管道检修

管道检修 1  管道检修规程 1.1  管道安装 1.1.1  各类管子在使用前应按设计要求核对其规格，检查其材质、通径及壁厚； 1.1.2  合金钢管使用前均应逐根进行光谱 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ，以验证其材质，并在管子上作出标记； 1.1.3  管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物； 1.1.4  管道水平段的倾斜方向与倾斜度应符合设计要求。一般对管道倾斜方向的规定，以便于疏、放水和排放空气为原则，其倾斜度一般不小于2/1000。在有倾斜度的管道上安装水平位置的兀型补偿器时，补偿器的两边管段应保持水平，中间管段应与管道倾斜方向一致； 1.1.5  管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不允许产生永久变形，且不允许长期处于临时固定状态。管道上的铸件相互焊接时，应设计加接短管； 1.1.6  管道连接中不得强力对口。管子与设备的连接，应在设备安装定位后进行，不允许将管子的重量支承在设备上，管子和法兰连接应自然。管子或管件的对口，一般应做到内壁齐平，局部错口不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；外壁的差值不应超过薄件厚度的10%加1mm，且不大于4mm，否则应按有关规定加工成平滑的过渡斜坡； 1.1.7  管子和管件的坡口及内外壁10-15毫米范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应消除干净，直至显出金属光泽。对壁厚﹥20mm的坡口，应视具体情况检验是否有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8  管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，其拆口的允许偏差值为：D﹤100mm时，a≯1mm；D﹥100mm时，a≯2mm。 1.1.9  管于对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。 1.1.10  管子对焊口位置应符合下述的规定： 1.1.10 .1管子接口距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径，且不少于100mm； 1.1.10 .2两对接焊缝中心线间距离不得小于管子的外径，且不少于150mm； 1.1.10 .3管子接口应布置支吊架，接口距离支吊架边缘不得少于50mm。对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不少于100mm； 1.1.10 .4管道焊口应避开疏放水及仪表管等开孔位置，一般距开孔的边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。管道穿过墙壁、楼板时，位于隔板内的管段不得有焊口。 1.1.11  热力管道冷拉必须符合设计规定，更换管道应保持原设计值，进行冷拉前应检查： 1.1.11.1冷拉区域各固定端安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉器除外)焊接完毕并经检验合格，应作热处理的焊口亦作过热处理； 1.1.11.2所有支吊架已装设完毕，冷拉器附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量，支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不便弹簧承担管子载荷； 1.1.11.3管道倾斜方向及倾斜度均符合设计要求； 1.1.11.4法兰与阀门的联接螺栓已拧紧，管道冷拉后，焊口须经检验合格，应作热处理的焊口须作过热处理，方可拆除拉具。 1.1.12  管道敷设应整齐美观； 图4-1-1  管子对中图 1.1.13  波形补偿器应按规定进行拉伸或压缩，与设备相连的补偿器，应在设备最终固定后方可连接，以减小应力。 1.2  管道附件 管道附件包括：阀门、法兰及连接件、三通、弯头、大小头、波形补偿器、π型补偿器、流量孔板、流量喷嘴、节流孔板等。 1.2.1  各类管道附件使用前一般均应查明其规格、材质(或型号)，公称通径和公称压力应符合设计规定。