CJJ33-2003+(送审稿）城镇燃气输配工程施工及验收规范

CJJ 中华人民共和国城镇建设行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 城镇燃气输配工程施工及验收规范 Code for construction and acceptance Of town gas distribution works CJJ—×××× （送审稿） 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》修订组 2003年10月 前 言 根据建设部文件建标[2000]284号文件要求，本标准修订组在广泛调查研究、认真总结执行原《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ 33-89中的实际经验、参考国外和国内其它行业的相关标准，并在广泛征求意见的基础上编制而成。 本次对原规范进行了全面修订，并根据目前燃气工程新技术、新工艺、新材料的应用，增加了新的 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 。 1. 规范适用范围中，钢质管道的压力提高到了4 Mpa 。 2. 球墨铸铁管、聚乙烯管和钢骨架聚乙烯塑料复合管。 3. 聚乙烯胶粘带、煤焦油瓷漆、熔结环氧粉末及聚乙烯防腐。 4. 燃气管道穿（跨）越。 5. 室外架空燃气管。 6. 燃气管线管件及设备安装。 7. 液化石油气气化站。 本规程由建设部城镇燃气标准技术归口单位中国市政工程华北 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 研究院归口管理，授权由主编单位负责具体解释。本规范在执行过程中，如发现需要修改和补充，请将意见和建议有关资料寄送：北京市朝阳区惠新南里2号院 城市建设研究院 邮政编码：100029，以便今后修订时参考。 目 录 TOC \o "1-2" \h \z 1　总　　则 1 2　土方工程 2 2.1 一般规定 2 2.2 施工现场安全防护 2 2.3 开 槽 2 2.4 回填与路面恢复 4 2.5 警示带敷设 4 2.6 管道地面标志设置 5 3 管道、设备的装卸、运输和存放 6 3.1 搬 运 6 3.2 存 放 6 4 钢质管道及管件的防腐 7 4.1 一般规定 7 4.2 管道的表面处理 7 4.3 石油沥青防腐 8 4.4 环氧煤沥青防腐 9 4.5 聚乙烯胶粘带防腐 9 4.6 煤焦油瓷漆防腐 10 4.7 熔结环氧粉末防腐 11 4.8 聚乙烯防腐 11 4.9 辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片) 12 4.10 阴极保护（牺牲阳极法） 13 4.11 设备及管件的防腐 14 5 室外埋地钢管敷设 15 5.1 一般规定 15 5.2 管道的焊接 15 5.3 法兰连接 18 5.4 钢管敷设 19 6 球墨铸铁管敷设 20 6.1 一般规定 20 6.2 管道连接 20 6.3 铸铁管敷设 21 7 聚乙烯管道敷设 22 7.1 一般规定 22 7.2 聚乙烯燃气管道连接 22 7.3 法兰和钢塑过渡连接 24 7.4 埋地聚乙烯燃气管道的敷设 24 8 钢骨架聚乙烯塑料复合管敷设 25 8.1 一般规定 25 8.2 电熔连接 25 8.3 法兰连接 26 8.4 管道敷设 26 9 管道附件、设备安装 27 9.1 一般规定 27 9.2 阀门的安装 27 9.3 凝水缸的安装 28 9.4 补偿器的安装 28 9.5 绝缘法兰的安装 28 10 管道穿（跨）越 29 10.1 顶管施工 29 10.2 水下敷设 29 10.3 定向钻施工 30 11 室外架空燃气管道的施工 31 11.1 管道支、吊架的安装 31 11.2 管道的防腐 31 11.3 管道安装 31 12 燃气场站 32 12.1 一般规定 32 12.2 储配站 32 12.3 调压设施 32 12.4 液化石油气场站 33 13 试验与验收 34 13.1 一般规定 34 13.2 管道吹扫 34 13.3 强度及严密性试验 35 13.4 严密性试验 36 13.5 工程竣工验收 36 附录A 石油沥青防腐施工及检验 39 附录B 环氧煤沥青防腐施工及检验 41 附录C 聚乙烯胶粘带防腐施工及检验 44 附录D 煤焦油瓷漆防腐施工及检验 46 附录E 熔结环氧粉末防腐施工及检验 48 附录F 聚乙烯防腐施工及检验 50 附录G 阴极保护施工及验收 52 附录H 本规范用词说明 53 1　总　　则 1.0.1 为指导城镇燃气输配工程施工及验收工作，提高技术水平，确保工程质量，安全生产，确保安全供气，特制定本规范。 1.0.2 本规范适用于设计压力不大于4.0MPa 的城镇燃气输配工程新建、改建和扩建的施工及验收。 本规范不适用于输送液态的长输燃气管道工程。 1.0.3 凡进行城镇燃气输配工程施工的单位，必须具有与工程规模相适应的施工资质和建设行政主管部门批准或认可的施工许可证。 1.0.4 工程施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工。 1. 设计及相关技术文件齐全，施工图纸业经审定。 2. 施工组织设计（施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ）业经建设单位和监理单位批准，技术交底和技术培训已经完成。 3. 材料、机具备齐，工种齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气满足要求，并能保证连续施工。 4. 根据当地有关部门的要求，相应的开工许可手续齐全。 1.0.5 工程施工必须按设计文件进行，如发现施工图有误或在施工的燃气设施与其它市政设施的安全距离不能满足国家现行标准《城镇燃气设计规范》GB 50028时，不得自行更改，应及时向建设单位或设计单位提出变更设计要求，修改设计或材料代用应经原设计部门同意。 1.0.6 工程施工所用管材、管件、设备等，应符合国家现行的有关产品标准，必须具有生产厂质量检验部门的产品质量检验报告和合格证，否则不得使用。对新材料、设备的应用，其产品必须具有法定部门（机构）出具的产品鉴定合格证及检测报告，并经科学论证和试用后方可推广。 1.0.7 在入库或进入施工现场前，应对管材、管件进行复验，其材质、规格、型号应符合设计文件和 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的规定，并按国家现行产品标准进行外观检查，对外观质量有异议或设计有要求的管材、管件应进行有关质量检验，不合格者不得使用。 1.0.8 工程施工应遵守国家和地方有关安全、文明施工、劳动保护、防火、防爆、环保和文物保护等方面的规定。 1.0.9 工程施工及验收除应遵守本规范外，还应遵守国家现行有关强制性标准。 