加氢装置建模

null加氢装置建模与优化加氢装置建模与优化石化盈科盈科流程模拟项目组null进 度 安 排 第一周： 周一上午：详细讲解加氢装置的建模； 周一～周五：建立符合实际工况的加氢装置部分模型，模型精度符合 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 ； 第二周： 周一～周二：利用模型做应用分析（从能耗、经济效益、产品质量等几个方面分析）； 周三～周五：撰写模型确认报告和 工作报告 骨伤科个人专业技术工作报告ppt工作报告模板政府工作报告ppt个人极端案事件排查工作报告公司安全生产工作报告 ； 针对各自装置的操作提出初步的优化建议；null中国石化流程模拟推广单位－生产单位null中国石化流程模拟推广单位－工程 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、科研单位null*中国石化2009－2011年流程模拟推广应用单位null2*14家企业2009－2011年建模装置汇总null*null “流程模拟”可以理解为“模仿”与“拟合”，是应用软件作为工具，去模仿一个过程（反应、精馏、吸收、萃取、换热、结晶等），根据用户所给过程的条件（温度、压力、流量、设备尺寸），对相应过程进行物料平衡、能量平衡、相平衡及化学平衡的计算，从而预测生产过程中可能发生的现象，指导科研、设计、生产部门的工作。流程模拟技术简介null*null如何实现常减压装置常压塔的节能常压塔？1、能否少打冷回流甚至不打？ 2、中段取热自上而下温位升高，能否提高下部取热比例？ 3、加热炉入口温度——换热终温，能否通过优化换热流程来提高换热终温？ 4、加热炉，能否提高加热炉效率？ 5、加热炉出口温度，能否寻找到一个最合适的加热炉出口温度？ 6、塔底汽提蒸汽 7、侧线产品汽提蒸汽流程模拟技术功能流程模拟技术功能 流程模拟软件给工艺人员分析问题提供了一个工具，把各种操作参数对装置操作性能的影响进行定量化，实现对装置的精细化管理； 通过流程模拟，可以判断装置是否在优化状态下运行，根据具体情况提出优化 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 ，挖掘装置节能潜力，提升经济效益。 流程模拟是技术人员调节生产的GPS导航系统。null*（1）优化装置操作，实现装置节能降耗 节能是企业永恒的主题，能耗是炼化企业的主要成本，能耗指标也是考核生产装置操作水平的一个重要指标，节能降耗是炼化生产企业提高经济效益的重要途径之一。 流程模拟技术在节能方面的应用主要体现在：通过优化各个分馏塔的操作，在满足产品指标（或卡边操作）的前提下优化回流比和塔底再沸量，降低装置能耗；通过模拟催化、焦化主分馏塔和常减压塔，优化取热分布，多取高温位热量，多产中低压蒸汽，降低装置能耗；通过优化塔压和进料位置实现节能等。2009－2010年有41套装置通过流程模拟应用实施了节能措施，节约了瓦斯、燃料油、电和蒸汽，共实现节能效益9203万元/年。中国石化2009－2010年流程模拟应用效果null*null*null* 2010年10月13日，在北京亚洲大酒店由中国化工节能技术协会举行的“石油和化学工业节能技术交流及投融资大会”上，“流程模拟技术推广应用”获得“节能贡献奖”，以表彰推广应用流程模拟技术在石化行业的节能领域做出的重要贡献，也充分体现了化工行业对流程模拟技术的高度认可！ null*（2） 提高目的产品收率和降低主要产品流失，增加装置利润 提高装置的高价值产品收率和降低主要产品流失是增加装置利润的重要手段之一。 通过流程模拟，调整各参数，实现各塔的卡边操作，增加目的产品收率，降低主要产品流失，为企业带来可观的利润。比较典型的如：催化裂化、延迟焦化、加氢等装置通过流程模拟技术进行优化后，降低干气中C3＋含量，提高装置LPG产量，增加利润；汽柴油加氢装置优化后增加石脑油产量（石脑油价格高于柴油），提升装置效益；常减压装置通过模拟提高常压拔出率以增收柴油或提高减压拔出率；气分装置模拟优化后，降低丙烯塔丙烯流失；聚丙烯、聚乙烯装置通过优化排放系统，减少丙烯排放等。