PFMEA自动判定（第五版）

潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）顾客名称产品名称PFMEA编号版本号车型年/平台产品代号核心小组公司名称编制日期过程负责人工厂地点最新修订日期审定工序/过程过程功能/要求潜在失效模式潜在失效后果严重度（FE）潜在失效起因/机理现行预防过程控制FC发生度(O)现行探测过程控制FC/FM探测度(D)RPN严重区域探测度区域AP优先等级特殊特性预防措施降低O值的额外措施探测措施降低D值的额外措施责任人目标完成日期状态行动结果备注采取的措施和降低分值的证据实际完成日期更新严重度更新发生度更新控测度严重区域探测度区域更新AP4.冲压（连续模成型）产品尺寸、外观符合检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 要求型面/边线、平面度超差不能使用或造成返工7模具未下到位调机时检查闭合高度11、操作工自检2、品管首件检查全尺寸确认17333B7成型块磨损模具按要求定期点检保养2品管首件检查全尺寸确认114232B易损成型块制作备件/磨损时及时更换王武1/15/19完成易损成型块备件1/15/19139333毛剌过大超标影响后工序使用4刀口磨损模具按要求定期点检保养2操作员/品管首件时检查确认18333C4刀口配合间隙大模具装配合试模验证2操作员/品管首件时检查确认18333C漏孔不能使用或造成返工7冲头断生产前对模具点检确认6操作员/品管首件时检查确认5210132B冲头制作备件/损坏时及时更换王武1/15/19完成冲头备件1/15/19711333缺料影响后工序使用5头尾料混入头尾料喷红色油漆1头尾料隔离品管过检具全检15333C压伤压印影响外观1模具内废料未及时清理生产过程中定时清理废料2操作员自检/品管巡检抽检36333C变形影响外观1产品撞击/挤压变形周转铁框加防护板2包装时全检外观确认36333CSeverityZoneDetectionZoneOccurrence103111111111Detection10321111111193111111111932111111118321111111183222221111732221111117333322221163222111111633333322115332222111153333333322PriorityLevel4333322111143333333322DetectionZone3333333221133333333333322323333332211233333333332123133333333331333333333311121234567891012345678910123SeveritySeveritySeverityZone过程通用评价标准严重度PFMEA中制造、装配和最终用户的失效影响评估分级当前过程【内部工厂】下一个过程（己知时）【客户工厂】最终用户（己知时）【最终用户】空白处由使用者填写严重度标准严重度标准严重度标准企业或生产线案例10失效可能危及操作人员（机器或装配）.可能长期影响生产人员健康。失效可能危及操作人员（机器或装配）.可能长期影响生产人员健康。影响车辆和或其它车辆的安全运行。影响操作人员或乘客、道路使用者或行人的健康。9失效可能导致工厂不符合法規失效可能导致工厂不符合法規不符合法律法规8100%受影响的产品可能不得不报废停线时间大于全部生产班次。可能的话停止发货。要求现场返修或替换组件(组装到最终用户）而不是不符合法规。在预期的使用寿命期间正常行驶所必需的基本车辆功能丧失。7部分生产批量可能不得不报废，可能长期影响生产人员健康停线时间1小时到全部生产班次。可能的话停止发运。要求现场返修或替换组件(组装到最终用户)，而不是不符合法规。在预期的使用寿命期间正常行驶所必需的基本车辆功能降级。6100%生产批量可能不得不做离线返工后再被接受停线达到1小时便利性功能丧失5部分生产批量可能不得不做离线返工后被接受不到100%产品受影响。极有可能需要对其他不良品进行分选。没有停线。便利性功能降级4100%生产批量在再加工前，可能不得不在线返工。不良品触发重要的反应计划。不太可能有其他不良品，不需要分选。感知质量（外观、噪音或触感）不被大多数客户不能接受3部分生产批量在再加工前，可能不得不在线返工。不良品触发较小的反应计划。不太可能有其他不良品，不需要分选。感知质量（外观、噪音或触感）不被多数客户不能接受2对过程、操作、操作员造成轻微的不便不良品没有触发反应计划。不太可能有其他不良品，不需要分选。要求反馈给供应商。感知质量（外观、噪音或触感）不被某些客户不能接受1无明显影响不良品没有触发反应计划。不太可能有其他不良品，不需要分选。不需要反馈给供应商。无明显影响过程潜在发生度0在制造或组装工厂导致失效模式发生的潜在失效原因的发生度，对发生度有效评价时需要考虑过程经验列和预防措施列的标准，没有必要对每个单独的因素进行评估和分配评级。