2　土方工程 2.1 一般规定 2.1.1 施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩。临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核后方可使用，并应经常校核。 2.1.2 施工单位应会同建设等有关单位，核对管线路由、相关地下管线以及构筑物的资料，必要时局部开挖核实。 2.1.3 建设单位应在施工前对施工区域内有碍施工的已有地上、地下障碍物，与有关单位协商处理完毕。 2.1.4 在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。 2.2 施工现场安全防护 2.2.1 在车行道、人行道施工时，应在管沟沿线设置安全护栏，并应设置明显的警示标志。 2.2.2 在繁华路段和城市主要道路施工时，宜采用封闭式施工方式。 2.2.3 在施工路段沿线，应设置夜间警示灯。对无路灯的施工路段沿线，应设置照明灯。 2.2.4 在交通不可中断的道路上施工，应有保证车辆、行人安全通行的措施，并应有负责安全的巡视员。 2.3 开 槽 2.3.1 混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。 2.3.2 管道沟槽应按设计规定的平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10 m ；机械开挖或有地下水时，槽底预留值应不小于0.15 m 。管道安装前应人工清底至设计标高。 2.3.3 管沟沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，可参照下列要求。 1. 单管沟底组装按表 2.3.3 确定： 表2.3.3 沟底宽尺寸 公称管径 （DN） 50～80 100～200 250～350 400～450 500～600 700～800 900～1000 1100～1200 1300～1400 沟底宽度 （m） 0.6 0.7 0.8 1.0 1.3 1.6 1.8 2.0 2.2 2. 单管沟边组装和双管同沟敷设可按公式2.3.3计算。 2.3.3 式中 a ── 沟底宽度（m）； D1── 第一条管道外径（m）； D2── 第二条管道外径（m）； s ── 两管道之间的设计净距（m）； c ── 工作宽度，在沟底组装：c = 0.6（m）；在沟边组装：c = 0.3（m）。 2.3.4 梯形槽（如图2.3.4）上口宽度可按公式2.3.4计算。 图2.3.4 梯形槽横断面 2.3.4 式中 b ── 沟槽上口宽度（m）； a ── 沟槽底宽度（m）； n ── 沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）； h ── 沟槽深度（m）。 2.3.5 在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。 1. 添实的砂土和砾石土 1.0 m ； 2. 亚砂土和亚粘土 1.25 m ； 3. 粘 土 1.5 m ； 4. 坚 土 2.0 m 。 2.3.6 土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5 m ，且不加支撑的沟槽，其边坡率可按表 2.3.6 确定。 表2.3.6 深度在 5 m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑） 土壤名称 边 坡 率（1∶n） 人工开挖并将 土抛于沟边上 机 械 开 挖 在沟底挖土 在沟边上挖土 砂 土 亚砂土 亚粘土 粘 土 含砾土卵石土 泥炭岩白垩土 干黄土 1∶1.00 1∶0.67 1∶0.50 1∶0.33 1∶0.67 1∶0.33 1∶0.25 1∶0.75 1∶0.50 1∶0.33 1∶0.25 1∶0.50 1∶0.25 1∶0.10 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.33 注：① 如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值。 ② 临时堆土高度不宜超过 1.5 m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的 1/3 。 2.3.7 在无法达到本规范2.3.6 条的要求时，应用支撑加固沟壁。对于不坚实的土壤应及时作连续支撑，支撑物应有足够的强度。 2.3.8 沟槽一侧或两侧临时堆土位置和高度不得影响边坡的稳定性和管道安装，应对消防栓、雨水口等设施进行保护。 2.3.9 局部超挖部分应回填压实，当沟底无地下水时，超挖在0.15 m以内，可用原土回填；超挖在0.15 m 以上，可用石灰土处理。当沟底有地下水或含水量较大时，应用级配砂石或天然砂回填至设计标高。超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。 2.3.10 在湿陷性黄土地区，不宜在雨季施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖中应在槽底预留0.03 ～ 0.06 m 厚的土层进行压实处理。 2.3.11 沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，然后铺一层厚度不小于0.15 m 的砂土或素土，并整平压实至设计标高。 2.3.12 对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。 2.3.13 当开挖难度较大时，应编制安全施工的技术措施，并向现场施工人员进行安全技术交底。 2.4 回填与路面恢复 2.4.1 管道主体安装检验合格后，沟槽应及时回填。对特殊地段可在检验合格前回填，但需留出未检验的安装接口。回填前，必须将槽底施工遗留的杂物清除干净。 2.4.2 不得用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。管道两侧及管顶以上 0.5 m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得用灰土回填。距管顶 0.5 m 以上的回填土容许有不多于10％ ，且均匀分布、直径不大于 0.1 m 的石块。 2.4.3 沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上 0.5 m 回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并以细砂填实缝隙。 2.4.4 沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，然后回填管道两侧。 2.4.5 回填土应分层压实，每层松土厚度0.2 ～ 0.3 m ，管道两侧及管顶以上 0.5 m 内的回填土必须人工压实，管顶 0.5 m 以上的回填土可用小型机械压实，每层松土厚度 0.25 ～ 0.4 m 。 