预分解窑系统在稳定运行条件下的用风

预分解窑系统在稳定运行条件下的用风 根据预分解窑系统煤粉燃烧的特点，结合国内几家预分解窑的实际生产情况，探讨了窑炉在稳定运行条件下的用风量及其风量平衡问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，强调指出烧成系统风、煤、料的合理匹配对系统正常运转的重要性，为指导工厂的实际操作提供了参考。 作者通过对国内一些厂家实际生产情况的热态检测分析，发现了不少问题，诸如窑炉用风量不平衡、系统总的用风量偏高等。本文从实际生产的数据出发，着重分析了二者的用风及其风量平衡问题，以及烧成系统总的用风量及风、煤、料平衡问题，从而可为工厂的实际操作提供借鉴。  1　窑炉内煤粉燃烧的特点  　　众所周知，窑内煤粉的燃烧处于物料的烧成带和冷却带区段，强烈的熟料热辐射使煤粉迅速达到着火温度，其燃烧速度主要由煤粉和空气的混合强度所决定[1]，加强气流的扰动将大大加快煤粉燃烧进程。而分解炉内煤粉燃烧则处于物料的分解区段，强烈的吸热反应迅速吸收了燃烧过程中释放的热量，煤粉颗粒升温速度明显比窑内慢，燃烧温度也低得多，在800～950℃范围内。因此要保证生料的充分分解，煤粉颗粒在分解炉内还必须具有适宜的停留时间。当然，也要注意到炉内存在着因物料分解产生的大量二氧化碳。所以炉内煤粉燃烧要差，燃烧中产生的现象也明显不同。不同的窑炉结构及不同的操作条件，窑炉内煤粉燃烧的环境也不尽相同，故燃烧所需要的气体量也不相同。  2　窑炉的用风量  　　过剩空气系数α是燃烧过程中的一个重要参数，可用以判断窑炉的用风量或煤粉和空气量的比例情况[2]。不过，对分解炉来说，由于炉内煤粉分散的不均齐，局部空间可能存在氧气浓度太低，导致炉内煤粉的不完全燃烧，因此要结合不同分解炉的特点，来考虑炉出口的过剩空气系数α。  2.1　窑内用风  　　 窑内用风主要是其一次风与二次风的用风，当然也包括窑头、窑尾的漏风。二次风量受到一次风量和熟料冷却等的影响。一次风用于窑头煤粉的输送和供给煤中挥发分燃烧所需的氧。低温的一次风量占入窑空气量不宜过多。当一次风量增加到总空气量的10%时，废气温度将上升4℃，相应热耗增加58.5kJ/kg[1]。有人认为，在生产上可考虑将煤中挥发分燃烧所需要的理论空气量近似看作为一次风量，即一次风量比例可控制在大约等于煤的挥发分的百分数[3]。对于较难着火的煤，应采用较低的一次风量，但一次风量太低也会影响煤粉着火后的燃烧需要；对于易着火的煤，一次风量就不宜过小，否则可能使化学和机械不完全燃烧损失增加[4]。  　　 对于预分解窑，其入窑物料的分解程度受到窑废气量的影响，因为物料分解所需热量由分解炉内煤粉燃烧热及窑尾废气所含热量两部分组成。这样通过窑尾的过剩空气系数α及气体成分可分析出窑内通风情况。表1列举了国内几个生产厂家实际生产时，窑头一次风率(即一次风量占入窑总空气量的比例)及窑尾气体的过剩空气系数α等情况，表中的一次风率不包括窑头送煤风。   表中各厂窑头所使用的煤粉燃烧器均为三通道喷煤管。一般说来，三通道喷煤管的一次风量比例小于15%(含送煤风)，国外较先进的可以达到6%～8%左右，国内一般为10%～15%。从表中的一次风率来看，A、B、E三厂比较接近这个范围，C厂稍高些。但D厂明显偏高，这主要是由于该厂地处高海拔地区(当地大气压为0.79×105Pa)，且一次净风为离心风机送风，为达到合适的火焰长度与形状，在风压不足的情况下只好靠增大一次风量和喷射速度来弥补，但这样阻力会变大，建议可考虑使用高压风机。  　　 而从窑尾气体的α来看，A、E两厂较为理想，其它三厂均小于1，尤其是D厂，仅为0.941，CO含量高达3.8%，说明窑内的用风不足，这就难以保证窑内煤粉的完全燃烧，未燃烬的煤粉到上升烟道、五级筒甚至四级筒内继续燃烧，生产中此处经常发生结皮堵塞现象。  　　 但从窑尾温度来看，C厂明显偏高(但烧成带温度不高)，说明该厂窑内排风量过大，一次风混合不理想，火焰拉长，使火焰的高温部分远离了窑头。  