年产300万吨热轧带钢厂车间设计毕业设计论文

辽宁科技大学专科生综合实训——板型控制实训 第 IV 页 年产300万吨热轧带钢厂车间设计 毕业论文（设计）原创性声明 本人所呈交的毕业论文（设计）是我在导师的指导下进行的研究工作及取得的研究成果。据我所知，除文中已经注明引用的内容外，本论文（设计）不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本论文（设计）的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名： 日期： 毕业论文（设计）授权使用说明 本论文（设计）作者完全了解**学院有关保留、使用毕业论文（设计）的规定，学校有权保留论文（设计）并向相关部门送交论文（设计）的电子版和纸质版。有权将论文（设计）用于非赢利目的的少量复制并允许论文（设计）进入学校图书馆被查阅。学校可以公布论文（设计）的全部或部分内容。保密的论文（设计）在解密后适用本规定。   作者签名： 指导教师签名： 日期： 日期： 注 意 事 项 1.设计（论文）的内容包括： 1）封面（按教务处制定的标准封面格式制作） 2）原创性声明 3）中文摘要（300字左右）、关键词 4）外文摘要、关键词 5）目次页（附件不统一编入） 6）论文主体部分：引言（或绪论）、正文、结论 7）参考文献 8）致谢 9）附录（对论文支持必要时） 2.论文字数要求：理工类设计（论文）正文字数不少于1万字（不包括图纸、程序清单等），文科类论文正文字数不少于1.2万字。 3.附件包括：任务书、 开题报告 课题研究开题报告ppt课题开题报告格式污水处理厂开题报告研究生开题报告酒店vi设计开题报告 、外文译文、译文原文（复印件）。 4.文字、图表要求： 1）文字通顺，语言流畅，书写字迹工整，打印字体及大小符合要求，无错别字，不准请他人代写 2）工程设计类题目的图纸，要求部分用尺规绘制，部分用计算机绘制，所有图纸应符合国家技术标准规范。图表整洁，布局合理，文字注释必须使用工程字书写，不准用徒手画 3）毕业论文须用A4单面打印，论文50页以上的双面打印 4）图表应绘制于无格子的页面上 5）软件工程类课题应有程序清单，并提供电子文档 5.装订顺序 1）设计（论文） 2）附件：按照任务书、开题报告、外文译文、译文原文（复印件）次序装订 3）其它 摘要 板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。宽带钢在我国国民经济中的发展中需求量很大。世界各国近年来都在注重研制和使用连铸连轧等新技术和新设备来生产板带钢。 本设计是年产300万吨的热轧板带钢车间工艺设计。产品规格为：1200*2.0mm。所用钢种为：普碳钢、合金结构钢、不锈钢。 论文主要内容包括：原料的选择、生产工艺的制定、典型产品工艺计算、主要设备和辅助设备的选择，并且对主要设备（轧辊和电机）的能力进行了校核，对车间主要经济指标、生产车间布置和环境保护，进行了设计和规划 目录 I摘要 II目录 1第一章 绪论 11.1.前言 11.2.热轧工艺装备技术现状 21.2.1薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 31.2.2 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 31.3 除鳞技术的发展 31.4热轧工艺装备技术发展目标 31.4.1我国热轧带钢生产应做到以下几点： 41.4.2热轧工艺装备的发展趋势及特点可以总结为以下几点。 41.4.3热轧无头轧制及薄规格轧制技术 51.5热轧工艺装备关键技术 51.5.1无头轧制( EndlessWelding Rolling) 51.5.2 ASR 技术 61.5.3CVC(continuously variable crown）技术 61.5.4在线制造 61.5.5现代建模方法 7第二章 产品 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 及主要设备 72.1坯料 72.1.1产品规格 72.2产品方案 82.3金属平衡表 9第三章 生产设备的选择 93.1主要设备选择 103.1.1板坯宽度侧压设备 123.2粗轧机 123.2.1.粗轧机布置形式及数量的选择 143.2.2粗轧机的各种参数 153.3 保温装置 153.3.1保温装置的概述 173.3.2保温装置的选择 173.4 精轧机 173.4.1.精轧机布置形式及数量的选择 193.5压下装置 203.6 活套装置 21第四章 典型产品压下规程 214.1 各道次出口厚度及压下量的确定 214.1.1 粗轧机的压下量分配原则 224.1.2 精轧机的压下量分配原则 224.1.3综合分析 234.2 轧机咬入的校核 234.3 确定轧制速度制度 244.3.1 粗轧机速度制度 254.3.2 精轧机速度制度 254.4 确定轧制温度制度 264.4.1 粗轧各道次温度确定 274.4.2 精轧各道次温度确定 274.5 轧制力的计算和空载辊缝的设定 284.6 轧制力矩的计算 304.7动力矩的计算 314.8 层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 31第五章 轧辊强度和主电机能力的校核 315.1 轧辊强度的校核 325.1.1支撑辊的校核 335.2电机的选择 34第六章 辅助设备的选择 346.1 加热炉的选择 346.1.1 炉子尺寸的确定 356.1.2 炉子数量的确定 366.1.3 加热能力的确定 366.2 除磷装置的选择 366.3 剪切设备的选择 376.4 带钢冷却装置 376.5 卷取设备的选择 38第七章 年产量的计算 387.1轧钢机年产量的计算 397.2平均小时产量计算 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 397.3 轧钢车间年产量的计算 40第八章 结论 第一章 绪论 1.1.前言 随着我国国民经济的快速发展，城市化步伐的加快以及汽车产业的推动，钢材需求日益增长。在工业发达国家中，热连轧带钢以占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上，因而在现代轧钢生产中占着统治地位。在这种形势下，由于热轧带钢产品用途广泛，国内已相继建设了上百条热轧带钢生产线以适应市场需求。随着企业的发展，对钢铁产品生产集约化、节能减排和调整产品结构的需求日益增加，有必要对以往传统的生产工艺进行优化，这既是热轧带钢产品继续不断发展、提高生命力的需要，又能够满足市场对高品质、高附加值、低成本、低能耗热轧带钢产品的需求。 1.2.热轧工艺装备技术现状 在国家调整振兴装备制造业政策的指引下，我国冶金机械及其自动化领域的发展迅速，冶金设备及自动控制系统总体上实现了由仿制向创新的转变，冶金装备自主集成和冶金装备的科学技术研究都取得重要进展。突出表现在大型宽厚板轧机基本实现了国产化，板带钢热、冷连轧机组的自主研制也开创了新局面，常规的大型热、冷连轧机组成套设备基本实现自主化。 近年来，我国钢铁行业大型冶金成套装备工程建设成绩突出。其中，典型的大型热连轧成套设备有：鞍钢1780mm、武钢1580mm、邯钢2250mm、天铁1750mm、北台钢铁1780mm、建龙钢铁1780mm、鞍钢2150mm、迁安钢铁1250mm、莱钢1500mm等薄板热连轧成套设备。而且还出口1800mm、2250mm 薄板热连轧成套设备到印度波兰等国。 热轧中宽带钢生产线也实现国产化。目前全国已有十几条中宽带生产线投产，以北台钢铁公司的850mm 中宽带钢生产线和川威钢铁公司的950 中宽带钢生产线为主要代表。 传统的热连轧新技术，包括无头轧制技术、连铸板坯热送热装和直接轧制技术、铁素体轧制技术、热轧工艺润滑技术、自动化控制技术等得到了广泛应用和更深入研究。传统热连轧机分为粗轧和精轧两部分，使用的板坯厚度一般大于180mm，最小产品厚度为1.2mm。近年来传统热连轧新技术、新装备的出现推动了炼钢一连铸一轧钢生产的一体化，加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展，扩大了传统热带轧机的轧制范围，可批量生产0.8mm 的超薄带钢。先进的传统热连轧生产技术，是传统热连轧机组改造和发展关键. 此外，对板带组织结构以及轧制过程中温度的预测和控制等因素进行分析，对于控制板形、精度和质量都有积极作用。对某些影响因素进行合理建模是研究分析的重要方法。 1.2.1薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 由于薄板坯 (厚度为50mm)连铸连轧时铸坯薄、拉速高,易产生纵向裂纹,因而造成板坯表面质量差,组织不均匀,限制了很多品种的生产。在对于表面光洁度要求不高的场合下，其产品能够部分取代冷轧产品，省去冷轧各个环节。尤其坯料连续铸造后，在轧制前仅有一次补热，生产过程得到简化，降低了成本。为了扩大生产品种,将出结晶器的铸坯厚度增加到90mm,经软压下后减薄到70mm ,形成中薄板坯连铸连轧的生产方式,可实现铁素体轧制,能生产包晶钢等。