2.4.6 回填土压实后，应分层检查密实度，并作好回填记录。沟槽各部位的密实度应符合图 2.4.6的要求。 III II 0.5m I I 图2.4.6 回填土断面图 1.（I）、（II）区部位的密实度不小于 90％ ； 2.（III）区部位密实度应符合相应地面对密实度的要求。 2.4.7 沥青路面和混凝土路面的恢复，应由具备专业施工能力的单位施工。 2.4.8 回填路面的基础和修复路面材料的性能不应低于原基础和路面材料。 2.4.9 当地市政管理部门对路面恢复有其它要求时，应按当地市政管理部门的要求执行。 2.5 警示带敷设 2.5.1 埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应对敷设面压实，然后将其平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离不小于 0.5 m ，但不得埋入路基和路面里。 2.5.2 警示带平面布置可参照表 2.5.2 规定执行。 表2.5.2 警示带平面布置 公称管径（ DN ） ≤ 400 ＞ 500 警示带条数 1 2 警示带间距（ mm ） —— 150 2.5.3 警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不小于100×100 mm 。 2.6 管道地面标志设置 2.6.1 燃气管道沿线宜设置路面标志。 2.6.2 混凝土和沥青路面宜使用铸铁标志；人行道和土路宜使用混凝土方砖标志；绿化带、荒地和耕地宜使用钢筋混凝土桩标志。 2.6.3 路面标志应设置在燃气管线的正上方，能正确、明显地指示管线的走向和地下设施。设置位置为管线转弯处，三通、四通处，管线末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于 50 m 。 2.6.4 路面上已有能标明燃气管线位置处（如阀门井、凝水缸等），可视为路面标志。 2.6.5 路面标志上应标注“燃气”字样， 可选择标注“管线标志”、“三通”及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。 2.6.6 路面标志应统一制作，同种规格一致。铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。 2.6.7 铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入的深度以回填后不遮挡字体为准。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应用红漆将字体描红。 3 管道、设备的装卸、运输和存放 3.1 搬 运 3.1.1 管道、设备装卸时，不得抛摔、拖拽和剧烈撞击。 3.1.2 管道、设备运输时的堆放高度、环境条件（湿度、温度、光照等）必须符合产品的要求，应避免曝晒和雨淋。 3.1.3 运输时应逐层堆放，捆扎、固定牢靠，避免相互碰撞。堆放处不应有可能损伤材料、设备的尖凸物。 3.1.4 避免接触可能损伤管道、设备的油类、酸、碱、盐等物质。 3.1.5 塑料管和已做好防腐的管材等易磕碰材料，捆扎和起吊时应用外套胶管的钢丝绳或足够强度的非金属绳吊装，并有相应的安全保护。 3.2 存 放 3.2.1 管道、设备入库前必须验收产品合格证、使用说明书、质量保证书和各项性能检验报告等，并妥善保管。 3.2.2 应明晰材料、设备的储存要求，不清楚或产品使用说明书中未提及时，应及时向厂方询查。 3.2.3 管道、设备应存放在通风良好、防雨、防晒的库房或简易棚内。对温度、湿度等有特殊要求的物品，应按产品说明储存。 3.2.4 应按产品储存要求分类储存，叠放整齐、牢固，便于管理和拿取。 3.2.5 管道、设备应平放在地面上，其间用软质材料支撑，离地面的距离不小于30 mm ，支撑物必须牢固，直管道等长物件应作连续支撑。 3.2.6 对易滚动的物件应作侧支撑，不得以墙、其它材料和设备作侧支撑体。 3.2.7 聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管材、管件应避免露天存放。 3.2.8 聚乙烯和钢骨架聚乙烯塑料复合管件应用原包装存放。 4 钢质管道及管件的防腐 4.1 一般规定 4.1.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合国家现行标准《工业企业设计卫生标准》TJ 36、《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全》GB 7692和《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化》GB 7693的规定。 4.1.2 管道防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。 4.1.3 管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量。 1. 钢管弯曲度应小于0.2 % 钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2 % 钢管外径。 2. 应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、皱皮等缺陷。 3. 管道表面局部凹凸应小于 2 mm 。 4. 管道表面应无斑疤和严重锈蚀等缺陷。 4.1.4 防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用。 1. 无出厂质量证明书或检验证明； 2. 出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格； 3. 无说明书、生产日期和储存有效期。 4.1.5 做好防腐层的管道在堆放、运输、安装时，必须采取有效措施，以保证防腐层不受损伤。 4.1.6 经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。 4.1.7 防腐管应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。 4.1.8 防腐层未实干的管道，不得回填。 4.2 管道的表面处理 4.2.1 钢管表面如有较多的油脂和积垢，应按照国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407进行清洗处理。 4.2.2 管道宜采用喷（抛）除锈。喷（抛）除锈的方法和磨料要求应符合国家现行标准SY/T 0407第5章的规定；采用工具除锈时，不应造成钢材表面损伤，不得将钢材表面磨得过光。喷（抛）和工具除锈质量等级质量要求应符合表 4.2.2 的规定。 