机械制造技术 教学课件 ppt 作者 庞建跃 第7章2

21453I主编7.2.3　加工阶段的划分7.2.4　工序集中与分散7.3　加工余量与工序尺寸的确定以及工艺尺寸链7.4　工艺路线、工艺过程分析7.5　装配工艺规程7.2.3　加工阶段的划分1.粗加工阶段　该阶段位于工艺路线的最前面，主要任务是切除各加工表面或主要加工面大部分尺寸余量，并加工出精基准。2.半精加工阶段　这是为主要表面的精加工作好准备工作，即达到一定的加工精度，又保证加工余量，并完成一些次要表面的加工。3.精加工阶段　它可使各主要表面达到图样要求。4.光整加工阶段　对于精度要求很高，表面粗糙度要求很细(IT6或IT6以上，表面粗糙度Ra≤0.32μm)的表面，还要安排光整加工阶段。7.2.3　加工阶段的划分5.超精密加工阶段　该阶段是按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术。1.粗加工阶段　该阶段位于工艺路线的最前面，主要任务是切除各加工表面或主要加工面大部分尺寸余量，并加工出精基准。2.半精加工阶段　这是为主要表面的精加工作好准备工作，即达到一定的加工精度，又保证加工余量，并完成一些次要表面的加工。3.精加工阶段　它可使各主要表面达到图样要求。4.光整加工阶段　对于精度要求很高，表面粗糙度要求很细(IT6或IT6以上，表面粗糙度Ra≤0.32μm)的表面，还要安排光整加工阶段。5.超精密加工阶段　该阶段是按照超稳定、超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术。(1)保证加工质量。(2)合理地使用设备。(3)便于安排热处理工序。(4)便于及时发现问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。(5)精加工和光整加工的表面安排在最后加工，可保护其少受磕碰损坏。7.2.4　工序集中与分散1.工序集中及其特点　工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。2.工序分散及其特点　工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅完成一个简单的工步。3.工序集中和分散的选择　工序集中和工序分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。1.工序集中及其特点　工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成。1)采用高效专用设备及工艺装备，生产率高。2)工件装夹次数减少，易于保证表面间位置精度，还能减少工序间的运输量，缩短生产周期。3)工序数目少，可减少机床数量、操作工人数和生产面积，还可以简化生产 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 和生产组织工作。4)因采用结构复杂的专用设备及工艺装备，使投资大、调整维修复杂、生产准备工作量大，转换新产品比较费时。2.工序分散及其特点　工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅完成一个简单的工步。1)设备及工艺装备比较简单，调整和维修比较方便，工人容易掌握，生产准备工作量少，又易于平衡工序时间，易适应产品更换。2)可采用最合理的切削用量，减少基本时间。3)设备数量多，操作工人多，占用生产面积也大。3.工序集中和分散的选择　工序集中和工序分散各有利弊，应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。7.3　加工余量与工序尺寸的确定以及工艺尺寸链7.3.1　加工余量7.3.2　工序尺寸及公差确定7.3.1　加工余量1.加工余量概念　加工余量，是指加工时从加工表面上切除的金属层厚度。(1)工序余量。图7-6　工序余量7.3.1　加工余量图7-7　工序尺寸公差与加工余量7.3.1　加工余量(2)加工总余量。2.影响加工余量的因素　加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率均有较大的影响。(1)上工序的各种表面缺陷和误差的因素1)表面粗糙度Ra和缺陷层Da。7.3.1　加工余量图7-8　表面粗糙度及缺陷层7.3.1　加工余量3)上工序的形位误差(也称空间误差)ρa。(2)本工序加工时装夹误差εb。79.tif7.3.1　加工余量7M9.TIF7.3.1　加工余量图7-9　轴线直线度误差对加工余量的影响7.3.1　加工余量图7-10　三爪自定心卡盘装夹误差对加工余量的影响7.3.1　加工余量3.确定加工余量的方法(1)查表修正法。(2)经验估计法。(3)分析计算法。7.3.2　工序尺寸及公差确定1.基准重合时，工序尺寸及其公差的计算　这是指工序基准或定位基准与 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 基准重合，表面多次加工时，工序尺寸及其公差的计算。