2.2　分解炉的用风  　　 实际生产中为了保证炉内煤粉的燃烧完全，对分解炉的用风要求较高，但较为复杂，这不仅与分解炉的炉型、结构特点、操作等密切相关，还要受到窑、冷却机的操作、三次风抽风点的位置等影响。就三次风而言，其气流入炉的起始状态以及在炉内的运动规律对煤粉的着火和生料的起始升温有明显的影响[5]。入炉风与煤粉的充分混合对炉内煤粉的燃烧反应极为有利。目前有的厂家考虑把分解炉的煤粉燃烧器改为三通道喷煤管，也是基于这方面的一个想法。本文仅从入炉三次风量V3、煤粉燃烧所需理论空气量、炉出口过剩空气系数α及出炉气体O2、CO含量4个方面，对国内几个 厂家加以对比分析，如表2所示： 表中括号内的数值为MC室出口气体的α，括号外的数值为SC室出口气体的α。  　　 需要指出的是A厂分解炉的三次风量比煤粉燃烧所需的理论空气量要小得多(其流化风量为标况下0.131m3/kg，加上三次风量、炉用煤风后总风量为标况下0.446m3/kg，比煤粉燃烧所需的理论空气量稍少)，但其分解炉采用的是流态化操作，煤粉在炉内停留时间较长，炉内温度场比较均匀，低温、低α操作是流态化分解炉操作的一个特点。表中A厂炉出口的α为窑气与炉出口气体混合后的结果，这个数值较为合理。B、D两厂分解炉的用风也比较合适，其三次风量稍大于炉内煤粉燃烧所需理论空气量，加之炉用送煤风，分解炉出口的空气量有一定的富余。但C厂的分解炉内煤粉燃烧所需的空气量比三次风量大，而且不管是从SC室出口气体的α(1.305)还是从SC室出口气体中氧的含量(4.56%)来看，又都表明炉出口过剩空气比较多，实际生产中SC室出口的气体温度只有833℃也证实了这一点。如表3所示，这只能说明其SC室内存在较严重的机械不完全燃烧，大量未燃烬的煤粉到MC室继续燃烧，导致MC室甚至整个窑尾系统出口气体温度偏高，实际生产中MC室出口气体温度为951℃。不过从其MC室出口气体的α(1.106)来看，该RSP分解炉整体用风量尚可。E厂分解炉三次风量明显偏大，过多的过剩空气量导致炉出口的气体温度降低，实际生产中SC室出口温度为940℃，低于D厂SC室出口的温度(1011℃)。    表中括号内的数据为MC室出口数据，括号外的为SC室出口数据。  　　 由表中炉出口的物料分解率可以看出，由于A厂分解炉设计的意图是采取反应两步到位，故炉出口的分解率不高，只有39.78%，但该厂把窑尾的上升烟道来作为第二分解炉，充分利用了窑尾废气带入的大量的热量，使得入窑的物料分解率达到87.89%，C、D两厂的分解炉也有类似的想法，不过这两厂SC室出口的物料分解率与国外同样炉型的分解炉相比，差了近30%，说明国内该类型分解炉在用风与用煤方面仍有待于提高。  2.3　窑炉用风量的平衡  　　 在预分解窑生产操作中，要求稳定喂入生料量和煤量，还要稳定窑炉用煤的比例，并据此调节好系统用风量，使系统各部分压力和温度相对稳定。操作上可根据窑炉内煤粉燃烧情况，调节好三次风管与窑尾上升烟道的阀门，使系统总风量及窑炉系列风量平衡均达到要求[6]。  　　 但有的厂家为增强烧点火力烧成熟料而增加窑头用煤量，窑头用煤量的增加又会导致窑内煤粉出现不完全燃烧现象，尤其是当喂煤量出现波动时，这种现象更加严重，这时如果窑—炉—末级筒与三次风管系统阻力不平衡，煤粉在末级筒中发生后燃烧现象，产生局部熔融，导致末级筒甚至上一级筒出现结皮堵塞，这在E厂RSP窑系统发生过多次。  　　 表4列举了这5个生产厂家窑炉用煤量比例及窑尾、炉出口以及末级筒出口气体的α及O2、CO含量。    表4窑炉用煤量比例及窑尾、炉出口、末级筒出口气体的α及O2、CO含量  由表可以看出，除A厂外，B、C、D三厂均存在风量不平衡问题，总体上都表现为三次风量偏大、窑内通风不足。其中B、C两厂炉用煤量偏高，尤其是C厂。在回转窑用煤量不足30%的情况下，窑尾出口气体的α还不到1.0，说明该回转窑内的通风难以保证窑内煤粉的正常燃烧，窑内的还原气氛极容易导致窑尾较频繁的结皮堵塞。