价值流分析ppt课件

價值流分析*概觀和學習目標3min小品/腦力激盪5min教學50min小品/腦力激盪5min教學45min筆記2min部門與個人價值溪流分析5min個人與小組討論並制定行動計劃5min課程內容時間分配*諫逐客書    李斯「臣聞地廣者粟多，國大者人眾，兵強者士勇。是以泰山不讓士壤，故能成其大；河海不擇細流，故能就其深；王者不卻眾庶，故能明其德。是以地無四，方民無異國，四時充美，鬼神降福。此五帝，三王之所以無敵也。今乃棄黔首以資敵國，卻客以業諸侯，使天下之士退而不敢西向，裹足不入秦，此所謂『藉寇兵而齎盜糧』者也。」*概觀和學習目標重視企業內部的精實改造，強調要回歸經營的根本去思考，顧客真正感受到的「價值」是什麼？下一步要沿著某特定產品的「價值溪流」（valuestream），來檢視哪些活動能創造價值，並將所有「浪費」的活動去除掉。所謂的價值溪流，就是創造出如潺潺溪水般「暢流」的營運、生產條件，讓設計和生產能依顧客的需求和要求而平順進展。最後加速改善活動的循環，讓它生生不息。而價值溪流在電子產業中特別重要，因為每件產品和技術不同，有的拚速度、有的拚創新，需要的人才也不一樣，「這就是價值溪流，怎樣能平穩且均速地前進，我仍在摸索。」施崇棠說*A、3×58＝□□×□＝□□□B、□□÷□＝27÷3＝□□÷□C、□□×□＝□×□□＝□×□□1到9排列這裡有1到9的數字，每一個數字只能用一次，你將如何運用1到9的數字填入空格中，來完成下列 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 。頭腦體操*附加價值與非附加價值ValueAddedvs.Non-ValueAdded附加價值是顧客願意出錢購買一些事物而這些事物帶給他外觀(Form)舒適(Fit)功能(Function)非附加價值=浪費*何謂附加價值?(WhatIsValueAdded?)它是ㄧ個能改變產品之型式,裝配,及功能以合乎消費者之規格的程序.Processesthatchangetheproductform,fit,orfunctiontomeetcustomerspecifications.消費者願意付費的工作Workthecustomeriswillingtopayfor.**物的四种狀態1921年FrankB.Gilbreth&LillianGilbreth在美國機械學會發 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 停滯檢查搬運加工工程等待批量等待收容數等待運搬的等待與標準比較，正常或異常改變物的位置變形，變質，裝配，分解增加成本增加附加價值*何謂附加價值?(WhatIsValueAdded?)時間36912浪費60%有附加價值2%範例：鑽孔裝設凸緣驅動螺絲範例：走去取零件等待時間儲存零件運輸範例：拿取鑽孔機放下扳手挾住或鬆綁工具無附加價值但是必要的38%**差別就是停滯異常潛藏於在庫之中改善活動要集中於:撤除停滯(低減在庫)將異常顯在化(可實施改善)提高加工(附加價值)比率*潛藏於停滯(在庫)中的問題點1.設備斷續停止2.設備故障3.品質不良4.刀具交換時間5.換模時間6.平准化的混亂7.大批量運搬,生產8.配合設備規格的生產停滯把應該解決的事隱藏起來*何謂浪費?(WhatIsWaste?)只增加成本及工時未增加附加價值之部分Theelementofproductionthataddsnovaluetotheproduct,addingonlycostand/ortime消費者不願意付費的工作Workthecustomerisnotwillingtopayfor問題之徵兆而非問題之根源Thesymptomoftheproblem,ratherthantherootcause瞭解與認知才是找出浪費的根源Therecognitionandunderstandingofwasteiskeyindefiningtherootcause必須認識浪費才能減少浪費Toeliminatewaste,youhavetobeabletorecognizewaste*七大浪費搬運矯正庫存等待Waiting生產過剩過度加工動作OverProductionOverProcessingInventoryCorrectionConveyance七大浪費*“生產過剩”生產多餘(more)下一工程需求生產提前於(earlier)下一工程需求生產速度快於(faster)下一工程需求*浪費之首—生產過剩生產過剩隱藏問題,會招來更多的問題改善的機會潛藏於超額在庫之中瓶頸只有一個與其等待問題,不如去找問題*其它浪費OtherWastes人員-心態Minds-想法Ideas-能力Abilities科技Technologies有關安全之浪費Allwastesrelateto*時間管理成品倉庫進料倉庫生產製造過程出貨進料製造週期時間(WIP)進料倉庫到出貨倉庫時間(DTD)*現況圖(價值流示意圖—ValueStreamMapping)“假如你希望未來成為’精實’的工作區域,那麼你必須先學習有關現在的工作區域”“Ifyouwanttobe‘lean’workplaceofthefuture,youneedtolearnaboutworkplaceofthepresent”*價值流改善流程Kaizen(FlowKaizen)&作業改善單點Kaizen(SpotKaizen)PCBAASS’Y製程製程製程價值流(VALUESTREAM)原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 成品*價值流示意圖(VALUE-STREAMMAPPING)!