中厚板坯连铸连轧也是在薄板坯连铸的基础上,将铸坯厚度增至90～150mm,轧制工艺和设备配置接近常规工艺,使带坯温度和性能更均匀,生产品种不断扩大,逐步接近常规工艺生产的品种范围。薄板坯连铸连轧生产工艺具有的特点是: (1)生产能力适中,适合中型钢铁企业生产板材, 2流连铸机经济规模可达250万t左右；(2)布置紧凑、设备重量轻、厂房面积小、流程短、能源和动力消耗较少、生产运行成本较低；(3)采用半无头轧制工艺 ,适合批量生产1.5mm以下薄规格热轧板 ,实现“以热代冷”；(4)生产一般用途板材和超薄带钢的市场竞争力较强。由于薄板坯连铸拉坯速度较高 ,因而铸坯易产生横向角裂和表面纵裂等缺陷 ,使带钢表面质量不及常规工艺产品水平；此外,也不利于生产要求压缩比较大的品种。目前,薄板坯连铸连轧生产的产品只能覆盖板材品种的70 %～80 % ,还有相当一部分产品 ,如汽车面板、超深冲板和表面质量要求高的板材、高钢级管线板、奥氏体不锈钢板、部分高碳钢板等尚处于开发试验阶段。鉴于此,世界上已投产的40多条薄板坯连铸连轧生产线,中低档产品约占80%。中等厚度板坯连铸连轧工艺的拉坯速度处于薄板坯与传统厚板坯之间,连铸坯内在质量有很大提高,板材质量优于薄板坯工艺。因此学术界认为,该工艺在理论上生产的产品质量有可能与常规工艺接近,可达到传统厚板坯的水平。 1.2.2 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 板形控制是带钢轧机的关键技术，各轧机制造商在此方面都下大力气开发，呈现出多种板形控制技术。这些技术可大致分为工艺方法和设备方法。从设备方法来讲，主要有原始凸度法、液压弯辊法，调整轧辊凸度法，轧辊变形自补偿法，阶梯形支承辊法，抽动轧辊法,在线磨辊法，轧辊交叉法等。其中抽动轧辊法中的CVC、HC结合弯辊技术得到广泛应用，交叉辊法的PC轧机，其板形控制能力较强，综合性能优良，是目前发展较快的板形控制法，但交叉轧辊带来的较大的轴向力给设备设计带来不便，且交叉机构较为复杂，是其得到广泛应用的巨大障碍。板厚自动控制技术方面,液压AGC已得到普遍的认可,采用短行程压下缸，以减少油柱高度提高响应速度,已成为业界的共识。 1.3 除鳞技术的发展 热轧带钢在轧制过程中除鳞效果的好坏,直接影响到带卷产品的质量。传统热轧带钢生产,均采用高压水除鳞系统,水压达15～18MPa，采用多次除鳞，即粗轧前、精轧前及机架间进行除鳞。随着薄板坯连铸连轧工艺的出现,给除鳞技术带来了一个新课题,薄板坯的氧化铁皮在板坯表面很薄且很粘,氧化铁皮很难去除,因此高压水鳞系统水压高达到35MPa,在奥钢联的实验机组上水压曾高达55MPa。提高水压对除鳞有一定作用, 但带来一些问题, 如高压系统的维修保养工作量增加,事故率增加。进一步优化除鳞机喷嘴到板坯表面的距离和角度,以达到更高的除鳞效果；开发新型高压水流量喷嘴,使水流压力高,且冲击到板坯表面的水量小,从而减少板坯表面温降,这是高压水除鳞设备的发展方向。 1.4热轧工艺装备技术发展目标 2007 年底，政府主导的大型冶金装备自主化实施方案出台。在该方案中，确定了“十一五”期间冶金装备的自主化目标，其中包含大型薄板冷热连轧成套设备。 1.4.1我国热轧带钢生产应做到以下几点： 1) 合理布局与淘汰落后产能，避免低水平产能重复建设。 2) 注重研发，调整优化品种结构，提高产品附加值。 3) 大力发展并开拓冷轧、涂镀等板带市场。 4) 限制技术含量低、产品附加值较低的热轧宽带钢生产发展，避免低水平重复建设。 5) 加强与下游产业用户合作和自身产业链延伸建设，替代窄带钢和中宽带钢。轧钢设备发展动向是大型化、连续化、高速化和自动化。 1.4.2热轧工艺装备的发展趋势及特点可以总结为以下几点。 1) 为了提高产量而不断提高速度，加大卷重和主电机容量、增加轧机架数和轧辊尺寸、采用快速换辊及换剪刃装置等，使轧制速度普遍超过15~20m/s，甚至高达30m/s以上，卷重达45t以上，产品厚度扩大到0.8~25mm，年产可达300~600万t.但到最近，大厂追求产量的势头已见停滞，而转向节约消耗，提高质量方向发展。 2) 当前降低成本，提高经济效益，节约能耗和提高成材率成为关键问题，为此而迅速开发了一系列新工艺新技术突出的是普遍采用连铸坯及热装和直接轧制工艺、无头轧制工艺、低温加热轧制、热卷取箱和热轧工艺润滑及车间布置革新等。 3) 为了提高质量而采用高度自动化和全面计算机控制，采用各种AGC系统和液压控制技术，开发各种控制板形的新技术和新轧机，利用升速轧制和层流冷却以控制钢板温度与性能。 4) 在传统技术的基础上，为适应新的要求，更多新的技术方法被提出。例如，为提高热连轧生产组织灵活性和追求最大生产效率，实现自由规程轧制是其中的主要途径，作为其核心的板形控制技术得到深入研究。 1.4.3热轧无头轧制及薄规格轧制技术 1996年日本川崎制铁公司千叶厂3号机组在世界上首次实现热带钢无头轧制,在国际上引起轰动,被认为是近年来热带生产中最为引人注目的技术进步。无头轧制的通常做法是在精轧机之前把前后两块中间坯头尾焊接在一起,使精轧过程能够无头尾地连续进行。热带钢无头轧制的关键技术有:轧件运行中的焊接技术、焊缝周围去毛刺技术、确保各环节最小等待时间的高精度轧制节奏控制技术、动态变规格轧制技术、高速剪切、高速卷取技术等。川崎公司千叶厂无头轧制的主要参数是:板宽800—1900mm ,中间坯厚度20-40mm,已稳定生产的产品最小厚度1.0mm ,最短轧制节奏45s ,操作效果见表1。 表1.1 川崎公司千叶厂无头轧制的操作效果 项　 目 单卷轧制 无头轧制 收　益 质 量 生产率 成材率 ±30μ厚度命中率/% 宽度精度/mm 卷取温度精度/℃ 提高生产率/% 减少换辊时间/% 减少板形封锁/% 减少表面缺陷/% 96 99.5 6 3 ±30 ±15 120 100 10 100 20 100 10 提高3.5 改善3.0 提高15 提高20 减少90 减少80 减少90 开发热轧薄规格产品是近年来国际上热带钢生产的一个热点。因为热轧薄规格能够替代部分冷轧产品,具有较高的附加值。目前热带轧机已轧出0.76的薄带钢,国外有的公司已把轧薄目标定到了0.6mm。 1.5热轧工艺装备关键技术 1.5.1无头轧制( EndlessWelding Rolling) 无头轧制技术是随着日益剧烈的市场竞争和高质量的产品要求而产生的，所谓无头轧制就是将加热到开轧温度的钢坯，在加热炉及粗轧机之间用移动式焊机将钢坯头尾焊接起来，实现钢坯在轧机中的连续轧制。无头轧制的采用是为了满足生产各种热轧薄板的需要。与常规的分批次轧制工艺相比，无头轧制是一种具有成本效益的工艺。无头轧制具有以下有点： 1 钢材全长以恒定速度进行轧制，生产率有较大提高； 2 因对钢材全长施加恒定张力，使钢材断面形状波动减少，钢材质量改善，这点对热轧扁平材生产特别重要； 3 由于成品长度不受限制，根据交货状态要求剪切，成品率显著提高； 4 由于轧材运行稳定性提高，对热轧带钢来说，有利于生产薄规格带钢； 5 和单块轧制不同，钢品啮入次数减少，减小对轧辊冲击，有利于提高轧辊寿命。 1.5.2 ASR 技术 无取向硅钢热轧板形控制的ASR 技术可用来满足冷轧硅钢片日趋严苛的板形质量要求，ASR 非对称自补偿工作辊偏摆控制功能开发与窜辊策略的实现是大型工业生产应用ASR 技术的重要条件。在分析提出ASR 板形控制技术应用要求基础上，在1700 热连轧机过程控制系统MAC 机新增了一系列寄存器和编制、修改梯形图程序，开发了记忆功能，实现了ASR 偏摆控制功能和特定窜辊策略，可适应多种宽度无取向硅钢连续编排的大工业生产方式。 1.5.3CVC(continuously variable crown）技术 在轧机机型确定的情况下，辊形是板形控制最直接、最活跃的因素。自20 世纪80 年代开始，我国引进的多套热连轧、冷连轧机采用国外提供的轴向移位变凸度工作辊辊形，如三次连续变凸度进行板形控制。事实证明，对辊形的特性进行分析研究并结合实际生产情况进行改进，对提高板形控制水平尤为重要。 1.5.4在线制造 连铸板坯宽度、热轧带钢宽度及平直度的在线测量非常重要。目前，板带轧制中的在线制造已经广泛应用于热轧主传动在线监测、热轧带钢表面在线 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 和热轧钢板厚度在线测量以及板带轧制在线控制等环节。 1.5.5现代建模方法 热轧带钢产品质量受多方面因素影响，不同因素对板带质量的影响也不尽相同。对此，可以通过适当的建模方法对不同影响因素进行分析预测，进而控制轧制过程的不同环节，从而达到我们想要板带规格。通过合理的建模，我们可以对板带微观组织结构进行分析和预测。通过热轧中带钢温度的预测模型，可对生产速度和喷水压力等环节进行精确控制，并且对于加强预测轧制力模型的精确度有至关重要的作用。 第二章 产品方案及主要设备 2.1坯料 热连轧带钢所用的原料主要是连铸板坯和初轧板坯。由于连铸坯的诸多优点，加之比初轧坯物理化学性能均匀，且便于增大坯重，故对热带连轧更为合适，其所占比重日益增大。热带连轧机所用板坯厚度一般150～300mm，多数为200～250mm，最厚达350mm。近代连轧机完全取消了展宽工序，以便加大板坯长度，采用全纵轧制，故板坯宽度要比成品宽度大，由立辊轧机控制带钢宽度，而其长度则主要取决于加热炉的宽度和所需坯重。