例1　某主轴箱箱体的主轴孔，设计要求为ϕ180+0．018mm、Ra=1.25μm，加工工艺路线为粗镗—半精镗—精镗—细镗等4道工序，试确定各工序尺寸及其公差。7.3.2　工序尺寸及公差确定解：先根据有关手册及工厂实际经验确定各工序的基本余量，具体数值见表7-8中的第2列。再根据各种加工方法的经济精度表格，确定各工序尺寸的公差，具体数值见表7-8中的第3列；再由最后工序向前工序逐个计算工序尺寸，具体数值见表7-8的第4列，并得到各工序尺寸及其公差和Ra，具体数值见表7-8中第5列。表7-8　主轴孔各工序的工序尺寸及其公差的计算实例7.3.2　工序尺寸及公差确定2.基准不重合时，工序尺寸确定　工序基准或定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其公差计算比较复杂，需用工艺尺寸链来分析计算，详见本章7.3.3节。图7-11　零件加工与测量中的尺寸关系a)零件图　b)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定图7-12　装配尺寸链示例a)装配图　b)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定1.工艺尺寸链概念(1)工艺尺寸链的定义与特征。(2)工艺尺寸链的组成。1)封闭环。2)组成环。①增环是在其他组成环不变的条件下，此环增大时，封闭环随之增大，则此组成环称为增环，在图7-11、图7-12所示的尺寸A1为增环。为简明起见，增环可标记为AZ。7.3.2　工序尺寸及公差确定②减环是在其他组成环不变的条件下，此环增大时，封闭环随之减小，则此组成环称为减环，在图7-11、图7-12所示的尺寸A2为减环，减环可标记为Aj。图7-13　组成环增减性的判断7.3.2　工序尺寸及公差确定(1)基本尺寸间的关系(2)极限尺寸间的关系1)当所有增环皆为最大极限尺寸、减环皆为最小极限尺寸时，封闭环必为最大极限尺寸，即7.3.2　工序尺寸及公差确定2)当所有增环皆为最小极限尺寸、减环皆为最大极限尺寸时，封闭环必为最小极限尺寸，即(3)极限偏差间的关系。7.3.2　工序尺寸及公差确定(4)公差间的关系。3.工艺尺寸链应用(1)测量基准与设计基准不重合工序尺寸计算。例2　如图a所示的轴承套零件，A与B两端面已加工完毕，加工孔底面C时，要保证尺寸30　0mm，因该尺寸不便测量，试标出测量尺寸。7.3.2　工序尺寸及公差确定解：由于孔的深度可以用深度游标卡尺测量，因而尺寸30　0mm可以通过尺寸X-10　0mm间接计算出来.列出尺寸链，如图7-14b所示。尺寸30　0mm显然是封闭环。1)换算的结果明显提高了对测量尺寸的精度要求。图7-14　轴承座工序图与尺寸链图a)工序图　b)、c)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定(2)定位基准与设计基准不重合工序尺寸计算例3　如图a所示的零件，孔D的设计基准为C面。镗孔前，表面A、B、C已加工。镗孔时，为了使工件装夹方便，选择表面A为定位基准，并按工序尺寸A3进行加工，试求工序尺寸A3及其公差。解：经分析，列尺寸链如图7-15b所示。由于设计尺寸A0是本工序加工中间接得到的，为封闭环。用画箭头方法判断出A2、A3为增环，A1为减环。则尺寸A3的计算如下：7.3.2　工序尺寸及公差确定图7-15　定位基准与设计基准不重合的尺寸换算a)工序图　b)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定(3)从待加工表面上标注工序尺寸的尺寸链计算例4　图所示为齿轮内孔的局部简图，设计要求为孔径ϕ80+0．035mm，键槽深度尺寸为90.4+0．2mm，其加工顺序为：1)镗内孔至如ϕ84.8+0．07mm。2)插键槽至尺寸A3。3)热处理(淬火)。4)磨内孔至ϕ80+0．035mm，同时保证键槽深度尺寸为90.4+0．2mm。7.3.2　工序尺寸及公差确定图7-16　内孔及键槽加工的工艺尺寸换算a)内孔及键槽　b)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定解：根据加工顺序列出尺寸链如图7-16b所示，要注意的是，当有直径尺寸时，一般应考虑用半径尺寸来列尺寸链。镗孔后的半径尺寸为A2＝42.4+0．035mm，磨孔后的半径尺寸为A1＝42.5+0．0175mm及键槽加工深度尺寸A3都是直接获得的，为组成环。磨孔后所得的键槽深度尺寸A0＝92.4+0．2mm是间接得到的，为封闭环。利用尺寸链基本计算公式计算可得：(4)表面渗层尺寸链计算。7.3.2　工序尺寸及公差确定例5　如图a所示的偏心轴零件，表面P的表层要求渗碳处理，渗碳层厚度规定为0.5～0.8mm。为保证对该表面提出的加工精度和表面粗糙度要求，其工艺安排如下：图7-17　偏心轴渗碳磨削尺寸链a)零件图　b)尺寸链图7.3.2　工序尺寸及公差确定2)渗碳处理，控制渗碳层深度A2。