三菱M70数控系统高速模式

MELDASMAGIC68操作説明書 13.15 高精度控制 ; G61.1,G08 功能及目的 本功能是为了改善在机械加工时，因控制系统的精度而导致的误差。实现高精度控制模式有将初始高精度ON 的参数方式与通过G代码发出指令的方式。 通常控制存在如下问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 （1）由于在上一指令尚未完成时就开始执行下一指令，因此造成在原本是直线接直线的转角处变成圆弧，而 不是直角。（参照图1） （2）按圆弧指令进行切削时，因指令导致向内侧发生误差，精加工量过小。 （参照图2） 指令轨迹 指令轨迹 实际轨迹 实际轨迹 图 1 直线转角中的圆角 图 2 圆弧指令中的半径减小误差 本功能通过以下的6个功能，缩短加工时间的延长，同时减小形状上的误差。 （1）插补前加减速（直线加减速） （2）最适速度控制 （3）矢量精插补 （4）前馈 （5）圆弧入口/出口速度控制 （6）S型过滤控制 指令 格式 pdf格式笔记格式下载页码格式下载公文格式下载简报格式下载 G61.1 F ; G61.1 F ：高精度控制模式打开 ：进给速度指令 高精度控制模式从指令了G61.1单节起生效。 可通过以下G代码组13的功能中的任何一个取消G61.1高精度控制模式。 ・ G61 (准确定位检查模式) ・ G62 (自动转角倍率) ・ G63 (攻牙模式) ・ G64 (切削模式) ・ G08 P1 (高精度控制模式) G08 P1(P0) ; G08 P1 P0 ：高精度控制模式 ：高精度控制模式开始 ：高精度控制模式结束 G08P1的高精度控制模式、在G08中可通过地址P0取消。 请在单独单节中指令G08P_。 对于P地址、忽略小数点以下的部分。 (注) G08 时、G 代码组为 0、优先于 G 代码组 13 的功能。「G08 P1」指令后、G 代码组「13」自动变更为 G64(切削)模式、其他的「13」指令为错误。 并且、通过「G08 P0」指令即使取消高精度控制模式、也无法变更 G64(切削)模式。 若是、欲恢复「G08 P1」指令时的 G 代码组「13」的功能时、在取消高精度控制模式的基础上，请重新 进行指令。 详细说明 (1) 进给速度指令F通过参数设定「#2110 Clamp(H-precision)」（高精度控制模式用切削进给钳制速度）被钳 制。 (2) 快速进给速度通过参数设定「#2109 Rapid(H-precision)」（高精度控制模式用快速进给速度）为有效。 (3) 「#2109 Rapid(H-precision)」的设定值为「0」时、通过参数设定「#2001 rapid」（快速进给速度）进行 移动。「#2110 Clamp(H-precision)」的设定值为「0」时、通过参数设定「#2002 clamp」（切削钳制速 度）被钳制。 (4) 高精度控制模式的模态保持状态，取决于基本规格参数“#1151 rstint”（复位初始）、“#1148 I_G611” （初始高精度）2个参数的组合。 初始 参数 复位 紧急停止 状态 紧急停止 单节 单节 解除 中断 停止 NC 报警 OT 初始复位初始高精接度通电源复位１复位复２位＆倒或带外紧部急紧停急止停开止关或、外紧部急紧停急止停开止或关进、模给式保切持替 （单自节动／手动）伺服、报警 OFF 保持 保持 OFF 关闭 关闭 保持 ON 关闭 关闭 保持 OFF 保持 保持 ON 打开 打开 保持 ON 打开 打开 保持：保持当前模态。 打开：为高精度控制模式。 G61.1时、即使处在其他模式(G61～G64)，也变更为高精度控制模式。 关闭：高精度控制模式为关闭状态。 插补前加减速 为了抑制机械开始/停止移动时的冲击，对移动指令进行加减速控制，但是在以往的插补后加减速控制中，单节 连接处的转角变圆角，或是相对于指令形状，发生路径误差。 在高精度控制功能模式中，为了解决上述问题，在插补前进行加减速控制。通过插补前加减速，以解决上述问 题。 另外，由于进行斜率恒定的加减速，所以可缩短加减速时间。 (1) 直线插补指令时，加减速控制的基本曲线 加 减 速 波 形 曲 线 通 常 模 式 clamp 各轴速度 G1tL G1tL 时间 各轴速度 clamp G1t1 G1t1 时间 (a) 由于是时间常数恒定型的加减速，所以指令速度越 慢，则加速/减速越慢。 (b) 可各轴独立设定加减速时间常数。另外，可选择或混 用直线型/指数函数型。但是，如果各轴的时间常数 不同、则路径会产生误差。 #2002 clamp：G01 钳制速度 #2007 G1tL ：直线型加减速时间常数 #2008 G1t1 ：指数型加减速时间常数 高 精 度 控 制 模 式 clamp 合成速度 G1bF G1bF/2 G1btL/2 G1btL/2 G1btL G1btL 时间 (a) 由于是斜率恒定型直线加减速，所以如果指令速度较 慢，则加减速时间被缩短。 (b) 加减速时间常数每系统 1 个值（各轴通用）。 #2002 clamp：G01 钳制速度 #1206 G1bF ：目标速度 #1207 G1btL：到达目标速度的加减速时间 (注) 由于 G1bF、G1btL 在加减速时的斜率恒定，所以实 际的切削进给速度通过“#2002 clamp”被钳制。 (2) 圆弧插补指令中的路径控制 进行圆弧插补指令时，传统的插补后加减速控制方式中，由于收到NC内部加减速的平滑电路积存量的影 响，从NC输出到伺服的路径本身比指令更靠近内侧，导致圆弧半径缩小。 在插补前加减速控制方式中，由于在加减速控制之后进行插补，所以能够消除因加减速处理而导致的路径 误差，实现更忠实于指令的圆弧路径。但是，对于伺服系统中因位置环控制而导致的追踪误差无法使用此 功能来减少误差。 下图 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 示传统的插补后加减速控制与高精度控制模式中的插补前加减速控制的2个控制方式下，圆弧半径 减少误差量的比较。 