板坯重量的增大可以提高产量和成材率，但也受到设备条件，轧件终轧温度和头尾允许温差，以及卷取机所允许的板卷最大外径等的限制。目前板卷单位宽度的重量不断提高，达到15～30kg∕mm。 综上本次设计选择的原料规格如下： 板坯厚度：200～300mm 板坯宽度：800～1600mm 板坯长度 定尺坯5～10.0m 2.1.1产品规格 厚度：1.2～4.0mm 宽度：850～1480mm 钢卷内径：Φ759mm 钢卷外径：Φ1200～Φ2025mm 最大卷重：30t 产量：年产300万吨 2.2产品方案 产品方案是进行车间设计、制定产品生产工艺过程、确定轧机组成或选择各项设备的主要依据，包括车间拟生产的产品名称、品种、规格几年产量 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 。本车间依据设计任务书要求，经过对同类厂的调查和统计分析，选取具有代表性的品种和规格作为典型产品。 本车间生产普通碳素钢、碳素结构钢、合金结构钢、钢管用热轧带钢及优质碳素结构钢。典型产品规格为2.0×1200碳素结构钢。产品方案见表2.1。 表2.1 产品方案表 序号 钢种 牌号 规格/mm×mm厚×宽 板坯规格/mm×mm 厚×宽×长 年产量 （万吨） 占百分比％ 1 普通碳素钢 Q235 1.2×1030 1.4×1140 200×1150×10000 220×1250×10000 35 30 21.7 2 碳素结构钢 Q235-TZ 2.0×1200 2.5×1200 250×1300×10000 250×1300×10000 50 40 30 3 合金结构钢 45Mn 2.0×1250 320×1350×6000 70 23.3 4 钢管用热轧钢带 3.0×1480 650×1580×6000 30 10 5 优质碳素结构钢 10Mn 1.4×1480 320×1580×5000 45 15 合计 300 100 2.3金属平衡表 金属平衡是反映在某一定时期，制品金属材料的收支情况。它是编制厂或车间生产预算与制定计划的重要数据。同时对于设计工厂或车间的内部运输与外部运输，以及平面布置都是极为重要的依据。因此，必须在确定成品率及金属损失率的基础上，编制出各种计算产品的金属平衡表。 成品率是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。影响成品率的因素是各工序的各种损失。金属损失主要有以下几种： （1）烧损：金属在高温状态下的氧化损失称为烧损。金属加热过程中的烧损与加热温度和时间有关系，加热温度越高，时间越长，烧损量就越大。 （2）溶损：溶损是指在酸、碱洗或化学处理等过程中的溶解损失。本车间无此类消耗。 （3）几何损失：分为切损和残屑。切损是指切头、切尾、切边等大块残料损失。钢材切损主要与钢种、坯料尺寸以及原料状况等有关。残屑指钢锭表面缺陷以及加工后产品表面缺陷清理所造成的损失。本车间产品切损为3%-4%。 （4）工艺损失：各工序生产中由于设备和工具、操作技术以及表面介质问题所造成的不符合质量要求的产品。它与车间的技术装备、生产管理及操作水平有关。本车间轧废为1％。参见表2.2 表2.2 产品金属平衡表 产品 牌号 年产量 (万t) 坯料规格 (mm) 废料量 烧损(%) 成材率(%) 年需坯料(t) 几何废料(%) 工艺废料(%) 废料总量(%) 普通碳 素钢 Q235 35 200×1150×10000 2.15 1.2 3.35 1.1 95.55 36.63 30 220×1250×10000 3.25 1 4.25 1.1 94.65 31.70 碳素结 构钢 Q235-TZ 50 250×1300×10000 2.2 1.1 3.3 1.2 95.5 52.36 40 270×1300×10000 2.35 1.1 3.45 1.3 95.25 42.0 合金结构钢 45Mn 70 250×1350×10000 3.25 1 4.25 1.2 94.55 74.03 钢管用热轧钢带 30 280×1580×10000 3.03 1.3 4.33 1 94.67 31.70 优质碳素结构钢 50Mn 45 220×1580×10000 3.2 1.2 4.4 1.3 94.3 47.72 第三章 生产设备的选择 3.1主要设备选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备,代表车间生产技术水平,这是区别于其他车间类型的关键。因此,轧钢机选择的是否合理对车间生产具有非常重要的影响。因为带钢轧机为平辊轧制,轧制力大,为了能控制良好的板形,机架和轧辊必须有较大的刚度才行.所以板带轧机主要是四辊轧机。 轧钢机选择的主要依据是:车间生产的钢材的钢种,产品品种和规格,生产规模的大小以及由此而确定的产品生产工艺过程。对轧钢车间设计而言,轧钢机选择的主要内容是:确定轧钢机的结构形式,确定其主要技术参数,选用轧机的架数以及布置形式。 在选择轧钢机时一般要注意考虑下列各项原则: (1)在满足产品方案的前提下,使轧机组成合理,布置紧凑 (2)有较高的生产效率和设备利用系数 (3)保证获得质量良好的产品,并考虑到生产新品种的可能 (4)有利于轧机机械化,自动化的实现,有助于工人劳动条件的改善 (5)轧机结构型式先进合理,制造容易,操作简单,维修方便 (6)备品备件更换容易,并利于实现备品备件的标准化 (7)有良好的综合技术经济指标 3.1.1板坯宽度侧压设备 宽度精度与厚度精度、板凸度、平直度共同构成带钢的外形质量，其中宽度精度是带钢带钢产品外形质量的一个重要指标。精确的宽度可以提高热轧薄板及其后步工序的成材率，既可避免由于过宽造成切边过多，又可减少由于过窄给后步工序带来的生产安排混乱。需对成品带钢宽度进行控制，这里先介绍粗轧调宽。粗轧调宽可以通过独立的立辊轧机、粗轧机附属立辊、定宽轧机、大侧压调宽压力机（SP轧机）等设备实现。粗轧调宽在带钢宽度调整和精度控制中占有主要地位。 1.立辊轧机 为了进行宽度控制，传统热连轧机组都配有独立的立辊轧机或在粗轧机上装设附属立辊，有的精轧机前也设立了立辊。根据调宽量的大小，板坯可以进行多道次或一道次立轧。 (1)立辊轧机位于粗轧机水平轧机的前面，大多数立辊轧机的牌坊与水平轧机的牌坊连接在一起。立辊轧机主要分为两大类，即一般立辊轧机和有AWC功能的重型立辊轧机。 ①一般立辊轧机是传统的立辊轧机，主要用于板坯宽度齐边、调整水平轧机压下产生的宽展量、改善边部质量。其结构简单，主传动电机功率小、侧压能力普遍较小，而且控制水平低，不能在轧制过程中进行调节，带坯宽度控制精度不高。 ②有AWC功能的重型立辊轧机是为了适应连铸的发展和热轧带钢板坯热装的发展而产生的现代轧机。其结构先进，主传动电机功率大，侧压能力大，具有AWC功能，在轧制过程中对带坯进行调宽、控宽及头尾形状控制，不仅可以减少连铸板坯的宽度规格．而且有利于实现热轧带钢板坯的热装，提高带坯宽度精度和减少切损。有AWC功能的重型立辊轧机的结构。 在R1前选择带AWC功能的重型立辊轧机RE1。其主要技术见表3.1。 表3.1立辊轧机的各种性能参数 轧辊 φ640/φ580×380毫米 调宽范围 800～1700毫米 调整速度 30毫米/秒 压下形式 电动+液压 轧制力 最大100吨 压下量 板坯厚度为90毫米时最大7毫米(13.5毫米/边) 板坯厚度为70毫米时为最大30～35毫米 (15～17.5毫米/边) 轧制速度 最大22转/分(用新辊) 主传动电机 2—AC88KW×0—150rpm成对的水平电机 轧辊开口度 最大1770毫米（换辊时1840毫米）最小800毫米 AWC行程 50毫米 (2)立轧的变形特点与平轧完全不同，经立辊轧机的轧制后的板坯具有一下形状特点： ①板坯立轧的狗骨变形。板坯立轧是典型的超高件轧制过程，其突出特点是侧压时变形不深透，金属向厚度方向上的流动主要集中在板坯两侧的边缘部分，横断面出现明显的双鼓形，就是所谓狗骨变形。立辊的辊径越大，狗骨形越小。为增加调宽效率，现在普遍采用定宽压力机（SP Sizing Press）,可看做是用半径无限大的垂头替代了立辊，定宽压力机的狗骨形要比立辊调宽小得多。带有狗骨形的板坯经过后步平辊轧机轧制后，较厚的边部金属将向宽向流动，造成轧件继续宽展，因而影响宽度精度，降低宽度控制效果。 ②“舌头”及“鱼尾”。经过侧压后的板坯，在头尾部分产生严重的宽度不均，板坯头尾在轧制方向金属流动阻力小于板坯中部，形成头尾两侧向中间的圆弧形，使头尾宽度收缩，最终形成端部内凹的形状，即所谓的“舌头”及“鱼尾”。这部分带材必须在后续工序中予以切除，造成了金属的浪费，如图2(b)所示。 而头尾之间的部分，由于金属沿轧制方向流动阻力加大，在长度方向的延伸受到限制，形成板坯两侧厚度方向的凸起高于头部。 ③立轧时板坯拱起。板坯的宽厚比较大时，如果采用立辊轧机轧制，容易使板坯拱起，造成板坯失稳发生弯曲和扭转。 2.定宽压力机 压缩调宽技术是人们为了克服立辊轧制调宽的缺点，增大压缩工具与板坯的接触长度，改善板坯断面狗骨形，减少板坯头尾部的鱼尾和舌头及失宽，提高成材率而提出的。实现压缩调宽技术的设备是定宽压力机(SP Sizing Press)。定宽压力机位于粗轧高压水除鳞装置之后，粗轧机之前，用于对板坯进行全长连续的宽度侧压。与立辊轧机相比，SP轧机具有以下优势：(1)板带成材率提高。