3)精磨P面，保证尺寸ϕ38　0mm，同时保证渗碳层厚度0.5～0.8mm，即0.5+0．3mm。解：根据上述工艺安排，画出工艺尺寸链图，如图7-17b所示。因为磨削后渗碳层深度A0为间接保证的尺寸，所以是尺寸链的封闭环为A0。图中A2、A3为增环，A1是减环。A2计算尺寸如下：(5)镀层厚度尺寸链计算。7.3.2　工序尺寸及公差确定例6　图a所示轴套类零件的外表面要求镀铬，镀层厚度规定为0.025～0.04mm，镀后不再加工，并且外径的尺寸为ϕ30　0mm。这样，镀层厚度和外径的尺寸公差要求只能通过控制电镀时间来保证。工艺路线是，精车—磨削—镀铬。试求镀铬前磨削尺寸A1。解：其工艺尺寸链如图7-18b所示。图中，A0(轴套直径)是封闭环，A1和A2都是增环，A2=0.025～0.04mm，即0.025+0．015mm。7.3.2　工序尺寸及公差确定图7-18　轴套镀铬工艺尺寸链a)轴套　b)尺寸链图7.4　工艺路线、工艺过程分析7.4.1　轴类零件加工工艺分析7.4.2　箱体类零件加工工艺分析7.4.3　盘套类零件加工工艺分析7.4.1　轴类零件加工工艺分析1.主轴的功用及技术要求　主轴是车床的关键零件之一，其前端直接与夹具(卡盘、顶尖等)相连接，用以夹持并带动工件旋转，以完成表面成形运动。(1)支承轴颈。(2)装夹表面。图7-19　CA6140型卧式车床主轴简图7.4.1　轴类零件加工工艺分析(3)螺纹表面。(4)轴向定位面。(5)其他技术要求。2.主轴的材料、毛坯和热处理　为保证主轴能可靠地传递动力，除了正确的结构设计外，还应合理地选择材料及毛坯类型和热处理方法。表7-9　主轴材料及热处理3.主轴的机械加工工艺过程　经上述对CA6140型卧式车7.4.1　轴类零件加工工艺分析床主轴的结构特点和技术要求进行分析后，可根据生产批量、设备条件，结合轴类零件的加工特点，考虑主轴的加工工艺过程。表7-10　CA6140型卧式车床主轴加工工艺过程7.4.1　轴类零件加工工艺分析表7-10　CA6140型卧式车床主轴加工工艺过程4.主轴加工工艺分析(1)加工阶段的划分。7.4.1　轴类零件加工工艺分析(2)定位基准的选择。1)当各加工表面间相互位置精度要求较高时，最好在一次装夹中完成各个表面的加工。2)粗加工或不能用两端顶尖孔(如加工主轴锥孔)定位时，为提高工件加工时工艺系统的刚度，可只用外圆表面定位或用外圆表面和一端中心孔作为定位基准。3)由于主轴是带通孔的零件，在通孔钻出后将使原来的顶尖孔消失。7.4.1　轴类零件加工工艺分析图7-20　锥堵与锥套心轴a)锥堵　b)锥套心轴(3)热处理工序的安排。(4)加工顺序的安排。1)深孔加工应安排在调质以后进行。7.4.1　轴类零件加工工艺分析2)外圆表面的加工顺序应先加工大直径外圆，然后加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。3)主轴上的花键、键槽等次要表面的加工一般应安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前进行。4)主轴上螺纹表面加工宜安排在主轴局部淬火之后进行，以免由于淬火后的变形而影响螺纹表面和支承轴颈的同轴度。7.4.2　箱体类零件加工工艺分析图7-21　CA6140型卧式车床主轴箱箱体简图7.4.2　箱体类零件加工工艺分析1.箱体类零件的结构特点和主要技术要求(1)箱体类零件的结构特点。(2)箱体类零件的主要技术要求1)各孔的孔径精度。2)主要平面的精度。3)各支承孔的相互位置精度。4)孔和平面的位置精度。7.4.2　箱体类零件加工工艺分析2.箱体零件的材料、毛坯和热处理　由于铸铁容易成形、切削性能好、价格低廉，具有良好的吸振性和耐磨性，因此，箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号根据需要可选用HT200～HT400，常用HT200。3.箱体的机械加工工艺过程　箱体加工的工艺过程随其结构、精度要求和生产批量不同而有较大区别，但由于其加工内容主要是平面和孔系，所以加工方法上有共同点。7.4.2　箱体类零件加工工艺分析表7-11　CA6140型卧式车床主轴箱大批量生产工艺过程7.4.2　箱体类零件加工工艺分析表7-12　CA6140型卧式车床主轴箱小批生产工艺过程4.箱体加工工艺分析　从表7-11和表7-12所列的两种工艺过程中可以看出，不同生产批量的箱体，其加工工艺过程有共性，也各有特点。(1)加工阶段的划分。7.4.2　箱体类零件加工工艺分析(2)定位基准的选择1)粗基准的选择。2)精基准的选择。图7-22　吊架式镗模a)镗模　b)吊架7.4.2　箱体类零件加工工艺分析(3)热处理工序的安排。(4)加工顺序的安排。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析1.圆柱齿轮的加工工艺分析(1)齿轮的功用与结构特点。(2)圆柱齿轮的技术要求。(3)齿轮的材料与毛坯。1)中碳结构钢。2)中碳合金结构钢。3)渗碳钢。4)轻载或非传力齿轮可选用不淬火钢、铸铁、夹布胶木及尼龙等非金属材料。