VDA6.3ProcessAudit,2010Edition过程审核评分准则1）评分准则：■分数对符合要求程度的评定：完全符合→10分绝大部分符合，只有微小的偏差*（minordeviation）→8分部分符合，有较大的偏差（significantdeviations)→6分小部分符合，有严重的偏差（majordeviations）→4分完全不符合→0分■绝大部分符合：指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别的风险。■少于10分，需有纠正措施。■没有评审的问题：填“n.b."。■最少评审全部问题的2/3。■有*的问题→对过程及产品有特殊的风险。2）每个要素的评分：各相关问题实际得分的总和■每个要素评分（％）＝X100％各相关问题满分的总和3）审核结果综合评分的要素说明：①、EG计算要素说明：■P2：项目管理ProjectManagement→Epm■P3:产品和过程开发的策划→Epp■P4:产品和过程开发的实现→Epr■P5：供方管理→Elm■P6：过程分析/系列生产（serialproduction）→Epg■P7：顾客支持/满意/服务→EkEG(%)=(Epm+Epp+Epr+Elm+Epg+Ek）/6②、过程分析/管理—乌龟图（P6:生产）各要素说明：■Eu1：输入■Eu1：工作内容■Eu3：支持过程■Eu4：材料、资源■Eu5：效率■Eu6:输出/结果■Eu7：零件运输（Transport/PartsHandling）4）审核结果的综合评分OverallAssessment：总符合率EG（％）对过程的评定级别名称EG>=90符合A80=
80%,评为A级；反之，则评为B级（A→B）如果EG≥80%,且P2…P7、E1…En、EU1…Eu7都>70%,评为B级；反之，则评为C级（B→C）&10第&"Arial,常规"&P&"宋体,常规"页&"Arial,常规",&"宋体,常规"共&"Arial,常规"&N&"宋体,常规"页VDA6.3ProcessAudit,2010Edition过程审核检查表序号审核项目/内容审核结果记录评分P2：项目管理P2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？考虑要点,如:■项目管理有能力vs顾客要求。■组建项目管理的过程。■权限⊙项目负责人⊙团队成员⊙各方面必要的实现权限⊙组织机构之间的归口■供方(supplier)*P2.2是否为了项目开发而策划并实现了所需的资源，并且通报了变更情况？考虑要点,如:■资源策划(resourceplanning)（跨区域跨部门的团队),考虑:⊙项目
合同
劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载
⊙顾客要求⊙员工的实际工作负荷(employeeworkload)⊙具备相关资格的专业部门员工⊙供方⊙关键路径■项目预算(budget)■对项目中的变更（时间，开发规模，...）:⊙应及时加以说明⊙实现前与顾客进行协商沟通⊙对资源策划开展复核⊙Note:上述的变更:由顾客触发的变更or自身内部的变更or供方触发P2.3是否具备项目
计划
项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载
，并与顾客进行了协商确定？考虑要点,如:■应满足顾客的具体要求■项目计划(PMPlan):⊙应纳入:内部里程碑,顾客里程碑⊙在里程碑时刻，应开展评价（评审）△策划的事项是否都得到实现(done?)△是否达到了要求的实现程度(maturitylevel?)⊙定期调整:针对实际发生的变更■项目计划发生变更=>⊙内部的联络沟通⊙同顾客进行协商沟通■项目计划会顾及到关键的供方群体。■项目计划=>关键路径则(criticalpath)■质量管理计划(QMplan):项目计划的组成部分。P2.4项目组织是否在项目进程中提供可靠变更管理？考虑要点,如:■变更管理需要满足特定的顾客要求。■变更可行性检验(manufacturingfeasibilitycheck)：记录■定义的过程[记录所有变更]■说明变更(highlight)■和顾客协商沟通、评价■影响到产品质量的变更=>风险评价■供方（关键群体）参与■对变更停止的时间点:明确的定义、遵守■如不能遵守，则在顾客和供方之间必须以书面形式加以记录。■SOP之前的变更时间段:不会影响到产品质量。■变更的实现:考虑SOP之前剩余的时间*P2.5组织内部及顾客处的相关负责人员是否参与变更控制系统？考虑要点,如:■变更管理的人员及其代理人(Changemanagemetpersonnel)⊙顾客⊙组织内部⊙供方■一套变更的规定changeregulation（变更的负责人，分发，处理时间，事态升级路径）。■必须满足“顾客就变更管理的要求(CSRforhandlingchange)■记录P2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？考虑要点,如:质量管理计划■包含在项目计划中■根据顾客要求/合同(CSR/Contract)■包含:⊙产品质量保障规范(外部及內部)⊙有关键的交付品目(criticaldeliveryitems)⊙定义并任命了相关负责的人员⊙总体项目的时间安排(timing)⊙考虑产品和过程技术规范=>验证和确认■定期监控(regularcheck)*P2.7是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施?考虑要点,如:■过程[事态升级模型（风险管理）Escalation]⊙对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体的时间表⊙考虑具体的顾客要求⊙事态升级的