SP轧机具有较强的板坯头尾形状控制功能，金属切损少。(2)调宽能力提高。目前SP轧机的最大侧压量达到了350 mm，有效减轻了连铸机不断变换宽度规格的负担，提高了连铸机生产率和连铸坯质量及板坯的热装率和热装温度。(3)调宽实效提高。侧压变形更深透，板坯变形均匀，平轧是宽展回复减小。(4)宽度精度提高。SP轧机的锤头间距可严格控制，有很强的定宽作用。 3.2粗轧机 3.2.1.粗轧机布置形式及数量的选择 粗轧区的布置形式是根据产量、板卷重量等诸多因素决定的。粗轧区的布置形式主要有全连续式、3∕4连续式、半连续式和其它形式。由于全连轧生产线过长，目前广泛采用的是1∕2连轧和3∕4连轧。 (1)全连续式 全连续式粗轧机通常由4到6架不可逆式轧机组成，前几架为二辊式，后几架为四辊式。全连续式粗轧机的布置形式主要有两种：一种是全部轧机呈跟踪式连续布置；另一种是前几架轧机为跟踪式，后两架为连轧布置。 典型的全连续式粗轧机的布置如图3.1所示。 R1 R2 R3 R4 R5 R6 图3.1典型的全连续式粗轧机的布置 全连续式粗轧机在一、二代热轧带钢轧机中居多，因受当时的控制水平和机械制造能力的限制，粗轧机轧制速度较低，且都是以断面大、长度短的初轧板坯为原料，所以轧机产量取决于粗轧机的产量。全连续式粗轧机每架轧机只轧—道，轧件沿一个方向进行述连续轧制，生产能力大，因此在当时发展较快。 随着粗轧机控制水平的提高和轧机结构的改进，粗轧机的轧制速度提高了，生产能力增大了，粗轧机的布置形式也发生了很大变化，相继发展了3∕4连续式和半连续式。相比之下，全连续式粗轧机的优点就不明显了，而且其生产线长、占地面积大、设备多、投资大、对板坯厚度范围的适应性差等缺点更加突出，所以近期建设的粗轧机已不再采用全连续式。 (2)半连续式 半连续式粗轧机由1架或2架不可逆式轧机组成。常见的布置形式有： ①1架四辊可逆式轧机组成，如下图2所示。 ②由1架二辊可逆式轧机和1架四辊可逆式轧机组成，如图2所示。 图3.2 两种半连续式粗轧机的布置 ③由2架四辊可逆式轧机组成，如下图3.3所示。 1，2，3 4，5，6 图3.3 四辊可逆式轧机 半连续式粗轧机与3∕4连续式粗轧机相比，具有设备少、生产线线短、占地面积小、投资省等特点，且与精轧机组的能力匹配较灵活，对多品种的生产有利。近年来，由于粗轧机控制水平的提高和轧机结构的改进，轧机牌坊强度增大，轧制速度也相应提高，粗轧机单机架生产能力增大，轧机产量已不受粗轧机产量的制约，从而半连续式粗轧机发展较快。我国热轧宽带钢粗轧机采用半连续式布置的有宝钢1580mm鞍钢1780mm、攀钢1450mm、武钢2250mm 3.2.2粗轧机的各种参数 (1)材料的选择 由于热轧的时候工作辊表面温度高，又受到水的激冷，表面冷热反复循环产生工作应力，热疲劳应力使得轧辊表面产生网状裂纹，工作辊选择以辊面硬度为主。四辊机座除了少数机座受辊强度和咬入条件限制采用铸钢轧辊以外，其他主要受到扭矩和压力，弯曲应力较小，轧制速度高，辊面要求光滑以保证板带的表面的质量而多采用铸铁轧辊（辊面硬）。支撑辊受压力大主要受的是弯曲应力，而且直径较大并要着重考虑强度和轧辊的淬透性，因此多采用含有铬的合金锻钢。 R1安装在立辊轧机和除鳞机后，为四辊轧机，驱动主要由调速电机、减速机、齿轮机座及轧机接轴构成。电液伺服阀控制液压缸用于辊缝调整。四列圆锥辊子轴承安装在工作辊轴颈上，并安装在轴承座中，工作辊的平衡由液压缸控制。带静压的油膜轴承安装在支承辊轴颈上，用于低速轧制。轴承座夹紧装置安装在机架的操作侧，保证轧制时辊装配在机架上定位。上支承辊磨损的补偿量，由安装在上支承辊上部的垫片调整。进出口导辊的安装，用于板坯传送时输送平稳，轧机进出口上下安装了刮水板及导卫，工艺润滑油喷头安装在进出口上下刮水板上。上刮水板有气缸控制，以保证与工作辊的连续接触；下刮水板与导辊轴承座连接，靠液压力与下工作辊接触。工作辊冷却头安装在R1轧机的进出口侧。轧机上方安装了平台，平台与地面间装有梯子。其主要技术参数如表3.2。 表3.2粗轧机的各种性能参数 类型 四辊可逆轧机 工作辊尺寸 φ1200/φ1100×1700mm 支承辊尺寸 φ1550/φ1400×1700mm 轧制压力 40000KN（max）由负荷传感器测量 轧制速度 2.82/5.34m/s 轧制开口度 270mm（最大辊颈） 辊缝调节 电动+液压AGC 压下缸压力 最大4000t 主电机功率 AC6600KW 电机转速 108/190 r/min (2)轧辊尺寸的选择 轧辊是轧钢机的主要部分，在选取工作辊和支撑辊辊颈的时候要考虑以下几个方面： ①工作辊的辊颈可能减小的程度取决于工作辊径和万向接轴所传递的传动力矩。 ②为创造良好的变形条件，强度高的带钢要求采用较小的工作辊径。 ③所能传递的变形力矩受工作辊断面积的限制，要求工作辊有较大的传动大的变形力矩。 ④辊身长度与辊颈的比值不能超过允许值，否则工作辊会弯曲，所以要求辊颈采用较大的值。 辊颈直径和长度与轧辊轴承型式及其工作载荷有关。由于受到轧辊轴承径向尺寸的限制辊颈直径比辊身直径小的多，因此辊身与辊颈过渡处的圆角应该选择大些。使用滚动轴承由于轴承外径较大，辊颈尺寸不能过大，一般近似取d=（0.5～0.55）D。针对本次的设计要求，为了生产2.0mm带钢，选用的轧辊的尺寸是： R1：工作辊尺寸：φ1200×1700mm；辊颈尺寸：600mm 支承辊尺寸：φ1550×1700mm；辊颈尺寸：775mm 轧制力：4000吨；电机功率：AC6600KW 3.3 保温装置 3.3.1保温装置的概述 保温装置位于粗轧与精轧之间，用于改善中间带坯温度均匀性和减小带坯头尾温差。采用保温装置，不仅可以改善进精轧机的中间带坯温度，使轧机负荷稳定，有利于改善产品质量，扩大轧制品种规格，减少轧废，提高轧机成材率，还可以降低加热板坏的出炉温度，有利于节约能源。常用的保温装置主要有保温罩和热卷箱，其共同的特点是不用燃料，保持中间带坯温度。但设备结构大相径庭，迥然不同。分别叙述如下： (1)保温罩。布置在粗轧与精轧机之间的中间辊道上，一般总长度有50～60m，由多个罩子组成，每个罩子均有升降盖板，可根据生产要求进行开闭。罩子上装有隔热材料，罩子所在辊道是密封的。中间带坯通过保温罩，可大大减少温降。 (2)热卷箱。布置在粗轧机之后，飞剪机之前，采用无芯卷取方式将中间带坯卷成钢卷，然后带坯尾部变成头部进入精轧机进行轧制，基本消除带钢头尾温差。采用热卷箱，不仅可保持带坯的温度，而且可大大缩短粗轧与精轧之间的距离。 热卷箱的优点有：①减少中间坯头、尾温差，确保带钢轧制温度。热卷箱对中间坯有明显的保温作用。若不用热卷箱，成品厚度越薄，中间坯的头尾温差越大。②精轧机可以采用恒速或加速轧制。③均衡整体中间带坯的轧制温度，稳定精轧机的轧制负荷，从而提高轧制过程的稳定性，以确保成品精度。④缩短粗轧机至精轧机之间的距离，节约工程投资。尤其对原有热轧生产线的改造。⑤热卷箱还具有挽救带钢报废的功能。⑥进一步消除中间带坯表面的氧化铁皮。热卷箱在卷取和反开卷过程中，可使粗轧阶段产生的二次氧化铁皮得以疏松，大块氧化铁皮从带坯表面脱落，从而起到机械除鳞的效果，显著增强了精轧机组前除鳞箱的使用效果。⑦采用热卷箱后，精轧机组开轧温度和终轧温度得到有效控制，仅用前馈方式即可得到较高的卷取温度控制精度。可以得到均匀组织和良好性能的匹配。⑧采用热卷箱，使精轧温度变化小，轧制状态稳定，带钢外形尺寸得到良好控制，在轧制时，除了带钢头部几米由于穿带时建立张力引起的偏厚，以及带钢尾部由于抛钢降速和失去张力引起的少量偏厚外，其余部分通板均控制在较好范围内，大大提高产品质量。⑨保证足够的事故处理时间，提高成材率。热卷箱可起到缓冲作用，延长精轧及卷板后部工序处理时间，降低了中间废品率。中间坯头尾温差减小，切头切尾量减少，综合成材率可提高。 热卷箱也存在一些不足之处：①对带坯横向温度控制不是特别理想，横向温差可达40°C。②带钢出末架精轧机速度一般小于12m/s，限制了生产线的产量。③对于管线钢不能降低精轧机功率，不可实现恒速轧制，不能减少精轧机数量。不能充分体现卷取箱的优点。 卷取箱选用的依据：①产量没有太高的要求。②对温度敏感性高的产品一般要选用卷取箱，如不锈钢。③轧制线长度受限制时可选用卷取箱 典型的热卷箱结构如图3.4所示。 图3.4典型的热卷箱结构 1-入口导辊；2-成形辊；3-下弯曲辊；4-上弯曲辊； 5-平衡缸；6-开卷臂；7-移卷机；8-托卷辊。 3.3.2保温装置的选择 综合考虑卷取箱的诸多特点，选用无芯轴隔热屏热卷箱。其基本参数如下： 带坯厚度（mm）：20～55（用于低碳钢）；20～40（用于高强钢）； 带坯宽度（mm）：750～1550（用于低碳钢）； 带坯温度（°C）：900～1100； 单位宽度卷重（kg/mm）：〈22.5（对于碳钢）； 带卷内径（mm）：约650（额定值）； 带卷外径（mm）：约2100（低碳钢额定值）； 卷取速度（m/s）：2.5～5.0； 开卷速度（m/s）：0～2.5。 3.4 精轧机 3.4.1.精轧机布置形式及数量的选择 按照道次设计，应选6架精轧机。这样的布置对降低单架压下量起到很大作用，对减少跑偏稳定生产也有好处。6架轧组形成精轧连轧机。由于机架数目较多，在轧制薄规格产品时，为了保证头尾温差和卷取温度的控制，在精轧机布置方面，采用较快的轧制速度和稍小的间距。 