F F ΔR R R :指令半径 (mm) ΔR:半径误差 (mm) F :切削进给速度(mm/min) 理论上，可按照下表计算出圆弧半径减少误差补偿量△R。 2R 12 60 2R 60 Ts: NC内部的加减速时间常数 (s) Tp: 伺服系统的位置环时间常数 (s) Kf: 前馈系数 (注) 对高精度控制模式用切削钳制速度的参数「#2110 Clamp(H-precision)」设定速度时、以此设定速度被钳 制。 最适速度控制 (1) 最适转角减速 计算单节与单节的连接角度，利用加减速控制，以最适于该转角的速度通过，能够实现高精度的加工。 进入转角时，根据与下一单节的角度，计算出该转角的最适速度（最适转角速度），预先减速到该速度， 在通过转角之后，再次加速到指令的速度。 当单节与单节之间平滑连接时，不进行转角减速。此时，可通过加工参数“#8020 转角减速角度”指定判 定平滑的标准。 当直线与直线，或直线与圆弧等之间的转角角度大于参数“转角减速角度”时，以某一速度V通过转角时， 因进行方向的变化而导致产生加速度ΔV。 V 进入转角前的速度 θ ΔV 在转角中的速度变化 V 通过转角后的速度 对转角速度V进行控制，以确保该△V小于通过参数（“#1206 G1bF”、“#1207 G1btL”）所设定的插 补前加减速允许值。 此时的速度曲线如下。 Y 轴 X 轴 θ V0 为最适转角速度。根据参数计算出的 插补前加减速允许加速度ΔV’ 与转角的 角度（外角）θ计算 V0。 N01 G01X100.Y1.F500 ; N02 G01X100.Y-1.F500 ; V'= G1bF G1btL 合成速度 曲线 速度 时间 V0 V0= V0x 2＋V0y2 欲进一步降低 V0 时（欲进一步改善 边缘 精度 时 ），可 通过 加工 参 数 “#8019 精度系数”降低 V0。 X 轴速度 速度 曲线 时间 V0x V0'= V0 ×(100-Ks) 100 Ks：精度系数 速度 时间 Y 轴速度 V0y (注 1) 此时，由于加减速时间延长， 所以循环时间可能会延长。 (注 2) 通过将精度系数设定为负值， 可提高 V0。 曲线 精度系数因参数“#8021 精度系数分离”而异。 #8021 精度系数分离 使用的精度系数 0 #8019 精度系数 1 #8022 转角精度系数 另外，可将转角速度V0保持在一定速度以上，以确保转角速度不会过低。 对各轴分别设定“#2096 crnosp” （转角减速最低速度），确保移动轴的合成速度小于该设定值。 转角减速速度 ΔV Y 轴设定值 转角减速速度 根据 X 轴进行钳制值 X 轴设定值 不进行速度钳制 进行速度钳制时 但是，在以下状态时，按照最适转角减速速度进行速度控制。 ・ 合成转角减速速度低于最适转角减速速度时 ・ 有至少1根移动轴的转角减速最低速度参数设定为“0”时 (2) 圆弧速度钳制 圆弧插补时，即使是以恒速移动，由于进行方向不断变化，所以会产生加速度。当圆弧半径相对于指令速 度充分大时，按照指令的速度控制。当圆弧半径较小时，为确保所产生的加速度不超过根据参数计算出的 插补前加减速允许加速度，要进行速度钳制，。 借此，能够实现适合圆弧半径的适当进给速度下的圆弧切削。 Δθ F F F ΔV F θ F ：指令速度 (mm/min) R ：指令圆弧半径(mm) Δθ：每插补单位的角度变化 ΔV ：每插补单的速度变化 请以圆弧钳制速度 F'进行进给，以确保ΔV 不会超过插 补前加减速允许加速度ΔV。 F ≦ R×ΔV×60×1000(mm/min) ΔV = G1bF(mm/min) G1btL(ms) 将上述F’式代入表示插补前加减速项中所述的最大理论圆弧半径减少误差量△R的下式的F中，则指令半径 R被取消，△R不在依赖于R存在。 R ≦ 1 Tp2 1 - Kf2 F ΔR:圆弧半径减少误差量 Tp : 伺服系统的位置环增益时间常数 1 2 Tp2 1 - Kf2 ΔV' ×1000 60 Kf :前馈系数 F :切削进给速度 即，在高精度控制模式中的圆弧指令中，与指令速度 F 及指令半径 R 无关，理论上，可以总是以一定值以 内的半径减少误差量进行加工。 欲进一步降低圆弧钳制速度时（欲进一步改善真圆度时）可通过加工参数“#8019 精度系数”降低圆弧钳 制。此时，通过进行速度控制，使最大圆弧半径减少误差量△R’改善设定的百分比。 ΔR' :最大圆弧半径减少误差量 ΔR' = ΔR × (100-Ks) 100 (mm) Ks :精度系数(%) 设定“精度系数”之后，上述ΔR'显示在参数画面。 精度系数 (0.078) 50 「精度系数」 ΔR' (注1) 通过在“精度系数”中设定负值，增加最大圆弧半径减少误差量△R。 (注2) 当设定了“精度系数”（正值）时，由于圆弧钳制速度降低，所以对于圆弧指令较多的加工程序， 可能会导致加工时间延长。 (注3) 精度系数仅在圆弧速度钳制中有效。当不进行圆弧速度钳制时，为了减小半径减少误差、需要减 小指令速度F。 (注4) 当未设定“精度系数”时（0），不进行圆弧速度钳制。 (注5) “精度系数”因参数“#8021 精度系数分离”而异。 #8021 精度系数分离 使用的精度系数 0 #8019 精度系数 1 #8023 曲线精度系数 矢量精插补 微小线段指令时，单节与单节的连接角度非常小且平滑的情况下（不进行最适转角减速时），通过矢量精插补 可以更加平滑的进行插补。 矢量精插补 指令路径 前馈控制 通过本功能，能够大幅降低因伺服系统的位置环控制而导致的日常速度误差。但是，因提高前馈系数而发生机 械系统的震动时，应通过与平滑的高增益（SHG）控制功能的组合使得可以对伺服系统位置环延迟进行更加稳 定的插补，以实现高精度。为了进一步让加减速时的响应变的平滑，可提高位置环增益。 (1)前馈控制 插补前加减速时的指令 插补后加减速时的指令 前馈控制 Kp :位置环增益 Kv :速度环增益 M :电机 S :微分 + + + - - Kv M 机械误差补偿量 检测器 S (2) 降低前馈控制所导致的圆弧半径减少误差量 在高精度控制中，通过将上述的插补前加减速控制方式与前馈控制/SHG 控制组合使用，能够大幅降低圆 弧半径减少误差量。 通过下式计算高精度控制模式中的理论半径减少误差量△R。 前馈控制 SHG 控制+前馈控制 2 R = 1 Tp2 1 - Kf2 F 2R 60 R ：圆弧半径 （mm） F ：切削进给速度 （mm/min） Tp ：位置环时间常数（s） Kf ：前馈系数 (fwd_g/100) 通过将 Kf 设定为如下的值，可消除因伺服系统中的位置环而导致的延迟，理论上可将△R 降为 0。 Kf=1（前馈增益 100％） 使 Kf=1 的等价前馈增益可通过下式求得。 ⎧ fwd _ 2 ⎫ 以往控制时的PGN 2 ⎪ ⎛ g ⎞ ⎪⎛ 1 ⎞ 100 1 − ⎨1 − ⎜ 50 ⎟ ⎬⎜ ２  SHG控制时的PGN ⎟ ⎪⎩ ⎝ ⎠ ⎭⎪⎝ 1⎠ 前馈增益可通过G00/G01分别予以设定。 F ΔR R 插补前加减速控制方式（Kf = 1）的路径 插补前加减速控制方式（Kf = 0）的路径 插补后加减速控制方式的路径 (注) 当 Kf=1 时，如果发生机械振动，则必须将 Kf 降低，或是调整伺服系统。 圆弧入口/出口速度控制 直线→圆弧、圆弧→直线的连接处，可能会发生加速度变动、机械振动。 本功能是在进入圆弧之前以及出圆弧时，减速到减速速度，以降低机械振动的功能。但是，当与转角减速并存 时，减速速度较低的指令有效。 可通过基本规格参数“#1149 cireft”切换本控制的有效/无效。另外，通过基本规格参数“#1209 cirdoc”指定 减速速度。 (例1) 转角不减速时 <程序> G61.1 ; ・ ・ N1 G01 X-10. F3000 ; N2 G02 X-5. Y-5. J-2.5 ; N3 G01 Y-10. ; ・ ・ <动作> N2 N3 N1 <速度曲线> 速度 指令速度 圆弧钳制速度 圆弧减速速度 N1 N2 N3 时间 (例2) 转角减速时 <程序> G61.1 ; ・ ・ N1 G01 X-10. F3000 ; N2 G02 X5. Y-5. I2.5 ; N3 G01 X10. ; ・ ・ <动作> N1 N2 N3 <速度曲线> 速度 指令速度 圆弧钳制速度 圆弧减速速度 转角减速速度 N1 N2 N3 时间 S 型滤波器控制 通过矢量精插补分配到各轴成分的微小线段的变化进行更加平滑插补的控制。借此，缩小因前馈控制而增大的 画面，降低对机械的影响。 可通过基本规格参数「#1568 SfiltG1」,「#1569 SfiltG0」、在0～200(ms)的范围内进行设定。并且、可以通 过「#1570 Sfilt2」、平滑的处理加减速的变化。 <滤波器无效时> <滤波器有效时> F F 参数设定值 T T 至驱动单元的指令 各轴圆弧半径减少误差补偿控制 机械侧的真圆度与基准圆比较、有的轴膨胀为椭圆形状时，对各轴进行补偿控制，达到真圆效果。 本控制的有效/无效可通过控制参数「#8108 半径误差补偿切换」进行切换。只是、「#8108 半径误差补偿切 换」仅在「#8107 半径误差补偿」为"1" 时有效。 各轴的补偿系数通过轴规格参数「#2069 Rcoeff」进行指定。 (1) 圆弧的各轴方向补偿 (2) 入口/出口的平滑补偿 从圆弧的起点到90°的位置依次对补偿量进行补偿（增加）、90°的位置达到补偿100%。并且、通过终 点前的90°依次进行补偿（减小）、在终点达到0%补偿。 与其他功能的关系 (1) 进行 G08P1 指令时的模态状态，必须如下表所示。 功 能 G 代码 高速高精度Ⅱ、高速加工取消 G05 P0 圆筒插补取消 G07.1 高精度控制取消 G08 P0 极坐标插补取消 G15 刀具半径补偿模式取消 G40 法线控制取消 G40.1 刀具长度补偿取消 G49 可编程镜像 OFF G50.1 通过参数设定进行镜像 取消 通过信号进行镜像 取消 宏模态呼叫 无 G67 每转进给取消 G94 恒表面速度控制模式取消 G97 插入型宏模式取消 M97 (2) 在以下模式中，如果指令高精度控制，则发生报警。 ・ 圆筒中 发生程序错误(P481) ・ 圆筒插补中 发生程序错误(P481) ・ 极坐标插补中 发生程序错误(P481) ・ 法线控制中 发生程序错误(P29) (3) 在高精度控制模式中，如果进行如下的指令，则发生程序错误(P29)。 ・ 圆筒 ・ 圆筒插补 ・ 极坐标插补 ・ 法线控制 注意事项 (1) 本功能需有「高精度控制」规格。 无此规格指令G61.1时，发生程序错误(P123)。 (2) G61.1请在单独单节中进行指令。 (3) 通过基本参数「#1267 ext03/bit0」，变更指令格式。 ”0”时指定G8、则发生程序错误(P34)。 ”1”时指定G61.1、则发生程序错误(P34)。 (4) 本功能的使用，因机种而异。 (5) 「#1205 G0bdcc」(G0插补前)、仅为1系统的规格。 第2系统以后，为G0插补前加减速设定时、发生错误。 (6) 程序运转画面中无法变更「#1568 SfiltG1」、「#1569 SfiltG0」及「#1570 Sfilt2」。 程序参数输入过程中进行变更时、轴停止起这些参数为有效状态。 13.16 高速加工模式 13.16.1 高速加工模式 I,II ; G05 P1, G05 P2 功能及目的 本功能将自由曲面以微小直线的加工程序进行高速运行的功能。 对自由曲面的金型加工的高速化有效果。 1mm线段G1单节的微小线段能力 模式 指令 执行 1mm 线段 G1 单节时的最大进给速度 标准模式 G05 P0 16.8 m/min 高速加工模式Ⅰ G05 P1 16.8 m/min 高速加工模式 II G05 P2 135.0 m/min 上述性能在下述情况时有效。 ・ 6轴系统（包含主轴）以下 ・ １系统 ・ G01中同时指令３轴以下 ・ 仅在轴名称语移动量单节（不包含宏及变量指令） ・ G61.1高精度控制模式中或切削模式（G64）中 ・ 刀具半径补偿取消（G40）中 (仅在高速加工模式II时) 不满足上述条件时、无法确保所定的进给速度。 指令格式 G05 P1 ; ･ ･ ･ 高速加工模式Ⅰ 打开 G05 P0 ; ･ ･ ･ 高速加工模式Ⅰ 关闭 G05 P2 ; ･ ･ ･ 高速加工模式 II 打开 G05 P0 ; ･ ･ ･ 高速加工模式 II 关闭 高速加工模式Ⅰ在、G05P0 指令以外也可通过下述指令取消。 ・ 高速加工模式Ⅱ（G05 P2）（高速加工模式 II 可通过 I（G05 P1）取消。） ・ 高速高精度控制Ⅰ（G05.1 Q1） ・ 高速高精度控制Ⅱ（G05 P10000） 详细说明 (1) 高速加工模式Ⅰ/II中、执行单节预读、１单节的长度对于指令速度过短、１次的插补计算中如单节结束长 度时、合成多单节，可将指定单节修改为消化1次插补的单节长度的单节。 ：程序指令 ：合成程序指令，修改的指令 高速加工模式Ⅰ中的指令 ：程序指令 ：合成程序指令，修改的指令 高速加工模式Ⅱ中的指令 (2) 即使在高速加工模式Ⅰ/II中、倍率、最大切削速度钳制、单节运转、空运转、手動插入、图形跟踪、高精 度控制模式为有效。 (3) 使用高速加工模式Ⅱ、为了在圆弧与直线、圆弧与圆弧的下一个不进行速度变换、需要将参数「#1572 Cirorp」的「BIT1」设定为「1」。 程序例（高速加工模式 I 时） G28 X0. Y0. Z0. ; G91 G00 X-100. Y-100. ; G01 F10000 ; G05 P1 ; …… 高速加工模式Ⅰ打开 : X0.1 Y0.01 ; X0.1 Y0.02 ; X0.1 Y0.03 ; : G05 P0 ; …… 高速加工模式Ⅰ关闭 M30 ; 限制事项 (1) 无高速加工模式I（II）的选项功能时、若指令「G05 P1（P2）」，则发生程序错误（P39）。 (2) 高速加工模式I/II中执行加工时、程序指令的路径与实际的路径会出现差异。（参照上图） (3) 高速加工模式I/II中、优先执行自动运转的处理、所以显示响应会出现延迟。 (4) G05指令单节中、暂且减速、刀具离开工件过程中进行指令。 (5) 通过通信及纸带运转执行高速加工模式运转时、根据程序传送速度的制限、降低加工速度。 (6) G05指令请在单独单节进行指令。 (7) G05指令单节的地址P为小数点无效。 (8) G05指令单节的地址P在、P0，P1，P2，P3，P10000中有效。 指令除此以外的P指令时、发生程序错误（P35）。 无P指令时、发生程序错误（P33）。 (9) 根据指令单节的程序字符数、降低加工速度。 13.17 高速高精度控制 ; G05, G05.1.....................................................................................................................387 13.17.1 高速高精度控制 Ⅰ,Ⅱ ;........................................................................................................................387 13.17.2 SSS控制.................................................................................................................................................394 13.18 样条曲线 ; G05.1.........................................................................................................................................399 13.17 高速高精度控制 ; G05, G05.1 13.17.1 高速高精度控制 Ⅰ,Ⅱ ; 功能及目的 本功能在高速高精度条件运行以微小直线对自由曲面进行近似化处理的加工程序。可以有效实现自由曲面模具 的高速加工。 同时3轴1mm微小线段能力如下： 高速高精度功能Ⅰ 模式 微小线段执行能力 程序上的限制 无半径补偿 有半径补偿 无效 16.8m/min 16.8m/min 无 有效 33.6m/min 33.6m/min 有 高速高精度功能Ⅱ 模式 微小线段执行能力（线段长1mm） （无半径补偿） 程序上的限制 整形无效 整形有效 无效 16.8 m/ms 16.8 m/ms 无 有效 （NC轴数1～4） 135.0 m/ms 101.2 m/ms 有 有效 （NC轴数5,6） 101.2 m/ms 84.2 m/ms （注）整形有效（#8033 为“1”）时，通过加工程序进行连续整形处理，有时速度将低于表中所示的值。另 外，在连接网络时，根据具体的状态，有时可能无法保证表中所示的值。 指令格式 G05.1 Q1 ; ･ ･ ･ 高速高精度控制Ⅰ 打开 G05.1 Q0 ; ･ ･ ･ 高速高精度控制Ⅰ 关闭 G05 P10000 ; ･ ･ 高速高精度控制Ⅱ 打开 G05 P0 ; ･ ･ 高速高精度控制Ⅱ 关闭 （注 1）高速高精度模式Ⅰ和Ⅱ不可同时使用。 （注 2）G05.1 Q1（高速高精度模式Ⅰ）、G05 P10000（高速高精度模式Ⅱ）在参数“#1267 ext03/bit0”为 ON 时有效。 详细说明 (1) 高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ可通过计算机链接、纸带、MDI、IC卡、记忆运转中的任意一个完成控制。 (2) 在高速加工模式Ⅰ/Ⅱ模态中，倍率、最大切削速度钳制、单节运转、空运转、手动插入、图形跟踪仍然有 效。 (3) 根据单节字符数的不同，加工速度有时可能有所降低。 (4) 在高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ功能中，高精度控制模式自动打开。 关于高精度控制功能，请参照“13.14 高精度控制功能”。 (5) 刀具半径补偿指令应在高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ模式中打开并关闭。 在未关闭刀具半径补偿的状态下，关闭高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ将发生程序错误(P34)。 (6) 指定可指令数据以外的数据时，请在关闭高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ模式后再发出指令。 (7) 使用高速高精度Ⅱ模式时，为消除圆弧和直线、圆弧和圆弧接合处的速度变动，应将参数“#1572 Cirorp” 设定为“1”。 (8) 进给速度指令F按照由参数设定的“#2110 Clamp(H-precision)”（高精度控制模式用切削进给钳制速度） 进行钳制。 (9) 快速进给速度将启用由参数设定的“#2109 Rapid(H-precision)”（高精度控制模式用快速进给速度）。 (10) “#2109 Rapid(H-precision)”的设定值为“0”时，按照由参数设定的“#2001 rapid”（快速进给速度） 进行移动。另外，“#2110 Clamp(H-precision)”的设定值为“0”时，将按照由参数设定的“#2002 clamp” （切削钳制速度）进行钳制。 高速高精度控制 II 模式打开状态下的附加功能 (1) 整形 在由CAM等生成的加工程序中，与周边的路径相比，如果存在突起的路径（锯齿形路径），通过启用本功 能，可消除小于设定值的突出部分，使前后的路径平滑相连。 但本功能仅对连续的直线指令（G1）有效。 相关参数 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 #8033 整形有效 0：不进行整形处理。 1：对突出的单节进行整形处理。 #8029 整合长度 对短于该设定值的单节进行整形处理。 整形前 整形后 实施整形产生的路径变化 另外，如果整形处理后仍然存在突出的路径，则重复进行整形操作。 整形前 第 1 次整形后 最终整形后 实施连续整形产生的路径变化 (2) 加速度钳制速度 对于高速高精度控制Ⅱ模式中的切削进给钳制速度，将下述参数设定为“1”，对速度进行钳制，使各单 节的移动引起的加速度不超过允许值。由此，如下图所示，在“各单节的角度变化小，但整体曲率大”的 部分，也会钳制在最佳的速度。 加速度的允许值通过参数“#1206 G1bF”和“1207 G1btL”计算得出。（允许加速度 = #1206/#1207） 相关参数 内容 #8034 加速度钳制有效 0：通过参数“#2002 clamp”（注 1）和角减速功能对切削速度 进行钳制。 1：同时根据加速度判定实施切削速度钳制。 R 不减速的状态下沿曲率较大的部分移动时， 将产生较大的加速度，因为沿内侧绕行引起 轨迹误差。 根据曲率进行的速度控制 （注 1）已在“#2109 Clamp(H-precision)”中设定速度时，按该速度进行钳制。设定值为“0”时，以“#2002 clamp”进行钳制。 (3) 高速模式转角减速 一直以来，在高精度控制中，加工程序的相邻单节间角度较大时，都会自动进行减速，以使通过转角时产 生的加速度在允许值以内。 此时，如果利用由CAM等生成的加工程序，在转角部位插入微小的单节，则转角通过速度将与周围不同， 有时会对加工面带来影响。 高速模式转角减速则是在插入这样的微小单节后，通过参数设定，总体上对转角进行判定。 微小单节在角度判定时将被除外，但在实际的移动指令中不会被排除在外。 相关参数 内容 #8036 转角判别切换 0：根据相邻单节的角度判定转角。 1：根据微小单节以外的相邻单节的角度判定转角。 #8027 转角判定长度 排除短于该设定值的单节。 “#8036 转角判别切换”为“1”时，将 不受微小程序段的影响，执行转角减速。 高速模式转角减速 注意事项 (1) 高速高精度控制Ⅰ和Ⅱ功能为选项功能。 无此选项时指定“G05.1 Q1”或“G05 P10000”后将发生程序错误(P39)。 (2) 通过高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ进行加工时，有时程序路径与实际的路径会有所不同。 高速高精度控制Ⅰ 高速高精度控制Ⅱ 程序路径 G01 实际路径 G01 最大移动至微小线段前 2 个 程序段的终点。 ※只有 G01 指令 G01 程序路径 G01 实际路径 G01 最大移动至微小线段前 8 个程 G01 序段的终点。 ※只有 G01 指令 (3) 高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ模态中自动运转处理将优先，因此画面显示等将有所延迟。 (4) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令单节中将会暂时减速，所以应在 刀具离开工件的位置进行开闭。 (5) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令单节中指定了G/Q或P/N以外的地 址时，将发生程序错误(P33)。 (6) “G05.1 Q1”、“G05.1 Q0”以及“G05 P10000”、“G05 P0”指令应在单节中发出。 (7) 采用纸带运转方式进行高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ的运转时，根据程序传输速度和单节字符数的不同，加工速度 可能被限制在较低范围。 (8) G05.1以及G05指令单节无Q或P指令时，将发生程序错误(P33)。 (9) Q或P指令的小数点无效。 (10) 高速高精度控制Ⅱ模态中的高速高精度控制Ⅰ指令将发生程序错误(P34)。 (11) 高速高精度控制Ⅰ模态中的高速高精度控制Ⅱ指令将发生程序错误(P34)。 (12) 高速高精度控制Ⅱ模态中的变量指令和用户宏程序无法使用。 (13) 整形功能对连续的直线指令(G1)有效。下述情形将不进行整形处理。 G02 G02 G01 (14) 本功能的G代码在下述参数中的“#1267 ext03/bit0”为“1”时有效。 本参数的设定值为“0”时指定“G05.1 Q1”将发生程序错误(P34)。 与其他功能之间的关系 (1) 发出“G05.1 Q1”以及“G05 P10000”指令时的模态状态必须如下表所示。 未满足条件时，将发生程序错误(P34)。 指定SSS控制时，请参照“13.16.2 SSS控制”。 ←仅限高速高精度模式Ⅰ 除上表以外，以下模式时可执行“G05.1 Q1”指令，但不保证正常的动作。 功 能 G 代码 准确定位检查模式 G61 自动转角倍率 G62 攻牙模式 G63 每转进给 G95 表面速度恒定 G96 (2) 高速高精度控制Ⅰ/Ⅱ模式打开状态下，可指定的数据如下表所示。 发出不可指定的数据指令时，将发生程序错误。 功 能 高速高精度 模式 G 代码 Ⅰ Ⅱ 定位 ○ ○ G00 切削进给 ○ ○ G01 G02 G03 螺旋插补 ○ ○ G02 G03 平面选择 ○ ○ G17 G18 G19 刀具半径补偿 ○ ○ G40 G41 G42 刀具长度补偿 ○ － G43 G44 G49 可编程镜像 ○ ○ G50.1 G51.1 参数设定镜像 － － － 信号镜像 － － － 绝对指令 ○ ○ G90 增量指令 ○ ○ G91 工件坐标系设定 ○ － G92 工件坐标系选择 ○ － G54～G59 机床坐标系指令 ○ － G53 功 能 高速高精度 模式 G 代码 Ⅰ Ⅱ 子程序调用 ○ ○ M98 外部子程序调用 ○ ○ M198 可编程数据输入 ○ － G10 L50 可编程补偿量输入 ○ － G10 L10 高速高精度控制Ⅰ取消 ○ － G05.1 Q0 高速高精度控制Ⅱ取消 － ○ G05 P0 样条曲线控制 － ○ G05.1 Q2 G05.1 Q0 F 代码指令 ○ ○ Fxxx 顺序编号指令 ○ ○ Nxxx 注释指令 ○ ○ （ ） 可选单节跳跃 ○ ○ / 辅助功能（注 1） ○ ○ Mxxx Sxxx Txxx Bxxx 圆弧插补的 I/J/K/R 指令 ○ ○ I J K R 轴移动数据 ○ ○ X Y Z etc. （注1）M96、M97无法使用。（仅限高速高精度控制Ⅱ） 13.17.2 SSS控制 功能及目的 在以往的高精度控制中，将2个单节间的角度与转角减速角度相比较，决定是否在单节之间执行转角减速。由 此，角度与转角减速角度接近的单节之间将会产生急剧的速度变化，可能留下伤痕或条纹。 在SSS(Super Smooth Surface)控制中，则通过使用大范围的路径信息，预测最佳的速度进行速度控制。SSS 控制与以往的高精度控制功能相比具有以下特征，能够获得更为平滑的加工面。 (1) 不容易发生干扰加工的单节（微小高度差或扭曲）引起的速度变动，减少了这些单节造成的伤痕。 (2) 在不需要转角减速的位置，如果预测的加速度较大，也对速度进行钳制。 对于转角部位较多的加工，可以有效缩短加工时间。 以往的最佳转角减速 SSS控制 进给速度 进给速度 转角减速角度θ以下时 不减速 匹配角度的减速速度 θ 时间 时间 进给速度 进给速度 转角减速角度θ以上时 ＝ θ 时间 时间 SSS控制中识别的路径方向的长度，可以通过加工参数“#8091 基准长度”进行调整。设定值越大，范围越大， 越不易受到误差的影响。 （注）本功能为选项功能。另外，使用本功能必要有高速高精度控制Ⅱ选项功能。 详细说明 (1) 使用SSS控制遵照以下步骤。 (a) 事先启用以下参数。 基本规格参数“#1267 ext03/bit0” 加工参数 “#8090 SSS控制有效” (b) 指定“G05 P10000 ;”（高速高精度控制Ⅱ打开）。 →指定“G05 P0 ;”（高速高精度控制Ⅱ关闭）之前，SSS控制有效。 (2) SSS控制可通过计算机链接、纸带、MDI、IC卡、记忆运转中的任意一个完成控制。 (3) 根据单节字符数的不同，加工速度有时可能有所降低。 (4) 指定可指令数据以外的数据时，请在关闭SSS控制模式后再发出指令。 与其他功能之间的关系 (1) SSS控制开始时的模态状态必须如下所示。 未满足条件时，将发生程序错误(P34)。 模态状态 功 能 模式 刀具半径补偿模式 G40 可编程镜像 G50.1 切削模式 G64 宏模态调用模式 G67 可编程坐标旋转模式 G69 固定循环模式 G80 每转进给 G94 恒表面速度控制模式 G97 插入型宏模式 M97 模态以外的状态 功 能 状态 参数镜像 OFF 外部镜像 OFF (2) SSS控制模式中可指定的功能如下表所示。 指定下述以外的功能将发生程序错误。 ·指定G代码时：程序错误(P34) ·上述以外 ：程序错误(P33) 功 能 指令 定位 G00 切削进给 G01 G02 G03 螺旋插补 G02 G03 涡旋插补 G02.1 G03.1 平面选择 G17 G18 G19 刀具半径补偿 G40 G41 G42 可编程镜像 G50.1 G51.1 绝对指令 G90 增量指令 G91 子程序调用 M98 外部子程序调用 M198 高速高精度控制Ⅱ取消 G05 P0 样条曲线控制 G05.1 Q2 G05.1 Q0 F 代码指令 Fxxx 顺序编号指令 Nxxx 注释指令 （ ） 可选单节跳跃 / 辅助功能（注 1） Mxxx Sxxx Txxx Bxxx 圆弧插补的 I/J/K/R 指令 I J K R 轴移动数据 X Y Z etc. (3) F1位指令功能无法使用。 (4) M96、M97无法使用。 (5) 在SSS控制模式中，倍率、最大切削速度钳制、单节运转、图形跟踪仍有效。 (6) SSS控制模式中建议不要使用刀具半径补偿指令。 (7) 刀具半径补偿指令应在SSS控制模式中打开并关闭。 在未关闭刀具半径补偿的状态下，关闭SSS控制模式将发生程序错误(P34)。 (8) SSS控制中几何1B指令无效。视作通常的圆弧指令处理。 参数标准值 SSS控制相关参数的标准值如下： (1) 加工参数 # 项 目 标准值 8019 精度系数 0 8020 转角减速角度 10 8021 精度系数分离 1 8022 转角精度系数 0 8023 曲线精度系数 -20 8029 整合长度 0 8033 整形有效 0 8034 加速度钳制有效 0 8036 转角判定切换 0 8037 转角判定长度 0 （注）参数调整中的参考事项 各参数和精度及速度的关系见下表。 通过这些设定，可以对加工所需精度和速度进行调整。 调整参数时，请注意确保设定值在机床不产生振动的范围内。 参数 调整对象 效果 #8022 转角精度系数 转角部分的精度 设定值越大＝精度越高，速度越小 #8023 曲线精度系数 曲线部分的精度 设定值越大＝精度越高，速度越小 #8092 钳制速度系数 曲线部分的精度 设定值越大＝精度越低，速度越大 （注）通常设定为标准值，通过“#8023”进行调整。 (2) 基本规格参数 # 项 目 标准值 1148 I_G611 初始高精度 0 1205 G0bdcc G0 插补前 0 1206 G1bf 插补前加减速最高速度 - 1207 G1btL 插补前加减速时间常数 - 1209 Cirdcc 圆弧减速速度 - 1267 ext03/bit0 G 代码切换 1 1572 Cirorp 圆弧指令重叠 0 1568 SfiltG1 G1 软件加减速滤波器 0 1569 SfiltG0 G0 软件加减速滤波器 0 1570 Sfilt2 软件加减速滤波器 2 0 (3) 轴规格参数 # 项 目 标准值 2010 fwd_g 前馈增益 70 2068 G0fwdg G00 前馈增益 70 2096 crncsp 转角减速最低速度 0 限制事项 (1) SSS控制中将进行预读，因此可能在早于报错单节的阶段发生程序错误。 (2) SSS控制中的缓冲区修正动作不作保证。 (3) SSS控制中使用自动与手动同时以及自动手轮插入时，不保证加工精度。 (4) SSS控制中，在单节停止的状态下将倍率设定为“0”时，将发生“M01 操作错误 0102 倍率为零”。 (5) SSS控制中执行微小圆弧指令时，加工可能花费一定的时间。 (6) SSS控制中执行外部输入镜像时将发生程序错误(P33)。 (7) 图形检查中与单节运转的路径相同。 (8) 在SSS控制中，切削进给的直线和圆弧指令单节是速度控制的对象。但旋转轴指令单节不是SSS控制的对 象。在不是速度控制对象的指令单节中，一旦减速后将自动切换SSS控制的开闭。 13.18 样条曲线 ; G05.1 功能及目的 本功能可以自动生成平滑通过由微小线段加工程序指定点列的样条曲线，并沿该曲线进行路径的插补。由此可 实现高速、高精度的加工。 高速高精度控制功能Ⅱ模式中(G05 P10000～G05 P0区间)，加工参数的高精度样条曲线有效(#8025)为1时可 以指定样条曲线功能。下述内容只对高速高精度控制功能Ⅱ模式中的样条曲线功能进行说明。 指令格式 G05.1 Q2 X0 Y0 Z0 ; G05.1 Q0; 样条曲线模式 打开 样条曲线模式 关闭 程序例 : G91; G05 P10000; ……高速高精度控制功能Ⅱ模式 打开 : G05.1 Q2 X0 Y0 Z0; ……样条曲线模式 打开 G01 X1000 Z-300 F1000; X1000 Z-200; Y1000; X-1000 Z-50; X-1000 Z-300; G05.1 Q0; ……样条曲线模式 关闭 : G05 P0 ; ……高速高精度控制功能Ⅱ模式 关闭 : (1) 样条曲线功能在满足以下全部条件时进行样条曲线插补。未满足以下条件时，样条曲线插补将暂时取消， 从下一单节开始，判断是否重新进行样条曲线插补。 ·单节长度比加工参数的微小线段长度(#8030)的设定值短。 ·移动量不为零。 ·处于下列模式中。 G01：直线插补；G40：刀具补偿取消；G64：切削模式； G80：固定循环取消；G94：每分进给 ·只是G05.1 Q2指定轴的指令。 ·不处于图形检查中。 ·未执行单节。 (2) 样条曲线功能模式中指定的轴应在同一单节中紧跟G05.1 Q2发出指令。例如，如果在样条曲线功能模式中 指定X轴和Y轴，则发出的指令应为“G05.1 Q2 X0 Y0;”。样条曲线功能模式中包含非本指令(G05.1 Q2 X0 Y0)指定轴的指令单节不进行样条曲线插补，而是进行直线插补。 (3) 不在高速高精度控制功能Ⅱ的模式中（G05 P10000～G05 P0区间），指定“G05.1 Q2”将发生程序错误 (P34)。 (4) 在高速高精度控制功能Ⅱ的模式中（G05 P10000～G05 P0区间），加工参数的高精度样条曲线有效(#8025) 为0时，指定“G05.1 Q2”将发生程序错误(P34)。 (5) 样条曲线功能最多可指定设定为基本轴I、J、K的3根轴。 详细说明 (1) 样条曲线插补的暂时取消 通常情况下，将生成1条曲线，平滑连结从进入样条曲线功能到取消的所有点，但需要突出转角边缘，或 线段长度较长，不需要进行样条曲线插补时，可以通过参数进行暂时取消。 (a) 取消角度 连续2个单节的角度θ超过参数“#8026 取消角度”的设定值时，将暂时取消样条曲线功能，启用最佳转 角减速。未设定取消角度(=0)时，始终为样条曲线插补。另外，高精度控制功能的转角减速角度在暂时 取消时生效，并启用最佳转角减速。 （例1）取消角度=60° 程序指令 样条曲线插补路径 θ θ （例2）取消角度=0° 程序指令 样条曲线插补路径 θ θ （注1）执行实际加工，需要转角的部位变成平滑时，应减小取消角度。