钢结构油漆及焊材用量计算

PAGE/NUMPAGES钢结构油漆及焊材用量计算主次钢结构都是根据防腐的要求来打砂油漆的，油漆的用量很大程度和干膜厚度有关的，与施工方法和涂装系统也有关系（喷涂要比手工刷的损耗率），以下数据是理论涂布率（仅供参考），实际用量乘上1.5-1.8的系数：75微米厚度的，大约8.5平方米/升；125微米厚度的，大约6.5平方米/升；200微米厚度的，大约4平方米/升。一般是使用容积单位来衡量的。油漆 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 里有个理论涂布率，就是涂1平方米100um（或者是50um等等自己可以换算）用多少L油漆。咱们比如这个数是X%那么油漆用量=x%*25000*油漆厚度/100这个结果之后你再乘以一个损耗系数比如1.3一般这个与施工的设备有关系在钢结构上焊缝的净重量是钢构件的1.5～2％左右。然后根据这个来提焊条，由于是净重量所以焊条重量有些增加，加上留下的焊条头，和药皮的重量，一般需要焊条重量的是1.8～2.2倍。钢结构工程油漆用量﹑损耗系数估算方法        油漆的理论涂布率和实际涂布率计算公式        在完全光滑平整且无毛孔的玻璃表面，倒上一升油漆，形成规定的干膜厚度后所覆盖的面积，就叫该油漆的理论涂布率。        体积固体含量×10        理论涂布率=                       （米²/升）        干膜厚度（微米）        实际工程施工时，因施工工件表面形状，要求的漆膜厚度，施工方法，工人技术，施工环境条件，天气等等各种因素的影响，油漆的实际使用量一定大于以施工面积除以理论涂布率计算出来的“理论使用量”。                    油漆实际使用量        该比值定义为“损耗系数”CF         理论使用量                施工面积         施工面积×CF        工程油漆实际用量 =              =                      =  理论使用量× CF        实际涂布率        理论涂布率                 “损耗系数”CF 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 及估算:        工件表面粗糙度造成的油漆损耗        在经过喷射处理的表面涂漆时，钢板波峰处的膜厚要小于波谷处的膜厚，为满足波峰处的防腐厚度要求（避免点蚀），波谷的坑洼中所“藏”的油漆就相当于被损耗了，此即“钢板粗糙度消耗损失”。下表给出不同的喷射方式引起漆料损失（以干膜厚度表示）：                表   面 喷射处理粗糙度        （微米） 干膜厚度损失        （微米）        钢表面经抛丸处理并当即涂车间底漆 0-50 10        喷细砂处理 50-100 35        喷粗砂处理 100-150 60        有麻点钢表面二次喷射处理 150-300 125                漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗        施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成“超厚”损耗。导致漆膜厚度分布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单（平面工件）或复杂，施工方法（无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂）                    施工浪费        施工浪费指油漆未到达施工工件表面而散失到周围环境或地面的浪费。如无空气喷涂散失油漆约10-20%，有空气喷涂散失油漆50%以上，滚涂约损耗5%，刷涂控制好时相对少些，大风环境桥梁喷漆可引致100%以上浪费。        容器内残留油漆的浪费        油漆施工完毕，残留于油漆桶内壁和橡皮管内的油漆，平均损耗值约为5%。        综上所述，施工中的油漆损耗系数主要由工件表面粗糙度损耗，漆膜厚度分布不均匀损耗，施工浪费，容器内残留油漆的浪费所造成。        