标准
excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载
(escalationcriteria)⊙规定了责权关系以及权限(responsibility&authority)■记录:证明（事态升级）的有效性。■风险⊙技术⊙供方⊙交货国家P3：产品和过程开发的策划P3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？考虑要点,如:■开发的产品的要求都已经到位(req’tknown)■过程[识别顾客的QMS要求+开发和过程要求]■检查:询价和合同文本(i.e.contractreview)■不满足要求的情况下=>⊙通知顾客，或⊙顾客“放行”/同意（在合同的情况下）。■记录:顾客在下级供方或者原材料选择的要求■识别特殊特性(SC)⊙自身要求⊙顾客要求，法律法规要求⊙生产制造过程⊙产品用途/使用的特性■顾客指定的供方（指定供方）=>签署
协议
离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载
。*P3.2基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？考虑要点,如:■规范[可制造性（可行性）评价]■检验:合同和询价文本的可行性开展■过程:确定产品要求⊙包括那些顾客没有明确说明的要求（例如法律法规要求）■考虑:⊙经验（教训）⊙未来的期望■规范:报价审批过程⊙相关负责/参与的部门确认顾客要求的可行性△采购△开发△生产计划△生产△质量管理策划△物流...■报价阶段:考虑产能(capacity)■必须考虑到来自P7“顾客支持/顾客满意度/服务”的要求P3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划(plans)？考虑要点,如:■项目计划下，专门的计划(specificplans)包含⊙产品和过程开发⊙特定活动的具体时间点/時期(timingdates&period)⊙里程碑(milestone):内部的和顾客的,确定△考量指标△关键路径⊙生产测试…⊙外包的过程和服务■内部开发计划(internaldevelopmentplans):⊙与项目事件表(projecttimingplan)协调一致△尤其里程碑的考量指标(metricforeachmilestones)⊙更新⊙包括质量管理策划(QMPlanning),其内容:△检验策划△检验设备策划△风险分析(e.g.DFMEA,PFMEA)■针对批量生产，提供具备相关过程技术经验的证明。P3.4针对产品和过程开发，是否考虑到了所需的资源(resource)？考虑要点,如:■程序[确定资源determineresourceavailability]■资源策划:⊙具备资格的人员(qualifiedpersonnel)⊙预算(budget)⊙基础设施(infrastructure)⊙试验设施(testingequipment)⊙试验室用品(laboratoriesfacility)⊙机器，设备等都是否已经到位（机器和设备的负荷情况）⊙外包的过程和服务(outsourcedprocesses/services)■记录■策划所需的产能(capacity):⊙原型件制造⊙样件制造⊙试生产⊙生产测试⊙批量生产■开发过程中的瓶颈(bottlenecks)和额外的需求(additionaldemand)=>定期的需求分析(demandanalysis)■项目中的变更=>定期调整资源策划(adjustResourceplanning)P3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？考虑要点,如:■过程[策划和检验:供方活动]{supplierselection},包括:⊙发包策略(strategyforawardingcontracts)⊙发包范围(extentofcontract)⊙发包时间(targetdateofcontract)■供方⊙设备⊙机器⊙模具⊙服务■记录:追溯供方合同■合同、评审以及验收的时间(timingdate)应记录到过程开发计划当中P4：产品和过程开发的实现P4.1组是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？考虑要点,如:■产品和过程变更=>重新评价FMEA■措施实现后=>更新FMEA:发生频度,发现概率=>■对产品加以验证/确认■FMEA:开发计划的内容■DFMEA与PFMEA之间的归口(interface)■顾客可能的评价(customerevaluation)■FMEA团队的成员:⊙生产计划⊙负责生产的厂区■特殊特性（SCs）⊙在FMEA中⊙通过措施进行了保障。■证明(evidence):措施的有效性P4.2产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效实现？