精轧机是成品轧机，是热轧带钢生产的核心部分，轧制产品的质量水平主要取于精轧机组的技术装备水平和控制水平。因此，为了获得高质量的优良产品，在精轧机组大量的采用了许多新技术、新设备、新工艺。精轧机组是决定产品质量的主要工序。例如：带钢的厚度精度取决于精轧机压下系统和AGC系统的设备形式。板形质量取决于该轧机是否有板形控制手段和板形控制手段的能力。新轧机是通过控制扳形的机构，在轧制过程中适时控制板形变化，获得好的板形。带钢的宽度精度主要取决于粗轧机，但最终还要通过精轧机前立辊的AWC和精轧机间低惯量活套装置予以保持。 六架四辊精轧机纵向排列，间距为6000mm。F2～F4为HC轧机，它可以通过调整中间辊的移动量来改变轧机的横向刚度，以控制工作辊的凸度, 压下量由于不受板形限制而可适当提高；F5～F6采用CVC轧机,用于板型及凸度控制。F4～F6均有弯辊系统。F1为普通四辊轧机。所有的机架均设有液压伺服阀控制的AGC系统。工作辊轴承为四列圆锥滚动，平衡块中安装工作辊平衡缸（正弯辊缸）。支承辊采用油膜轴承并配有静压系统。轧机工作辊轴承座上部（下部）装有调整垫片进行补偿，以保证轧制线水平。F5～F6安装ORG系统用于工作辊表面的在线磨削。轧机进出口安装上下倒卫及倒板，轧机出口安装有倒辊，保证带钢平稳输送。轧机进出口均安装冷却水管。工艺润滑安装平台，平台与地面间装有梯子 在进入精轧机前，轧件由于还具有一个较高的温度，并且带钢还较厚，所以F1轧机所要起到的作用是在高温有利条件下，在能保证咬入的条件下进行稍大的压下，此时由于轧辊的弹跳与带钢的厚度及变形量相比是很小的，所以F1使用普通的四辊轧机。F2-F4精轧过程中，为了增加对凸度的调节能力，并可以适当加大压下率，选择HC轧机。最后两道次主要调节板形和凸度选择了CVC轧机。 各架轧机的参数见表3.3。 表3.3 各轧机参数 数量及类型 6架四辊不可逆轧机 工作辊尺寸 F1 φ900/φ750×1700mm F2—F3 φ825/φ735×1700mm F4—F6 φ680/φ580×1700mm 支承辊尺寸 φ1450/φ1300×1700mm 轧制力（max） 4000t 开口度 50mm（最大辊颈时） 机架 铸钢，封闭式 机架柱面积 约7400cm2（交叉部分面积6500cm2） 辊缝调整缸面积 最大3.0mm/s（当轧制力为3000t时） 轧制线调整 由几叠衬板调整，5mm的调整量，衬板与轴承座的连接在轧辊间进行 轧机驱动 F1—F3工作辊由调速电机驱动齿轮及一对接轴驱动 F4—F6轧机工作辊由齿轮机座和一对接轴驱动 为了生产2mm带钢，选用的轧辊的直径是： F1： 工作辊尺寸Φ900×1700mm；辊颈尺寸Φ400mm 支承辊尺寸Φ1450×1700mm；辊颈尺寸Φ725mm 轧制力4000t ；电机功率AC8000KW F2-F3：HC轧机 工作辊尺寸Φ680×1700mm ；辊颈尺寸Φ340mm 支承辊尺寸Φ1300×1700mm ；辊颈尺寸Φ650mm 轧制力4000t；电机功率AC5000KW F4-F6 ：CVC轧机 工作辊尺寸Φ825×1700mm ；辊颈尺寸Φ412mm 支承辊尺寸Φ1350×1700mm ；辊颈尺寸Φ675mm 轧制力4000t；电机功率AC8000KW 3.5压下装置 压下装置即上辊调整装置。 1-压下螺丝2-牌坊；3-压力块；4-支撑辊轴承座； 5-磁尺；6-液压缸；7-支承辊. 就驱动方式看有三种形式：手动压下、电动压下和液压压下装置。手动压下装置结构简单、价格低，但体力劳动繁重，压下速度和压下能力小。电动压下装置可用于所有轧机，移动距离、速度和加速度都可达到一定要求，但结构复杂，反应时间长、效率低。液压压下装置主要用于冷热轧板带轧机上，具有较高的相应速度和调整精度，但费用高，控制形成有限。90年代建设的新热带钢轧机，多数采用液压压下装置，少数轧机采用电动压下加液压压下装置。液压压下装置直接通过安装在牌坊上的横粱与轴承座之间的液压缸进行轧辊位置控制。液压缸的行程有3种：短行程(小于50mm)、中行程(小于 200mm)、长行程(大于200mm)。短行程仅作为AGC功能之用。中长行程除了有AGC功能之外还承担辊缝预设定功能。液压压下比电动压下机构大为简化，而控制精度比电动压下大幅度提高。 综上所述，本设计中选择液压压下装置。 3.6 活套装置 活套装置设置在精轧机组两机架间，是热连轧机组必须配备的，活套装置类型有气动型、电动型、液压型三种形式，目前普遍使用的是电动型和液压型。它的作用是：(1)消除带钢头部进入下机架时产生的活套量；(2)轧制中通过调整活套维持恒张力轧制：(3)施加微张力保持轧制状态稳定。 活套一个完整的起落周期包括起套、活套调整、落套三个部分。起套是带钢咬入下一机架后，活套臂从机械零角开始升起，按给定张力将带钢绷紧的过程。起套过程要求在1s内完成，以避免带钢在无张力控制状态下轧制产生厚度波动段过长。活套调整是轧制过程中根据机架间带钢长度的变化调整活套高度实现恒定微张力控制的过程。落套是带钢尾部离开前一机架是活套降回机械零位以避免带钢甩尾的过程。落套信号由热金属检测器发出，经延时后使活套电机反转落套。落套过程中的活套辊不应突然下降，应是带钢在轧机中顺利通过，落套过程时间要求小于0.5s。 活套装置要求响应速度快、惯性小、起动快且运行平稳，以适应瞬间张力变化。气动型活套装置现已基本淘汰。电动型活套装置为减小转动惯量，提高响应速度，由过去带减速机改为电机直接驱动活套辊，电机也由一般直流电机改为特殊低惯量直流电机。有的厂家为进一步提高活套响应速度采用了液压型活套，由液压缸直接驱动活套辊，如武钢2250mm精轧机活套为液压活套。 随着机架间张力控制技术的进步，部分机架采用微张力无套轧制和张力AWC控制。如宝钢2050mm精轧机组F1、F2机架就采用了上述张力控制技术。 此设计中选用液压活套。 第四章 典型产品压下规程 板带钢轧制压下规程是板带轧制制度（规程）最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和产品质量。压下规程的中心内容就是要确定由一定的板坯轧制成所要求的板带成品的变形制度，亦即要确定所需要采用的轧制方法、轧制道次和每道压下量的大小，在操作中就是要确定各道次压下螺丝的升降位置（即辊缝的开度）。与此相关连的，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度的确定及原料尺寸的合理选择，因而广义的说来，压下规程的确定也应当包括这些内容。 4.1 各道次出口厚度及压下量的确定 4.1.1 粗轧机的压下量分配原则 根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。其基本原则是： (1)由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好、厚度较大，故应尽量利用此有利条件采用大压下量轧制。考虑到粗轧机组与精轧机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～80％。粗轧机组道次最大压下量主要受轧辊强度的限制。 (2)为保证精轧机组的终轧温度应尽可能提高粗轧机组轧出的带坯温度。因此一方面应尽可能提高开轧温度，另一方面尽可能减少粗轧道次和提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。 (3)为简化精轧机组的调整，粗轧机组轧出的厚的范围应尽可能小，并且不同厚度的数目也应尽可能减少。根据不同的带钢厚度和精轧机组的设备能力，一般粗轧机组轧出的带坯厚度为20～40mm(对六机架精轧机组，约为20～32mm；对七机架精轧机组，约为25～40mm)。许多热带钢连轧机，不论板坯及带钢厚度如何，粗轧机轧出的带坯厚度是固定的，当板坯厚度改变时，则改变粗轧机组的压下量，带钢厚度改变时，则改变精轧机组的压下量。 4.1.2 精轧机的压下量分配原则 精轧机组的主要任务是在5～7架连轧机上将粗轧带坯轧制成板形，尺寸符合要求的成品带钢，并且保证带钢的表面质量和终轧温度。拟订精轧机组压下规程就是合理分配各架的压下量及其确定各架的轧制速度。 精轧机组压下量的分配原则：一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板形、厚度精度、表面质量，压下量逐渐减少。为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外压下量分配尽量简化精轧机组的调整和使轧制力及其轧制功率不超过允许值。 依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备的允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽量给以大的压下量轧制，以后各架，随着轧件的温降，变形抗力的增大，应该减小压下量，为控制带钢的板形，厚度精度和性能质量，最后一架为保证板型良好，压下量一般在10%～15%左右。 4.1.3综合分析 针对本次设计的要求，目标是生产2.0mm带钢，综合上述分配原则，总结后所依据的分配原则主要是以下几个： (1)粗轧机的压下量占总变形量的70%～80%； (2)末架轧机的压下率控制在10%～17%之间； (3)F1轧机的变形量不宜太大，应留有余量以确保能顺利咬入； (4)F2～F4进行稍大的变形，随后逐道次减少； (5)出粗轧机的厚度大致为20～35mm之间。 