实用涂布率计算举例：        油 漆 品 种 吉斯顿牌JSD-06省工型含锌底漆        干膜厚度 50微米        体积固体含量 67%        理论涂布率 67X10/50=13.4平方米/升        施工方法 刷涂        粗糙度损耗 10微米          累计干膜厚度=50+10=60微米        分布不均匀损耗 30%（0.3×50=15微米）        累计干膜厚度=60+15=75微米        施工浪费 5%（0.05×50=3微米）        相当于累计干膜厚度=75+3=78微米        容器内残留油漆 5%（0.05×50=2微米）        相当于累计干膜厚度=78+2=80微米        损耗系数 80/50=1.6        实际涂布率 13.4/1.6=8.4平方米/升                在吉斯顿牌JSD-06省工型含锌底漆上覆涂吉斯顿牌环氧中间漆JSD-10时，实用涂布率计算举例：        油 漆 品 种 吉斯顿牌JSD-10耐酸碱盐漆        干膜厚度 100微米        体积固体含量 65%        理论涂布率 65X10/100=6.5平方米/升        施工方法 喷涂        分布不均匀损耗 20%（0.2×100=20微米）     累计干膜厚度=100+20=120微米        施工浪费 10%（0.1×100=10微米）     累计干膜厚度=120+10=130微米        容器内残留油漆 5%（0.05×100=5微米）     累计干膜厚度=130+5=135微米        损耗系数 135/100=1.35        实际涂布率 6.5/1.35=4.8平方米/升        注意：以上范例供参考，实际施工中由于受外界变量影响较大，油漆用量不像其他材料有一个很固定的值可以使用。一般采用以下几种计算方法：1.定额消耗量。你可以使用定额含量乘工程量计算。2.使用公式计算。可以通过油漆的具体性能、特性，套公式计算出理论用量，然后乘一个系数得出。3.使用厂家的油漆说明书中每平米消耗量。相对来讲厂家的说明书能准确一些。至于稀料，一般是按照油漆的5%-10%计算。具体情况要根据你的施工环境而定，环境干燥稀料易挥发，损耗相对要高些。 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 中给出的每遍大概是50-80微米。两遍油漆应该是能满足。你可以看看SH3022-1999。里面有计算公式。给你一个我的经验值，无机富锌大概每平用量在0.25kg-0.3kg之间。希望对你有用。环氧富锌底漆　　一、组成：由环氧树脂、锌粉、溶剂及胺类固化剂等组成的双组份底漆　　二、特性：防腐性能优异，附着力强，漆膜中锌粉含量高，耐水性能优异。　　三、用途：作重防腐涂层的配套底漆，用于船舶，港口设施、桥梁、钢结构、石油钻井平台及化工设备等。　　四、技术要求：HG/T3668-2000　　项目指标　　颜色及外观灰色，色调不定，漆膜平整　　粘度，S（涂-4杯）≥20　　干燥时间，h，≤表干：1；实干：24　　冲击强度，kg·cm≥50　　柔韧性mm1　　耐盐水性，72h通过　　五、施工参考　　1、被涂物表面必须无氧化皮，铁锈，油污等。　　2、底材温度须高于露点3℃以上，当底材温度低于5℃时，漆膜不固化，故不宜施工。　　3、甲组份开桶后，必须搅拌均匀，然后在搅拌下按配比要求将乙组倒入甲组份中，充分混合均匀，静置，熟化30min后，加适量稀释剂，调至施工粘度。　　4、油漆混合后在6h内用完。　　5、刷涂、空气喷涂、滚涂均可。　　6、涂装过程中必须不断搅拌，以免沉淀。　　7、涂装间隔：　　底材温度℃5-1015-2025-30　　最短间隔h482412　　最长间隔不超过7天。　　8、推荐膜厚：60-80um.　　六、运输、贮存　　1、产品在运输时，应防止雨淋、日光曝晒，避免碰撞，并应符合交通部门的有关规定。　　2、产品应存放在阴凉通风处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源的库房内。　　七、安全防护　　施工场地应有良好的通风设施，油漆工应戴好眼镜、手套、口罩等，避免皮肤接触和吸入漆雾。施工现场严禁烟火。　　性能：系一种电化学保护涂料。该漆防腐蚀性能优异，机械性能好，附着力强，具有导电性和阴级保护作用。可用作车间预涂底漆，其膜厚15-25um进行焊接，不影响焊接性能，此产品亦常作为防锈底漆使用。　　用途：适用于油品贮罐、桥梁船舶、海上石油钻井平台、港湾设施、冶炼、化工设备等行业的钢结构设备表面作最基层的防锈底漆，也可用作钢板抛光或吹砂后的保养底漆。　　主要技术指标：　　表干≤1h，实干≤24h　　适用期≥5h　　耐冲击性：50cm·kg　　耐盐雾性72h能耐盐雾　　安全、卫生规定：本产品含有易燃有机溶剂，并且有一定的毒性。存放时应在阴凉通风干燥处，并隔绝火源，远离热源。