2009－2010年共有38套装置通过优化，实现装置挖潜增效13900万元/年 。中国石化2009－2010年流程模拟应用效果null*null*null*（3） 为装置技改技措提供支撑null*完成《石油化工流程模拟技术进展及应用》 null*IP地址：http://10.233.250.162/ 完成流程模拟管理平台的建设 null*null*二、流程模拟如何指导实际生产 二、流程模拟如何指导实际生产 null 流程模拟具有两大功能，一个是模拟功能，另一个即优化功能。模拟功能即应用模型，考察各操作参数变化后产品组成如何变化；优化功能是在固定的产品指标前提下，如何设计出最优的操作参数，以最小的操作费用得到合格的产品。null(1)在产品合格的前提下，寻找卡边操作条件，降低装置能耗，提升装置效益；null(2)寻找塔的降压空间，降低装置能耗 对于高压装置，在满足产品指标的前提下，尽量采取低温低压 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，以降低能耗。 关键制约因素是塔顶冷却器负荷。null 优化后，蒸汽用量由平均8.4t/h降低到4.6t/h，装置综合能耗由50.46kgeo/t降低到46.12kgeo/t，装置能耗降低了8.6%。低压蒸汽按140元/吨计，可实现节能效益457万元/年，效果明显。荆门分公司气分装置null（3）对于塔板数较多的塔，寻找最优进料位置，使装置能耗最小；null（4）提高装置高价值产品收率，提升装置经济效益null（5）优化塔的取热分布和换热流程，提高热能利用，降低装置能耗null（6）对塔进行水力学核算，确定装置提高加工能力的“瓶颈”所在，为装置改造提供依据；null(7)模拟计算塔的汽－液负荷分布nullnull1.加氢裂化 高压加氢裂化技术 中压加氢裂化/加氢改质技术 缓和加氢裂化技术 2.加氢精制装置 汽、煤、柴油加氢精制技术 汽油选择性加氢脱硫技术 润滑油加氢精制技术 催化脱蜡或异构脱蜡技术 3.加氢处理 白油、蜡油加氢处理 渣油加氢处理加氢技术分类null中国石化已建加氢装置流程模拟模型null加氢裂化反应部分流程图null加氢裂化装置分馏部分流程图null加氢精制装置流程图null加氢精制装置分馏部分模型 (T2501-硫化氢汽提塔 T2502－产品分馏塔)null加氢裂化装置脱丁烷塔和脱乙烷塔模型 加氢裂化装置主分馏塔模型 null*（二）加氢装置保证脱气效果和柴油闪点保证柴油闪点和石脑油干点null（1）脱硫化氢汽提塔进料温度与塔顶H2S含量的关系 硫化氢汽提塔的主要作用是通过汽提蒸汽的作用脱除加氢生成油中的硫化氢。随着进料温度升高，塔顶气中硫化氢浓度增大，表明脱除效果变好，但影响幅度不大，进料温度由175℃升高到225℃，塔顶气中硫化氢摩尔分率才从0.315升高到0.324。因此，进料温度不应作为主要调节手段。null（2） 硫化氢汽提塔汽提蒸汽对脱气效果的影响 硫化氢汽提塔塔底通入蒸汽的主要作用之一是脱除加氢生成油中硫化氢。可以看出，随汽提蒸汽量增加，硫化氢脱除率增加，但蒸汽量增加到一定值，脱气效果的增加不明显，再增加蒸汽量就没多大作用，只会增加装置能耗。null（3） 模拟分馏塔柴油抽出量与柴油干点的关系 null（4） 模拟分馏塔汽提蒸汽量对柴油干点的影响null（5）模拟分馏塔进料温度对柴油产量的影响在柴油抽出量固定的情况下，随进料温度升高，柴油干点逐渐降低。也就是说，提高分馏塔进料温度，可明显提高柴油产量，但分馏塔温度提高，会增加装置的能耗，因此要权衡两者之间的关系。null（6）运用模拟技术提高石脑油产量，增加装置效益对于汽柴油加氢装置来说，产品分馏塔的作用是将石脑油馏分和柴油馏分分开，由于两者价格不一样，故产量的相对多少会影响装置的效益。在炼油普遍亏损的今天，石脑油作为化工原料，其价格却节节攀升，故提高石脑油产量会对装置的效益提升有很大好处。