考虑要点,如:■考虑产品的使用条件(Englishversion:installationrequirement)■产品开发的方法(e.g.QFD,DOE,FMEA…)得到了应用⊙产品=>满足使用要求（功能、可靠性、安全性）。■质量管理策划⊙试运行计划(traillingplan),必须包含△材料△零件△分总成(subassemblies)△生产制造过程:原型件(prototype)+试生产阶段(pre-production)⊙测试、检查和检验设备策划(equipmentplanning)⊙质量管理计划(QMPlan,i.e.controlplan)■原型件和试生产阶段=>知识->记录=>应用于系列生产P4.3人力资源是否到位并且具备资格？考虑要点,如:■过程[人力资源策划]⊙时间(timing)⊙人力资源到位(availability)■具备相应资格的人力资源⊙产品开发过程中投入的服务人员(designservicepersonnel)⊙相关的证明材料(certificate)■定期需求分析(demandanalysis)⊙可能产生的瓶颈⊙额外的需求⊙外包的过程和服务■所需的产能(capacity):现原型件制造、样件制造、试生产、生产测试和批量生产P4.4基础设施是否到位并且适用？考虑要点,如:■过程[开展资源调查]⊙测试设备⊙试验室用品⊙机器，设备⊙机器和设备的实际负荷■基础设施:到位,投入(infrastructure:available&use)■报价核算:考虑产能(capacity)■瓶颈和额外的需求=>定期开展需求分析(demandanalysis)*P4.5基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？考虑要点,如:■定期项目状态报告(regularstatusreport)■PPAP■产品和过程的验证以及确认(product/processverification&validation)P4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？考虑要点,如:■生产控制计划Productioncontrolplan包括:⊙构件⊙组件⊙部件⊙零件和材料⊙与产品相关的生产过程。■生产控制计划(controlplan):⊙原型件阶段（如果顾客提出要求的话）prototype⊙试生产阶段pilotrun⊙系列生产阶段serialproduction本问题与产品开发无关！P4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？考虑要点,如:■必须开展试生产/生产测试⊙生产因素和影响进行评价=>整改(corrections)⊙批量生产过程中，避免瓶颈以及质量损失Prevention■P4.9和P6.1.1■考虑到:⊙关键的产品特點(criticalproductfeature)。⊙满负荷(peakdemand)⊙约定的柔性(agreedflexibility)P4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到有效的实现？考虑要点,如:■定期监控及跟踪:供方在项目实现方面的进度(periodicreviewofsupplierprogress)⊙发现不符合情况=>启动合适的措施■供方的项目管理(projectmanagementofsupplier)⊙里程碑⊙检查表■开发的状态(status)P4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？考虑要点,如:■过程[开发团队vs生产之间:有层次的交接transfer]⊙所需的模具⊙检验和测量工具■完成内部生产过程放行(internalrelease)■根据顾客要求■在生产所在地开展生产测试■应根据时间安排，及时实现生产测试过程中制定的措施。■Cmk（机器能力调查）证明–forSCP5：供方管理*P5.1是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？考虑要点,如:■质量管理体系(QMS)的评价（认证/审核）。■新供方:选择及评价⊙选择标准selectioncriteria⊙及时地策划timelyplanning⊙与选择标准不相符=>应对措施■现有的供方:质量能力评价(qualityperformanceassessment)■供应链上的风险:考察->评价->合适的措施->降低风险（紧急状况策略）■过程审核(processaudit)or类似的考察方法（取决于零部件的风险等级）。■供方:保证足够的产能(capacity)⊙产量发生变更的情形。P5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？考虑要点,如:■供方表现:控制和监控（取决于零部件的风险等级）■对应的归口已经确定并且加以了保证。■对顾客要求的传递必须加以规范，并且保证可追溯性■ForwardingofCustomerRequirementtosupplier变更管理(ChangeManagement)P5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了实现？