表4.2.2 喷（抛）除锈质量等级及质量要求 方法 质量等级 质量要求 喷 ） 抛 （ Sa2 彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的 Sa2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑 Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈 钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽 工 具 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢固的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面具有金属光泽 4.2.3 钢管在防腐、补口及补伤（补伤处露出的管材已锈蚀）前，除锈等级应符合表4.2.3的规定： 表4.2.3 钢管除锈等级 防腐技术 除锈方式 喷（抛） 手工动力（补口、补伤） 石油沥青防腐 Sa2 St3 环氧煤沥青防腐 Sa2 St3 聚乙烯胶粘带防腐 Sa2 St3 煤焦油瓷漆防腐 Sa2 St3 熔结环氧粉末防腐 Sa2.5 不得使用 三层结构聚乙烯防腐 Sa2.5 St3 辐射交联聚乙烯热收缩套 Sa2.5 St3 4.2.4 钢管除锈后，其表面的浮尘必须清除干净，焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。 4.2.5 除锈后的钢管应尽快进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。 4.3 石油沥青防腐 4.3.1 石油沥青防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T 0420 的要求。 4.3.2 防腐层的等级与结构应符合表4.3.2的要求。管道焊缝部位的防腐层厚度不宜小于其规定值的65 % 。 表4.3.2 石油沥青防腐层结构 防腐等级 普通级 加强级 特加强级 防腐层总厚度( mm ) ≥ 4 ≥ 5.5 ≥ 7 防腐层结构 三油三布 四油四布 五油五布 防 腐 层 排 序 及 厚 度 ( mm ) 1 底漆一层 底漆一层 底漆一层 2 石油沥青厚 ≥ 1.5 石油沥青厚 ≥ 1.5 石油沥青厚 ≥ 1.5 3 玻璃布一层 玻璃布一层 玻璃布一层 4 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 5 玻璃布一层 玻璃布一层 玻璃布一层 6 石油沥青厚 1.0～1.5 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 7 外包保护层 玻璃布一层 玻璃布一层 8 —— 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 9 —— 外包保护层 玻璃布一层 10 —— —— 石油沥青厚 1.0 ～ 1.5 11 —— —— 外包保护层 4.3.3 用作石油沥青防腐外保护层的聚氯乙烯工业膜不得有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐，宽幅宜于玻璃布相同。 4.3.4 防腐管道的堆放层数以防腐层不被压薄为准，防腐管底层和防腐管之间应垫上软物质。 4.3.5 装卸时应使用尼龙宽带或专用吊具，严禁使用摔、撬、滚滑的的操作。 4.3.6 当环境温度低于 –5 ℃ 时，应按《石油沥青脆点测定法》GB/T 4510 的规定测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。 4.3.7 石油沥青防腐施工及检验应符合附录 A 的规定。 4.4 环氧煤沥青防腐 4.4.1 环氧煤沥青所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T 0447的要求。 4.4.2 涂料所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂应由同一厂家供应。 4.4.3 防腐层的等级与结构应符合表 4.4.3 的要求，根据需要，防腐层可适当增加面漆层数或面漆层间可加玻璃布增强。 表4.4.3 防腐层等级与结构 防腐等级 结 构 干膜厚度（ mm ） 普 通 级 底漆 - 面漆 - 面漆 - 面漆 ≥ 0.30 加 强 级 底漆 - 面漆 - 面漆、玻璃布、面漆 - 面漆 ≥ 0.40 特加强级 底漆 - 面漆 - 面漆、玻璃布、面漆 - 面漆、玻璃布、面漆 - 面漆 ≥ 0.60 注：“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替。 4.4.4 成品防腐管道堆放时应用宽度不小于 150 mm的垫木和软垫将防腐管与地面隔开，防腐管之间用软垫隔离，垫距不大于 4 m 。防腐管堆放层数应符合表 4.4.4 的规定。 表4.4.4 防腐管堆放层数 管道公称直径（ DN ） 最大堆放层数 ＜ 200 10 200 ～ 300 7 300 ～ 400 6 400 ～ 500 5 500 ～ 600 4 600 ～ 800 3 ＞ 800 2 4.4.5 防腐管不宜受阳光暴晒，露天堆放时间不宜超过 3 个月。 4.4.6 环氧煤沥青防腐施工及检验应符合附录 B 的规定。 4.5 聚乙烯胶粘带防腐 4.5.1 聚乙烯胶粘带防腐所用材料的技术指标及验收，应符合国家现行标准《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T 0414 的规定。 4.5.2 防腐层等级与结构应符合表 4.5.2 的规定。 4.5.2 防腐层等级与结构 防腐层等级 总厚度（mm ） 防腐层结构 普通级 ≥ 0.7 一层底漆 → 一层内带 → 一层外带 加强级 ≥ 1.4 一层底漆 → 一层内带（搭接为胶带宽度的50 ～ 55 % ） → 一层外带（搭接为胶带宽度的 50 ～ 55 % ） 1. 对于普通级防腐层，当胶粘带宽小于或等于 75 mm 时，搭接宽度可大于或等于 10 mm ；当胶粘带宽大于 75 mm ，小于 230 mm 时，搭接宽度可大于或等于 15 mm ；当胶粘带宽度大于或等于 230 mm 时，搭接宽度可大于或等于 20 mm ； 2. 胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的 ±5 % ； 3. 焊缝处的防腐层厚度应不小于设计厚度的 85 % 。 4.5.3 底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为 –20 ～ 35 ℃ 。 4.5.4 防腐管堆放时，应在防腐层间及底部垫上软物。 4.5.5 已做好防腐的管道，露天存放时间不宜超过 3 个月。 