当工作压力大于2.5Mpa或工作温度大于300℃的管道施工前，对所使用的管道附件须核对出厂证件，并确认下列项目均符合国家或部颁的技术标准： 1.2.1.1直接与管子焊接的附件化学成份； 1.2.1.2压力大于或等于6.4Mpa的承压附件(包括铸、锻、焊制件)热处理后的机械性能； 1.2.1.3合金钢附件(包括铸、锻、焊制件)的金相分析结果(亦可用热处理状态说明代替)，工作温度≥500℃且直径≥30mm的合金螺栓的硬度检查结果。 1.2.2  所有合金钢附件(阀门内部合金钢部件除外)，不论有无制造厂出厂技术证件，安装前均应进行光谱复查，并由检修人员在附件上作出标志； 1.2.3  各异形制件(包括铸、锻、焊制件)及阀门应作外观检查，表面不应有粘砂、裂纹缩孔、折迭、夹渣、漏焊等除低强度和严密性的缺陷； 1.2.4  对法兰的要求： 1.2.4.1法兰密封表面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性的缺陷； 1.2.4.2带有凹凸面或凹凸环的法兰应能自然嵌合。凸面的高度不得小于凹槽的深度； 1.2.4.3法兰端面上联接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀； 1.2.5  螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺或断丝等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象； 1.2.6  对垫片要求： 1.2.6.1法兰的垫片材料应符合设计要求； 1.2.6.2石棉橡胶质垫片要求质地柔韧，无老化变质现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷； 1.2.6.3金属质垫片(平垫片及齿形垫片)的表面用平尺检查应接触。垫片无裂纹、毛刺凹槽及粗糙加工缺陷，其硬度以低于法兰硬度为宜。 1.2.7  对阀门的要求： 1.2.7.1各类阀门使用前应检查填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确，填料密封处的阀杆有无锈蚀，阀门开闭是否灵活，指示是否正确； 1.2.7.2使用前必须进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各结合面的严密性； 1.2.8  阀门使用前一般应解体，下列阀门使用前必须解体，检查检修合格后方可使用： 1.2.8.1用于工作温度＜450°C的阀门； 1.2.8.2安全门和节流门(除制造厂有特殊规定者外)； 1.2.8.3严密性试验不合格的阀门。 1.2.9  管道上装有流量孔板、流量喷嘴或节流孔板者，应在管道冲洗后再行安装，安装时应配合热工人员进行检查，其孔径、几何尺寸和方向均应正确，孔板或喷嘴不得有碰伤等缺陷。 1.3  弯管 1.3.1  弯管前，应先做好样板，注意核实管子材质、规格，一般应选取管壁厚带有正公差的无缝钢管。弯管前管道内应灌海砂或河砂，砂中应不含泥土和可燃性杂物，灌砂前砂要烘干，砂的粒度应根据管径选用，灌砂时必须充填捣实，再用木楔楔紧； 1.3.2  弯管时，对小管径的管子应在牢固的平台上进行，大管径应在弯管场进行。弯曲半径应符合图纸要求，无明确规定时，弯曲半径必须大于管外径的3.5倍。热弯弯头的加热温度不得超过1050℃，其最底温度：碳钢为700℃，合金钢为800℃，且满足下列要求： (1)升温应均匀，使管壁、砂子升温一致； (2)加热长度L=πRα/180 式中：R—弯曲半径，π—圆周率，α—弯曲角度 热弯管道加热后，动作必须迅速、平衡地一次弯成，一个弯头的加热次数不允许超过三次(合金钢要求一次弯成)。加热部分不允许锤击，弯好的弯头应保温，使其缓慢冷却，弯制过程严禁浇水冷却。 弯制好的弯头应圆滑，无分层、过烧、凹痕、裂纹等缺陷且满足如下要求： 1.3.3.1弯头弯曲部分的椭圆度：β=(α1-α2)/α β≤6%(对公称压力≥9.8Mpa管道) β≤7%(对公称压力≥9.8Mpa管道) 式中： α1—截面上测得最大外径 α2—同一截面上测得最小外径 α0—公称外径 1.3.3.2弯管外弧部分实测壁厚不得小于设计值壁厚。 1.3.4  最后，用压缩空气吹净弯头内的砂子及杂质。对合金钢的弯头应根据材质进行热处理，处理后进行探伤及硬度检查。 1.4  管子支吊架 1.4.1  支吊架的种类 1.4.1.1固定支架：该种支架不仅承担管道的重量，而且还承担管道因受温度、压力变化所产生的附加力。因此，在固定支架时，一定要保证托架和管箍跟管紧密接触，并且把管子卡紧，以防止管子转动、窜动，使之成为管道膨胀的死点。不得在没有补偿装置的直管段上安两个固定支架； 1.4.1.2导向支架：各零件应完整、牢固，导向槽内应清洁，在热态下能沿纵向自由移动。