电镀污泥黄钢铁矾法废渣固化制砖固废设计

摘 要 本文主要研究黄钠铁矾法回收电镀污泥中的有价金属的优化工艺流程以及 采用固化方法处理在回收工艺过程中产生的废渣（浸出渣和净化渣）的最佳配 方，并且提出废渣制砖的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，不但要达到废渣无害化的目的，还要实现废渣 资源化。本试验研究的结果略述如下：①在回收有价金属试验中，铜的回收率 达95%，镍的回收率达72%， 铬的去除率达100%；②固化处理废渣的最佳配 方是：废渣:水泥:砂:煤灰=1:2:1.67:0.3（本试验用的废渣由浸出渣与净化渣按质量比为2:1 混合而成），经浸出试验证明，固化体的浸出液中铜、镍、铬的含量符合GBA5085.3-1996 的浸出液毒性 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ，浓度全部低于1.0mg/L；③制砖最佳配方为： 废渣:水泥:沙:煤灰=2.5:40:50:7.5（百分比），经测试,抗压强度达33.70MPa，可用于制造非承重墙体砖等。 关键词：电镀污泥 黄钢铁矾法 废渣 固化 制砖 A Study on the Comprehensive Utilization and Disposal of Electroplating Sludge Abstract The extraction of valued metals from the electroplating sludge is investigated using the Jarosite process in this paper.The best ratio of mixture used to solidify thewaste slag(includeing extraction slag and purification slag)which is produced after the extraction of valued metals is determined.A good program for brick formationusing the waste slagis obtained.Our investigation aims to recoverresources from the sludge and make the waste slag innocuous.The test results are concluded as 3 points as follows.First,in the extraction test,the recovery of Cu and Ni from the sludge is 95% and 72% respectively,and Cr in the sludge is removed completely.Second,the best ratio of solidification mixture is “slag:cement:sand:fly ash=1:2:1.67:0.3”,and the leach tests of solidified mixture prove that the leach efficiency of Cr can reach the GB5085.3-1996 toxicity standard set by the Government.Third,the best prescription for brick formation is “slag:cement:sand:fly ash=2.5:40:50:7.5(percentage ratio)”,whose compression strength reaches 33.70Mpa,in accordance to the strength standard of non-bearing partition. Key Words:electroplating sludge,Jarositeprocess,waste slag,solidification, brick formation 第一章　工艺流程概述 一. 前 言 电镀污泥是使用化学方法处理电镀废水的必然产物，也是检验电镀厂是否有处理电镀废水的标志。污泥的含水率极高，成分因不同的电镀工业而不同，但其中都含有大量的重金属离子如 Cr3+和有价金属离子如Cu2+、Ni2+等。若把这些污泥直接填埋或露天堆放，不仅会造成重金属离子对水体和土壤的二次污染，而且还浪费了大量的有价金属，因此必须对电镀污泥进行无害化处理和资源化处理。 对于电镀污泥的处理，国内现有的方法主要是固化－稳定化处理、热处理、填海与堆放等。这些方法的优点是可以简易地处理掉大量的污泥，无需花费很多的成本，缺点是没有回收利用污泥中的金属资源，不仅造成浪费，而且容易引起二次污染。因此，人们提出了各种关于电镀污泥综合利用的资源化处理方案，如用铁氧体法处理污泥生产磁性材料或铁黑颜料、制煤渣砖、制大火棕颜料、制抛光膏和鞣革剂等。国外有关电镀污泥处理的方法及水平与国内相差不大，至今还没有一种完全成熟的处理方法，因此也为本文述及的处理方案提供了很大的研究空间。 广东东范市长安镇和虎门镇拥有上百家规模不一的电镀厂，每年为处理电镀废水就要产出约 ６０００吨的电镀污泥，可见，寻求合理地处理电镀污泥的方法是迫在眉睫的。受东莞市环保服务中心长安服务部委托，广东工业大学环资系的电镀污泥资源化及无害化处理课 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 组经过四个月的实验室小型试验，研究出有效的处理工艺并提交了小型试验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 。经审核后又进行了连续五次每次处理100公斤污泥的扩大试验，并证实了小型试验提出的工艺的可行性。该工艺己于2000年2月26日通过了由广东省科学技术委员会主持的技术鉴定，鉴定结果为该技术属国内首创，希望尽快使技术在生产中应用并实现产业化。 本文是在课题组试验研究的基础上，针对鉴定会专家提出的“改善工艺流程及进行固化试验”的意见进行试验的。本试验研究提出，在净化液处理中采用碳酸氢钠和氢氧化钠混合物代替原工艺中使用单一氢氧化钠沉淀镍的方法，进一步研究出以“废渣:水泥:砂:煤灰= 1:2:1.67:0.3”为最佳固化处理废渣的配方，并且经初步研究提出以“废渣:水泥:砂:煤灰=2.5:40:50:7.5 （百分比例）”的比例制造免烧砖的方案。经过上述的工艺处理，可达到电镀污泥无害化和资源化处理 的目的，因此本文的研究对以后更好的处理电镀污泥具有一定的参考价值。 二. 文献综述 1. 电镀污泥处理现状 目前国内处理电镀污泥的方法多种多样，分述如下： 〈1〉 电镀混合污泥制煤渣砖 上海市轻工业研究所的张秀广等经研究认为：利用煤渣蒸养法制砖时掺入含水率85%～98%的电镀污泥，是防止电镀污泥二次污染的经济而可靠的方法。他们提出以“煤渣:电镀污泥:石灰:磷石膏=75:15:8:2”的配方制造煤渣砖，并通过物理力学性能（抗折强度和抗压强度）、耐久性能及其他性性能的测试，达到上海市房地局蒸养煤渣砖质量标准（沪Q/FD-004-79）的技术要求，基本满足了墙体材料的要求[1]。本法的优点是不仅实现了电镀污泥的资源化，同时也可处理部分的。 煤渣、磷石膏等废渣，以废治废，具有很高的实用价值。但此法没有对污泥中的有价金属进行回收处理，造成浪费。其次，煤渣和磷石膏是废弃物，不容易在市场上获得。 〈2〉 生产大火棕颜料 深圳市环保局的李世良提出，因为电镀污泥中的主要成分——铬、锌、铁的氧化物是生产大火棕颜料所需的，因此通过调整污泥的成分制成制造大火棕颜料的生料，然后经过混匀磨碎，在1100～1200℃的工业窑炉中焙烧而成大火棕颜料产品，该产品可用于陶瓷行业及建筑行业作为颜料着色剂或内外墙涂料[2]。这个方法不但能使电镀污泥得到无害化和资源化处理，而且能产生较高的经济效益。但由于不同的电镀厂的污泥成分比例相差较大，不能满足颜料要求，需通过将不同比例的污泥进行调配或补充，使它达到颜料配方的要求，这一步骤需要较复杂的工艺过程，不适于在中小型电镀厂中推广。 〈3〉 从含电镀污泥中提取金属 此方法提出用碳粉与污泥按一定比例混合后以1000℃高温煅烧，使Cr3+转化成单质Cr，研究结果表明该法能将三价铬转化为零价铬，不但彻底除掉了其中的Cr3+,使废渣无害化，还取得了金属铬，实现了废渣资源化。利用这种方法来处理废渣既简单又经济，是一种简单易行的方法[3]。但过程需要1000℃的高温煅烧，工艺对设备的要求较高，也不适于在中小型电镀企业中推广。 〈4〉 含铜、镍污泥的处理 国内一些研究提出采用湿法氢还原对电镀污泥氨浸产物中的铜、镍、锌等有价金属进行了分离回收，酸溶处理后在硫酸氨体系弱酸性溶液中氢还原分离出铜粉，然后在氨性溶液中还原提取镍粉，最后沉淀加氢还原尾液中的锌，所得铜汾和镍粉的纯度可达99.5%，铜的回收率达99%，镍的回收率达98%以上[4]。可见湿法氢还原法对回收电镀污泥中的有价金属的效果是非常好的，但其工艺复杂，设备及操作条件要求高。 〈5〉 其他处理方法 除上述的处理方法外，目前最常用的处理方法是将污泥固化填埋，但只能达到无害化处理的目的，未能实现资源化。