结合上述，确定每道次的变形量及出口厚度。设定铸坯的长度为10m,按体积相等可以推算出每道次的长度。并将这些数据列入表4.1。 表4.1 变形量及出口速度 架数 连铸坯 R1-1 R1-2 R1-3 F1 F2 F3 F4 F5 F6 压下量h1/mm - 45 40 30 10 8.0 6.5 3.0 1.7 0.8 出口厚度H/mm 150 105 65 35 25 17 10.5 7.5 5.8 5.0 压下率 δ/% - 30.0 38.1 46.1 28.6 32.0 38.2 28.6 22.7 13.8 每道次长度L/m 10.0 14.3 22.4 42.9 60.0 88.2 142.9 200 258.0 300.0 4.2 轧机咬入的校核 热轧带钢时候咬入角一般为15度到22度,低速咬入时候可以取20度。在轧制过程中，压下量与咬入角的关系是 ……(4-1) 式中 △h—各道次的压下量,mm； D —各道次轧辊的直径,mm； α—各道次的咬入角。 将各道次压下量及轧辊直径代入可得各轧制道次咬入角为： 表4.2各轧制道次咬入角 轧制道次 R1-1 R1-2 R1-3 F1 F2 F3 F4 F5 F6 压下量（㎜） 45 40 30 10 8.0 6.5 3.0 1.7 0.8 辊径（㎜） 1200 1200 1200 900 825 825 825 680 680 咬入（°） 15.74 14.47 13.27 8.54 7.99 6.89 4.87 4.05 2.78 根据计算结果可见咬入不成问题。 4.3 确定轧制速度制度 速度制度是指轧辊转速随时间的变化规律，它关系到轧机产量、轧制温度计算、主电机能力、操作条件等。合理选择和确定速度制度是轧制规程设计的一项重要内容。 4.3.1 粗轧机速度制度 由于板坯较长，为操作方便，可采用梯形速度图如图4.1所示 图4.1 梯形速度图 采用梯形速度图时，纯轧时间 为： …… (4-2) 式中 、 、 —分别为咬入转速、最大转速和抛出转速, rpm／s； L—该道轧制后轧件长度, mm； D—工作辊直径，mm； a、b—分别为加速度和减速度，rpm／s2。 根据经验资料，取平均加速度a=15 rpm/s2，平均减速度b=30 rpm／s2。 R1各道的咬入转速ny＝20rpm／s，最高转速nd等于额定速度，即nd＝ne＝40rpm／s，抛出转速np也为20rpm／s。由于轧件较长，第一架反复轧制3道次，取第一道次间隙时间为2秒，第二道后，需要立辊侧压，间隙时间取为5秒。按照公式求粗轧各道次轧制时间见表7。 表4.3 粗轧机各道次纯轧时间 轧制道次 R1-1 R1-2 R1-3 轧后轧件长度 14300 22400 42900 轧制时间（s） 5.45 9.42 17.57 所以粗轧总延续时间tcz=5.45+2+9.42+5+17.57=37.44s 4.3.2 精轧机速度制度 1.末架轧机出口速度的确定 确定末架轧制速度时，应考虑保证各主要设备和辅助设备生产能力的平衡；轧制带钢的厚度及钢种等，一般薄带钢为保证终轧温度而用高的轧制速度；轧制宽度大及钢质硬的带钢时，应采用低的轧制速度。一般穿带速度依带钢厚度的不同大致在4～10m/s。带钢厚度减少，其穿带速度增加；带钢厚度在4mm以下时，穿带速度可取10m/s左右。 根据本次设计的要求，确定带钢出精轧机的速度为10m/s。 2.其他各机架出口速度的确定 当精轧机组末架出口速度确定后，根据连轧条件—秒流量相等的原则求出各架轧机出口速度。即由公式： 进行带钢速度的计算，由经验向前依次减小以保持微张力轧制。但是，在设定咬入线速度时，为保证各架之间有微张力，应使各架出口速度略低于下一架入口速度。依据经验第一架精轧机的出口速度是第二架精轧机入口速度的97%，其余为99% 根据已知条件H6=5.0mm，V6=10m/s，由H1V1=H2V2=H3V3=······H6V6=C 可以推知精轧机组各架轧机的出口速度分别为： H5=3.2mm，V5=8.62m/s H4=5.0mm，V4=6.67m/s H3=8.3mm，V3=4.76m/s H2=15.1mm，V2=2.94m/s H1=30.1mm，V1=2.00m/s 将上述值列于表中见表4.4。 表4.4 各机架出口速度 中间坯 F1 F2 F3 F4 F5 F6 出口厚度H/mm 30.1 25 17 10.5 7.5 5.8 5.0 入口速度V1/m/s - 1.43 2.06 2.97 4.81 6.74 8.71 出口速度V2/m/s - 2.00 2.94 4.76 6.67 8.62 10.00 4.4 确定轧制温度制度 轧制过程中温度变化的主要影响因素有：(1)轧件塑性变形的变形功转化为热能，结果使轧件的温度上升；(2)轧件表面向周围空气介质辐射热量，结果使轧机的温度降低 ；(3)在变形区内，由于轧件和轧辊表面呈粘着状态，轧件向轧辊进行热传导，又轧辊带走热量，结果使轧件的温度下降。 但高温下辐射散热是主要因素，因此，轧件温度降一般按辐射散热计算，而认为对流和传导所散失的热量同变形功所转化的热量抵消。辐射散热所引起的温度降为： ……(4-3) 式中 T1—前一道的绝对温度，K； Z—辐射时间，即该道的轧制延续时间，h； C—辐射常数，对钢轧件C≈16.75千焦∕米2·小时·K4 G—轧件重量，公斤， ∕ , 为钢的比重； F、p—分别为散热面积（米2）、热容量，对碳钢p=0.7千焦∕公斤·K。 当轧制延续时间不太长时，为了简化计算，温度降的近似计算公式为： 对粗轧和粗轧各道次： 式中 T1—为前一道次轧制温度，℃； h—为前一道次轧出的厚度，mm；， z—为辐射时间，即该道的轧制延续时间， ，s。 轧件各个部位(如头部和尾部)温度降不同，考虑到计算轧制力时偏于安全方面，确定各道温度降时应以尾部为准。 4.4.1 粗轧各道次温度确定 为了确定各道次轧制温度，必须求出逐道次的温度降。本设计考虑粗轧与精轧设热卷取箱，可以降低中间坯温降，故确定开轧温度为1150℃，带入公式依次得各道次轧后温度： 表4.5粗轧各道次轧后温度 轧制道次 R1-1 R1-2 R1-3 入口厚度 mm 250 205 165 轧制时间 s 5.45 9.42+2 17.57 轧后温度℃ 1148.08 1144.03 1137.83 4.4.2 精轧各道次温度确定 粗轧完得中间坯经过一段中间辊道进入热卷取箱，再经过飞剪、除鳞机后，再进入精轧机第一架时温度降为1000℃。代入数据可得精轧机组轧制温度： 表4.6 精轧机组轧制温度 轧制道次 F1 F2 F3 F4 F5 F6 入口厚度 mm 35 25 17 10.5 7.5 5.8 轧制时间s 29.97 29.13 29.71 29.70 29.67 30.00 轧后温度℃ 989.00 973.9 951.4 914.9 863.9 854.1 4.5 轧制力的计算和空载辊缝的设定 1.计算轧制力 各类轧机由于其轧制条件的差别，故此它们的压力计算方法也有所不同。本设计采用目前普遍公认的爱克伦得公式，其基本形式为： ……(4-4) 式中 —外摩擦对单位压力的影响系数； —粘性系数； —平均变形速度,m/s。 第一项 是考虑外摩擦的影响，计算公式如下： ……(4-5) 用下式计算： ……(4-6) 对钢轧辊 ，对铸铁轧辊 。 第二项 是考虑变形速度对变形抗力的影响，其中平均变形速度 用下式计算： ……(4-7) 爱克伦得公式还给出计算 和 的经验式： ……(4-8) ……(4-9) 式中 —轧制温度，℃； —以%表示的碳含量； —以%表示的锰含量。 代入以上公式中计算轧制力,结果列在表4.7中。 道 次 R1-1 R1-2 R1-3 F1 F2 F3 F4 F5 F6 47.5 49.1 51.7 76.1 78.5 81.8 86.5 92.2 98.1 0.25 0.25 0.26 0.41 0.42 0.44 0.46 0.49 0.52 0.38 0.38 0.38 0.55 0.56 0.57 0.58 0.59 0.61 0.18 0.27 0.45 0.78 1.00 1.29 1.45 1.35 1.18 0.003 0.005 0.008 0.014 0.028 0.050 0.074 0.104 0.101 （KN/mm2） 55.1 59.8 69.7 135.5 157.0 187.4 211.5 215.4 212..7 （KN） 15391.6 15350.3 16418.5 15452.3 15332.3 15174.4 12648.3 8803.6 5963.5 4.6 轧制力矩的计算 轧制力矩可以用两种办法确定：利用能耗曲线计算和按照轧制力计算，前者用于计算非矩形断面的轧制力矩，后者用于对钢板等矩形断面轧件。下面先分别介绍计算轧制力矩的方法，然后针对本次设计的要求，生产矩形板带，用后一种方法进行计算。 1.按照能量消耗确定轧制力矩 轧制时候所消耗的能量A与轧制力矩的关系为： ……(4-10) 式中 —轧制力矩,KN； —在轧件通过轧辊期间内轧辊的转角 —能量，Nm； w—角速度，rad/s； t—时间，s； R—轧辊半径，mm； —轧辊线速度，mm/s； —轧制时候的前滑； —轧件的轧后长度。 