其炉用煤量过大，使得实际生产中入窑生料分解率一般都在95%以上，很多的时候高达97%、98%甚至99%，这必然过分增加分解炉的负荷，造成窑尾系统整体温度过高，而窑内烧成温度不够，导致熟料升温偏低，游离CaO升高，影响熟料质量。  　　 E厂窑尾的α为1.068，说明窑内的通风较为合理，但由于窑用煤量相对较多，窑头烧成带的热负荷相应增加，这也影响了窑的正常使用寿命，且炉内因用煤量偏小而显得三次风量过量，导致炉出口气体温度下降。分解炉的喂煤量应根据预热器来的生料升温及分解所需要的热量及热效率确定，通过控制物料分解率和炉出口气体温度来调节喂煤量；而窑用煤量应根据入窑生料量及分解率来确定，回转窑在此主要起物料的烧结作用[6]。  　　 生产中一方面要根据各级预热器温度、压力、窑尾和一级筒出口的O2含量调节主排风机的转速和冷却机供风量，实现总风量与煤、料的合理匹配；另一方面也要根据窑尾及一级筒出口的过剩空气量，调节三次风管阀门或上升烟道的闸门，实现窑炉用风量的合理分配。  3　系统总用风量  　　系统总用风量取决于用煤量大小和系统生产能力，而煤又取决于料。风量控制的主要依据是保证煤粉的完全燃烧，而不需要太多的过剩空气量。系统喂料量的控制主要取决于系统温度的高低，使系统内温度与其生产能力相适应。此外，还应结合生料的率值成分加以综合考虑。但在增加喂料量时，应注意预热器和分解炉内料气之比，避免因料荷过大时，气体携带能力下降造成塌料。系统喂煤量的大小与生料喂入量密切相关。当喂料量变化时，烧成系统温度也会随之发生变化，此时需改变窑炉用煤量比例，调整因喂料量变化而引起的温度波动，以重新建立一个平衡的工况。若系统用风量过低，预热器内物料悬浮不起来，达不到充分换热的目的，且容易导致窜料等现象；但若系统用风量过高，不仅使系统阻力变大，电耗增加，而且出口废气量的增大，也会导致系统热耗的增加。因此必须通过合理调整风、煤、料量等来保证三者混合均匀，物料悬浮状态良好，分解充分，煤粉燃烧完全。  　　 表5列举了上述5个厂预热器出口气体的α、总风量及冷却机供风量与系统烧成热耗。   表5 预热器出口气体α、总风量、冷却机供风量及烧成热耗(标况)  由表5可见，A厂系统用风量比较合理，E厂系统用风量明显偏大，其预热器出口气体的α达到1.586。这必然导致预热器出口废气带走热损失增大，系统的烧成热耗增加，如表5所示。 资料 新概念英语资料下载李居明饿命改运学pdf成本会计期末资料社会工作导论资料工程结算所需资料清单 表明[1]，预热器出口每增加10%过剩空气量时，废气温度将增加16℃，热耗相应增加25kJ/kg，E厂系统用风量较高的原因除冷却机供风量达到2.846m3/kg，系统较严重的漏风也是一个原因，尤其是旋风筒锥体膨胀仓的捅灰孔。  　 　表5中D厂的冷却机为单筒冷却机，与其它厂家的篦冷机相比，其入冷却机风量相对要小些。B厂冷却机的风量过大，标况下为3.086m3/kg，虽然其冷却机的余风排风量也较高(标况下1.961m3/kg)，但仍容易导致系统废气量偏高、二次风温偏低，热效率降低。目前国内不少厂家采用的第三代带空气梁的篦冷机，其充气篦板具有高阻力、高气流穿透性特点，可减小熟料颗粒大小和料层阻力变化的影响，强化气固换热，使熟料得到有效的冷却，并能提高入窑二次风温与入炉三次风温，有利于窑炉内煤粉的燃烧。  　　 从系统用风、煤、料量比例也明显可以看出，B厂用煤量偏高，这与其使用煤粉的低位热值较低有关。E厂用风量偏大，而C厂无论是用风还是用煤都有些偏高，同时较高的窑尾温度也说明了该厂在实际操作中排风量过大，建议工厂在实践中应逐步加以修正，以达到优质、高产和低耗的目的。  4　结论  　　预分解窑系统的用风比较复杂，不同窑型、炉型要求的用风也不相同，且不同的窑头用风与分解炉用风对煤粉燃烧的影响也不相同；同时，入冷却机风量以及系统各处的漏风，如预热器系列、窑尾、窑头等的漏风都对窑系统的正常操作及热耗产生影响。