其次常用的方法是把污泥用于制塑料填充料、抛光膏、鞣革剂等，这些处理方法需要经过污泥的脱水、烘干、粉碎、过筛等操作，工艺繁复，所需设备多，投资成本高[1]。 由上还可见，目前对于电镀污泥的处理确实没有一种完全成熟的处理方法。本试验处理的污泥主要是含铜、镍、铬的混合污泥，现用铁屑置换出铜然后再用黄钠铁矾法除铁钙铬，最后回收镍。本法所需的工艺条件和设备要求低，操作简单。过程中产生的废渣用固化方法处理或用作建筑材料，达到无害化和资源化的目的。本方案应用于工业生产，投资成本低，生产效益高，兼顾了环境和社会两方面的效益。 2. 本研究的主要内容 本文参考了前人的研究工作，结合我们的具体情况，针对金晖和兴业两间电镀厂的电镀污泥，拟定下列试验工作，试验研究结果将为电镀污泥的综合利用实际推广提供技术依据： (1)改善回收有价金属的工艺流程； (2)提出固化处理废渣的优化配方； (3)研究废渣做建材使用的可行性。 三. 试验研究方法 1. 工艺过程 <1> 验证流程试验 本文所提出的回收电镀污泥工艺流程是以课题组提出的工艺流程为基础的，改进之处在于用碳酸氢钠和氢氧化钠的混合试剂代替单一氢氧化钠沉淀。NaOH与Ni2＋反应生成的沉淀是Ni(OH)2胶体，难于过滤，若应用于工业生产会造成生产周期的延长和能源的浪费。用NaHCO3+NaOH替代后，过滤困难的问题得以解决，其他方面也能达到原工艺流程的效果。本工艺流程图如图１所示，详细的操作条件在以下各节中列出。 <2> 固化实验 固化处理的目的是将废渣无害化处理，并且要与成本相结合，不能使用成本过高的固化方案。固化体应进行浸出试验，浸出液中重金属离子浓度应达GB5085.3-1996的浸出液毒性标准，确保不会造成二次污染。本试验固化处理的对象是在回收工艺过程中产生的废渣——浸出渣和净化渣按质量比为2:1 混合的废渣。其他材料包括水泥、砂及添加剂。添加剂采用氧化铝、石膏和煤灰。固化实验先用单因素试验方法粗略测试用不同品种和用量的上述材料来固化处理废渣的效果，得到较优化的配比后再用仪器测定用这些配比制出的固化体的强度，同时做浸出试验，最后确定最佳固化方案。 <3> 制砖试验 在固化处理的基础上，本文提出用废渣制造非承重墙体砖和取代部分水泥作建筑材料的方案，试验方法与3.1.2所述基本相同。 2. 试验原料及试剂 试验采用的是东芜市长安镇金晖电镀厂和兴业电镀厂的污泥，并以质量比为金晖:兴业=2:1和 1:1两种配比混合的污泥为处理对象，并将2:1配方编号为“A”,1:1配方编号为“B” ，有关原料的成分如表1－1所示。 表1-1 电镀污泥成分表 外观 水分/% 化学成分 Cu Ni Cr Fe Ca 金晖污泥 灰色 67.75 8.89 7.23 0.27 7.05 13.9 兴业污泥 草绿色 53.50 2.33 28.21 1.94 23.05 1.92 A 墨绿色 68.75 8.03 14.71 0.67 B 墨绿色 64.75 5.76 16.15 0.75 由表1-1可知，污泥的成分是很不稳定的。此外，污泥的含水量较低是由于放置时间过长造成的。 试验所使用的试剂有：98%H2SO4、NaClO3、NaHCO3、Na2CO3、NaOH、KSCN、NH4F、NaF、1％2,2’－联吡啶乙醇溶液、石灰、石膏、铁屑。上述试剂中除NaClO3是化学纯试剂，铁屑和石膏为工业用级别外均为分析纯试剂。试验过程中使用的水是自来水。固化实验使用的水泥为425号普通硅酸盐水泥，砂为标准砂。 3. 试验方法 <1> 试验设备 DF-101B集热式恒温磁力搅拌器 浙江省乐清市乐成电器厂 WMZK-01温度指示控制仪 上海医用仪表厂 PHS-3C型酸度计 上海雷磁仪器厂 GY-07电热鼓风干燥箱 哈尔滨理化仪器厂 KZY-500型电动抗折仪 沈阳市分析仪器厂 YE-30型液压式压力试验机 广州试验仪器厂 Z-8000型原于吸收分光光度计 日立 GZ-ST型水泥胶沙搅拌机 广州市建材中等专业学校实习厂 GZ-YY型水泥胶沙震动台 广州市建材中等专业学校实习厂 台式天平和电子天平 <2> 分析方法 1） 常量分析： Cu：碘量法 Ni：二酮月亏容量法 Cr：酸溶－亚铁容量法 2） 微量分析：原子吸收分光光度法 〈3〉 试验方法 1） 工艺流程试验：取一定量污泥按综合回收与治理试验流程图进行，每个过程取样分析并进行计算； 2） 沉镍试验分别用 NaHCO3、NaHCO3＋NaOH、NaOH和Na2CO3 + NaOH 四个因素进行沉镍试验，比较试验结果； 3） 废渣处理试验采用单因素法进行试验。 四. 试验结果与分析 1. 验证流程试验 综合回收利用处理电镀污泥中的有价金属及重金属试验共做了五个，分别编号为W-1、W-2、W-3、W-4、W-5，其中W-1、W-3和W-4取样A的混合污泥，W-2和W-4取样B的混合污泥。验证流程试验按图1所示的流程进行。试验结果如以下章节示。 <1> 浸出 称取混合污泥500g，置于2000ml大烧杯中，加入等量的水，搅拌20～30min， 直至混合物呈稀浆状。滴加98％H2SO4。把浆料的pH值调至0.5～1.0，并不断搅拌，用精密试纸测量pH值，达到0.5～1.0后再继续搅拌30min，让其中的金属离子充分浸出。过滤后得到灰色的浸出渣和墨绿色的浸出液，有关反应方程式为： M(OH)2+H2SO4＝MSO4十2H2O。浸出结果见表1-2。 表1-2 浸出试验 编号 污泥量/g H2SO4 /ml 浸出渣量/g 浸出渣成分/% 浸出率/% Cu Ni Cr Cu Ni Cr W-1 500 75.0 125.88 0.68 1.75 0.15 93.18 90.43 82.00 W-2 500 81.3 96.43 0.72 1.16 0.14 93.16 96.06 89.79 W-3 500 89.0 101.04 1.06 1.04 0.17 91.46 95.43 83.63 W-4 500 100.0 68.50 0.61 0.39 0.12 95.86 99.06 93.78 W-5 500 83.3 110.83 1.50 0.92 91.84 92.76 由表1-2可知，浸出时如加入足够量的硫酸，污泥中有价金属基本被溶解，铜的浸出率为95%，镍的浸出率为95%，铬的浸出率大于82%，并且浸出率随着硫酸加入量的增加而增加。 <2> 置换铜 置换浸出液中的铜是使用廉价易得的铁屑，置换前须将铁屑用碱液清洗以除油并用清水冲洗干净。将干净铁屑放入浸出液中，搅拌并反应30～45min，使铜完全置换干净，另用新鲜铁屑放入浸出液中时表面不再有红色出现。反应为： Fe2++ Cu2＋= Cu↓+ Fe置换完成后过滤得铜粉（海绵铜）和待净化处理的滤液。 置换试验结果见表1-3。 表1-3 置换铜试验结果 编号 铁屑量/g 海绵铜量/g 海绵铜品位/% 纯铜量/g 铜直接回收率/% W-1 9.40 11.39 94.47 10.76 85.74 W-2 9.44 11.13 89.22 9.93 97.82 W-3 11.86 13.94 96.77 12.50 99.60 W-4 9.38 11.05 90.63 10.01 98.67 W-5 10.50 13.24 90.18 1.94 95.14 表1-3结果表明，当加入的铁屑量为理论所需铁量的1.08倍时，铜能被彻底地置换出来，用较好的铁屑经去油后再参加反应可制得品位较高的海绵铜。 <3> 净化 置换后液含有相当多的Fe3+，它与Ni2+的水解pH值非常接近难于分离，但Ni2+与Fe3+水解pH值却相差很大，因此可以把Fe2+氧化成Fe3+，水解沉淀Fe3+后让Ni+留在溶液中达到除铁的目的。由于Fe(OH)3成胶体状，过滤性能很差，而且还吸附其他金属离子，因此我们采用黄钠铁矾法除铁。黄钠铁矾沉淀颗粒大速度快，易于过滤和洗涤，滤渣对金属离子的吸附能力弱。该法用氯酸钠做氧化剂，使Fe2+氧化成Fe3+，同时添加纯碱，反应方程式如下： 6FeSO4 +NaClO3 +3H2SO4 = NaCl+3Fe2(SO4)3 +3H2O 3Fe2(SO4)3 +6H2O＝6Fe(OH)SO4 + H2SO4 4Fe(OH)SO4+4H2O=2Fe2(OH)4SO4 + 2H2SO4 H2SO4+Na2CO3 =Na2SO4+H2O+CO2 2Fe(OH)SO4+2Fe2(OH)2SO4+Na2SO4+2H2O=Na2Fe6(SO4)4(OH)12 +H2SO4 实验操作步骤如下：将置换后液加热至95℃，在保持恒温条件下Na2CO3将滤液的pH值调至1.5，然后边搅拌边添加NaClO3，并用2，2’-联吡啶检验Fe3+直至检不出为止。滴加20％NaOH溶液使Fe3+沉淀，并用KSCN检验。除干净Fe3+ 后再继续滴加20％NaOH溶液把浆液的pH值调至4.5～5.0，加入NaF或NH4F沉淀Ca2+，反应式为：2F-+Ca2+ =CaF2↓。反应结束后趁热过滤，得到黄褐色的净化渣和翠绿色的净化液。在氧化除铁过程中，Cr3+被氧化成Cr6+以而形成CrO42-离子，与一些重金属离子如Fe3＋ 、Cu2＋等生成相对稳定的沉淀，这样就可以在除铁的同时也除去有毒金属离子Cr3+ ，反应式如下[5]： Cr2(SO4)3+NaClO3+H2SO4=H2CrO4+NaCl+Na2SO4+H2O 3CrO42-+2Fe3+=Fe2(CrO4)3↓ 净化试验结果见表1-4。 