考虑要点,如:■就交货能力进行约(Targetagreementfordeliveryperformance)⊙Q,D,S⊙=>现产品的不断改进■发生不符合约定的情形->约定措施->在期限内,监控措施的实现*P5.4对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？考虑要点,如:■批准/放行(Approval/release):⊙所有外包产品和服务⊙系列生产前(beforemassproduction)■模组(module)供方:全权负责所有单独组件(components)的质量监控(monitoringquality)■变更管理⊙证明(Evidence):从顾客一直到下级供方(fromcustomertosub-supplier)*P5.5是否确保了外包产品和服务的质量？考虑要点,如:■供方的能力和表现(suppliercapability&performance)⊙定期验证(periodicverification)⊙验证记录■如果结果不合格的话⊙就必须确定资格程序⊙措施的具体实现，证明。■涉及安全的零部件=>针对性的约定(specificAgreement)⊙过程和检验的实际实现⊙结果的记录和保存■再评审检验(re-qualificationcheck)vs顾客要求■存放检验和测量工具■合理地设计工位(workstation):预防损伤、污染和噪音，并确保良好的照明、整洁、秩序，以及必要时的空P5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？考虑要点,如:■根据放行状态，入库(storageaccordingtoinspectionstatus)⊙避免受损或者相互混在一起(damageormixing)■存疑的/隔离的产品的存放:⊙明确的标记->防止混淆⊙防止他人擅自接触这类产品■FIFO■批次的可追溯性(batchtraceability)■仓储管理系统中的材料库存(recordedqty)=实际货物数量(phy.Qty)P5.7人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？考虑要点,如:■岗位说明书(jobdescription)⊙每个岗位⊙责任，任务⊙权限■确定其培训需求(trainingneed)=>开展资格培训(qualificationtraining)■针对相应的采购对象，到目前为止所接到的投诉都有据可查(knowledgeofpreviouscomplaints)P6：批量生产*P6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？考虑要点,如:■过程[开发和生产之间的交接transfer]■生产过程审批以及产品审批⊙在首次系列生产交货前，完成⊙所需的文件均到位■PPPAP:最终验证=>放行⊙产品⊙生产和⊙运输策划过程■基准件(referencesample):保管。■对投产保障过程加以了描述和实现，一方面缩短系列生产启动阶段，另一方面则可以确保稳健生产过程。■对于所有新开发零部件以及经过变更、并且需要实现原型件技术放行程序的零部件，应实现投产保障。■生产测试⊙根据顾客要求(CR)⊙评价合格(+veresult)⊙制定的措施都按时得到了实现(action)■生产资料/新开发的零部件均通过了原型件技术放行程序。■过程[过程/产品FMEA开展及更新]■特殊特性:Cmk（机器能力调查）证明。■所需到位(resourceavailability)⊙模具⊙检验和测量工具■责任移交:项目团队->负责生产的厂区。P6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的进入材料？考虑要点,如:■过程必须加以规范（看板，JIT，FIFO）i.e.inventorymgtsystem:⊙正确的产品（进入材料，零部件，组件，...）△约定的质量(Q)△正确的数量(Qty)，△正确的包装中△附正确的记录(rightdocumentation)△约定的时间交付(T)△给约定的工位(rightplace)⊙指定的仓储位置/置放位置上■合同的产量/批量(orderqty/batchsize)=>满足需要■多出来的零部件(residualquantities)⊙应统计数量⊙并且规范(controlled)P6.1.3是否对进入材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与进入材料的特殊特性相适应？考虑要点,如:■顾客自定义的包装规范（包括在生产环节中）■运输设备(suitabletransportunits)=>保护零部件+避免损坏和污染⊙生产⊙企业内部运输过程中⊙往来于服务提供商■必要的整洁度/清洁度⊙仓储位置⊙制造工位⊙容器(containers)■定期清洁周期■可靠的搬运(handling)■仓储时间以及使用有效期（storagetime&expirydate)■Protection:防止它们受到环境/气候的影响■机器和设备所需的关键材料和辅料(e.g.sparepart&auxiliarymaterials)P6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与进入材料进行适宜的对应？考虑要点,如:■标记(identification)+批准状态(status)+可追溯性⊙顾客的特殊要求⊙法律法规要求以及产品责任法■必须确保只有放行的材料/零部件被提供给生产环节或者接下来的生产工段，并且被安装。