运输时应防止雨淋，日光曝晒，使用时应遵守涂装作业安全规程和工艺操作规程，施工现场应注意通风，采取防火，防静电，预防中毒等措施。　　运输和贮存：　　1、本涂料为易燃品，运输和储存应遵守国家易燃品的安全规定。　　2、应存放在阴凉、通风、干燥的室内环境里，严禁雨淋曝晒和接近火源。　　3、储存期为一年。焊条计算比如我遇到的一个情况：有大量的平台钢板要围焊，算了一下，总共焊缝长6000M！6MM的角焊缝。那么，如果用普通直径4MM的焊条，该如何估算它的用量？哪个高手给指条明路撒？  如果还有其他的情况下的焊条用量估算方法，不妨也指点一  我提醒各位：按此表做定额小心上当！大家知道焊条定额与焊工水平，焊接工艺，结构形式都有影响，不能乱搬。欢迎大家对此定额作评论！可按总重量的1.7%～2.5%计算焊条用量老话题又重新翻出来了，可能是实在没有话题可说了，看了此编辑的良苦用心，也就来捧一下场：此表虽好，但你不能时刻不离吧，要记住它也非易事，还是上面有位先生说得到好，授人以鱼不如授人以渔．焊条用量粗估＝填充金属量/(熔敷系数×焊条利用系数)填充金属量：可接焊缝填充断面及长度计算，断面形状可能不规范，但可找出近似尺寸替代；熔敷系数：也是熔化的焊芯及药皮重量过渡到焊缝的重量系数，一般可取0.7左右，也是一个近似值，会随着焊缝的直径大小，焊条药皮的厚薄，药皮合金系不同，飞溅程度等因素影响，0.7只是个统计近似值；焊条利用系数：焊条有夹持部位不可能用完，还有，不是每根焊条都是质量完好的，可能出现偏心，脱皮等问题，因此会有焊条利用率的问题，一般也取0.7左右；它与焊工的习惯（焊条头有长短），焊条的质量、焊条的保管等因素有关，因此也只是个统计近似值；因此可以得出近似计算公式：焊条用量粗估重量＝填充金属重量×2虽不十分准确，一般情况下这样估算也是够用，稍多点，符合定额的要求；当然比起按总重量毛估统计更接近真实情况；话又说回来，绝对准确的算法或定额是不存在的．我一般计算是采用焊口横截面的面积×焊缝长度×7.85×1.25，，这里焊口的横截面面积要注意考虑焊缝余高，乘1.25的原因是理论上焊条的损耗为20％～30％，大的甚至可能达到35％。G=ALρ/0.79*（1+0.32）其中：G―焊条用量A―焊缝截面L―焊缝长度ρ―金属密度0.79―转溶系数0．32―为焊缝损耗系数这么老的贴子还是让我翻出来了，谢谢几位楼上的提示，我感觉还是nlsh1的最科学。0.79―转溶系数和0．32―焊缝损耗系数都比较贴合实际，但是0.32还是略高了点~照搬书本的定额或者采用什么计算公式都不能算太准的,具体的要实际操作才能得出准确数据,一方面靠经验,另一方面靠施工过程中的控制,这些辅材消耗量根据人为因素很大,我们只能做到满足施工要求的同时节约材料,控制成本.H06—1环氧富锌车间底漆(双组份)产品说明是一种双组份环氧聚酰胺加成物的车间底漆，漆膜坚硬、耐磨、防锈性能优异；对局部破损区提供阴极保护；当电焊切割时烧损面积小，漆膜厚度在规定范围内，不影响焊接性能，并具有耐油、耐水等特性。设计用途经抛丸或喷砂后的钢材作保养底漆，保养期可达9—12个月。物理参数颜色灰色漆膜厚度湿膜：40μm干膜：20μm理论涂布率95g／m²比重约2．30干燥时间23±2℃：表干≤5min实干≤24h完全固化23±2℃：7d闪点甲组份24℃，乙组份27℃贮存期12个月施工说明混合配比甲组份(漆料)：乙组份(固化剂)二10：l熟化时间23±2℃：0．5—1h适用期23±2℃：8h施工方法高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、辊涂稀释剂X-7环氧涂料稀释剂，稀释量<5％涂装间隔23±2℃：最短16h，最长无限制表面处理用于车间流水线，钢材表面经抛丸或喷砂等方法处理，除去氧化皮铁锈，要求达到瑞典除锈 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 Sa2．5级或手工除锈达到St3级。后道配套涂料环氧树脂涂料、环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料、丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料、聚氨酯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、高氯化聚乙烯涂料等。注意事项因锌粉含量高，所以在调配时建议使用机械搅拌把甲组份搅拌均匀后，再加入乙组份搅拌均匀；富锌底漆表面易形成锌盐，在涂装后道涂料之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响漆膜的层间附着力。附注本说明有关数据足在实验室取得，可作为施工指南。