4.5.6 聚乙烯胶粘带防腐施工及检验应符合附录 C 的规定。 4.6 煤焦油瓷漆防腐 4.6.1 煤焦油瓷漆所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T 0379 的规定。 4.6.2 缠带的宽度可根据不同管径参照表 4.6.2 选用。 表4.6.2 带宽和管径对照表 管径（mm） ＜ 159 159 ～ 457 457 ～ 720 ＞ 720 带宽（mm） ＜ 150 150 ～ 300 300 ～ 400 ＞ 400 4.6.3 材料储存应符合下列规定： 1. 底漆应在原装容器内储存，放置在阴凉干燥处，避免受热，远离火源； 2. 瓷漆应放置在阴凉处储存。露天放置时，应用苫布遮盖； 3. 缠带应放置在阴凉干燥、温度低于38℃处储存，避免受潮。 4.6.4 防腐等级及结构应符合表 4.6.4 的规定。 表4.6.4 煤焦油瓷漆防腐层结构 防腐等级 普通级 加强级 特加强级 防腐层总厚度（mm） ≥ 2.4 ≥ 3.2 ≥ 4.0 防 腐 层 排 序 及 厚 度 （mm） 1 底漆一层 底漆一层 底漆一层 2 瓷漆一层 2.4±0.8 瓷漆一层 2.4±0.8 瓷漆一层 2.4±0.8 3 外缠带一层 内缠带一层 内缠带一层 4 — 瓷漆一层 ≥ 0.8 瓷漆一层 ≥ 0.8 5 — 外缠带一层 内缠带一层 6 — — 瓷漆一层 ≥ 0.8 7 — — 外缠带一层 1. 当作为螺旋焊接管的外防腐层时，第一层瓷漆的厚度应不小于 2.4 mm ，防腐层的总厚度均应相应增加 0.8 mm ；焊缝处防腐层厚度应不小于总厚度的 65 % ； 2. 防晒漆或其它附加保护材料，由设计部门根据实际需要设计。 4.6.5 防腐管堆放时必须设垫木、土台管托，管托应高于地面 150 mm 。 4.6.6 无防晒漆的防腐管在运输、露天存放时应应加盖苫布；有防晒漆的防腐管在露天存放三个月以上，也需加盖苫布。 4.6.7 煤焦油瓷漆防腐施工及检验应符合附录 D 的规定。 4.7 熔结环氧粉末防腐 4.7.1 熔结环氧粉末防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T 0315 的规定。 4.7.2 环氧粉末涂层的厚度应符合设计规定，设计无规定时，可根据涂层使用条件参照表 4.7.2 的规定选用。 表4.7.2 环氧粉末外涂层厚度 防腐级别 最小厚度（ ） 参考厚度（ ） 普通级 300 300 ～ 400 加强级 400 400 ～ 500 4.7.3 涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈，垫圈的尺寸和位置应确保堆放时涂层不受损坏。 4.7.4 成品防腐管道的堆放应设垫木、土台等管托，高于地面 150 mm ，管托间距 4 m 。防腐管堆放层数应符合表 4.7.4 的规定。 表4.7.4 防腐管堆放层数 管道公称直径（ DN ） 最大堆放层数 ＜ 200 10 200 ～ 300 7 300 ～ 400 6 400 ～ 500 5 500 ～ 600 4 ＞ 600 3 4.7.5 成品管堆放地点应通风良好，避免日光暴晒、雨淋。 4.7.6 装运时应防止吊距过长，使钢管产生较大弯曲而损伤外涂层。 4.7.7 熔结环氧粉末防腐施工及检验应符合附录 E 的规定。 4.8 聚乙烯防腐 4.8.1 聚乙烯防腐所用材料的技术指标及验收，标应符合国家现行标准《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T 0413 的规定。 4.8.2 聚乙烯层结构应符合下列规定： 1. 二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯； 2. 防腐层的厚度应符合表 4.8.2 的规定，焊缝部位的防腐层厚度不宜小于规定值的 70% 。 表4.8.2 防腐层厚度 钢管公称直径 环氧粉末涂层 （ ） 胶粘剂层 （ ） 防腐层最小总厚度（ mm ） 普通级 加强级 DN ≤ 100 ≥ 80 170 ～ 250 1.8 2.5 100 ＜ DN ≤ 250 2.0 2.7 250 ＜ DN ＜ 500 2.2 2.9 500 ≤ DN ＜ 800 2.5 3.2 DN ≥ 800 3.0 3.7 4.8.3 防腐管的吊装和捆绑，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。 4.8.4 堆放及运输时防腐管底部应采用支垫，支垫间距为 4 ～ 8 m ，支垫最小宽度为 100 mm ，防腐管离地面应大于 100 mm ，支垫与防腐管及防腐管之间应垫上软性隔离物。防腐管的堆放应符合表 4.8.4 的要求。 表4.8.4 防腐管的堆放 公称直径（DN ） 堆放层数 DN ＜ 200 ≤ 10 200 ≤ DN ＜ 300 ≤ 8 300 ≤ DN ＜ 400 ≤ 6 400 ≤ DN ＜ 600 ≤ 5 600 ≤ DN ＜ 800 ≤ 4 DN ≥ 800 ≤ 3 4.8.5 防腐管露天存放时间不宜超过1年。 4.8.6 聚乙烯防腐施工及检验应符合附录F的规定。 4.9 辐射交联聚乙烯热收缩套(带/片)（以下简称“热收缩套”） 4.9.1 热收缩套材料应符合下列要求。 1. 热收缩套应按管径选用配套的规格。产品基材的边缘应平直，表面应平整、清洁，无气泡、庇点、裂口及分解变色； 2. 周向收缩率应不小于15 % ，基材在200±2℃下经 5 min 自由收缩后，其厚度及性能应符合表 4.9.1-1 及 4.9.1-2 的要求。 表4.9.1-1 热收缩套的厚度 适用管径 基 材 胶 层 ≤ 400 ≥ 1.2 ≥ 0.8 ＞ 400 1.5 表4.9.1-2 热收缩套的性能指标 项 目 性能指标 试验方法 拉伸强度（MPa） ≥ 17 GB/T 1040 断裂伸长率（ % ） ≥ 400 GB/T 1040 维卡软化点（ ℃ ） ≥ 90 GB/T 1633 脆化温度（ ℃ ） ≤ -65 GB/T 5470 电气强度（ MV/m ） ≥ 25 GB/T 1408 体积电阻率（ Ω.m ） ＞ 1×1013 GB/T 1410 耐环境应力开裂（ F 50 ）（ h ） ≥ 1000 GB/T 1842 耐化学介质腐蚀 （浸泡 7 d ）（%） 10 % HCL ≥ 85 SY/T 4013 附录 C 10 % NaOH ≥ 85 10 % NaCL ≥ 85 耐热老化 （ 150 ℃ ,168 h ） 拉伸强度（ MPa ） ≥ 14 GB/T 1040 断裂伸长率（ % ） ≥ 300 剥离强度（N/cm） 热收缩套/聚乙烯层 ≥ 35 GB/T 2792 热收缩套/钢 ≥ 35 注：耐化学介质腐蚀指标为试验的拉伸强度和断裂伸长率保持率。 4.9.2 热收缩套防腐补口施工及检验应符合附录 F.2节的规定。 4.10 阴极保护（牺牲阳极法） 4.10.1 牺牲阳极应储存在室内仓库里，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。 