■可追溯性⊙根据产品风险，⊙从供方到顾客之间的整条过程链■记录P6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？考虑要点,如:■变更流程⊙产品变更⊙过程变更⊙供应链■PPAP■变更状态:记录+可追溯性■实现变更前⊙分析变更的影响->评价（风险分析，PLP，...）⊙记录■选用正确版本的原材料=>制造正确的版本的成品■记录*P6.2.1基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？考虑要点,如:■生产和检验文件:⊙在工位上⊙Contents:描述和定义…△检验特性△检验设备△检验方法△检验频度/周期，△再评审…△过程参数(机器/模具/辅助工具,模具和机器编号)△返工条件(conditiongoverningrework)■过程参数和检验特性:公差说明■SPC:控制界限■记录:(过程要求和检验特性)不符合+措施■检验
方案
气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载
=顾客要求/约定P6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？考虑要点,如:■“系列生产批准/放行”:初次或者再次批准⊙产品和过程都由获得相关授权的员工实现(authorizedperson)⊙验收标准■之前的系列生产中发现的问题点(previousproblem):得到了解决■审批检验vs检验指导书■如果在取走检验样件后继续生产=>⊙检验样件通过审批前，必须对产品进行隔离■在每次生产中断后（例如2班工作制过夜后，更换模具后，更换材料/批次/产品后）⊙在开展纠正措施的过程中，也应算作生产中断。⊙对于产品+过程，重新批准■特殊的过程（粘接，焊接，接合，...）⊙受控⊙不断需要进行批准，⊙记录。■生产的重新批准⊙记录。⊙批准定义对应的产量。■提供给相应的工位⊙设置计划settingplan（设置数据，程序等）⊙极限样件■记录:不符合项+措施*P6.2.3所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？考虑要点,如:■证明:现有的生产设备=>产品能满足顾客的技术规范要求。⊙满足特性规定的公差方面(tolerance)的要求。⊙重要的产品/过程特性:Cmk,Cpkor…△Cmk/PpK必须达到>=1.67△Cpk>=1.33△考虑到顾客的规定/要求■不能证明能力的特殊特性=>100%的全检。■根据产品风险=>对生产的清洁度(cleanliness)要求。■足够的产能⊙考虑到报废率和返工率*P6.2.4是否在生产中控制了重要特性？考虑要点,如:■特殊的产品特性以及过程参数(SC)⊙CP⊙CLs⊙系统的监控（SPC）⊙特殊质量记录(存档时间，存档方式)△需要考虑到顾客的具体要求。■记录⊙偏差->应对措施■不符合项=>影响到产品特性=>由顾客加以许可■生产过程:⊙受控(control)⊙具备能力(capable)P6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？考虑要点,如:■没有批准的零部件(non-releasedparts)■有缺陷的零部件或者带有缺陷特性的零部(defectiveparts)■被隔离+记录，或■以可靠的过程=>将其从生产流程中剔除(screenout)■容器{存放报废零部件和返工零部件}，必须进行适当的标记。■隔离仓库和隔离区域必须能够被清楚的识别=>绝对杜绝擅自范围的可能）。■可以被识别⊙设置用零部件(settingparts)⊙基准件(referenceparts)⊙模具P6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？考虑要点,如:■材料和零部件流转=>⊙不会发生混合或者搞错的情况⊙PokaYoka⊙错误尽可能早的发现并剔除(earlydetectionandfiltering)■相关的事项和措施:PFMEA&DFMEA■相关的过程针对:⊙剩余零部件⊙隔离的零部件⊙产品审核后被重新投入使用的零部件⊙检验样件等的重新投入使用■合适、必要且可靠的标记。■Status(制造状态+检验状态):清晰(clearlyvisible)■失效日期■最长仓储时间■剩余的零部件⊙清点数量(Qty)⊙标记(identification)⊙保管好(storage)P6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？考虑要点,如:■职责范围描述:责任，任务，权限⊙过程批准⊙首件检验，或者谁有权利下达过程批准⊙管理质量控制卡(Qualitycontrolchart)⊙不符合项(隔离权限，生产线停工，...)■车间自检描述：什么时间，多少，多频繁，用什么，在哪里，记录。■培训⊙质量意识⊙产品培训(e.g.产品功能,TGW/误操作的后果)■过程[考察员工对其所负责任务的意义/重要性有多大程度的认识]■向员工定期告知:在顾客那里达到的质量水平。■员工->持断改进过程=>改进建议，反馈/响应。*P6.3.2员工是否适合完成下达的任务，并且其资格是否保持更新？