視化表示物流及資訊流提供一價值流觀的藍圖供其執行每一個人必須對範圍有所瞭解以能達成精實的流化(Leanflow)“辨識每一個產品族的整個價值流是精實思考的下一個步驟”JimWomack&DanJones,LeanThinking**運用價值流示意圖工具(VALUESTREAMMAPPINGTOOL)產品族(ProductFamily)現況圖(CurrentStateDrawing)未來圖(Future-StateDrawing)工作計畫瞭解現行的作業方式設計一精實流動方式用何方式可予於達成*起步針對單一“產品族”從此處起步製程面單一工廠(“Dock-to-Dock”)多家工廠跨公司您需要…一位價值流(ValueStream)經理*達成未來目標的計劃(FutureStateplan)產品族現況藍圖未來目標藍圖精實價值流的特性工作計畫設計一個精實(Lean)的流程掌握價值流(VS)的背後動力需要一個未來目標物流與資訊流程工作計劃的基礎--類似一份“藍圖”需要一個按部就班的工作計劃,計劃中應有時間表與明確的責任劃分*如何製作價值流現況圖選取對象部品選取關鍵路徑認識符號走出辦公室*如何製作價值流現況圖對象部品選取方向部品單價高廠內瓶頸工程製程繁雜度很大佔營業額高百分比庫存居高不下獲利率偏低*如何製作價值流現況圖關鍵路徑選取方向瓶頸工程製程繁雜度很大部品零件之高價值*********MC/T=5.5H人數=22人/班OEU=70%C/O=40分品種=15*10FPY=100%EPE=1天MC/T=4H人數=12人/班OEU=70%C/O=20分品種=15*10FPY=100%EPE=1天MC/T=5H人數=14人/班OEU=70%C/O=30分品種=15*10FPY=98.5%EPE=1天MC/T=3.5H人數=20人/班OEU=65%C/O=30分品種=15*10FPY=99%EPE=1天SMDCHIP理想價值流程現況圖備料區日計劃排程1星期1KK2KK月需求量=117.389KK日產能=3.913KK0.25天0.7天0.5天3天/趟13.65KK/趟混載3天/趟Forecast訂單98﹪30日內交貨1+(3)個月業務采購3KK0.5KK1.5KK13.65KKC/T=1.5H人數=15人/班OLU=85%C/O=0分品種=15*10FPY=95%EPE=1天0.4天0.13天3天11.7KK0.82天3.5天DTD=9.3DAYMCT=0.81DAYOEU=70%Productivity=2210庫存管控*完整價值流現況圖——數據收集項目1.客戶月需求量2.客戶日需求量3.T/T4.DTD(DucktoDuck)5.WIP6.部品C/T7.實際庫存數量8.進料方式9.出貨方式10.各工程C/T11.編制人數12.班制13.品種14.多能工15.FPY首次合格率16.生産指示頻度17.設備運轉狀況18.搬運距離19.OEE設備總和效率20.C/O每次換線換模所耗時間21.每日段取次數22.品質確認方法、頻度與良品率23.不良品處理方式24.月平均工作天數25.生産方式26.EPE多久生産一次27.設備配置方式28.搬運方式29.加班狀況30.收容數*完整價值流現況圖—數據收集定義（1）月需求量=20000台[可取前6個月交貨平均值]日需求量=950台=20000台/21工作天DTD=3.1天=3.1天+0.1天+0.07天+0.1天+0.23天=從材料入庫起止出貨間之庫存/客戶日需求之總和WIP=0.27天（27人）=0.1天+0.07天+0.1天=各製造工程間之庫存量/客戶日需求量之總和部品C/T=4.2分=0.6+1.2+1.2+1.2=生産1件從第一工程至最後工程所需時間之總和93台66台100台…實際庫存數量*完整價值流現況圖—數據收集定義（2）出貨方式1趟/天90台混載/趟出貨倉庫實際狀況進料方式1趟/月2000台/趟出貨倉庫實際狀況編制人數=1人早班1人或2班制各一人OEE=45.58%設備總和效率C/O=40分每次換線換模所耗時閒每日換線回數EPE=1品種=28種對象線生産種類=點數**價值流圖析應用價值流圖的循環周期減少浪費重點未來圖變成現況圖採取行動辨識價值流繪製未來圖列出製程改善機會繪製現況圖製程數據搜集願景**TAKTTIME生産步調與銷售步調同步化根據產品的銷售速度來決定該產品與其零組件的生産速度TaktTime=每班的作業時間每班的顧客需求數27，000秒=59秒460個59秒59秒59秒*未來目標的相關問題（Future-StateQuestions）需求（Demand）1）Takttime?