但提高石脑油产量，又要保证其他产品合格，可以通过流程模拟技术来解决这一问题。null（7）航煤产品的质量控制加氢裂化装置的一个主要的目的是生产喷气燃料产品，为飞机提供燃料。因此对其产品质量控制要求非常严。null*（1） 湛江东兴柴油加氢精制装置① 优化硫化氢汽提塔，在保证H2S脱除前提下，降低汽提蒸汽量 模拟汽提塔，汽提蒸汽量控制在1.6-2.2 t/h ，塔底物料H2S含量不超过5 ppm；实际操作中，将汽提蒸汽由2.3t/h降低到1.8t/h，塔底产品合格。② 在保证分馏塔柴油闪点、石脑油干点合格前提下，降低汽提蒸汽量。 模拟分馏塔，随着汽提蒸汽量的提高，石脑油干点略微下降、柴油闪点上升，当汽提蒸汽量降至2.25t/h时出现拐点；实际操作中，将分馏塔汽提蒸汽量由4.0t/h降低到2.5t/h，产品合格。③ 优化稳定塔底温度，提高液化气收率 控制稳定塔T4206底温在175－180℃，液化气收率由0.3%提高到了0.44%。经济效益：节约蒸汽2.0t/h，节能效益336万元/年，多回收液化气1988吨/年，增效489万元/年，合计825万元/年null*（2） 金陵分公司Ⅲ柴油加氢装置① 优化硫化氢汽提塔，保证产品合格下，降低蒸汽用量0.5t/h 根据汽提塔模拟结果，于2010年7月将硫化氢汽提塔T2001的汽提蒸汽量从5t/h降低到4.5t/h，调整后，T2001顶部的干气产品质量全部合格，石脑油中的总硫也能控制在40—80ppm的合格水平，节能效益50万元/年。②优化分馏塔，保证石脑油干点、柴油闪点，增产石脑油 金陵分公司从2010年5月开始要求实行增产石脑油方案，根据模拟结果，提高分馏塔T2002顶温，从165℃提至178℃，石脑油的收率从1.8%上升到3.8%，石脑油干点上升到225℃左右。在5月到10月期间，装置增产石脑油6000余吨，按汽油和柴油差价300元/吨计算，实现增效180万元/年。 两项合计：50＋180＝230万元/年null*（3） 镇海炼化Ⅰ加氢裂化装置实施了三项优化措施 ① 实现液化气C5卡边前提下优化脱丁烷塔顶回流量 ② 在保证航煤馏程与闪点达标的情况下，优化汽提塔底重沸器循环量 ③ 重石干点尽量卡边操作以提高石脑油产量 经济效益测算： 1）节能方面：4月份装置能耗为32.99 Kgeo/t，实施后，5月份装置能耗为31.277 Kgeo/t,能耗降低1.713Kgeo/t,节能5.2%,可实现节能效益471.72万元/年； 2）重石脑油增产：上半年累计蜡油加工量为：344155吨，石脑油增收率为1.43%，增效504.84万元/年； 两项合计：471.72+504.84=976.56万元/年null*（4） 镇海炼化Ⅴ蜡油加氢装置 提高轻油收率，以增加装置效益。 根据模拟计算结果，在保证汽油干点200－215℃情况下，柴油抽出量控制在20.5－21t/h，粗汽油抽出量控制在1.25－1.7t/h比较合适。调整后，粗汽油产量由0.69%上升至0.80%上升0.11%，柴油产量由5.09%上升至6.24%，上升了1.15%，蜡油收率由91.14%下降至89.58%，下降了1.56%。实现增效207.4万元/年。null*（5） 青岛炼化蜡油加氢装置① 降低分馏炉出口温度和降低分馏塔底吹汽，在降低能耗的同时，降低柴油产量，达到增产汽油的目的。 加氢处理装置分馏炉主火嘴全部熄灭，只保留4个长明灯。瓦斯耗量大幅降低，瓦斯耗量每小时降低450～500Nm3/h，则每月节约成本111.6万元。 ② 通过降低分馏炉出口温度，分馏塔中段回流停，侧线抽出停，分馏塔做为闪蒸塔使用。P-207、P-205停运，每月节约电量为64438度，电单价按0.72元/度，则每月节约成本4.64万元。柴油抽出量降至0，按每小时降低10t/h计，柴油与汽油差价按500元计，则每月增效360万元，两项合计每月增效364.64万元。一年增产汽油方案只按1个月计算，则实现降本增效为476.24万元/年。 null*2010年加氢装置流程模拟应用汇总