考虑要点,如:■岗位描述=>培训需求=>员工发展策划■记录⊙接受过怎样的培训(training)⊙有能力胜任的任务和工作(competence)■培训项目⊙負責任的过程=>了解可能发生的生产缺陷情况⊙錯误操作可能引起的后果(例如产品培训，如果产品被错误的装配，会发生什么，检验设备的使用，...）⊙劳动安全培训⊙环境方面的培训■培训/指导:对于“需要特殊备证(specialdocumentaryevidence)的零部件/产品”的使用和操作■记录⊙培训⊙指导⊙资格培训证明■特殊能力证明（叉车驾驶员执照、焊接工证书、焊接执照、视力测试、听力测试等）。■入职培训⊙新员工，备选以及借调人员⊙计划⊙证明■产品/过程发生变更=>开展相应的培训/指导，并且做好记录。P6.3.3是否有人力资源安排计划？考虑要点,如:■人力资源安排策划，⊙考虑到员工的资格（资格表,qualificationmatrix）⊙缺勤率(Absenteelevels)（病假/休假/培训）■备选人员(replacementpersonnel)和/或外调的人员(personneltransferred)⊙具备必要的资格。■代位规则(rulesregardingdeputy)⊙形成文件，⊙在资格表(qualificationmatrix)的基础上⊙应用于各个生产环节。P6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？考虑要点,如:■预防性维护保养Preventivemaintenance(PM)⊙for关键过程所需的:设备、设施、机器和工装(tools)⊙系统的策划(planned)⊙PM周期(interval)⊙实现PM所需的资源:零备件(spareparts)….⊙记录■全面设备维护保养包括:清洁(clean)⊙工作环境(workenvironment)⊙制造工位(workplace)■过程:[分析以及优化⊙停产时间(downtime)⊙机器负荷(M/Cloading)⊙工装寿命(toollife)]■工装管理体系(toolmanagementsystems)⊙状态标记（合格/不合格/正在维修）⊙工装跟踪卡，其中包括在模具上开展的各项变更⊙工装寿命⊙防止工装受损⊙工装的所有权关系(toolsownership)*P6.4.2通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？考虑要点,如:■选用的检验和测量工具:收录入生产控制计划。■对员工的培训:测量工具使用（杜绝测量错误）。■检验设备能力考查(capabilitystudiesofmeasurementdevice)■测量精度满足:⊙实际应用⊙待检特性的测量精度要求■校准证明（检验标牌）■过程[定期监控测量和检验设备]⊙还应考虑到集成在过程中的(processintegratedmeasurementtechnology)、对产品特性有影响的测量技术的校准。■标记体系identificationsystem[测量和检验设备]■测量和检验设施的配件(equipmentaccessories)P6.4.3生产工位和测试/检验区域是否满足要求？考虑要点,如:■制造工位条件(workplacesconditions)=>预防或者避免:⊙污染(contamination)⊙损伤⊙搞错/误解(mixing)■人机工程学(ergonomic)=>制造工位设计(work-placelayout)P6.4.4工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放？考虑要点,如:■存放和管理(storage)■标记其当前状态以及变更状态equipmentstatus△批准△检修△需要检修△隔离■不会受损■防止环境因素的影响■整洁和清洁(cleanliness&tidiness)■规范/确定[设备发放和使用]+记录。P6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？考虑要点,如:■过程和产品特性目标⊙商定了(agreed)⊙可以实现(achievable)⊙定期比较:设定目标vs实际参数⊙监控(monitoring)△管理评审△上报相关的委员会⊙更新(updated)⊙沟通■不符合项->分析->措施->产品和过程改进■不断考察质量，成本，服务等的經驗=>潜在的改进可能P6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？考虑要点,如:■特殊的事件(specialevent):记录（日志）。■发现问题点->相关负责的部门关联起来->实现改进+记录■质量控制圖(controlcharts)■SC■一旦发生故障或者出现不符合项，则会自动启动整改，或者发出相应的故障报警。■已批准的过程⊙发生的偏差=>影响到产品特性=>得到顾客的许可■定期考察过程能力(Cpk)■对故障类型/故障频度进行了采集，评价，并且在此基础上制定了措施。对采取的措施的有效性应加以验证。■过程或者产品的故障,被记录到FMEA■故障成本(failurecost)*P6.5.3当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？考虑要点,如:■产品/过程偏差->应急措施(containmentaction)->除故障原因(causeelimination)->纠正措施->验证有效性以前■原因分析方法(e.g.5Why)■到补充或者更新:⊙生产控制计划⊙FMEA■质量控制闭环体系(qualitycontrolcircles)■措施的状态(statusofaction)⊙透明⊙沟通联络*P6.5.4是否定期进行了过程和产品审核？