铝合金熔炼过程中烧损控制及炉渣处理 在铝合金熔炼过程中，由于铝氧化以及铝与炉壁、精炼剂相互作用而造成不可回收的金属损失叫烧损。烧损和渣中所含的金属总称为熔损。采用火焰反射炉熔炼铝合金，由于炉料不同，渣量为炉料量的2%～5%,而渣中的含铝量为渣量的40-60%左右。因此，正确的处理铝炉渣，回收渣中的铝来降低熔损具有重要的意义。5t火焰反射炉熔炼铝合金的实践，介绍处理铝炉渣来减少熔损的
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。 1 减少铝炉渣的
措施
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：铝合金熔炼过程中，随着渣量增加，铝的熔损也增多，而渣量的多少与熔炼温度、炉料状态、生产工艺等因素有关。从以下几方面减少渣量： （1）合理的炉子几何尺寸及加料顺序； （2）严格控制熔炼温度，防止过热，火焰喷射应有一定的角度，以便快速熔化，缩短熔炼时间； （3）合适的熔剂量和精炼时间，搅拌要平稳，不破坏熔体
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面氧化膜，适时对铝熔体覆盖； （4）对废杂铝分类、清洗，对比表面积大的细碎炉料用压力机打包； （5）扒渣前对渣处理； 2 对炉渣的处理 （1）扒渣前的处理：精炼后浮到熔体表面的渣，与熔体的浸润性较好，湿润角小于90o,渣中混有相当数量的熔体，这一部分熔体呈颗粒状分散在渣中，与渣粘附在一起。熔体温度低时两者的湿润性更好，若此时扒渣，随渣带出的熔体重量约是渣重量的60%。将炉渣量1‰～2‰的造渣剂均匀地撒地熔体表面，来减少渣中的含铝量。造渣剂与铝液的反应如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O 反应物AlF3与铝、氧发生放热反应，所释放的热量，使粘性熔渣成为松散粉末状的干性渣。这样，铝熔体与渣中氧化物的湿润性变小，使混在渣中的颗粒状铝滴脱离而出，回到熔体中。 （2）出炉后的铝渣处理：应当指出，经过上述处理后扒出的渣仍混有铝滴。在扒渣时，首先将其扒入带有孔眼的铁箱内，使一部分粘附在渣上的铝熔体可渗漏出。扒渣完毕后，再将渣倒入准备好的坑内（经特殊处理），向渣中撒一些造渣剂，同时搅拌，使渣与造渣剂混匀，5～10min后从坑内将渣扒出。依靠造渣剂的快速升温作用使渣温达到950℃左右，渣中铝滴周围的氧化膜破裂，而铝滴借助自身重力逐渐汇集落到坑底。经过二次处理的渣就只含有较少量的铝粒了，将冷却后的渣存放在一定地方，从中拣选其中的铝粒。采用上述处理铝炉渣来回收的方法，简易可行。目前，在铝合金熔炼过程中熔损降到1.6%,有时可达到1.4%,如每年生产5000t铝合金，可将原来因熔损而造成的经济损失减少40万元，经济效益相当可观。
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