相反，需要平滑的部位变为转角时， 请增大取消角度。 （注2）取消角度 ≧ 转角减速角度时，取消角度以上的转角全部进行转角减速。 （注3）取消角度 < 转角减速角度时，即使取消样条曲线插补，当小于转角减速角度时仍进行转角减速。 (b) 微小线段长度 比参数“#8030 微小线段长度”长的单节将暂时取消样条曲线功能，进入直线插补。微小线段长度未设 定(=0)时，默认微小线段长度为1mm。 另外，单节线段长度>微小线段长度的单节连续时，变为直线插补。 直线插补 除此之外，将微小线段长度设定为“-1”时，不会因为单节长度而取消样条曲线插补。 (c) 存在无移动的单节时 样条曲线功能中存在无移动的单节时，暂时取消样条曲线插补。但是，只有“;”的单节不视为无移动的 单节。 无移动程序段 (d) 样条曲线功能中存在与其他单节相比极长的单节时 样条曲线插补模式中 如将第i号单节的单节长度设为Li Li > Li-1 × 8 或 Li > Li+1 × 8 的条件下，视为直线部位，暂时取消样条曲线模式。但是，将参数“#8030 微小线段长度”设定为“-1” 时，则不被取消。 Li ＞ Li-1 × 8 或 Li ＞ Li+1 × 8 Li-1 Li+1 (2) 样条曲线插补的曲线形状修正 通常情况下，将生成1条曲线，平滑连结从进入样条曲线功能到取消的所有点，但在需要对样条曲线的形 状施加修正时，可以通过参数对样条曲线的形状施加修正。 (a) 包含变曲点的单节的弦误差 在CAM中对CAD的曲线数据进行微小线段化处理时，通常将与曲线之间的公差（弦误差）控制在10μm 左右，取近似折线。此时曲线内包含变曲点时，包含变曲点的单节长度可能增长。（变曲点附近两侧可 测出公差）该单节与前后单节之间的单节长度不平衡时，对该单节附加的样条曲线可能相对于原来的曲 线存在较大误差。 在包含此类变曲点的单节中的微小线段单节和样条曲线之间的公差（弦误差）增大的部位，当该区间的 弦误差大于参数(#8027 弦误差1)的指定值时，将自动进行样条曲线形状的修正，使误差在指定值以内。 但是，该区间的最大弦误差超过参数#8027的设定值5倍时，将暂时取消样条曲线功能。 曲线的修正仅限该单节。 对于样条曲线插补模式中的各个单节，按照以下条件进行修正。 样条曲线中存在变曲点，且 样条曲线与直线单节的最大误差大于参数#8027 （图 1 P3-P4 的区间） 满足以上条件时，将在图2 P3-P4的区间内进行样条曲线的修正，确保误差在指定值以内。 P2 公差（弦误差） P1 P3 P0 齿条曲线 变曲点 微小线段 P7 P4 P6 P5 图 1 误差补偿前的样条曲线 P3 弦误差指定参数“弦误差” 插补前的齿条曲线 插补后的齿条曲线 P4 图 2 误差补偿后的样条曲线 参数（#8027 弦误差1）应设定CAM中展开为微小线段时的公差。由于与相邻切削路径之间的关系，凸 起（凹陷）较为明显时，应进一步减小设定。 (b) 不包含变曲点的单节的弦误差 在不包含变曲点的单节中，单节长度不一致时，样条曲线的公差可能增大。另外，由于相对较短的单节 的影响，曲线可能凸起。 因此，在不包含变曲点的单节中的微小线段单节和样条曲线之间的公差（弦误差）增大的部位，当该区 间的弦误差大于参数(#8028 弦误差2)的指定值时，将自动进行样条曲线的修正，使误差在指定值以内。 但是，该区间的最大弦误差超过参数#8028的设定值5倍时，将暂时取消样条曲线功能。 曲线的修正仅限该单节。 对于样条曲线插补模式中的各个单节，按照以下条件进行修正。 样条曲线中不存在变曲点，且 样条曲线与直线单节的最大误差大于参数#8028 （图 3 P2-P3 的区间） 满足以上条件时，将在图4 P2-P3的区间内进行样条曲线的修正，确保误差在指定值以内。 齿条曲线 P2 P1 微小线段 P3 公差（弦误差） P4 P5 图 3 误差补偿前的样条曲线 插补前的齿条曲线 弦误差指定参数“弦误差 2” P2 P3 P1 插补后的齿条曲线 P4 P5 图 4 误差补偿后的样条曲线 参数“弦误差2”应设定CAM中展开为微小线段时的公差。 (3) 曲率速度钳制 微小直线圆弧中样条曲线功能的指令速度F是事先设定模态的指令速度，但在按一样的速度进给时，如下 图所示，对于曲率较大（曲率半径小）的部分，可能产生过大的加速度，因而实施速度钳制。 曲率小 F 加速度大 加速度小 F 曲率大 F:指令速度(mm/min) 曲率引起的加速度变化 样条曲线功能中，由于高精度控制功能始终有效，所以即使在曲线中曲率发生变化的情况下，仍然会对速 度进行钳制，避免超过根据参数计算出的插补前加减速允许加速度。 钳制速度对各单节分别进行设定，取曲线的单节起点处曲率半径Rs和单节终点处曲率半径Re的较小者， 作为代表曲率半径R，代入公式(1)计算钳制速度F’。 实际的进给速度采用该钳制速度F’和指令速度F中的较小者。 由此，曲线的整个区间都可以按照匹配曲率半径的合适的进给速度完成切削。 Rs :程序段起点曲率半径 (mm) F’ Re :程序段终点曲率半径 (mm) R :程序段代表曲率半径 (mm) (Rs 与 Re 中的较小者) ΔV:插补前加减速允许加速度 Rs F’:钳制速度(mm/min) Re F’ = R×ΔV×60×1000 × 100-Ks 100 ･･･(1) ΔV = G1bF(mm/min) G1btL(ms) G1bF ：插补前加减速目标速度 G1btL：达到目标速度的加减速时间 Ks ：精度系数 注意事项 (1) 图形检查时样条曲线功能将被取消。 (2) 本功能在基本参数“#1267 ext03/bit0”为“1”时生效。参数为“0”时，发出“G05.1 Q2”指令将发生 程序错误(P34)。 (3) 未附加本功能的规格时，发出“G05.1 Q2”指令将发生程序错误(P39)。 (4) 即使将参数“#8030 微小线段长度”设定为“-1”，样条曲线功能也将随单节长度以外的取消条件（取消 角度、无移动单节、过大弦误差等）而