表1-4 净化试验结果 编号 药品加添量/g 重量/g 净化渣成分/% 去除率/% NaClO3 NH4F NaF NaOH Cu Ni Cr Fe Ni Cr W-1 5.0 2.0 少量 61.50 1.37 5.36 1.40 100 14.27 81.5 W-2 4.3 2.5 少量 91.75 0.33 6.19 1.69 100 19.92 100 W-3 5.04 1.12 少量 68.30 0.63 7.22 1.53 100 21.45 99.7 W-4 5.11 1.2 少量 62.25 0.20 6.57 2.18 100 14.37 100 W-5 5.0 2.0 少量 73.50 8.70 0.84 100 23.18 100 由表1-4可见，置换液经过净化除杂后溶液中的Fe、Ni、Cu、Cr基本被留在浸出渣中而被除去，而Ni则大量留在净化液中。浸出渣中的杂质以较稳定化合物的形式存在，在水中不易溶出，再经固化处理可以完全消除污泥中的有害成分，达到无污染。W-1的结果显示净化渣中铜含量过高，铬的去除率低，是由于前段置换铜操作中铁量不足，铜未被完全置换出，在黄钠铁矾生成过程中也是由于铁量不足，铬未被彻底转化沉淀。 <4> 制取硫酸镍试验 经净化后的硫酸镍溶液不宜直接蒸发结晶，因为镍的浓度较低，通常为30mg/L左右。此外净化液中还含有大量的Na2SO4,它会与NiSO4同时结晶析出，影响NiSO4的纯度。本试验试在NaHCO3、Na2CO3和NaOH及它们的混合物中寻找最佳的沉镍剂来沉淀Ｎｉ，以解决中试[5]中出现的过滤难问题。用沉镍剂把浆液的pH值调至8，充分反应2小时，过滤后得到碱式碳酸镍和沉镍后液。用水洗涤沉淀3～4次，然后用水浸泡一段时间，尽可能做到把其中的钠盐清除干净，以免影响NiSO4结晶。浸泡后把水倒出，直接用98％H2SO4。滴加到沉淀上，直至沉淀完全溶解。蒸发结晶，得到晶体和母液。制取硫酸镍试验结果见表1-5。 表1-5 制取硫酸镍试验结果 编号 加入试剂量 NiSO4产 品量/g NiSO4纯度/% NiSO4纯量/g Ni的回收率/% NaHCO3 Na2CO3 NaOH pH W-1 100.54 --- 4-5 8.5 56.54 19.95 11.28 66.0 W-2 134.44 45 4-5 7.9 62.31 20.36 12.68 70.9 W-3 90 --- 4-5 8.0 54.74 19.95 12.23 79.0 W-4 --- --- 4-5 --- --- --- --- 75.0 W-5 105 --- 4-5 8.0 58.87 20.18 11.88 72.6 （Ｗ-４试验的净化液分成三等份做沉镍剂选择试验，上表中只列出三个分实验总镍的回收率，其余量见表1-6） 由表1-5可见，净化后液经沉镍后用硫酸溶解蒸发结晶可制得符合国家标准的二级硫酸镍。沉淀硫酸镍试剂的选择试验采用试验Ｗ-4所得的净化液，结果见表1-6。 表1-6 制取硫酸镍试验结果 编号 加入试剂量/g NiSO4产 品量/g NiSO4纯度/% NiSO4纯量/g Ni的回收率/% NaHCO3 Na2CO3 NaOH ＃1 --- --- 12.00 31.07 19.98 6.20 77.76 ＃2 33.81 --- 4.13 27.1 20.05 5.48 76.90 ＃3 32.54 12.19 --- 25.45 20.03 5.10 70.00 由表1-6可知，用NaHCO3+NaOH代替单一的NaOH沉淀的效果比较好，各方面结果均衡，并且可以解决过滤困难的问题。 <5> 废水处理试验 本试验中废水主要是沉镍即碱式碳酸镍过滤后的滤液和洗涤废液，部分试验废水成分见表1-7。 表1-7 部分废水成分表/mg.L-1 编号 Cu Ni Cr W-1 0.49 86.30 <0.06 W-2 0.06 29.30 <0.06 W-3 0.13 32.10 <0.06 从表1-7中可见，改用NaHCO3+NaOH沉镍后废水中Cu和Cr的离子浓度符合排放标准，但镍的浓度高达30mg/L以上，原因是沉镍终了时pH值偏低使镍未完全沉淀，并且在沉淀过程中生成了镍的络合物，也使部分镍留在了废水中，通常沉镍后液可循环至流程的第一步用于调浆浸出，在适当的时候再处理排放。为此我们也进行了废水处理试验，试验结果见表1-8。 表1-8 废水处理试验结果 编号 Ni处理前 /mg.L-1 颜色 处理方法 处理后Ni /mg.L-1 颜色 T-1 32.1 淡 黄 透明 732阳离子树脂交换 用20%NaOH将pH值调至10左右 活性炭吸附 Na2S处理，用量为理论量的2倍 用FeSO4+BaCl2通过共沉淀除Ni 并用CaO把pH值调至9-10，用去FeSO40.28g,BaCl20.67g 3.14 无 色 透 明 T-2 32.1 4.55 T-3 32.1 5.93 T-4 32.1 1.81 T-5 32.1 0.69 T-6 32.1 0.64 由表1-8可见试验废水Ni的浓度为30mg/L左右，用硫化物沉淀或钡盐沉淀处理后Ni浓度可降至1.0mg/L达到废水排放的标准。由于时间关系，本试验未对废水循环再用和最终处理进行详细研究。 2. 固化试验结果 本试验的对象时试验中所产生的浸出渣和净化渣按质量比为2：1的比例混合而成的废渣，其成分见表1-9。 表1-9 废渣成分表 /% Cu Ni Cr 浸出渣 0.38 0.39 0.08 净化渣 0.45 6.26 0.94 固化体的制作方法如下：先按配方的百分量换算成各种原料的重量称好倒入表面皿中混匀。用水和料拌匀，继续加水混和，当混合料全部润湿后（以不见水为准）；停止加水。用灰刀将混料铲进模具内边加料边捣实，要求压好的团块端面刚好平模具的顶端，然后用模芯轻轻降压块推出，放在编号好的表面皿中风干[6]。强度测试分两步进行，先对固化体做落下强度测试，得到比较好用配方后再按该配方做固化体进行抗压强度和抗折强度的测试。落下强度也是一种表示固化体强度的方法，主要是考察团化体的抗冲击能力，即耐转运能力；方法是将风干后的固化体在离水泥地面1.80米处自由落下，反复进行直到固化体出现碎裂破损为止，记下落下的次数作为落下强度指标[6]。抗压强度和抗折强度分别用相应的仪器测试。浸出实验是把风干后的固化体浸泡在五倍于固化体本身重量的蒸馏水中振荡四小时后取水样，分析其中铬的浸出浓度。固化体养护是把固化体在水中浸泡12小时，取出风干。 <1> 添加剂对固化效果的影响 本试验考察的添加剂是石膏、氧化铝和煤灰，试验结果见表1-10。表中废渣、水泥、砂、添加剂的量值是比例数值，以废渣量为1。 表1-10添加剂试验结果 编号 废 渣 水泥 砂 添加剂 效果/次 浸出液Cr /mg.L-1 浸出率 /% 氧化铝 石膏 煤灰 养护 无养护 G- I -1 1 1.0 0.5 0.1 --- --- 1 1 --- --- G- II-1 1 1.0 0.5 --- 0.1 --- 2 1 --- --- G-III-1 1 1.0 0.5 --- --- --- 2 1 0.59 0.35 G- IV-1 1 1.0 0.5 --- --- 0.1 2 1 1.06 0.54 I -2 1 1.5 0.5 0.1 --- --- 1 1 --- --- G- II-2 1 1.5 0.5 --- 0.1 --- 1 1 --- --- G-III-2 1 1.5 0.5 --- --- --- 5 3 0.49 0.41 G- IV-2 1 1.5 0.5 --- --- 0.1 5 2 0.96 0.60 G- I -3 1 2.0 0.5 0.1 --- --- 2 --- --- G- II-3 1 2.0 0.5 --- 0.1 --- 3 1 --- --- G-III-3 1 2.0 0.5 --- --- --- 3 2 0.35 0.32 G- IV-3 1 2.0 0.5 --- --- 0.1 3 2 0.73 0.52 由于G-I和G-II两组试验效果很差，固化体遇水即溶，因而没有做浸出试验。由表1-10可知，添加氧化铝和石膏对固化体强度无明显作用，以煤灰作添加剂则有利于固化作用，浸出液铬浓度都能符合GB5058.3-1996浸出液毒性鉴别标准值。因此本试验采用煤灰作添加剂，确定其添加量的试验结果如表1-11示。 表1-11 煤灰量确定试验结果 编号 废渣 水泥 砂 煤灰 效果/次 浸出液C /mg.L-1 浸出率/％ 养护 无养护 G-V-1 1 2.0 0.2 0.10 2 2 1.01 0.75 G-V-2 1 2.0 0.2 0.15 2 2 0.66 0.48 G-V-3 1 2.0 0.2 0.20 4 3 0.65 0.45 G-V-4 1 1.5 0.2 0.30 4 3 0.65 0.41 由表1-11可见，煤灰量的增加有利于固化，认为煤灰量为渣量的0.3倍为宜。G-V-4试验还说明利用煤灰取代一部分水泥而固化效果相当。 <2> 水泥量对固化效果的影响 本试验分无添加剂和有添加剂两组进行试验，砂量固定，考察水泥量对固化效果的影响。结果见表1-12。 