生产中要注意风的分配、窑炉用煤量的比例，兼顾整个系统的风、煤、料的平衡关系，为工厂优质、高产、低耗打下基础。  加强热工参数管理提高Φ2.5m×42m窑熟料产质量 作者:向长宏单位:清江水泥厂 [2007-5-23] 关键字:热工参数-回转窑-熟料产量 摘要: 引言  　　 我厂Φ2.5m×42m带五级旋风预热器的小型SP窑生产线于1995年建成投产，投产初期窑的运转率低，熟料产量约7～8t/h，烧成带耐火砖使用寿命仅30～50d，而吨熟料 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 煤耗高达222kg，熟料平均烧失量达1.5%左右，熟料28d抗压强度51.0MPa左右。自1997年下半年开始，经不断的技术探索和总结，并配套相应的技术管理措施，系统运行已趋正常。本文根据近几年来的生产实践，重点讨论风、煤、料、窑速等参数的确定及相互之间的平衡控制。 1　主要操作参数的确定及其控制 　　 1.1　烧成系统主机设备规格性能见表1  1.2　料、煤平衡参数 　　 根据热耗、料耗、煤粉流量、生料流量、入窑煤粉发热量的定义，可计算出生料与煤粉喂料量的相对平衡关系。 　　 G煤∶G生=1∶XZ/Y 式中:G煤———煤粉流量，t/h； 　　G生———生料流量，t/h； 　　X———料耗，kg/kg； 　　Y———热耗，kJ/kg； 　　Z———入窑煤粉发热量，kJ/kg。 　　当X、Y、Z确定时，可依据G生计算出G煤。 　　 根据工艺科给定的X、Y及化验室给定的Z，操作工即能进行料、煤量的合理调整，但喂料、喂煤系统应具有较高的稳定性与精度，各冲板流量计计量应准确；另外化验室应及时提供各班煤的工业分析数据。 1.3　风、煤平衡参数 　　 理论上，风、煤平衡可通过控制窑头过剩空气系数α来实现煤粉的完全燃烧。α越大，系统热效率越低，热耗增加，但若空气不足或煤粉过量，又会导致煤粉不完全燃烧，易形成还原气氛而影响熟料质量，造成fCaO及烧失量较高。实际操作中，风、煤平衡的控制依据是窑尾气体分析结果，正常废气中CO含量为0～0.3%，O2含量为6.0～6.5%。通过我厂不断摸索和总结，当废气中CO和O2含量在正常范围时，三通道喷煤管中煤风∶净风=1∶2.5～3，外净风∶内净风=4∶1为合适比例。当煤的细度粗、水分高时应适当增加内净风的比例。 1.4　窑速、生料喂料量的平衡参数 　　 正常情况下，经计算，我厂窑内物料填充率为6.5%～8.5%，从窑尾到达烧成带所需的时间为50～67min。经多次测试，我厂窑速与喂料量的平衡关系见表2(设料耗为1.65，窑内物料填充率为7.5%)。    生产中应注意以下事项: 　　 1)操作中可参考表2进行窑速与生料喂料量的平衡控制与调节，物料填充率推荐采用7.5%，以保持窑内适中的物料量，以便在窑况处理过程中有一定的调节余地。 　　 2)操作中，当窑内大量垮窑皮或窑头温度过低时应减慢窑速，以避免熟料欠烧。但若将窑速降至过低(0.65r/min以下)而生料喂料量又未能相应降低或降低不够，且这种状况又维持过久会使窑内物料增加，煅烧困难，严重时会在窑内出现长厚窑皮，甚至“结圈”现象。因此，当窑速降至表2下限值时，应相应降低喂料量，以保持窑内物料填充率的相对稳定。 　　 3)增加生料喂料量的前提是回转窑应达相应转速，操作中切忌盲目增加投料量，确保“三班保一窑”，稳定窑的热工 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 以便窑长期安全地运行。 1.5　生料预烧良好时的热工参数 　　 正常情况下，入窑生料预烧越好(即入窑生料表观分解率越高)，回转窑窑速越快，产量越高，熟料质量越好。操作时，可根据窑系统各温度参数和压力来判定生料是否预烧良好。我厂生料预烧良好时即表观分解率在39%～43%时的热工各参数见表3。    2 　熟料产质量 自1997年底以来，我厂熟料产质量明显提高，见表4。 