导向支架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净，滑动件与支承件接触良好，保证管道能自由膨胀，膨胀指示器应按规定正确装设，指示灵活准确，不得在管子和支座间塞垫块； 1.4.1.3弹簧支架。支架下的支承结构应重直于作用力的方向。调整弹簧压紧螺杆时，应保持管道水平。按设计调整弹簧的压缩值，并作记录。弹簧应完整不歪斜，无裂纹、变形等缺陷，弹簧弹性应良好。运行中弹簧压缩量不应超过最大允许值90%； 1.4.1.4吊架。吊架应焊接牢固，吊杆与管道应垂直。弹簧及吊、拉杆应能承受管道的全部重量，并能消除或减少因介质流动而产生的管道振动。 1.4.2  支吊架的更换或安装 1.4.2.1支吊架安装前检查材质、规格、组装尺寸应符合设计要求； 1.4.2.2在混凝土柱上装设支架时，应将混凝土抹面层凿去后固定； 1.4.2.3管道支架应牢固完整，吊杆受力均布； 1.4.2.4安装管道支架的活动零件和吊架时应考虑管道的热位移，一般应向膨胀方向偏移一定的距离，其偏移位置应处于全部热位移的一半； 1.4.2.5导向架和滑动支架的滑动面应不裸露并清理干净； 1.4.2.6固定支吊架应按设计施工，不得在装有补装置的支管段上安装两个固定支架。 1.5  管道系统的严密性试验 各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部位(焊缝、法兰接口)的严密性。 管道系统进行严密性水压试验前应做到： 1.5.1  结束支吊架安装工作； 1.5.2  结束焊接和热处理工作，并已检验合格； 1.5.3  试验用压力表计经校验正确； 1.5.4  有严密性试验的技术、安全和组织措施。 管道严密性试验一般采用水压，其水质应洁净，灌水应保证能将系统内空气排尽。试验压力应按设计图纸的规定，一般试验压力为工作压力的1.25倍，但不得小于0.2Mpa。对埋入地下的压力钢管，不得小于0.4Mpa。对主给水管道，以给水泵出口所能达到的最大压力的1.25倍作为试验压力。 管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应作检查的部位不能保温。管道系统进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝，一般应装堵板。如果以阀门隔绝时，阀门两侧温差不允许超过100℃。若环境温度低于5℃。的情况下进行水压试验时，必须根据具体情况，当压力达到试验压力后应保持5分钟，然后降至工作压力进行全面检查，无渗漏现象，即认为试验合格。 在管道进行严密性试验过程中，如发现泄漏，应降压消除缺陷后再进行试验。结束试压后，应立即排尽系统内的全部存水。 1.6  管道的保温 管道的表面保温，不仅可减少热损失，减小管道内外壁温差，而且可防止其高温对电气设备仪表的影响和干扰；同时还可改善运行环境，防止人身烫伤事故。 1.6.1  管道保温注意事项 1.6.1.1保温前应对焊口、吊架、托架、伸缩节等部位仔细检查，承压管道新焊口处的保温工作必须在水压试验后进行； 1.6.1.2管道上的温度计、插座、热工取样点分线盒、丝堵及铭牌等，保温时应留在外面。在蠕胀测点、温度测点等处应采用活动保温结构，在活动支架与固定设备接触处应留出20-30毫米间隙，以便于检修和拆换。主蒸气、主给水管道焊口处保温应作出标记，便于检查焊口时，能准确地拆除保温层； 1.6.1.3对500℃以上的管道，每隔3-4米留出10-15mm的伸缩缝，弯管的中心处留出20-30毫米伸缩缝，伸缩缝内嵌入石棉绳，然后再涂上一层薄灰并压紧抹光； 1.6.1.4对垂直布置的管道，每隔三米高度装设分段承重托架来支持保温层荷重，托架的宽度比保温层厚度小10—15mm； 1.6.1.5位于油箱、油管、法兰附近的高温管道除保温完好外，一般要在外层包0.3—0.5mm厚的镀锌铁皮作保护层。 1.6.2  管道保温的工艺要求 1.6.2.1保温前应清除管道表面的锈垢，以保证保温层与管壁贴合良好； 1.6.2.2高温大直径管道应采用两层保温砖，内层采用两半圆砖，外层采用120°弧形砖。小直径管道采用两半圆的单层保温砖即可。保温砖应干砌并与管壁紧密贴合，保温砖之间用灰浆勾缝，多层铺砌时应压级、错缝。外径为28mm及以下管道，可用石棉绳或多层矿纤紧密缠一层或几层(采用多层时，应反向回绕，缝隙错开)。除矿纤或石棉绳外，还可用玻璃丝布作保护层； 1.6.2.3对未包金属皮的保温管道应抹面保护。表面平整，不裂缝，不脱皮。保温层外径在200mm及以下时，抹面厚度为15mm左右，200mm以上时，抹面厚度为20mm； 1.6.2.4伸缩缝用石棉绳缠绕，外包玻璃丝布。