表1-12 水泥量试验结果 编号 废渣 水泥 砂 煤灰 效果/次 浸出液C /mg.L-1 浸出率/％ 养护 无养护 G-III-1 1 1.5 0.2 0 3 1 0.35 0.59 G-III-2 1 2.0 0.2 0 5 3 0.41 0.49 G-III-3 1 2.5 0.2 0 3 2 0.32 0.35 G-III-4 1 3.0 0.2 0 6 4 0.37 0.42 G-IV-1 1 1.0 0.2 0.2 2 1 0.54 1.06 G-IV-2 1 1.5 0.2 0.2 2 2 0.60 0.96 G-IV-3 1 2.0 0.2 0.2 5 3 0.52 0.73 G-IV-4 1 2.5 0.2 0.2 4 3 0.57 0.76 由表1-12可见，当水泥量为渣量的两倍时固化效果最好，且铬的浸出液浓度也符合浸出液毒性鉴别标准值。 <3> 砂量对固化效果的影响 试验固定条件为水泥量为渣量的两倍，未加添加剂。结果见表个1-13。 表1-13 砂量试验结果 编号 废渣 水泥 砂 煤灰 效果/次 浸出液C /mg.L-1 浸出率/％ 养护 无养护 G-VI-1 1 2 1.0 2 2 0.74 0.48 G-VI-2 1 2 1.5 2 3 0.64 0.45 G-VI-3 1 2 2.0 2 4 0.63 0.48 由表1-13可知砂量增大有利于固化效果。 <4> 抗压强度试验 为了考察固化体的强度以寻求固化体的应用途径，现用NYL-500型压力试验机进行抗压强度测试。根据4.2.1～4.2.3的试验结果，确定最佳的固化配方为“废渣:水泥:砂:煤灰 1:2:1.5～2:0.3”。称取废渣30g，水泥60g，砂50g，煤灰10g制成固化体，测得其强度为2.3Mpa，其中渣量为砂量的1.67倍。 3. 制砖试验 本试验是将废渣或废渣和煤灰的混合物与水泥、砂掺合制成固化体，并检验其抗折强度和抗压强度是否达到建筑用砖的标准。将原料分成两部分，一部分是砂，另一部分是水泥、废渣和煤灰，这两部分的质量比恒定取1:1，改变废渣和煤灰在水泥中所占的比例进行试验，以确定制砖的最佳配方。固化体的制作方法如下：按比例称好物料，连水一起倒入搅拌机中搅拌3min，然后用GZ-YY型水泥胶沙震动台把混合物填充到长方形模具中，要求填充好后的团块端面刚好与模具的顶端齐平，连模具置于空气中风干。每种配方要求做六个固化体，分成两组，待风干7天和28天时测试强度。试验结果见表个1-14。 表1-14 制砖试验结果 编号 渣/ g 水泥/g 砂/g 煤灰/g 抗折强度/kg.cm-2 载荷/KN 抗压强度/MPa 7天 28天 7天 28天 7天 28天 G-1 54 486 540 0 31.40 41.50 34.38 46.50 13.75 18.60 G-2 108 432 540 0 2.25 7.15 0 37.25 0 14.90 G-3 162 378 540 0 2.75 18.35 0 51.63 0 20.65 G-4 15 240 300 45 155.0 33.70 （上述试验中由于模具原因G-4固化体28天抗压强度抗折强度没测出。） 由表1-14可知，G-1、G-2和G-3中的废渣量分别占水泥量的10%、20%和30%，G-1的物理学性能均衡且优于后两者，且达到425型普通硅酸盐水泥的强度要求[6]。G-4中废渣和煤灰总量占水泥量的25%，抗压强度达到粉煤灰砖的强度要求[6]。对G-4固化体做酸浸、碱浸和水浸的浸出试验，结果如表1-15所示。 表1-15 G-4固化体浸出试验结果 浸出液pH值 Cu浓度/mg.L-1 Cu浸出率 /％ Ni浓度/mg.L-1 Ni浸出率 /％ Cr浓度/mg.L-1 Cr浸出率 /％ Ph=4 0.04 0.030 <0.03 <0.026 0.04 0.22 Ph=8 0.03 0.023 <0.03 <0.026 <0.04 <0.22 Ph=7 <0.03 <0.023 <0.03 <0.026 <0.04 <0.22 本试验证明了废渣制砖的可行性，提出配方为“废渣:水泥:砂:煤灰=2.5:40:50:7.5（百分比）”，同时也证明了可用废渣取代一部分水泥作建筑材料，达到节省水泥、降低成本的目的。 4. 原料消耗、成本及生产效益估算 通过验证流程试验及固化试验后，我们对实验所原材料的消耗、成本及生产效益进行估算，估算分别按Ａ污泥和Ｂ污泥作原料所做的试验的平均值计算，编号为W-A和W-B。结果见表1-16和表1-17。 表1-16 处理500g湿污泥所消耗的原材料量/g 编号 H2SO4 NaClO3 Na2CO3 NaHCO3 NaOH NaF Fe 水泥 砂 W-A 147.0 5.02 13.39 90.45 少量 1.12 10.63 356.72 35.67 W-B 166.8 5.11 45.00 90.00 少量 1.20 9.41 247.41 24.74 表1-17 处理1吨混合污泥成本估算表 原料名称 原料单价 /元.kg-1 原料用量 /kg 原料单耗 /元 W-A W-B W-A W-B 硫酸 0.60 301.00 333.40 180.60 200.04 氯酸钠 6.00 10.04 10.22 60.24 61.32 碳酸氢钠 1.48 90.45 90.00 133.87 133.20 碳酸钠 1.90 26.78 50.00 50.88 59.50 氟化钠 6.00 2.24 2.40 13.44 14.40 铁屑 1.00 21.26 18.82 21.26 18.82 水泥 0.22 713.44 494.82 156.86 168.86 砂 0.03 267.54 239.00 2.14 1.48 合计 619.29 667.02 根据试验结果，铜的回收率按95%计，镍的回收率按72%计，海绵铜单价为1万元/吨，硫酸镍单价为1.5万元/吨，处理1吨试验采用的混合污泥所得产品的量及其产值如表1-18示。 表1-18 产值估算表 编号 1吨污泥中的量 铜粉、NiSO4回收量及其产值 合计 /元 Cu /% Cu/kg Ni /% Ni/kg Cu/kg 产值/元 NiSO4/kg 产值/元 W-A 8.03 55.21 14.71 101.13 52.45 524.50 358.67 5380.05 5904.55 W-B 5.76 37.30 16.15 104.57 35.44 354.40 370.89 5563.35 5917.75 由表1-17和表1-18可知使用车试验所述的方法处理1吨电镀污泥可取得近5000元的收益搬得环境效益又取得经济效益，因此这个方法是值得推广的。 五. 结 论 通过对东范金晖和兴业两家电镀厂电镀污泥进行验证流程试验和固化制砖试验得出一下结论： 1．对污泥进行综合回收试验结果表明，采用本试验所述的工艺流程可以综合处理不同成分的含铜镍铬混合污泥，铜的回收率达95%，品位达90.85%，镍的回收率达72%，品位可达20.36%，基本上可达到电镀工业二级标准。证明本研究采用的工艺是可行的，并且具有适应性广等优点。 2．用NaHCO3+NaOH代替单一NaOH沉淀不仅可以解决过滤困难的问题，而且容易制得合格的产品。 3．对产生的废渣进行固化处理的最佳配比为“废渣:水泥:砂:煤灰=1:2:1.67:0.3”，用煤灰作添加剂可提高固化效果，减少水泥和砂的用量。 4．制砖试验初步探索结果是以“废渣:水泥:砂:煤灰＝2.5:40:50:7.5”的配比制出的固体强度可达33.70MPa，符合粉煤灰砖的强度要求，可用于造非承重墙体砖。同时试验可得出的另一结论是废渣掺入水泥中代替部分水泥同样可达到普通水泥的强度要求。 第二章　工艺过程物料衡算 物料衡算的主要原始数据： 1．原污泥特性： 年供污泥量8000万吨，污泥含水量入为出85%，折合干污泥量1200吨/年：干污泥含铜8%，含镍10%： 2．综合利用处理指标： 铜回收率95%（计算时取而代之90%）：镍回收率85%（计算时取80%）。 产品海绵铜含铜95%，产品硫酸镍含镍20.5%。 1. 调浆过程计算： 经实验可得 液固比L：S＝5.67，真比重为2.5时，其调浆效果较好。 干污泥量1200吨/年，则每天污泥量为：1200000Kg/300天=4000Kg/天， 固泥浆水量为：4000Kg×5.67=22700Kg=22.7吨 固矿浆体积为：22.7+4/2.5=24.3 m3 2. 溶解过程计算： 经浸出实验4.1.1及表4-1得 当加入浓H2SO42000L，PH=1时，污泥中的有价金属基本被溶解，并且浸出率随硫酸加入量的增加而增加。 固得出起溶解液中干污泥量为2400Kg，液固比为10.3，真密度为2.5 所以得出溶解液中含水量2.4×10.3=24.8吨； 固得出溶解液中矿浆体积为24.8+2.4/2.5=25.7 m3。 3. 酸浸出过程计算： 经浸出实验4.1.1及表4-1得 已知铜的浸出率为95%，镍的浸出率为95%，铬的浸出率大于82%。 （1） 浸出液中含铜金属量：400×0.95=380Kg；含镍金属量：600×0.95=570Kg 其水量等于矿浆体积为溶解液的矿浆体积25.7 m3。 （2）浸出渣中经实验4.1.1得，有干污泥量为2400Kg，液固比为0.18 固浸出渣含水量为：2.4吨×0.18=0.4吨 剩余的铜为400×0.05=20Kg；剩余的镍为600×0.05=30Kg。 