注：强度检验按GB177-85进行 　　 从表4可知，1999年比1996年熟料平均台产增加40.7%，增产42156t，熟料3d、28d抗折强度分别增加26.7%和13.1%，3d、28d抗压强度分别提高28.7%和24.9%。  3　经济效益分析 　　 几年来，不仅熟料产质量得到不断提高，而且在熟料电耗、煤耗、窑系统的运转率及烧成带耐火砖使用寿命等各项技术经济指标都有较大的提高。另外，随着熟料标号的提高，水泥中混合材掺量明显增大，吨水泥生产成本呈较大幅度下降，见表5。据测算，我厂经济效益1997年比1996年减亏379万元，1998年比1997年又减亏348万元，1999年比1998年再减亏200万元，从而使企业基本上摆脱了亏损局面。  煤质变化时运转参数的调整 作者:任文莲，余立中，赵凯，齐金海，徐高庆单位:大连小野田水泥有限公司 [2007-5-8] 关键字:煤质-运转参数-调整 摘要: 我公司1条带RSP型分解炉和五级双系列旋风预热器的新型干法生产线，原设计能力为日产熟料4000t，窑头喷煤嘴为传统三风道喷煤嘴。近年来生产日益稳定，熟料质量良好，熟料产量也逐步提高，达到了4400～4500t/d。随着市场竞争的加剧，生产成本、产品价格的降低势在必行，为此我公司也在积极寻找降低生产成本的方法，其中一种方法是降低燃料成本。通过对各原煤产地煤质量的调查对比，我们选择了价格、质量相对适当的煤进行了生产试验。 1　不同煤对熟料及相关参数影响 　　各种入厂原煤和使用煤粉的相关参数分别见表1、2(其中B、C煤为本次试验用煤)。 表1 入厂原煤参数 煤品种 Mad/% Aad/% Vad/% FCad/% Qnet，ad/(kJ/kg) A 9.01 8.28 29.97 59.82 28 600 B 5.42 10.23 31.76 55.07 28 690 C 7.26 13.94 32.20 53.86 28 220 表2 使用煤粉参数 煤品种 80μm筛余/% Aad/% Vad/% FCad/% Qnet，ad/(kJ/kg) A 5.91 10.98 29.93 57.17 27 630 B 5.09 11.28 30.80 56.33 27 710 C 5.73 11.51 32.01 55.86 27 760 　　自从使用挥发分较高的B、C煤以来，经常出现窑尾废气温度升高，熟料大球内包裹着生料粉的现象。取熟料大球分析其成分，结果见表3。 表3 熟料大球与C5级筒下料溜子内原料成分 % 项目 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O fCaO Loss 熟料平均 21.69 4.85 2.98 64.86 1.90 0.33 0.07 0.85 1.05 熟料中心生料 20.02 4.51 2.84 64.36 1.86 0.84 0.08 1.89 2.13 3.55 C5原料 19.73 4.72 2.98 62.48 1.84 1.02 0.10 2.01 4.15 　　使用以上3种煤时熟料状况及相关运转参数见表4。 表4 熟料状况及相关运转参数 煤品种 SM IM HM 升重/(kg/L) fCaO/% 液相量/% 窑头喷煤量/(t/h) 窑尾废气温度/℃ 入窑分解率/% A 2.74 1.61 2.17 1.20 0.60 20.90 9.3 1 078 86.5 B 2.74 1.57 2.17 1.20 0.69 21.36 9.3 1 106 87.6 C 2.75 1.59 2.16 1.21 0.72 21.13 9.3 1 123 86.6 注：，控制范围一般为2.14~2.20(与水泥品种有关，早强型HM较高)。 2　主要原因 　　从熟料大球内的生料粉与C5原料成分的比较可以看出，它们的化学成分很相近，说明C5原料在进入窑尾不久即在窑尾高温下产生液相，将未充分分解的生料包裹起来，然后在窑内运动而逐渐滚成熟料大球。 　　