2.根据轧制力决定轧制力矩 当轧件不受其他外力作用的时候，轧件对两个轧辊作用的法向力 和摩擦力 的合力 必定大小相等，方向相反，且作用在一条直线上，所以转动轧辊所需要的轧制力矩为： 总轧制力矩为： ……(4-11) 式中 P—轧制力，KN； a—力臂，mm； —力臂系数，在热轧时 ，其中粗轧机组 ，精轧机组 。力臂系数与变形区几何形状 和摩擦系数 有关 ，及 愈大， 值愈小，但在简单计算中，常取 ＝0.5。 M—轧制力矩，KNm。 因此: ……(4-12) 又由于前张力 ,将使轧制力矩减小，而后张力 将使轧制力矩增大，在简化计算的时候可以使用下式： ……(4-13) 式中 —前张力，KN； —后张力，KN； R—轧辊半径，mm。 由以上分析可知，在粗轧时，因为无前后张力，故直接按经验公式 计算轧制力矩；由于精轧机是连轧关系，考虑张力所以用公式 进行计算。其中前后张力差按照1MPa进行计算。 根据上述分析可知，代入前面所算的数据，可得出，各道次的轧制力矩见表12。 表4.8 各道次的轧制力矩 架数 R1-1 R1-2 R1-3 F1 F2 F3 F4 F5 F6 变形区长度L/mm 164.3 151.0 138.6 67.1 57.4 47.6 35.2 24.0 16.5 轧制力矩 2528.8 2318.0 2275.6 1037.7 880.4 722.7 445.5 211.6 98.7 4.7动力矩的计算 动力矩只发生于不均匀转动工作的几种轧机中，当轧制速度变化的时候，便产生克服惯性力的动力矩，其数值可以由下式确定： ……(4-14) 式中 G—转动部分的重量,Kg； D—转动部分的惯性直径,mm； —角加速度。 实际生产中通常按照经验取电机额定力矩的10％。得到数据见表13。 表4.9 各道次的动力矩 道次 R1-1 R1-2 R1-3 F1 F2 F3 F4 F5 F6 /KNm 466.1 466.1 466.1 293.4 293.4 293.4 293.4 114.6 114.6 /Nm 46.6 46.6 46.6 29.3 29.3 29.3 29.3 11.5 11.5 4.8 层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 热轧带钢轧后层流冷却有利于细化带钢晶粒。由于热轧带钢的品种和厚度变化较大，因此要求带钢的层流冷却系统具有较宽的冷却速度范围，供生产时选用。 本次设计的带钢终轧温度是854℃，出口速度是10m/s，卷取温度是650℃。为了得到更细的晶粒及更好的性能，在冷却前段由于带钢薄而硬度不足，采用稍低的冷却速率，后段加大冷却速度，采用较大速度急冷，但应保证冷却的均匀性。 第五章 轧辊强度和主电机能力的校核 5.1 轧辊强度的校核 设计轧辊时，通常是按工艺给定的轧制负荷和轧辊参数进行强度校核。由于对影响轧辊强度的各种因素（如温度应力、参与应力、冲击载荷值等）很难准确计算，为此，设计时对轧辊的弯曲和扭转一般不进行疲劳校核，而是将这些因素的影响纳入轧辊的安全系数中（为了保护轧机其他重要部件，轧辊的安全系数是轧件各部件中最小的）。为防止四辊板带轧机轧辊辊面剥落，对工作辊和支撑辊之间的接触应力应该做疲劳校验。 5.1.1支撑辊的校核 四辊轧机的支撑辊直径D与工作辊直径D之比一般在1.5～2.9范围之内。由于四辊轧机一般是工作辊传动，因此，对支撑辊只需要计算辊身中部和辊径端面的弯曲应力。 1. 在现代四辊轧机上，由于支撑辊辊身强度很大，最大轧制力往往取决于支撑辊辊颈的弯曲强度和轴承寿命。按支撑辊辊颈强度计算： ……（5-1) 式中： L、d——辊颈长度和辊颈直径； ——轧辊许用弯曲应力 可根据最大轧制力反算 因辊颈直径d和长度一般近似地选： d = (0.5～0.55) D、l/d = 0.83～1.0， 计算时以粗轧机为例：D=1550mm 本设计取d = 0.5D、l/d = 1.0所以辊颈直径d=775 mm，l＝775 mm， P=44638 kN =Pl/(0.4×d3)=186MPa 该辊材料采用合金段钢，其强度极限为700～750 MPa，安全系数可取3.5 此时，3.5× =651 MPa＜700～750 MPa 2. 按传动辊辊颈许用扭转应力计算最大轧制力 ……(5-2) 式中： d——传动辊辊颈直径，一般为工作辊辊颈直径，mm； ——许用扭转应力，取 =0.5～0.6 同理d = 0.5D、l/d = 1.0所以辊颈直径d=600mm，l＝600mm =P× /(0.4×d3)=0.04MPa远远小于许用值 3. 由于现代四辊轧机附加摩擦力矩很小，为简便起见可忽略不计，因此从辊颈强度出发近似可得最大允许轧制力矩M为 M≈P× =0.4 d3 ……(5-3) = M /(0.4×d3)=3493KNm/(0.4×6003)=0.04 MPa远远小于许用值 5.2电机的选择 轧机工作时电动机的负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在此负荷下长期工作，其温升在允许的范围内的力矩。为此必须计算出负荷图中的等效力矩，其值按下式计算： ……(5-4) 式中： ——等效力矩； ——轧制时间内各段纯轧时间的总和； ——轧制周期内各段间隙时间的总和； ——各段轧制时间所对应的力矩； ——各段间隙时间对应的空转力矩。 校核电动机温升条件为： ： ——电动机的额定力矩； KG——电动机的允许过载系数，直流电动机KG =2.0～2.5；交流电动机，KG =2.5～3.0；该设计为直流电动机取 KG =2.5； ——轧制周期内最大的力矩。 校核电动机温升条件为： =3019.10 ＜2×1671.25 （两台电机） ： =3271.93 ＜2.5 =4178.125 将各数据列表，见表5.1 表5.1校核电机输入数据 输入数据 道次 轧制时间s 输入间隔时间s 输入空转力矩 2 2628 13 4 66.9 4 3493 28.7 6 3189 46.9 式中： n——电机的转速，r/min； η——电机到轧机的传动效率，取0.97 计算得N=13072KW，所以选两台7000千瓦的电机可以满足需求 对于新设计的轧机，根据等效力矩计算电动机的功率， ……(5-5) 第六章 辅助设备的选择 辅助设备归纳为如下几类：(1)加热设备；(2)切断设备；(3)辊道；(4)冷却设备；(5)卷曲设备；(6)起重运输设备。 6.1 加热炉的选择 加热炉的基本结构包括炉膛、板坯运送机械和装出料机构等三个主要部分。加热炉的炉膛分为余热回收段、预热段、加热段和均热段几个区段。 6.1.1 炉子尺寸的确定 1.炉子宽度：主要根据钢料长度确定，但要考虑出料的方便和保证钢料端部加热质量； 单排料时 B=l+2c 双排料时 B=2l+3c 式中 l—来料最大长度； C—料间或料与炉墙间的空隙距离（米），一般取0.15～0.3m。 本设计采用单排料，c取0.25m。 则 B=10+2×0.25=10.5m 2．炉子长度的确定： ……(6-1) 式中 P—有效炉底强度，公斤/ 小时； F—炉底布料面积， 。 步进式加热炉的生产能力大， 本次设计取 P=700 kg/( .h)则： 且 式中 —加热料长，米； —炉底有效长度，米； 则 =27.45（米）,取 =27.5米 炉子全长 等于有效长度加上出料口端口到端墙的距离A，A的长度决定于燃烧片和出料方式，端出料的炉子要考虑出料斜坡滑道的长度。出料斜坡与水平的夹角（一般为 32°～35°） = +A。 本设计加热炉 A取2.5米，则 =27.5+2.5=30.0（米）。 6.1.2 炉子数量的确定 本设计采用加热能力较高的步进式加热炉，考虑到以后改进设备和工艺技术，会提高生产率，故选择两座加热炉。 6.1.3 加热能力的确定 加热炉的生产能力一般要大于轧机的生产能力，以保证轧机的生产能力得到发挥。通常加热炉生产能力可按大于轧机生产能力的20%考虑。则： ……(6-2) 式中 Q—加热炉总的小时加热能力； A—轧机的小时产量。 本次设计轧机的平均小时产量 A=320.3吨/小时，代入上式计算得： t/h 6.2 除磷装置的选择 1.粗轧前除鳞。该除鳞机位于E1立辊轧机前，吸附在E1立辊轧机上。用于除去钢坯表面的氧化铁皮，保证钢板表面质量。主要技术参数： 喷嘴出口水压：18Mpa 喷射宽度：1700mm 集管数量：上下各一排 2.精轧除鳞机精轧除鳞箱位于F1精轧机前，用于消除轧件表面的二次氧化铁皮。主要技术技术参数如下： 水压：18MPa 水量：约179m3/h 喷嘴距中间坯（18-45mm）上表面距离：约100mm 喷射有效宽度:1700mm 6.3 剪切设备的选择 切头剪选用曲柄式飞剪，剪切力用下式计算： Pmax=0.6FKσt/1000（KN）……(6-3) 式中 F—被剪切钢坯横断面面积，mm2； K—考虑由于刀刃磨钝，刀片间隙增大使剪切力提高的系数，其数值按剪切机能力选取（本设计按大型剪切机取K＝1.1）； σt—被剪切金属在相应温度（最低温度500℃）下的拉伸强度限，N/mm2 。查得σt≈0.3σb 。 本设计被剪切材料为Q235查的σb＝（112.5～150）MPa，取σt＝120 Mpa代入上式计算得： Pmax＝0.6 FKσt/1000＝0.6*6*1550*1.1*120/1000=736.56KN＝37.6吨。 