其矿浆体积为：0.4+2.4/2.5=1.4 m3。 浸出过程主要反应方程式如下： Cu(OH)2＋＝CuSO4＋2H2O Ni(OH)2＋H2SO4＝NiSO4＋2H2O 2Cr(OH)3＋3H2SO4＝Cr2(SO4)3＋6H2O Cu(OH)2＋H2SO4＝CaSO4＋2H2O 4. 置换铜过程计算： 置换铜是把浸出液中的铜是使用廉价易得的铁屑，得到价格较高的海绵铜的过程，其反应为： CuSO4＋Fe＝Cu↓＋FeSO4 CuSO4　～　Fe 1mol 1mol 根据置换铜实验表4-2得： 可解得生成干污泥量为置换出的铜质量380g ,液固比为60.80，溶液中镍质量不变。 海绵铜真密度为6.0。 则可得出其溶液过滤前含水量为：0.38×60.80=23.1吨。 则可求出其溶液过滤前的矿浆体积为0.38/6＋23.1=23.1 m3。 过滤后得出海绵铜与置换液 (1) 由表4-2可知置换液的含镍的质量为570g ,其干污泥质量为0 ,矿浆体积与水量与过滤前相等为23.1 m3 (2) 由表4-2可知海绵铜中干污泥量为400Kg ,液固比为0.18 ,真比重为8.5。　 则可求出其水量为: 0.4×0.18=0.08吨。 也可求出其矿浆体积为: 0.08+0.4/8.5=0.13 m3。 海绵铜再加入稀硫酸浸泡洗涤后再过滤可得成品海绵铜。 5. 净化过程计算： 净化过程主要方程式: 1. 除铁离子方程式: 6FeSO4＋NalClO3＋3H2SO4＝NaCl＋3Fe2 (SO4) 3＋3H2O 3Fe2 (SO4) 3＋6H2O＝6Fe(OH)SO4＋3H2SO4 4Fe(OH)SO4＋4H2O＝2Fe2 (OH) 4SO4＋2H2O H2SO4＋Na2CO3＝Na2SO4＋H2O＋CO2 2Fe(OH)SO4＋2Fe2(OH)4SO4＋Na2SO4＋2H2O＝Na2Fe6(SO4)4(OH)12↓＋H2SO4 2. 除铬离子方程式: Cr2(SO4) 3＋NaClO3+ H2SO4＝H2CrO4＋NaCl+ Na2SO4＋H2O CrO42-+2Fe3＋=Fe2(CrO4) 3 3. 除Ca2＋离子方程式: Ca2＋＋2NH4F＝CaF2＋2NF4＋ 由净化实验表4-3可见 ,置换液经过净化除杂后溶液中Fe, Cr, Ca, Cu基本被留出浸出液中被除去，而Ni被大量留在净化液中。浸出渣中的杂质以较稳定化合物地形式存在，在水中不易溶出，在经固化处理可以完全消除污泥中的有害组分，达到无污染。 根据净化试验表4-3得： 净化反应后的干污泥量为1000Kg，液固比为24.24，真密度为1.4。（未过滤） 则可求得该过滤洗涤前的溶液含水量为：1000Kg×24.24=24.3吨；矿浆体积为24.3+1/1.4=25.0m3 过滤洗涤后有含镍净化液与净化渣。 (1) 净化渣中含未过滤前干污泥为1000Kg，液固比为0 .18，真比重为2.0。 可得净化渣的含水量为：1000×0.18=0.18吨；矿浆体积为：0.18+1/2.0=0.68 m3。 经净化实验得净化渣中有原溶液含镍量的10%，，则含镍量为570Kg×10%=57Kg。 (2) 含镍净化液的含水量为25.0吨;矿浆体积为25.0 m3。 含镍净化液的镍的质量为：570Kg-57Kg=513Kg。 6. 制取硫酸镍过程计算 1. 沉淀镍 经净化后的硫酸镍溶液不宜直接蒸发结晶，因为镍的浓度低，通常为30mg/L。此外净化液中还含有大量Na2SO4，它会与硫酸镍同时结晶析出，影响NiSO4的纯度。所以根据制取硫酸镍试验及表4-4，4-5得出，用NaHCO3+NaOH代替单一的NaOH沉淀效果比较好，各方面结果均衡，并且解决过滤困难的问题。 计算Ni沉淀的各种数据： 已知生成NiCO3﹒2Ni(OH)2﹒4H2O，得出其计算式： NiCO3﹒2Ni(OH)2﹒4H2O ～ Ni金属 ﹒ 377 59 LKg 513Kg L=377×513/59=1276Kg （1）过滤洗涤前： 由制取硫酸镍试验及表4-4，4-5及计算得知，干污泥质量为1276Kg，液固比为19.00，真比重为2.0。 则可求出其含水量为1.276×19=24.24吨；其矿浆体积为24.24+1.276/2=24.8 m3。 （2）过滤洗涤后： 由制取硫酸镍试验及表4-4，4-5及计算得知，干污泥质量为1276Kg，液固比为0.43，真比重为2.0，生成固体为碱式碳酸镍（NiCO3﹒2Ni(OH)2﹒4H2O）。 则可求出其含水量为1.276×0.43=0.5吨；其矿浆体积为0.5+1.276/2=1.13 m3。 2. 溶解镍 由溶解实验可知：干污泥质量为1276Kg，液固比为0.43，真比重为2.0， 则得出其含水量为1.276×0.43=0.5吨；其矿浆体积为0.5+1.276/2=1.13 m3。 3. 镍溶液的蒸发结晶 已知生成NiSO4﹒6H2O，得出其计算式： NiSO4﹒6H2O ～ Ni金属 263 59 XKg 513Kg X=513×263/59=2488Kg 由结晶实验可知其液固比为0.11，真比重为2.0，且已知其干污泥量为2488Kg，所以可求出其含水量为2.488×0.11=0.27吨；其矿浆体积为0.27+2.488/2.0=1.51 m3。 结晶后镍金属以NiSO4﹒6H2O析出，镍的总回收率为85%，回收的镍金属质量为513Kg。 第三章　工艺的主要设备计算 本 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 技术指标如下： 年处理能力：8000吨／年 日处理能力：27吨／日(一年生产300天) 厂区占地面积：6500m2 一. 浸出过程的主要设备设计： 1. 浸出槽的设计： 〈1〉 设计计算： 污泥进料及混合30min，加酸浸出60min，，卸料时间30min，共停留120min，考虑连续生产的需要，浸出槽的数量取2个，每天工作一班，每班生产单4批，一年按300工作日计算： 则每批的体积为25.7/4=6425L，则单个浸出槽的容积应为：6425L/2=3213L 〈2〉 设备选型： 采用浸出槽的型号与规格：自制，砖砌。 浸出槽的尺寸（mm）：内径×高=2000×1200 浸出槽的实际容积为：3.14×10×10×12=3768L 浸出槽的负荷率为3213/3768=0.85 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀．(带搅拌器) 2. 搅拌器的设计： 〈1〉 设计计算： 〈2〉 设备选型： 减速机选用BLD4.0－3－17减速比17. 配套电机选用BJO2－41－4T2型防爆型电动机，标称功率4kW额定转速1440转／min． 选用桨式搅拌器(HG5－220－65)公称直径D=700材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)． 联轴器选用夹壳式联轴器(HG5－213－65)公称直径D=55材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)． 搅拌器轴自行设计制造，材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti) 减速机架自行设计制造． 进料斗自行设计制造，材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti) 3. 浸出液过滤设备： 〈1〉 设计计算： 已知浸出过滤的工作制度为1班/天，需要过滤的浸出液体积为25700L，则每班需要过滤的浸出液体积也为25700L/班，浸出过滤液含干污泥质量为2400Kg，每班过滤浸出液含干污泥质量为2400Kg/班。 由过滤实验可知，滤饼的假比重为1.7，则其滤饼的体积为2400/1.7=1412L，即滤饼：重量/体积（Kg/L/班）=2400/1412；选用2台过滤机，每台过滤机每班过滤4次，则每台过滤机每次滤饼重量/体积（Kg/L/台•次）=300/177 〈2〉 设备选型： 已知每台过滤机每班过滤次数为4次，过滤时间2小时，洗涤时间0小时。 选用板框压滤机，其型号为BMS30-635/25。 二. 置换过程的主要设备设计： 1. 进料泵设计： 扬程约为15米； 已知该泵每天工作会8小时，则该泵的所需流量为：25.7/8=3.22 m3/h。 选用F型耐腐蚀泵，其型号为：40F-26A型：流量为6.55 m3/h，扬程为20.5米。 2. 置换槽设计： 〈1〉 设计计算： 进料时间30min，置换反应时间60min，卸料时间30min，总停留时间为120min，故采用2个置换槽，每天工作一班，每班生产4批，一年按300工作日计算， 则每批处理的体积为23100/4=5775L/批；则单个置换槽的容积应为：5775/2=2888L。 〈2〉 设备选型： 采用置换槽的型号与规格：自制，砖砌。 置换槽的尺寸（mm）：内径×高=2000×1200 置换槽的实际容积为：3.14×10×10×12=3768L 置换槽的负荷率为2888/3768=0.76 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀．(带搅拌器) 3. 搅拌器的设计： 〈1〉 设计计算： 〈2〉 设备选型： 减速机选用BLD4.0－3－17减速比17. 