考虑过程经验和预防措施后的发生度(定性评级）公司内该过程使用的历史使用最佳实践，对过程设计、夹具和工装的设计和或换模的有效性和校准过程、错误校对、预防性维护工作指导和统计过程控制制图空白处由使用者填写分级发生度评估过程经验预防措施企业或生产线案例10在制造或装配过程中发生的事件不能确定，不能进行预防性控制，在制造或组装过程中发生率非常高。无任何经验的新过程，新产品的应用。无最佳实践和程序9在制造或装配过程中发生率非常洚有限的过程经验，应用过程与以前的过程应用差异很大。不针对具体的失效原因，新开发的过程，第一次使用无经验的新程序的应用。8在制造或装配过程中发生率高己知的、但有问题的过程，应用面临很大挑战。没有可靠的预防失效原因发生的控制手段，直接适用于此过程的程序和最佳实践很少。7在制造或装配过程中发生率中等偏高类似过程，证据显示不合格超出可接受的比率，公司没有这方面应用经验预防失效原因的能力有限，过程和最佳实践应用于基础过程，但不能用于创新。6在制造或装配过程中发生率中等类似过程.证据显示不合格超出可接受的比率。在防止失效原因的发生上有些作用，程序和最佳实践存在，但不足以确保失效不会发生。5在制造或装配过程中发生率中等类似过程并成功完成过程验证，在工厂有有限的应用经验。能够在过程中发现失效，过程设计从以前的设计中汲取经验教训，最佳实践重新评估该设计，但未得到到证实。能够提供一些过程不会出现问题的指示。4在制造或装配过程中发生率中等偏低基于己证实的过程新设置，应用不会带来重大的过程挑战风险。能够在过程中发现与失效相关的缺陷，新过程的前身过程和更改符合最佳实践和过程，基本能预测是否符合过程。3在制造或装配过程中发生率低在批量生产过程中已被验证并成功的结果，能力在控制范围内的历史类似应用能够在过程中发现与失效相关的缺陷，过程符合最佳实践和程序并考虑从之前的过裎中汲取经验教训，能预测生产是否符合设计。2在制造或装配过程中发生率非常低在批量生产过程中己被验证幷取得了成功的结果，能力在控制范围内的历史参考应用能够在过程中发现与失效相关的缺陷，过程符合最佳实践和程序并考虑从之前过程中汲取经验教训，对生产符合设计有很大的信心。1通过预防控制失效可能性已被消除，并且在过往批量生产中无失效历史，批量生产中失效不可能发生失效不会犮生，失效己被被经验验证的预防措施控制。批量生产不会发生失效，过程符合程序和最佳实践并汲取经验。用于过程设计验证的探测度D产品在装运前执行的每一个检测活动的探测评估。根据每个检测活动的最佳匹配度进行探测评估。在FMEA或控制计划中应创建检测频率。适于用公司/业务单位不合格品处理程序。空白处由使用者填写分级探测能力探测标准企业或生产线案例10完全不能确定无己知的测试或检验方法，失效不能或无法被检测到9几乎不能确定失效不易被检测。随机检测〈100%的产品。测试或检测方法不太可能检测出可能的故障或失效机制。8不能确定通过视觉、触觉或听觉方式向下游检测缺陷（失效模式）。测试或检验方法能力不确定，或公司/业务单位对定义的测试或检测方法没有经验。该方法依赖于人的验证和处置。7非常低通过视觉、触觉或听觉方式站内检测缺陷，测试或检验方法能力不确定，或公司/业务单位对定义的测试或检验方法可用经验很少。该方法依赖于人的验证和处罝。6低通过使用可变测量(例如卡规、千分尺等)或属性测量(例如：过/不过，手动扭矩检查，卡达扳手等）来探测下游缺陷(失效模式），测试或检验方法的能力未被证实适用干此应用。在公司/业务单位有一定的测试或检验方法经验。测试/检验/测量设备能力尚未证实。5中等通过使用可变测量(例如卡规、千分尺等)或属性测量(例如：过/不过，手动扭矩检测/卡达板手等〉来站内探测缺陷（失效模式)或错误(失效原因）。相似产品己被证实的检测或检验方法应用于新操作/新边界条件。通过量具重复性和再现性评估确认相似过程的测试/检验/测量设备性能、对换型而言：首件确认并使用未件检查，如适用。4中度高通过使用能够检测和控制差异产品的探测方法来检测下游的缺陷(失效模式）。类似的操作/边界条件(机器、材料)下，经验证的测试或检验方法。通过测量重复性和再现性评估确认相似过程的测试/检验/测量设备性能，执行所需的防错验证。3高通过使用能够检测和控制差异产品的探测方法来检测站内缺陷（失效模式）。类似的操作边界条件(机器、村料）下，经验证测试或检验方法，通过测量重复性和再现性评估确认相似过程的测试/检验/测试设备性能。执行所需的防错验证。2非常高通过使用能够检测错误和防止产生差异产品的探测措施来检测站内缺陷（失效原因），相同的操作/边界条件（机器，材料）下的相同过程测试或检验方法。通过测量重复性和再现性评估确认相同过程的测试/检验/测量设备性能。执行所需的防错验证。1几乎确定由于设计(零件几何尺寸)或工艺(夹具或工装设计）保证产品不可能不一致，有效性已得到证明