4.10.2 埋入地下的牺牲阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该保证书应归入技术档案。 4.10.3 牺牲阳极的化学成分、电化学性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T 0019 第 4 章的要求。 4.10.4 对采用的牺牲阳极，应对外观、重量、钢芯与阳极的接触电阻、化学成分及电化学性能进行检查。抽查率 3 % ，且不少于3支。若不合格加倍抽查；其中仍有一支不合格，则判定该批不合格。当化学成分不合格，而接触电阻核电化学性能合格时可以使用。检测方法按SY/T 0019第4.4.2条的规定。 4.10.5 牺牲阳极规格的选用及牺牲阳极布置按设计要求执行。 4.10.6 埋地牺牲阳极必须使用填包料，其配方应符合表4.10.6的要求。 表4.10.6 牺牲阳极填包料配方 阳极类型 填包料配方[ % （mm）] 适用条件 石膏粉 CaSO4·2H2O 工业硫酸钠 工业硫酸镁 膨润土 镁阳极 50 25 75 15 15 — — 5 15 — — 25 — 20 35 50 50 20 50 50 ≤ 20Ω·m ≤ 20Ω·m ＞ 20Ω·m ＞ 20Ω·m ＞ 20Ω·m 锌阳极 50 75 5 5 — — 45 20 — — 4.10.7 阴极保护施工及检验应符合附录 G 的规定。 4.11 设备及管件的防腐 4.11.1 设备及管件的防腐等级不得低于管体防腐等级。 4.11.2 被防腐体表面除锈质量应达到 Sa2 级，除锈后应尽快防腐。 4.11.3 防腐材料宜选用煤焦油瓷漆、熔结环氧粉末等涂料型防腐材料。 5 室外埋地钢管敷设 5.1 一般规定 5.1.1 管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。 5.1.2 管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误，并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷方准使用。 5.1.3 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按国家现行标准《金属低温冲击试验法》GB/T 229的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。 5.1.4 钢管的材质、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定。钢管使用前应核对质量证明书，并应符合国家现行标准《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB/T 2102 的规定。 5.1.5 钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459 的规定。 5.1.6 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。 5.1.7 安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。 5.1.8 管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。 5.1.9 穿越铁路、公路、河流及城市道路的管道，应尽量减少接口。 5.2 管道的焊接 5.2.1 凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接工作。间断焊接时间不应超过 6 个月，否则应重新考试。 5.2.2 焊接材料的选用必须符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB 50236中6.3节的规定。 5.2.3 焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求烘干及保温： 1．低氢型焊条烘干温度为 350 ～ 400 ℃ ，恒温时间为 1 h ； 2．超低氢型焊条烘干温度为 400 ～ 450 ℃ ，恒温时间为 1 h ； 3．纤维素型下向焊条烘干温度为 80 ～ 100 ℃ ，恒温时间为 0.5 ～ 1 h ； 4．经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。现场用的焊条应放保温筒内； 5．经烘干并放于保温筒内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。 5.2.4 对于设计压力大于或等于 1.6 Mpa 管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定。 5.2.5 坡口应符合下列规定。 1. 管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235 第5.0.3的规定。 2. 对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧 15 mm 范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。 5.2.6 组对应符合下列规定。 1. 组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。 2. 等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10％ ，且不大于2 mm 。 3. 不等壁厚管道组对，内壁错边量上条要求时，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235 第5.0.8条的要求进行修整。 4. 直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于 100 mm 。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直线左侧或右侧 45º 处。 5. 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。 6. 直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应按为：管道公称直径大于或等于 150 mm 时，其距离应大于150 mm ；管道公称直径小于 150 mm 时，其距离应大于管道外径。 7. 管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。对口间隙按GB 50235 附录 B 的规定；氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。 