配套电机选用BJO2－41－4T2型防爆型电动机，标称功率4kW额定转速1440转／min． 选用桨式搅拌器(HG5－220－65)公称直径D=700材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)． 联轴器选用夹壳式联轴器(HG5－213－65)公称直径D=55材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)． 搅拌器轴自行设计制造，材料采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti) 减速机架自行设计制造． 4. 置换液过滤设备： 因为在置换过程中有颗粒状的铜出现，为了防止过滤机的堵塞，所以采用真空过滤机。 〈1〉 设计计算： 已知置换过滤的工作制度为1班/天，需要过滤的置换液的总体积为23100L，则每班需要过滤的置换液体积为23100L/班，过滤置换液含干污泥质量为500Kg，则每班的过滤液含干污泥质量为500Kg/班。 由过滤实验可知，滤饼的假比重为6.0，则其滤饼的体积为500/6.0=83.3L，即滤饼：重量/体积（Kg/L/班）=500/83.3；选用1台过滤机，每台过滤机每班过滤1次，则每台过滤机每次滤饼重量/体积（Kg/L/台•次）=500/83.3 〈2〉 设备选型： 已知每台过滤机每班过滤次数为1次，过滤时间8小时，洗涤时间0小时。 选用ф1000（含真空泵）的真空过滤机；真空过滤贮液柜的尺寸（mm） =1800×1800×2000。 三. 净化过程的主要设备设计： 1. 进料泵设计： 扬程约为15米； 已知该泵每天工作会8小时，则该泵的所需流量为：23.1/8=2.89 m3/h。 选用F型耐腐蚀泵，其型号为：40F-26A型：流量为6.55 m3/h，扬程为20.5米。 2. 反应釜设计： 〈1〉 设计计算： 污泥进料及混合60min，在净化反应釜停留约360min，，卸料时间60min，共停留480min，考虑连续生产的需要，反应釜的数量取4个，每天工作两班，每班生产单1批，一年按300工作日计算： 则每批的体积为25.0/2=12500L，则单个反应釜的容积应为：12500L/4=3125L 〈2〉 设备选型： 反应釜的名称：搪玻璃反应釜 反应釜的型号与规格：K3000II-A（上）HG5-251-79 反应釜的尺寸（mm）：直径为1600 反应釜的实际容积为：3380L 反应釜的负荷率为3125/3380=0.92 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀。 3. 净化液过滤设备： 〈1〉 设计计算： 已知净化过滤的工作制度为2班/天，需要过滤的净化液体积为25000L，则每班需要过滤的净化液为25000/2=12500L，净化过滤液含干污泥质量为1000Kg ，则每班净化过滤液含干污泥质量为1000/2=500Kg。 由过滤实验可知，滤饼的假比重为1.4，则其滤饼的总体积为1000/1.4=714L，即滤饼：重量/体积（Kg/L/班）=500/357；选用2台过滤机，每台过滤机每次过滤1次，则每台过滤机每次滤饼重量/体积（Kg/L/台•次）=250/179 〈2〉 设备选型： 已知每台过滤机每班过滤次数1次，过滤时间4小时，洗涤时间0小时 选用板框压滤机，其型号为BMS30-635/25 四. 沉镍过程的主要设备设计： 1. 沉镍槽设计： 〈1〉 设计计算： 反应物料在沉镍槽停留时间约为240min，考虑连续生产的需要，沉镍槽的数量取2个，每天工作一班，每班生产单2批，一年按300工作日计算： 则每批的体积为24800/2=12400L，则单个沉镍槽的容积应为：12400/2=6200L 〈2〉 设备选型： 采用沉镍槽的型号与规格：自制，砌砖。 沉镍槽的尺寸（mm）：内径×高=2800×1200 沉镍槽的实际容积为：3.14×14×14×12=7385L 沉镍槽的负荷率为6200/7385=0.84 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀。 2. 沉镍液过滤设备： 〈1〉 设计计算： 已知沉镍过滤的工作制度为1班/天，需要过滤的沉镍液总体积为24800L，则每班需要过滤沉镍液的体积为24800L/班，沉镍过滤液含干污泥质量为1276Kg ，每班过滤液含干污泥质量为1276Kg/班。 由过滤实验可知，滤饼的假比重为1.4，则其滤饼的体积为1276/1.4=911L，即滤饼：重量/体积（Kg/L/班）=1276/911；选用2台过滤机，每台过滤机每班过滤2次，则每台过滤机每次滤饼重量/体积（Kg/L/台•次）=319/228。 〈2〉 设备选型： 已知每台过滤机每班过滤次数2次，过滤时间3小时，洗涤时间1小时 选用板框压滤机，其型号为BMS30-635/25。由于沉镍后仍有大量的Na离子，须强化洗涤作用才能提高镍产品的品位，故工艺要求上选取板框过滤机较为合适。 五. 沉镍过程的主要设备设计： 1. 溶解槽设计： 〈1〉 设计计算： 应物料在溶解池停留时间约为60min，考虑连续生产的需要，溶解槽的数量取1个，每天工作一班，每班生产单1批，一年按300工作日计算： 则每批的体积为1130L，则单个浸出槽的容积应为：1130L 〈2〉 设备选型： 采用溶解槽的型号与规格：自制，不锈钢。 溶解槽的尺寸（mm）：内径×高=1500×800 溶解槽的实际容积为：3.14×7.5×7.5×8=1413L 溶解槽的负荷率为1130/1413=0.80 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀。 六. 蒸发结晶过程的主要设备设计： 1. 蒸发结晶槽设计： 〈1〉 设计计算： 〈2〉 设备选型： 选进料泵(从溶解槽输液到蒸发结晶器) 选用F40－26A型防腐蚀泵，扬程20.5m,流量1.82L／s 选用敞口夹套蒸发结晶锅， 选用的结晶槽为自制，其尺寸为：长×宽×高=3000×1500×400 所以其负荷率为：1510/1800=0.83 所以选取的结晶槽为容积1800L，蒸发能力300kgH2O／h，蒸汽耗量355kg／h 壳体材料采用A3F，内壁不锈钢(1Cr18Ni9Ti)衬里防腐蚀。 7. 高位池设计： 1. 硫酸高位池设计 〈1〉设计计算： 根据试验处理混合污泥每小时消耗浓硫酸约200L高位槽容量应满足一班(8小时)生产的需要 200×8／0.75＝2133L 〈2〉设备选型： 采用硫酸高位池的型号与规格：自制，砖砌。 硫酸高位池的尺寸（mm）：内径×高=2000×1200 硫酸高位池的实际容积为：3.14×10×10×12=3768L 硫酸高位池的负荷率为2133/3768=0.57 壳体材料采用A3F，内壁搪玻璃衬里防腐蚀。 2. 其它高位池设计 回水高位池，浸出液高位池，净化液高位池，置换液高位池均可采用与硫酸高位池相同的池子。 八. 污泥提升与加料设备设计： 1. 抓斗吊车设计 选取201型电动单轨抓斗吊车，起重量为2吨，起升高度20米。 2. 电动葫芦设计 选用BH42型防爆电动葫芦，起重量2吨，起升高度12米。 九. 通风系统设备设计： 1. 通风机的设计 由于置换反应过程有氢气产生，为避免爆炸，采用通风机加强通风。 主厂房占地1056m2，上层层高6.5m，空间约6800m3​​，下层层高5m，空间约5300m3​​；选用BT35－11型防爆轴流风机，机号3.55，风量2679限度m3​​／h． 上层厂房采用3台，下层厂房采用2台 十. 原污泥贮池及贮液池设计： 1. 原污泥贮池的设计 选取原污泥贮池共三个，尺寸为：长×宽×高=1000×8000×2000，砖砌筑。 2. 贮液池的设计 贮液池每天的最大处理量约为30m3​​，则可选取贮液池共四个，尺寸为(m)：长×宽×高=6000×4000×2000，砖砌筑。 表3-1 主要设备一览表 序号 设备名称 型号/规格 数量 电机功率KW 价格(万元) 单机 合计 单价 总价 1 调浆槽 ф2000×1200 2 3.0 6.0 1.0 2.0 2 浸出槽 ф2000×1200 2 3.0 6.0 1.0 2.0 3 置换槽 ф2000×1200 2 1.5 3.0 1.0 2.0 4 搪玻璃 反应釜 K3000II9（上） HG-251-79 4 5.5 22.0 3.0 9.0 5 沉镍槽 ф2800×1200 2 1.5 3.0 1.0 2.0 6 溶解槽 ф1500×800 1 1.5 1.5 1.0 1.0 7 结晶槽 3000×1500×400 1 0.0 0.0 3.0 3.0 8 配药槽 3.0 9 高位池 ф2000×1200 5 0.0 0.0 0.3 0.3 10 板框过滤机 BMS30-635/25 6 2.2 13.2 5.0 30.0 11 真空过滤机 ф1000（含真空泵） 2 2.2 4.4 2.0 4.0 12 真空过滤贮液柜 1800×1800×2000 2 0.0 0.0 0.5 0.5 13 砂泵 21/2PS 2 15.0 30.0 1.0 2.0 14 耐腐蚀泵 40F-26A 5 2.0 10.0 0.5 2.5 15 卧式快装锅炉 DZL4-1.25-WII 1 0.5 0.5 3.0 3.0 16 爪斗吊车 201型电动单轨 1 5.0 5.0 5.0 5.0 17 电动葫芦 BH42型 1 0.6 0.6 2.0 2.0 18 手动葫芦 HS2型 1 0.0 0.0 0.5 0.5 19 电子地磅 30T 1 0.0 0.0 5.0 5.0 20 卧式聚乙烯贮罐 5T 4 0.0 0.0 1.0 4.0 21 叉车 ZD-1型 2 0.0 0.0 1.5 3.0 22 变压器 400KAV 1 0.0 0.0 4.0 4.0 23 电器及控制器 0.0 0.0 30.0 24 各种阀门 0.0 0.0 10.0 25 渣液固化 20.0 10.0 26 砂浆搅拌机 4 3.0 12.0 1.0 4.0 27 手推车 10 0.0 0.0 0.05 0.5 28 机修、电工工具 0.0 0.0 2.0 29 卡车 5T 2 0.0 0.0 10.0 20.0 30 面包车 1 0.0 0.0 15.0 15.0 31 污水泵 80KW 2 3.0 6.0 0.5 1.0 32 其它 20.0 40.0 合计 163.2 222.3 第四章　 车间布置 一. 