Pmax再乘于一系数k，我们取K＝3得3Pmax＝112.7吨。 本设计的飞剪最大正常剪切力为100t，最大事故剪切力为300t，可见能满足生产。 6.4 带钢冷却装置 冷却段数：18（其中粗调冷却12段，精调冷却6段） 每段长度（m）：3.0 每段间距（m）：0.3 冷却区长度：59.1m 冷却水总流量： 9000 m3/h 辊子尺寸：Φ260×1810mm 辊道速度：最大1300m/min 压力（MPa）：0.4 6.5 卷取设备的选择 卷取温度：500℃～720℃ 卷重: 最大27t 卷取速度: 最小100m/min，最大1080m/min 钢带外圆直径: 最小1200mm 最大2025mm 两台最小工作间隔:90S 第七章 年产量的计算 7.1轧钢机年产量的计算 轧钢机单位时间内的产量称为轧钢机的生产率。分别以小时、班、日、月和年为时间 单位进行计算。其中小时产量为常用的生产率指标。轧钢机技术上可能达到的小时产量可用下式计算： ……(6-4) 式中 A—轧机小时产量，吨／小时； Q—原料重量，吨； T—节奏时间，秒，根据经验数据计算得T=135s。 实际上在生产过程中，由于种种原因(如轧机操作失误、轧件在孔型中打滑等)，轧机的小时产量达不到上述的数值。轧机实际能达到的小时产量用下式表示： ……(6-5) 式中 b－成品率（％）本设计取b=90％； K1－轧钢机利用系数，其值大小很难在理论上计算，实际生产经验推荐不同的轧机系数如下： 开坯机：K1＝0.85～0.9 成品轧机： K1＝0.8～0.85 本设计中取K1＝0.85 把数据代入公式可得： A=3600QK1b/T=3600×10×1.6×0.15×7.8×0.85×0.9/135=381.9t/h 在一般情况下、轧钢车间各个生产工序的能力应大于轧机的生产能人，故通常即以轧机的产量代表整个车间的产量。但在个别情况下由于设计考虑不周成生产条件发生变化，车间其他生产环节的能力不一定大于轧机的生产能力，那么此时应以薄弱环节的生厂能力代表整个车间的生产水平，这才符合车间的实际情况。 7.2平均小时产量计算公式 ……(6-6) 式中 a1、a2、an,-为各品种在总产量中的百分数； A1、A2、An-为各品种小时产量。 根据产品大纲和经验数据计算的结果列在表15中： 表5.2 各品种的小时产量 规格 ≤1.5 1.5～4 4～6 10～12.7 百分数（％） 10 40 30 20 小时产量（t∕h） 376.0 344.5 357.0 372.6 带入上式计算可得轧机平均小时产量：Ap=362.6.3t/h 7.3 轧钢车间年产量的计算 车间年产量是指一年内轧钢车间各种产品的综合产量，以综合小时产量为基础进行计算。其计算公式如下： …… (6-7) 式中 A—车间年产量，t/h； Ap—平均小时产量，t/h； Tjw—轧机一年内计划工作天数，本设计实行连续工作制度得轧机年工作时数：Tjw=（365-T1-T2-T3)(24-T4) 式中 将前面得数据带入上式计算得： =362.6×8379×0.95=288..6万吨/年,满足设计要求。 第八章 结论 本设计说明书是年产量为350万吨的热轧车间。其典型产品是Q235-TZ，2.0×1200mm。 设计的主要内容包括：制定产品方案、轧制制度和选择设备，并校核设备。在制定产品方案时，以市场为导向，各产品的产量随市场需求的变化而变化，从而追求最大的经济效益。在制定轧制制度时，以车间典型产品为例，把产品质量放在首位，使所有产品都满足尺寸精度和组织性能的要求。因此，车间采用了多种先进生产技术。如部分坯料采用热装来减少能耗；采用较低的出炉温度来减少二次氧化铁皮的生成以及采用CVC、PC、液压弯辊和控轧控冷等。在选择生产设备时是在满足产品方案和保证生产出高质量产品的前提下，充分考虑设备的先进性和经济上的实惠性，还考虑了设备之间的合理搭配，使各设备得到了充分的利用。最后通过设备和生产能力的校核，验证了所做设计的合理性和可行性。 整个设计以获得最大的经济效益为前提，同时考虑到了环保的要求，总之是达到了高产低耗的要求。 A B C E F D G H tZH tj ny np nd t,s n,r/m _1146850311.unknown _1209979084.unknown _1273996215.unknown _1274122767.unknown _1274123541.unknown _1303543817.unknown _1303552481.unknown _1274693631.unknown _1303543785.unknown _1274428833.unknown _1274693506.unknown _1274123469.unknown _1274123526.unknown _1274123331.unknown _1273996351.unknown _1273997012.unknown _1273997253.unknown _1273996314.unknown _1210768104.unknown _1235358780.unknown _1243575965.unknown _1243576518.unknown _1273995631.unknown _1243576625.unknown _1243576789.unknown _1243576606.unknown _1243576075.unknown _1243575752.unknown _1243575874.unknown _1240919681.unknown _1243574600.unknown _1211616040.unknown _1235356240.unknown _1235356377.unknown _1235354727.unknown _1235348255.unknown _1210768437.unknown _1209979280.unknown _1209983366.unknown _1210014319.unknown _1210022767.unknown _1210014297.unknown _1209979315.unknown _1209979167.unknown _1209979227.unknown _1209979091.unknown _1209932634.unknown _1209933150.unknown _1209933381.unknown _1209933498.unknown _1209933499.unknown _1209933397.unknown _1209933497.unknown _1209933242.unknown _1209933361.unknown _1209933223.unknown _1209933044.unknown _1209933073.unknown _1209933109.unknown _1209932918.unknown _1209931514.unknown _1209931549.unknown _1179126868.unknown _1179214542.unknown _1179323086.unknown _1179214558.unknown _1179212470.unknown _1146850314.unknown _1179126665.unknown _1146850313.unknown _1146850290.unknown _1146850299.unknown _1146850305.unknown _1146850307.unknown _1146850309.unknown _1146850306.unknown _1146850303.unknown _1146850304.unknown _1146850300.unknown _1146850294.unknown _1146850296.unknown _1146850298.unknown _1146850295.unknown _1146850292.unknown _1146850293.unknown _1146850291.unknown _1146850280.unknown _1146850286.unknown _1146850288.unknown _1146850289.unknown _1146850287.unknown _1146850283.unknown _1146850285.unknown _1146850281.unknown _957150174.unknown _1146850207.unknown _1146850209.unknown _1146850205.unknown _957155346.unknown _957147409.unknown _957150166.unknown _957149875.unknown _956543232.unknown _956543269.unknown _956543540.unknown _957147070.unknown _956543469.unknown _956543255.unknown _956543209.unknown _956543214.unknown _956543190.unknown