物流（MaterialFlow）2）何處可應用連續流程（wheretousecontinuousflow）？3）何處應使用類似超級市場模式的拉式系統（supermarket）？資訊流程（InformationFlow）4）在整個生産鏈中，哪一個點決定開始生産？5）有多少工作可省略不做？6）如何使生産配比平凖化？支援性的改善（SupportingImprovements）*改善指標*精實生産主要的原則1.有效率的小組2.零浪費，零不良3.針對市場需求調整產能4.產能最佳化5.以總成本作爲績效指標*改善指標進料倉庫到出貨倉庫時間DTD（DocktoDock）首次合格率FPYFirsttimeokthrough總合設備效率OEEOverallEquipmentEffectiveness**進料倉庫到出貨倉庫時間DTD爲什麽why工廠必須消除浪費與改變到顧客方向拉式系統設置巨大緩衝區生産過多零件，但是降緩了物料速度減少庫存可以減少物料管理及儲存，將較少機會損壞零件*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD爲什麽whyDTD附加價值（實質）作業（Valueaddedoperation）僅僅少數DTD絕大部分時間是無附加價值緩衝（Buffer）、停滯（stangnation）搬運（Transfer）、庫存（storage）檢查（Inspection）、重工（Rework）*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD何處where原物料—購買的零件接受進入工廠開始計數，因爲已進入產品構成製程工作—包含物料在修理重工去預計全部緩衝區完成產品—所有完成品包含管制部品併入DTD計算直到被從碼頭交運*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD何時when數據收集必須在作業形態優良表現產品線的同一時間*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD如何做how降低原材料與成品庫存降低安全庫存量提高進料與交貨頻度*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD如何做how減少在製品/製程高效率化a.目視化、防誤 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 b.一個流、小批量c.作業依排程生産d.推展全員生産性保養e.縮短轉換時間*進料倉庫到出貨倉庫時間DTD改善效益DTD時間改善以減少庫存有較少的物料管理、庫存結果與較少機率損壞部品改善FPY減少物料管理、廢棄及庫存搬運成本，可改善總成本數*價值流診斷分析降低DTD時間在不增加庫存的前提下提高產量（依市場需求）降低庫存提高工數增加生産時數降低原材料庫存減少在製品降低成品庫存降低安全存量提高進料頻率製程穩定化降低安全存量提高交貨頻率提高OEE改善首次合格率依排程生産（含拉式系統）安裝適用的設備與製程加速推展FTPM縮短換模換線時間並降低批量防呆措施*首次合格率FPY經過完整的製程後，第一次就可以符合品質要求的產品件數的百分比不含被報廢、重工、重試驗、線外修理、退回件數*首次合格率FPY計算公式=【投入生産總件數-（報廢件數+重製件數+重測件數+線外補修件數+退回件數）】/投入生産總件數*首次合格率FPY爲什麽why改善FPY成果將可提高產能改善產品品質對内部及外部顧客降低大量生産庫存消除因報廢、修理與過多庫存的浪費*首次合格率FPY何處whereFPY數據收集必須在最終製程目標：零製造不良與送交*首次合格率FPY何時when首次合格率數據最小以班別為單位，其數據必須為日常紀錄*首次合格率FPY如何做how必須降低報廢、重製、重試、退回或修理，如果將以上項目縮短，則可提高FPY可應用防誤措施、目視化工廠、快速轉換等工具改善FPY如果所有單件投入一個製程製造，每個件數都通過過程，計算結果應為100%*首次合格率FPY改善效益提升製程產品品質降低庫存需求，並改善DTD時間改善及維護順序通過製程改進BTS（BuildtoSchedule）全面提升OEE（Overallequipmentefficiency）降低索賠、報廢與修理成本*首次合格率FPY示範説明傳統的產出計算方式產出的結果是什麽？%*首次合格率FPY開始：100unitsACBD結束：85件“好”的產出100/100=190/100=0.987/90=0.9785/87=0.981009087傳統產出的計算方式產出的結果是什麽？