厂房 本工程征地6500m3，主厂房占地1056m2，按常规长方形厂房的尺寸设计，长度为8个跨度，宽度为6－6－6形式． 二. 厂房层数及层高 根据工艺流程的需要，且净化设备较高，采用2层厂房，底层高度5m，第二层高度6.5m，以合理利用空间和充分利用设备的高度差作为输送物料的动力。 三. 车间布置 1. 车间组成 车间组成包括三个组成部分：生产部门、辅助部门、生活部门． 生产部门包括：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段、控制室． 辅助部门包括：真空泵房、变电配电室、通风空调室、车间化验室、维修室． 生活部门包括：办公室、工人休息室、更衣室、浴室、厕所． 2. 设备布置 设备的布置要满足工艺流程顺序，物料输送路线最短及方便操作的基本要求；充分利用高位差布置设备，以节省动力设备费用；留有设备安装，检修及拆卸所需要的空间；车间内要留有堆放原料、成品和包装材料的空地，以及必要的运输通道且尽可能地避免固体物料的交叉运输；有效地利用自然通风、采光条件．车间布置具体情况见工程图纸。 四. 设计依据 建筑设计防火规范GBJ16－87 工业企业设计卫生标准TJ36－79 工业企业噪声卫生标准(试行草案) 化工企业爆炸和火灾危险场所电力设计技术规定CD90A4－83 第五章　 相关专业要求 一. 供电 1. 车间总装机容量 表5－1 主要设备电力消耗一览表： 序号 设 备 名 称 型号/规格 数量 电机功率KW 电机工作时间 (h/d) 电耗 (kwh/d) 单机 合计 1 调浆槽 ф2000×1200 2 3.0 6.0 2.0 14.1 2 浸出槽 ф2000×1200 2 3.0 6.0 6.0 42.7 3 置换槽 ф2000×1200 2 1.5 3.0 6.0 21.2 4 搪玻璃 反应釜 K3000II9（上） HG-251-79 4 5.5 22 12.0 310.6 5 沉镍槽 ф2800×1200 2 1.5 3.0 2.0 7.1 6 溶解槽 ф1500×800 1 1.5 1.5 2.0 3.5 7 板框过滤机 BMS30-635/25 6 2.2 13.2 4.0 62.1 8 真空过滤机 ф1000 2 2.2 4.4 4.0 20.7 9 砂泵 21/2PS 2 15 30.0 2.0 70.6 10 耐腐蚀泵 40F-26A 5 2.0 10.0 6.0 70.6 11 污水泵 80WG 2 3.0 6.0 2.0 14.1 12 卧式快装锅炉 DZL4-1.25-WII 1 0.5 0.5 12.0 7.1 13 抓斗吊车 201型电动单轨 1 5.0 5.0 4.0 23.5 14 电动葫芦 BH42型 1 0.6 0.6 8,0 5.6 15 废渣固化 20.0 8.0 188.0 16 矿浆搅拌机 4 12.0 8.0 42.4 17 其它 20.0 50.0 163.2 953.6 注:功率系数取0.85 2. 电源： 车间供电380V；照明供电220V 3. 用电量： 由表5-1得： 每天车间所消耗的电量为约1000度。 已知工业用电为0.70元/度，则每天车间所需电费为0.70×1000=700元。 则每年按300工作天计算，每年所需点费为300×700=21.0万元 已知每年处理湿污泥约8000吨，则处理每吨湿污泥所耗电为210000/8000=26.25元/每吨湿污泥。 二. 供水 1. 每日车间工艺用水(按日处理量为30吨计) 〈1〉污泥混合涸浆用水：设为30×1000L＝30m3 〈2〉刮刀离心机洗涤用水：30×1500L＝45m3 〈3〉置换铁屑涤洗用水：30×500L＝l5m3 〈4〉药剂池配药用水：30×500L＝15m3 〈5〉蒸发结晶设备冷却用水：30×500L＝15m3 〈6〉锅炉用水：(未计) 〈7〉净化反应釜冷却用水：30×8000＝240m3(循环使用) 〈8〉生活用水：平均每人每天0.1m3 车间人数100 生活用水总共：10m3 总计140m3／日 2. 消防用水 水量应确保20m3 3. 总用水费用 每天车间所消耗的水量为约140度。 已知工业用电为1.50元/度，则每天车间所需电费为1.50×140=210元。 则每年按300工作天计算，每年所需点费为300×210=6.3万元 已知每年处理湿污泥约8000吨，则处理每吨湿污泥所耗电6元/每吨湿污泥。 三. 岗位定岗 工作岗位 工作制度 每班生产批数 操作人员数目 人员工资（元/月） 备注 白班/ 夜班 总人数 个人 元/人.月 全部 元/月 管理人员 厂长 1班/天 1 5000 5000 副厂长 1班/天 2 3000 6000 会计 1班/天 1 2000 2000 出纳 1班/天 1 2000 2000 高工 1班/天 1 4000 4000 工程师 1班/天 2 3000 6000 购销员 3 2000 6000 合计 10 生产人员 反应工段组长 1班/天 1/1 2 2000 4000 爪斗吊车 1班/天 1/0 1 1000 1000 调浆 1班/天 4 1/0 1 1000 1000 浸出 1班/天 4 1/0 1 1000 1000 置换 1班/天 4 1/0 1 1000 1000 净化 2班/天 1 2/2 4 1000 4000 沉镍 1班/天 2 2/0 2 1000 2000 溶解 2班/天 1 1/1 2 1000 2000 结晶 2班/天 1 2/2 4 1000 4000 过滤工段组长 1班/天 1/1 1 2000 2000 浸出过滤 1班/天 4 1/1 1 1000 1000 净化过滤 2班/天 1 1/2 3 1000 3000 沉镍过滤 1班/天 2 1/1 1 1000 1000 置换过滤 1班/天 4 1/1 1 1000 1000 辅助工段组长 1班/天 1/1 1 2000 2000 葫芦吊车 2班/天 1/1 2 1000 2000 抽水 2班/天 1/1 2 1000 2000 搬运包装 2班/天 6/2 7 1000 7000 锅炉工 2班/天 1/1 2 1000 2000 固化工段组长 1班/天 1/1 1 2000 2000 固化员工 1班/天 20/0 20 800 16000 合计 46 后勤人员 后勤工段组长 1 1/0 1 2000 2000 表5-2 岗位定岗一览表 电子磅秤 2班/天 1/1 2 1000 2000 药品仓管 1班/天 1/0 1 1000 1000 成品仓管 1班/天 1/0 1 1000 1000 保安 2班/天 4/4 8 1000 8000 食堂 2班/天 4/1 5 1000 5000 司机 3 2000 6000 化验员 1班/天 2/0 2 2000 4000 电工 1班/天 2/0 2 2000 4000 机修工 1班/天 2/0 2 2000 4000 合计 合计 100 129000 四. 土建 1. 工厂占地 工厂占地：6500M2 2. 建筑面积 建筑面积：3008 M2 3. 防腐要求 由于浸出槽是敞口工作的，因此可能会有酸性液体溅出，浸出槽地面应进行防腐处理，可用沥青防腐，净化药剂池及附近地面亦应进行防腐处理，固化区场地地面须进行防腐处理。 第六章　工程投资概算 一. 直接费用 1. 基建费用 表6-1 基建概况表 项目 面积（m2） 单价（元/ m2） 总价（万元） 备注 工厂用房 6500 300 195.00 主厂房 1056 1200 126.72 仓库、配电房 120 1000 12.00 锅炉房 18 800 1.44 水泥仓 50 800 4.00 办公、宿舍 750 1000 75.00 简易棚 500 200 10.00 其它 50 800 4.00 污泥贮池 480 M3 100 4.80 贮液池 192 M3 100 1.92 爪斗吊车柱 10 8000 8.00 合计 442.88 2. 设备费用 由表3-1可知，设备所需的费用为222.3万元。 二. 间接费用 安装费用：按50万元计算。 流动资金：按50万元计算。 不可预见资金：按100万元计算。 三. 