以上3种煤使用时熟料液相量和入窑原料分解率变化不大，所以可以说使用高挥发分煤时熟料大球内包裹着生料粉的原因主要是窑尾废气温度过高，熟料液相出现过早。而导致窑尾废气温度升高的原因是煤的挥发分与碳粒子的燃烧脱节。 　　众所周知，煤粉在窑内的燃烧过程可看成2个连续的过程即分解燃烧和表面燃烧。煤粉随着一次空气一起喷入窑内，受高温窑皮或耐火砖、火焰的辐射热，碳粒温度升高，水分蒸发，所含的挥发组分挥发并燃烧，这个过程所需时间很短，只需数百毫秒。挥发分放出后剩下的残留物质称残余焦碳；分解燃烧将近结束时，O2扩散至焦碳表面，焦碳开始表面燃烧，这个过程所需时间较长。另外，煤粉挥发分含量升高，则其燃点降低，挥发分急速放出燃烧，O2不足，碳粒子表面燃烧滞后，导致窑尾废气温度升高[1，2]。 　　影响煤粉燃烧的主要因素是喷嘴外回流和旋流的大小。而影响火焰外回流的主要因素是喷嘴出口动量与二次风动量的比值，可以用Craya-Curtet参数(m)来定量描述。 　 式中:K———对于水泥窑，K=1； 　　d0———喷嘴外进流外径，m； 　　D———窑有效内径，m； 　　υ0———外进流风速，m/s； 　　υa———二次空气流速，m/s。 　　当m<1.5时，说明无外回流；当m>1.5时，说明有外回流发生(可以促进煤粉和二次空气混合)。过小的喷嘴出口动量会导致二次空气和煤粉不能很好地混合和燃烧不完全，使窑尾废气温度升高。过强的旋流会形成双峰火焰，导致火焰发散，也使窑尾废气温度升高[3，4]。表5为我公司与日本某厂窑头喷嘴相关参数。 表5 我公司窑头喷嘴相关参数与日本某厂的比较 项目 单位 标况风量 /(m3/min) 轴向动量 /(kg·m/s2) 周向动量 /(kg·m/s2) Craya－Curtet 参数m 内旋流 我公司 45 145 80 日本某厂 39 111 72 外进流 我公司 55 152 0 日本某厂 63 231 0 内外流合计 我公司 100 297 80 2.4 日本某厂 102 342 72 5.3 注：日本某厂与我公司生产条件相近。 　　从表5可以看出，我公司窑头喷嘴内旋流风量偏大，周向动量偏大，而内外流合计轴向动量偏小，m也偏小。 3　运转参数的调整 　　根据以上分析，我们采取了以下对策: 　　1)将煤粉80μm筛余由5%左右调整为12%～15%； 　　2)将内旋流叶片角度由29°降低至27°； 　　3)关闭内风挡板，内旋流风量由标况下45m3/min降为42m3/min； 　　4)将外进流风量由标况下55m3/min增大到60m3/min。 　　经过实施后3项措施，窑头喷嘴相关参数变化见表6。 表6 调整前后窑头喷嘴相关参数比较 项目 时间 标况风量 /(m3/min) 轴向动量 /(kg·m/s2) 周向动量 /(kg·m/s2) Craya－Curtet 参数m 内旋流 调整前 45 145 80 调整后 42 143 75 外进流 调整前 55 152 0 调整后 60 199 0 内外流合计 调整前 100 297 80 2.4 调整后 102 342 75 3.3 4　效果 　　1)熟料质量得到了明显改善，熟料大球减少，熟料fCaO平均降至0.59%(最高0.79%)； 　　2)入窑生料喂料量由307t/h增加到310t/h，熟料产量由180.6t/h增加到182.4t/h； 　　3)窑尾废气温度降低到1080℃，窑尾上升烟道结皮减少，系统压损降低； 　　4)因为煤粉变粗煤粉制备系统电耗降低，再加上烧成系统内压损降低，所以整个系统电耗降低0.69kWh/kg； 　　5)火焰形状好；熟料粒度变小，熟料冷却机效率提高，烧成热耗降低约84kJ/kg。 5　结论 　　通过调整内旋流叶片角度、内外流风量和煤粉细度，可以适应不同品种煤的要求，并保证熟料质量合格，窑运转稳定及能耗降低。 　　当煤挥发分升高时，可适当降低内旋流叶片角度及风量，增加外进流风量，煤粉细度也可适当粗一些。