考虑要点,如:■审核计划⊙过程审核⊙产品审核■触发审核的事件：⊙新的项目/过程/产品⊙对是否满足质量要求进行验证⊙指出改进可能■不符合项报告->改进措施->跟踪。■质量要求得不到满足（内部/外部）->以具体的事件为着眼点->额外审核■产品审核⊙定期⊙在最终产品上开展⊙应顾及:顾客要求+相关的功能■缺陷，从顾客的角度加以评价->启动应对措施*P6.6.1在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？考虑要点,如:■具体的过程目标（例如出自顾客要求）⊙生产的产量⊙质量特性参数(e.g.故障率)⊙审核结果⊙生产周期⊙故障成本过程特性参数（Cpk）■顾客的特殊特性(SC)■发货审核shippingaudit■对于顾客提供的产品⊙零部件⊙模具⊙检验设备⊙包装■检验规范（包括耐久性测试）■记录■过程[发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储/订单处理/零部件供应/发货在内部门以及顾客]P6.6.2数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？考虑要点,如:■合适的运输工具■仓储位置/置放位置■Pullprinciples■针对产量的记录和分析评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废品数量），必须加以规范，并且确保可追溯性。■必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。■在这里，还要顾及到不同变更状态下的标记。■必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步制造/传递。■顾客对返工的零部件的标记要求，并且做好相应的记录（数量/批量/标记/零部件历史/用途）。P6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？考虑要点,如:■仓储,包装，保护■顾客具体的包装要求发货/产品出厂环节■整洁/清洁度■可靠的搬运(handling)■仓储时间以及使用有效期（storagetime&expirydate)■Protection:防止它们受到环境/气候的影响P6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？考虑要点,如:■放行记录■特殊放行和偏差许可⊙以标记和记录=>可追溯性⊙记录:涉及的时间+零部件的数量+零部件上标记⊙记录在零部件历史当中■可追溯性■存档要求以及时间⊙到顾客要求P7：顾客支持/顾客满意/服务*P7.1顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？考虑要点,如:■顾客的供方评价的要求(supplierassessmentsystemusedbycustomer)■QMS的认证■如果需要的话，在审核过程中应包括对特殊特性的验证。■零备件供应(supplyofspareparts)■零部件的回收及其循环利用■包装(packaging)■产品再确认(productrequalification)■满足法律法规要求。P7.2是否确保了顾客支持？考虑要点,如:■面向顾客不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人。■用顾客能够理解的语言开展联络沟通。■顾客支持同样也是一项体现积极参与设计的指标。⊙供方有义务在所有开发和使用阶段关注自己的产品，并且在于顾客协商沟通的情况下加以改进。■对于新产品/过程，应和顾客协调，从而实现投产保障。*P7.3是否确保了零件供给？考虑要点,如:■针对紧急情况的保障方案措施⊙确保供应。⊙更新⊙自身的内部过程+供方的过程■存在供货瓶颈=>通知顾客■而通知的内容:⊙供货瓶颈预计的持续时间⊙涉及范围⊙发生供货瓶颈的原因⊙应对措施。P7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？考虑要点,如:■不符合质量要求的事项⊙->自主发现+分析⊙特殊措施（例如100%全检），确保根据技术规范交付零部件⊙纠正措施->证明措施的有效性⊙联络沟通⊙应设置优先等级，并且纳入现有的风险分析（例如FMEA）。■遵守与顾客约定的期限P7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？考虑要点,如:■过程[分析缺陷零件]returnedfromfield]⊙顾客特殊要求⊙检验⊙记录下△检验技术规范△检验特性，△顾客协商沟通⊙报告机制(reportingsystem:8D..)■NTF过程（NoTroubleFound）⊙应和顾客约定触发标准。■Metric[缺陷零件分析过程的有效性]P7.6人员资格是否能满足不同的任务，并定义了其职责？考虑要点,如:■岗位描述:责任，任务，及权限■对于每一个岗位，必须编制一份包括总体要求在内的岗位描述。■确定培训需求=>员工发展策划。备注：第&P页共&N页
浙公网安备 33021202002483