总投资费用 总投资费用=直接费用+间接费用 所以总投资概算=基建费用+设备费+安装费+流动资金+不可预见资金=442.88+222.3+50+50+100=865.18万元。 第7章 项目运行经济分析 一. 总投资概算 表7-1 见总投资概算表 项目 征地 基建 设备 安装 流动资金 不可预见 合计 费用（万元） 195.0 247.88 222.3 50 50 100 865.18 二. 车间处理成本概算 1. 药剂消耗 表7-2 药剂消耗一览表 药剂名称 药剂单价（元/Kg） 药剂用量(Kg/吨湿污泥) 单耗(元/吨湿污泥) 硫酸 0.60 75 45.00 氯酸钠 6.00 4.3 25.80 碳酸氢钠 1.50 38.6 57.90 碳酸钠 1.90 21.4 40.66 氟化钠 6.00 1.0 6.00 铁屑 1.00 8.6 8.60 合计 183.96 由表6-3可知： 车间的药剂消耗费用为：8000×183.9=147.1万元/年 2. 废渣固化原料消耗 表7-3 废渣固化原料一览表 名称 药剂单价（元/Kg） 药剂用量(Kg/吨湿污泥) 单耗(元/吨湿污泥) 水泥 220 0.255 56.10 砂 30 0.191 5.73 粉煤灰 10 0.038 0.38 最终处置 15 合计 0.484 77.21 注：1）1吨湿污泥经处理后，产出0.1275吨废渣； 2）废渣固化配比 废渣：水泥：砂：粉煤灰=1：2：1.5：0.3（重量比） 由表7-3可知： 车间的废渣固化原料消耗费用为：8000×77.21=61.8万元/年 3. 车间运行所耗其它费用 由于经计算后，已知： 〈1〉车间每年所耗电费为21.0万元/年；即为26.26元/每吨湿污泥。 〈2〉车间每年所耗水费为6.3万元/年；即为7.87元/每吨湿污泥。 〈3〉车间运行人员所需工资为12.9万元×12=154.8万元/年。 〈4〉已知车间每小时用4吨蒸汽，每天用60吨，每吨蒸汽费用为80元，则有车间每年所耗的燃煤费为60×80×300=144万元/年 〈5〉已知年排废水量为8300吨，处理费为5元/吨废水，则每年其污水处理费为8300×5=41500元。 4. 车间总成本计算 表7-4 总成本概算一览表 项目 贷款 利息 工资 药费 燃煤 水电费 液渣 固化 其它 费用 合计 费用 （元） 每年（万元） 47.58 154.80 147.10 144.00 27.30 61.80 75.00 657.58 每吨湿污泥（元） 59.48 193.50 183.90 180.00 34.10 77.25 93.75 821.98 比例% 7.26 23.53 22.36 21.89 4.15 9.39 11.40 100.00 注：1)贷款利率=5.5%;2)年处理污泥8000吨,污泥含水85%;3)年工资=月工资×12;4)电费为0.70元/度;5)水费为1.50元/度;6)年工作日为300天;7)其它包括废水处理及不可预见性费用,年排费水约8300吨,处理费用估计为41500元(折合5元/吨废水);8)燃煤:每小时用4吨蒸汽,每天用60吨,每吨蒸汽用80元。 三. 产品产量与产值的计算 1. 产品产量计算 表7-5 产品产量一览表 单位 产品 海绵Cu（吨） 硫酸Ni（吨） 每吨湿污泥 0.0114 0.0585 每年 91.2 470.00 注：1）原污泥含水=85%；含Ni=1.5%，含Cu =1.20%（折合干污泥含Ni=10%，含Cu =8%）； 2）Ni的实际回收率=80%，Cu的实际回收率=90%； 3）海绵Cu含Cu95%，NiSO4含Ni20.5%； 4）年处理干污泥量为1200吨，湿污泥8000吨。 2. 产品产值计算 表7-6 产品产值一览表 产品 单价（万元/吨） 产量（吨/年） 销售额（万元/年） 海绵Cu 1.0 91.2 91.2 硫酸Ni 1.5 470 705 合计 796.2 四. 收支平衡计算 表7-7 收支平衡一览表 项目 支出 收入 利润 处理成本 设备折旧 海绵Cu 硫酸Ni 费用 万元/每年 -657.58 -44.46 91.2 705 94.16 元/吨湿污泥 -822.26 -55.56 114.00 881.25 117.70 注：设备折旧期限5年。 固综上所述，该项目可每年有盈余94.16万元,每吨湿污泥的利润为117.70元。 第8章 技术经济指标汇总汇 工厂占地：6500 M2； 建筑面积：3008 M2； 员工总数：100人； 总投资 ：869.3万元； 污泥处理量：8000吨湿污泥/年，折合1200吨干污泥/年； 湿污泥含铜1.2%，含镍1.5%；铜回收率90%，镍回收率80%； 干污泥含铜8%，含镍10%；铜回收率90%，镍回收率80%； 产品产量：海绵Cu为92.1万吨/年，硫酸Ni为470万吨/年； 处理成本：702.04万元/年（含设备折旧） 产品销售收入：海绵Cu为91.2万元/年，硫酸Ni为705万元/年，总收入为796.2万元/年； 总利润：94.16万元/年。 第九章 结论 从表7-7收支平衡一览表中可以看出，若每年处理污泥8000吨，污泥含水量为85%；湿污泥量含铜1.2%，含镍1.5%（折合干污泥含铜8%，含镍10%）；铜回收率85%，镍回收率80%；处理成本每年702.04万元/年（含设备折旧），毛利润为94.16万元/年。如按每吨湿污泥征收处理费500元，每年毛利润为494.16万元。 如不考虑征收污泥处理费本处理，工艺的主要收益来自于镍。当干污泥的平均铜含量每增加1%，可增加收入约11.2万元，而当污泥含镍量平均含量每增加1%，则可增加收入约70万元/年。下面对含铜均5%而含镍不同的电镀污泥处理经济效益做一预测。 表9-1 利润预测一览表 干污泥含镍（%） 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 利润（万元/年） -646 -505 -365 -225 -84 57 197 337 478 618 759 注：1)年处理湿污泥8000吨，折合干污泥1200吨； 2）未考虑征收污泥处理费。 分析以上各个表的数据可知，处理一吨污泥的总费用为：约822元，产品的价值为：约996元。这说明在不收取污泥的额外处理费时，工厂也能有每年约100万元的利润。如果再考虑以后可能的污泥处理费用，工厂得到的利润可能会更高。因此该项目从经济效益方面考虑，是可行的。 参考书目 1. 《化工原理》姚玉英、黄凤廉、陈贵常、柴诚敬编（天津大学出版社） 2. 《有色冶金工厂设计基础》陈枫编（中南工业大学出版社） 3. 《化工工艺设计手册》国家医药管理局上海医药设计院编（化学工业出版社） 4. 《化学工程手册》（化学工业出版社） 致谢 何晓川教授在我的整个毕业设计过程中，给予了热心的关怀和悉心的指导，在此表示衷心的感谢和崇高的敬意。 两个月的毕业设计时间转眼便过，纵然时间不是很长，但我还是觉得又是一次对自己的促进。在何老师的精心指导下，使我对原来并不熟悉的电镀污泥处理这一领域有了更深的了解，在这里，再一次向指导老师何晓川老师表示感谢。 在毕业之际，特向四年来在思想和学习上指导我的孙水裕老师、罗建中老师、汤兵老师、林美强老师、宁寻安老师、谢光炎老师、许燕滨老师、乔庆霞老师、康新宇老师等表示衷心感谢！ 最后，衷心的希望各位老师身体健康、工作顺利、生活愉快！同时希望在今后的学习和工作中，能继续得到各位老师的关心和帮助。 学生：肖明威 2002年5月31日 结晶 溶解 沉镍 净化 置换 浸出 反应 名称 附表1. 反应容器一览表 1班/天 1班/天 1班/天 2班/天 1班/天 1班/天 工作 制度 1 1 2 1 4 4 每班 生产 批数 1510 1130 12400 12500 5775 6425 体积 （L/批） 反应物料 6 1 4 8 2 2 停留时间 （小时） 结晶槽 溶解槽 沉镍槽 搪玻璃 反应釜 置换槽 浸出槽 名称 反应容器 自制，不锈钢 自制，不锈钢 自制，砖砌 K3000II-A（上） HG5-251-79 自制，砖砌 自制，砖砌 型号/规格 长×宽×高 3000×1500×400 内径×高 1500×800 内径×高 2800×1200 直径 1600 内径×高 2000×1200 内径×高 2000×1200 尺寸 （mm） 1800 1413 7385 3380 3768 3768 实际容积 （L） 1 1 2 4 2 2 个数 0.83 0.80 0.84 0.92 0.76 0.85 附和率 （％） 置换过滤 沉镍过滤 净化过滤 浸出过滤 过滤作业名称 附表2. 板框过滤机计算表 1班/天 1班/天 2班/天 1班/天 工作制度 23100 24800 25000 25700 每班过滤物料体积（L/班） 500/83 1276/911 500/357 2400/1412 滤饼 重量/体积 (kg/L/班) 6.0 1.4 1.4 1.7 滤饼 假比重 500/83 319/228 250/179 300/177 每台过滤机每次滤饼重量/体积(kg/L/台.次) 1 2 1 4 每台过滤机每班过滤次数 8 3 4 2 过滤时间（h） 0 1 0 0 洗涤时间（h） 真空过滤机 BMS30-635/25 BMS30-635/25 BMS30-635/25 过滤机 型号 1 2 2 2 过滤机台数