1x.9x.97x.98=85%產出=沒被報廢的部品報廢10報廢3報廢2*首次合格率FPY開始：100unitsACBD結束：85件“好”的產出100-10（補修+報廢）/100=.90一次合格產出100-16（補修+報廢）/100=.84一次合格產出90-12（補修+報廢）/90=.86一次合格產出87-7（補修+報廢）/87=.91一次合格產出1009087產出=沒被報廢或補修的部品報廢10報廢3報廢2REWORK10695隱藏因素首次合格率&隱藏因素*首次合格率FPY開始：100unitsACBD結束：85件“好”的產出100-10（補修+報廢）/100=.90一次合格產出100-16（補修+報廢）/100=.84一次合格產出90-12（補修+報廢）/90=.86一次合格產出87-7（補修+報廢）/87=.91一次合格產出1009087首次合格率是根據每一工作站一次就把工作做好的比率：.90X.84X.86X.91=59%報廢10報廢3報廢2REWORK10695首次合格率&隱藏因素*設備總和效率OEE用來衡量一項設備稼動率、性能效率以及良品率之複合總效率指標對一瓶頸作業而言，OEE是能用來衡量產能利用率的指標光寳：設備總合效率（OEU)定義OEU=設備運用率X設備利用率X設備生産使用效率（OEE)*設備總和效率OEE計算公式=稼動效率X性能效率X良品率稼動率性能效率良品率=XX設備失效設定及調整損失模工具損失空轉及小中止速度減緩損失製程不良損失起始暖機損失**設備總和效率OEE設備稼動率=機器實際運用時間/機器可運轉時間=稼動時間/淨勞動時間淨勞動時間=勞動時間-計劃停止時間稼動時間=淨勞動時間-異常停止時間*設備總和效率OEE性能效率=（總生産數量X理想週起時間）/稼動時間理想週期時間(Idealcycletime)=能於最佳時間完成單一生産件時間=最小時間值*設備總和效率OEE良品率=（總生産量-總不良數）/總生産數=首次合格率FPY總不良數=修理數+報廢數*設備總和效率OEE爲什麽why分析工廠主要浪費及損失為七大浪費的項目追查改善對策儲存OEE目標與預測*設備總和效率OEE如何做howOEE必須被量測在作業制約的設備數據需收集班、產品或工作適當時OEE數據必須每日檢討及傾向加班許多變數存在於自然環境設備規劃與機械個別製程以比較於合理的基礎*設備總和效率OEE改善效益提高生産力降低製程時間減少DTD時間提升生産力及降低重工與報廢成本以改善總成本*精實的思考方式（LeanThinking）何謂精實的思考方式？以下為5個基本原則1.從顧客的眼光來找出價值所在2.針對各產品族，辨識並分析其價值流（valuestream）3.依據顧客的精確需求4.牽動產品進入流程5.並追求完美*精實（Lean）的思考方式該做什麽？開通一個組織管道—一個精實（Lean）的企業—促使價值能沿著整個價值流（valuestream）順暢地流經各部門或公司。*精實（Lean）執行經驗傳承（SomeLessonsLearned）技術系統哲學共通工具的限制流化第一採取價值流的觀點管理層必須規劃及主導價值流的導入*精實（Lean）的演進過去—我們需要的是各種技巧-挑櫻桃（“CherryPicking”）品管圈、“JIT”、放權授能…現在—我們需要的是系統未來—我們需要的是哲理*生産力何謂生産力？產出量與所投入生産要素（人、材料、機械）之比率請問：大的裝配缐作業員25人，一天工作8小時，無支援、加班、除外時間等，一天產出3500Pcs，亦即8.2秒產出一個小的裝配缐作業員10人，一天工作8小時，無支援、加班、除外時間等，一天產出1600Pcs，亦即18秒產出一個請問哪一條裝配缐較賺錢？*生産力計算説明生産力直接作業工時=出勤工時-支援工時+受援工時+加班工時-除外工時註：除外工時---人員面：朝會、5S、教育、QCC…設備面：故障、品質、欠品…*1.生産力=產量/直接作業工時即每人每小時產出量*2.生産力=直接作業工時/產量即每個產出量花費多少人-小時（man-hours)*生産力計算大缐生産力=3500Pcs/25人*8小時=3500Pcs/200man-hours=17.5Pcs/man-hours小缐生産力=1600Pcs/10人*8小時=1600Pcs/80man-hours=20Pcs/man-hoursGood!*小品/腦力激盪五個錢幣動動腦!你可以移動5次錢幣,讓它變成下面的圖案.在移动时,需要同时移动两个成对的钱币为一次,一个10元的配合一个15元的移动,但是在移动时,如有空位不能补上,当钱币连在一起才可以移动,但需求两个钱币的大小空间才能移动,如中间有空格就不能移动,你将如何运用5步完成下面的*破冰筆記附加價值與非附加價值物的四種狀態停滯,檢查,搬運及加工如何提高附加價值浪費七大浪費(動作,搬運,矯正,庫存,等待,過度加工及生產過剩)時間管理如何製作價值溪流改善計畫個別效率與系統效率Takttime*觀書有感宋﹒朱熹半畝方塘一鑑開，天光雲影共徘徊，問渠那得清如許？為有源頭活水來。*