(4)圆柱齿轮的机械加工工艺过程。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析图7-23　直齿圆柱齿轮简图7.4.3　盘套类零件加工工艺分析表7-13　圆柱齿轮加工工艺过程(5)圆柱齿轮加工工艺分析1)定位基准的选择。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析①以内孔和端面定位。即以工件内孔和夹具心轴之间的配合决定中心位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这种定位方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析②以外圆和端面定位。当工件和夹具心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以决定中心位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要较正，故生产效率低；同时对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。2)齿坯加工。①大批大量生产的齿坯加工。在大批大量生产中，齿坯常在高效率机床，如由拉床、多轴、多刀半自动车床、数控机床等组成的流水线上或自动线上进行加工。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析②成批生产的齿坯加工。成批生产加工齿坯时的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 通常采用车—拉—车③单件小批生产的齿坯加工。单件小批生产加工齿坯时，一般是齿坯的孔、端面、外圆的粗、精加工都在卧式车床上完成。先车好一端，再调头车另一端。但必须注意将孔和基准端面的精加工在一次装夹内完成，以保证其相互之间的位置精度。3)齿形加工。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析①8级精度以下的齿轮。调质齿轮用滚齿或插齿即可达到要求。对于淬硬齿轮常采用滚(插)齿—齿端加工—齿面热处理(淬火)—校正内孔的加工方案。但在齿面热处理前齿形加工精度应比图样设计要求高一级。②7～6级精度不需淬硬齿轮。可用滚齿—剃齿(或冷挤压)方案。对于淬硬齿轮，当批量较小或淬火后变形较大的齿轮，可采用磨齿方案，即滚(插)齿—齿端加工—渗碳淬火—校正基准—磨齿；批量大时可用剃—珩齿方案，即滚(插)齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—较正基准—珩齿。这种加工方案精度稳定，生产率高。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析图7-24　齿端加工方式a)倒圆　b)倒尖　c)倒棱7.4.3　盘套类零件加工工艺分析4)齿端加工。图7-25　齿端倒圆5)齿轮的热处理。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析①齿坯热处理。为了消除锻造和粗加工造成的残余应力，以及改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后安排预先热处理，即正火或调质。经过正火的齿轮，淬火后变形虽然较调质齿轮大些，但加工性能较好，拉孔和切齿工序中刀具磨损较慢，加工表面粗糙度值较小，因而生产中应用最多。齿坯正火一般都安排在粗加工之前，调质则多安排在粗加工之后。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析②齿面热处理。为了提高齿面硬度，增加齿轮的承载能力和耐磨性，根据材料和技术要求不同，常进行齿面高频淬火、渗碳淬火、碳氮共渗和渗氮等热处理工序。工序安排在滚、插、剃齿之后，珩、磨齿之前。2.套筒零件加工工艺分析(1)套筒零件的功用、结构特点和技术要求1)套筒零件的功用和结构特点。图7-26　套筒类零件示例a)、b)滑动轴承　c)钻套　d)轴承衬套　e)气缸套　f)液压缸7.4.3　盘套类零件加工工艺分析①结构比较简单，主要表面为同轴度要求较高的内外回转面。②长度一般大于其外圆直径。③内孔与外圆直径相差较小，即壁厚较薄易变形。2)套筒零件的技术要求。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析①尺寸精度要求。套类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔配合起支承作用，内孔通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合，起支承或导向作用。内孔与外圆的尺寸精度一般为IT7～IT6。液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，其尺寸精度要求较低，一般可取IT9。