8. 管道加套管时，套管内的燃气管道不宜有环向焊缝，否则应对该换向焊缝进行X射线探伤，II 级焊缝为合格。 5.2.7 点焊应符合下列要求。 1. 点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同； 2. 在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊； 3. 点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，且不应超过管壁厚度的70％ 。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度和间距，可按表5.2.7选用，其位置要求均匀对称。 表5.2.7 钢管的点焊长度和点数 公称管径 点焊长度（ mm ） 点数（处） DN ≤ 50 10 1 ～ 2 50 ＜ DN ≤ 200 15 ～ 30 3 200 ＜ DN ≤ 300 40 ～ 50 4 300 ＜ DN ≤ 500 50 ～ 60 5 500 ＜ DN ≤ 700 60 ～ 70 6 DN ＞ 700 80 ～ 90 ≥7 4. 点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊。 5. 点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹，应铲除重焊。 5.2.8 焊接应符合下列要求。 1. 燃气钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于 1.6 Mpa 及管道壁厚大于 6 mm 的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合表 5.2.8 规定。 表5.2.8 不同管壁厚度的焊接层数 管壁厚度（mm） 上向焊（层） 下向焊（层） 6 2 2 ～ 4 7 ～ 8 3 4 ～ 5 9 ～ 10 3 ～ 4 5 ～ 6 11 ～ 12 4 ～ 5 6 ～ 7 13 ～ 14 5 ～ 6 7 ～ 8 2. 公称直径大于或等于 400 mm 的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。 3. 对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。 4. 管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两相焊道起点位置应错开 20 ～ 30 mm 。 5. 焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊。 1）手工电弧焊时，风速大于 8 m/s ； 2）氩弧焊时，风速大于 2 m/s ； 3）相对湿度大于 90％ ； 4）雨雪环境； 5）其它可能严重影响焊接质量的环境。 6. 每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。 7. 应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明（对于高强钢不得打钢印的，可用其他方式标记）。 5.2.9 管道焊接完成后，强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求的抽检数量对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。 5.2.10 外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。 1. 焊缝边缘应圆滑过度到母材，焊缝外型尺寸应符合表 5.2.10 的要求。 表5.2.10 焊缝外型尺寸要求 焊接方法 焊缝高度（mm） 焊缝高低差（mm） 焊缝宽度（mm） 平焊 其它位置 平焊 其它位置 比坡口增宽 每侧增宽 手工焊 0 ～ 3 0 ～ 4 ≤ 2 ≤ 3 ≥ 4 ≥ 2 2. 设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或设计要求进行 100％ 内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于GB 50236 表11.3.2中 II 级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于GB 50236 表 11.3.2 中 Ⅲ 级焊缝标准。 5.2.11 焊缝内部质量应符合下列要求。 1. 设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或设计要求进行 100％ 内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于 GB/T 12605 的 II 级焊缝要求；超声波检验不得低于GB 11345的 I 级焊缝要求。 2. 对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T 12605的 III 级焊缝要求；超声波检验不得低于GB 11345 的 II 级焊缝要求。 5.2.12 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求： 1. 管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量应不少于焊缝总数的 15％ ，且每个焊工不少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。 2. 对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行 100％的焊缝内部质量检验；敷设在城市主要道路及人口稠密地区的管道环向焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。 3. 当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，返修后按下列规定进一步检验： 1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝，按原探伤方法进行检验。 2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。 3）同一焊缝的返修次数不应超过 2 次。 5.3 法兰连接 5.3.1 法兰在安装前应进行外观检查。 1. 法兰的公称压力应符合设计要求。 2. 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 3. 