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局部UV光油印刷要点
丝印局部UV光油使用注意事项 一、UV光油分冬天型和夏天型两种不同的配方 1(使用时应注意区分季节和天气温度变化，选用适用的光油。冬天的配方相对于夏天的配方固含量要低些，以便提高在冬天气温较低时光油的溜平性能;在夏天，气温较高，增加固含量以便提高UV的固化速度。 2(如果将冬天配方用在夏天，会造成UV油固化不彻底，容易造成反粘等现象;反之将夏天配方用在冬天，会造成UV油溜平性能差，造成起泡、桔皮现象。 二、UV光油使用前应充分搅拌均匀 UV光油是由有许多种化工原料调和而成，常时间不用放置后，桶中光油的部分化工原料会分开，使用前应充分搅拌均匀。 三、避免不能完全干燥及反粘办法 1( 光固化机速度调剂到不影响生产的最慢速度。 2( 选择2支*5.6K/MIN。 3( 不能使用寿命期已满的紫外光灯管(国标是:800h~1000h,国产灯管500h左右)。 4. UV灯管及灯罩应每月用酒精清洁擦拭一次，避免灰尘遮挡影响固化效果。 5( 产品过完UV固化机后不能马上累叠，要分成5-10张放在晾干架上冷却15分钟后方可累叠。 6( 如遇到深蓝色、黑色、特殊底材要使用快干型UV光油或调低速度。 四、怎样检测UV哑膜光油是否完全干透及避免反粘现象 UV哑膜光油是采用低溶点的树脂制造而成。在炎热的夏天，如未能完全干燥侧容易反粘。首先，UV光油的干燥程序分为表干和深层干，所以只靠手模是不成的。目前在行业上尚无确定的检测干燥办法，但按经验可提供以下三种办法: 1( 用干爽的食指用力按在干燥后的UV光油表层5秒钟放开不粘手为完全干燥。 2( 将几张成品叠起用50KG至100KG的力压2-3小时。 3( 用滑石粉擦拭表层。 Uv光油的常见问题及对策 基本原理: 目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。 特点: 无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物(VCD)，所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了
流程
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提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光(或哑光)的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。 1、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好: 主要原因 A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄 B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 C 光固树脂自身的光泽度不够 D 纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少 F 刮刀和网版目数选择不当 解决方法: A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B 适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度 G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度 2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷: 主要原因: A UV光油粘度小，涂层太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面玻璃化，与光油亲和性不当 D 油墨表面含防粘性材料(如硅油、喷粉)太多 E 涂布网纹辊太细 解决方法: A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁
措施
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B 适当调节光油粘度 C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂 D 可用2,的碱溶液擦拭印刷品的表面. 3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好: 主要原因: A 紫外光功率不够 B 紫外灯管老化，强度减弱 C UV光油引发剂选择不当 D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E 机器走纸速度过快 F UV光油自身光固性能欠佳 解决方法: A 及时检修设备和更换灯管 B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 C 调整印刷工艺 4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象: 主要原因: A UV光油粘度过高 B 压力大小不均匀 C 涂布量过大 D UV光油的流平性差 E 纸张不平整，吸收性太强 F UV光油表面和平性差 解决方法: A 降低UV光油粘度 B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀 C 可加入少量流平剂 D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力 5、UV涂层有针孔现象: 主要原因: A 涂层太薄 B 网纹辊太细 C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D 印刷品表面有粉尘 解决方法: A 加强作业环境的清洁 B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D 印刷时设法增加涂层厚度 6、 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因: A 印刷品表面不洁净，有可能有油污 B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 解决方法: A 清洁印
刷品表面 B 合理选用消泡、流平助剂 7、UV光油附着力不好 主要原因: A 印刷品油墨表面晶化与光油无法亲和、润湿 B 印刷品油墨中的辅料选择不合适 C UV光油自身的附着力不够 D 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长 E 对于非极性或低极性基材(如PE、PP、PET、OPP、BOPP等)未处理直接印刷UV光油 解决方法: A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号 B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低;固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。 8、上光膜层韧性不佳 主要原因: A UV光油自身树脂、活性单体选择不当 B 上光涂层太厚 C 固化工艺掌握不当 解决方法: A 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度 B 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 C 掌握合理的固化时间
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