另外，也有一些套类零件的外圆表面不需要加工。②几何形状精度要求。通常将外圆与内孔的几何形状精度控制在其直径公差以内即可，某些较精密的套筒，应控制在直径公差的1/2～1/3，甚至更严。较长的套筒，内孔除有圆度要求外，还应有圆柱度要求。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析③相互位置精度要求。内孔与外圆的同轴度要求视其内孔的终加工是在装配前进行还是在装配后进行而不同。当内孔的最终加工是在装配后进行时(如连杆小端衬套)，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若内孔的最终加工是在装配前进行时，则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，则不标注同轴度要求。④表面粗糙度要求。为了保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面的粗糙度值Ra要求一般为2.5～0.16μm，某些精密套筒，要求高达Ra＝0.04μm。外圆表面的粗糙度值Ra一般为5～0.63μm。7.4.3　盘套类零件加工工艺分析(2)套筒零件的材料、毛坯和热处理。(3)套筒零件的加工工艺过程。图7-27　液压缸简图7.4.3　盘套类零件加工工艺分析表7-14　液压缸成批生产加工工艺过程7.4.3　盘套类零件加工工艺分析表7-14　液压缸成批生产加工工艺过程(4)套筒零件的加工工艺分析1)定位基准的选择。2)加工方法的选择。3)保证位置精度和防止变形的措施。7.5　装配工艺规程7.5.1　装配工艺规程7.5.2　装配方法7.5.1　装配工艺规程1.制订装配工艺规程的要求及依据　制订装配工艺规程的基本要求是在保证产品装配质量的前提下，尽量提高劳动生产率和降低成本。1)保证产品装配质量。2)提高生产率。3)减少装配成本。1)产品的装配图样及验收技术条件。2)产品的生产纲领。3)现有生产条件和 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 资料。7.5.1　装配工艺规程2.制订装配工艺规程的步骤　根据上述原则和原始资料，可以按下列步骤制订装配工艺规程。(1)研究产品的装配图样及验收技术条件1)审查图样的完整性和正确性。2)对产品的结构工艺性能进行分析，明确各零、部件间的装配关系。3)审核产品的装配技术要求和检查验收的方法，确切掌握装配中的技术关键问题。4)研究设计人员所确定的保证产品装配精度的方法，进行必要的装配尺寸链的分析与计算。7.5.1　装配工艺规程(2)确定装配方法与装配组织形式。(3)划分装配单元，确定装配顺序。1)装配单元。2)选择装配基准。3)绘制装配系统图。3.划分装配工序　装配顺序确定后，就可将装配工艺过程划分为若干工序。1)确定工序集中与分散的程度。2)划分装配工序，确定各工序的内容。7.5.1　装配工艺规程3)制定工序的操作规范，如过盈配合所需的压力，变温装配的温度值，紧固螺栓联接的预紧转矩，以及装配环境要求等。4)选择设备和工艺装备。5)制定各工序装配质量要求及检测项目。6)确定工时定额，并协调各工序内容。4.填写工艺文件　单件小批生产时，通常不需制定装配工艺过程卡，而用装配系统图来代替。7.5.1　装配工艺规程5.确定装配顺序的原则　从制订装配工艺过程可知，确定装配顺序是绘制装配系统图和制定装配工艺过程卡的基础，它对装配精度、装配效率有着重要影响。1)预处理工序在前。2)先下后上。3)先内后外。4)先难后易。5)先进行能影响后续工序装配质量的工序。6)及时安排检验工序。7.5.1　装配工艺规程7)集中安排相同设备、工艺装配以及具有共同特殊环境的工序，这样可以减少装配设备和工艺装配的重复使用，以及产品在装配地的迂回。8)处于基准件同一方位的装配工序应尽可能集中连续安排，以防止基准件的多次转位和翻身。9)电线、油(气)管路的安排应与相应工序同时进行，以防止零部件的反复拆装。10)易燃、易爆、易碎、有毒物质或零部件的安装尽可能放在最后，以减少安全防护工作量，保证装配工作顺利完成。7.5.2　装配方法1.互换法　互换法是在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。(1)完全互换装配法。(2)大数互换装配法。2.选择装配法　选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。(1)直接选配法。(2)分组装配法。(3)复合选配法。7.5.2　装配方法3.修配装配法(1)基本概念。(2)修配的方法。1)单件修配法。2)合并加工修配法。3)自身加工修配法。7.5.2　装配方法4.调整装配法　对于精度要求较高而且组成环数又较多的产品或部件，在不能采用完全互换法装配时，除了可用修配法对超差的零部件进行修配，以保证技术要求外还可以用调整装配法对超差的零部件进行补偿来保证装配精度要求。(1)可动调整法。(2)固定调整法。(3)误差抵消调整法。