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 5.3.2 设计压力大于或等于 1.6 Mpa 的管道使用的高强度螺栓，螺母应按以下规定进行检查。 1. 螺栓、螺母应每批各取 2 个进行硬度检查，若有不合格，需加倍检查，如仍有不合格则应逐个检查，不合格者不得使用。 2. 硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高，最低各 1 只，校验其机械性能，若不合格，再取其硬度最接近的螺栓加倍校验，如仍不合格，则该批螺栓不得使用。 5.3.3 法兰垫片应符合下列要求。 1. 石棉橡胶垫，橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。 2. 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面无裂纹，毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷。 3. 包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 5.3.4 法兰与管子组对应符合下列要求。 1. 法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差值可用角尺和钢尺检查，DN≤300 mm 时允许偏差值为 1 mm ；当 DN ＞ 300 mm 时允许偏差值为 2 mm 。 2. 管子插入法兰内距密封面一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的 2/3 。 3. 平焊法兰与管道对接时，管道外径与法兰孔的间隙不得大于 2 mm 。 5.3.5 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求。 1. 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5 ‰ ，且不大于 2 mm ，不得用紧螺栓的方法消除偏斜。 2. 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿入； 3. 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。 4. 螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于 1 倍螺距，且不得低于螺母。 5. 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过 1 个。 5.3.6 法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于 200 mm 。 5.3.7 法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。 5.4 钢管敷设 5.4.1 地下燃气钢管的敷设，应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度。 5.4.2 在保证与设计坡度一致，且满足设计安全距离和埋深要求的前提下，管道高程和中心线允许偏差应控制在当地规划部门允许的范围内。 5.4.3 管道下沟前，应清除沟内的所有杂物。 5.4.4 管道在沟槽内，应在自由状态下安装连接。管道下面悬空长度不应大于0.5 m ；悬空的部位应用原土或细砂填实。 5.4.5 管道对口前应清除管内杂物。 5.4.6 管道下沟可采用抬入、吊入的软着地方法，禁止采用抛入、滚入等破坏防腐层的做法。 5.4.7 地下燃气钢管的纵断位置折角大于 22.5° 时，必须采用弯头。 6.4.8 燃气钢管的弯头、三通、异径接头，应采用机制管件，其质量必须符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459 的规定。 6.4.9 管道下沟前必须对防腐层进行 100％ 的外观检查和电火花检漏；回填前应用防腐层检漏仪再进行 100％ 电火花检漏，不合格必须返工处理，并应对返工部位检漏至合格。 6 球墨铸铁管敷设 6.1 一般规定 6.1.1 球墨铸铁管的安装应配备合适的工具、器械和设备。 6.1.2 应使用起重机或其它合适的工具和设备将管道放入沟渠中，防止损坏管材和保护性涂层。当起吊或放下管子的时候，应使用钢丝绳或尼龙吊钩。当使用钢丝绳的时候，必须使用衬垫或橡胶套。 6.1.3 安装前应对球墨铸铁管及管件进行检查，并应符合下列要求。 1. 管道及管件表面不得有裂纹及影响使用的凹凸不平的缺陷。 2. 使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。橡胶圈应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封的缺陷。 3. 管道及管件的尺寸公差应符合国家现行标准《离心铸造球墨铸铁管》GB13295和《球墨铸铁管件》GB13294的要求。 6.2 管道连接 6.2.1 管道连接前，应将管道中的异物清理干净。 6.2.2 清除管道承口和插口端工作面的团块状物、铸瘤和多余的涂料，并整修光滑，擦干净。 6.2.3 在承口密封面、插口端和密封圈上涂一层润滑剂，将压兰套在管子的插口端，使其延长部分唇缘面向插口端方向，然后将密封圈套在管子的插口端，使胶圈的密封斜面也面向管子的插口方向。 6.2.4 将管道的插口端插入到承口内，并紧密、均匀的将密封胶圈按进填密槽内，橡胶圈安装就位后不得扭曲。在连接过程中要保持承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表6.2.4的规定。 表6.2.4 承插口环形间隙及允许偏差 管道公称直径（ DN ） 环形间隙（ mm ） 允许偏差（ mm ） 75 ～ 200 10 +3 -2 250 ～ 450 11 +4 -2 500 ～ 900 12 1000 ～ 1200 13 6.2.5 将压兰推向承口端，使压兰的唇缘靠在密封胶圈上，插入螺栓。 6.2.6 应使用扭力扳手拧紧螺栓。拧紧螺栓顺序：底部的螺栓 — 顶部的螺栓 — 两边的螺栓 — 其它对角线的螺栓。拧紧螺栓时应重复上述步骤分几次逐渐拧紧至其规定的扭矩，使螺栓受力均匀。 6.2.7 螺栓宜采用可锻铸铁，如采用钢制螺栓时，必须采取防腐措施。 6.2.8 应使用转矩扳手来检查螺栓和螺母的紧固力矩。螺栓和螺母的转矩应符合 6.2.8的规定。 表6.2.8 螺栓和螺母的紧固转矩 管道公称直径（ DN ） 螺栓规格 转矩（ Kg f．m ） 80 M 16 6 100 ～ 600 M 20 10 6.3 铸铁管敷设 6.3.1 管道安装就位前，应用测量工具检查管段的坡度是否符合设计要求。 6.3.2 管道或管件放置时，生产厂的标记宜朝上。 6.3.3 已