实际产品可能与之略有不同，本产品只适用于专业用途，指定以外的用途和我们不了解情况下的施工，我们只保证涂料自身的质量。H06-1-1环氧富锌底漆（双组份） 发布日期：2009-8-58:29:46产品说明由环氧树脂、超细锌粉、增稠剂、溶剂等组成，采用聚酰胺树脂作为固化剂。分甲、乙双组份包装。具有阴极保护作用，防锈性能优异，附着力好，耐油、耐水性好。设计用途钢结构的重防腐涂装体系作长效通用底漆，也可用作镀锌件的防锈漆。物理参数颜色灰色漆膜厚度湿膜：80µm干膜：40µm理论涂布率180g／m²比重约2．30干燥时间23±2℃：表干≤30min实干≤24h完全固化23±2℃：7d闪点甲组份24℃，乙组份27℃贮存期12个月施工说明混合配比甲组份(漆料)：乙组份（固化剂）=9：1熟化时间23±2℃：0．5—1h适用期23±2℃：81h施工方法高压无气喷涂、有气喷涂、手工刷涂、辊涂稀释剂X-7环氧涂料稀释剂，稀释量<5％涂装间隔23±2℃：最短16h，最长无限制表面处理钢材表面经抛丸或喷砂等方法处理，要求达到瑞典除锈标准Sa2．5级或手工除锈达到St3级。后道配套涂料环氧树脂涂料、环氧沥青涂料、氯化橡胶涂料、丙烯酸树脂涂料、醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料、聚氨酯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、高氯化聚乙烯涂料等。注意事项因锌粉含量高，所以在调配时建议使用机械搅拌把甲组份搅拌均匀后，再加入乙组份搅拌均匀；富锌底漆表面易形成锌盐，在涂装后道涂料之前，必须彻底清除表面的锌盐，否则将影响漆膜的层间附着力。附注本说明有关数据足在实验室取得，可作为施工指南。实际产品可能与之略有不同，本产品只适用于专业用途，指定以外的用途和我们不了解情况下的施工，我们只保证涂料自身的质量。起重机涂料的选择和喷涂、缺陷字体大小：HYPERLINK"javascript:setFontSize(16)"\o"大号字体"大-HYPERLINK"javascript:setFontSize(14)"\o"中号字体"中-HYPERLINK"javascript:setFontSize(12)"\o"小号字体"小HYPERLINK"http://zhongzhou20008.blog.bokee.net"\t"_blank"zhongzhou20008 发表于11-07-2313:09  阅读(21) HYPERLINK"http://www.bokee.net"\l"pl#pl"评论(0)  分类：HYPERLINK"http://www.bokee.net/companymodule/weblog_listComEntriesByColumn.do?typeId=-999&id=1855636"   起重机涂料是为保护起重机金属结构构件不受锈蚀，而不被锈蚀是为了延长钢结构使用寿命的有效手段。由于起重机在使用中受到太阳光照射、气候冷热变更、风雨潮湿、霉菌侵蚀以及机械碰撞和摩擦、酸碱化学药品的腐蚀等原因，会使得涂层逐渐被破坏而失去保护能力。这时如不认真对待，锈蚀会迅速发展，结果势必影响钢结构的强度和刚度。因此，对起重机每年因检查一次涂漆情况，一般使用单位3~5年需重新涂一遍漆，个别特殊单位需每年涂刷一遍。1、涂料的选择：   通常起重机上所用底漆为C06-1铁红醇酸底漆（HG2-113-67）或（Y53-1）红丹油性防锈漆（HG2-581-67）。而面漆为C04-42醇酸磁漆（HG2-591-67）或钢灰色醇酸磁漆（HG2-22-64）。在一般化工厂中，为防止酸性气体腐蚀时可用T50-2酯胶耐酸漆（HG2-572-67）;为防止酸、碱气体腐蚀以及亚热带潮湿的地区可用G04-9过氯乙烯外用磁漆（HG2-623-67）。用过氯乙烯外用磁漆时，必须配套底漆G06-4铁红过氯乙烯底漆（HG2-623-67），有酸、碱腐蚀的场所还应在面漆之后再涂2~3层G52-2过氯乙烯防腐清漆（HG2-626-67）。2、涂漆方法和程序   最常用的方法是刷涂。刷涂施工的好坏，与所使用的漆刷有直接关系，一般鬃后、口齐、根硬、头软的为上品，这样的刷子比较好用。涂刷磁漆、调和漆和底漆的刷子应该选用扁形、圆形或歪脖形硬毛刷，刷毛的弹性要大，因为这类漆的黏度大。在涂刷水平面时，最后一次的涂刷应迎光线照射的方向进行；在涂刷垂直面时，最后一次的涂刷应由上而下地进行。漆膜的厚薄要均匀适当。   另一种常用的涂漆方法是喷漆，它是以压缩空气的气流通过喷枪的喷嘴，把雾状的油漆喷到金属表面上。喷漆法可获得薄而均匀的漆膜，适于喷涂大面积的物体，且大部分涂料都可以用喷涂法喷涂，尤其是对快干挥发性漆，如硝基漆、过氯乙烯漆等更适宜。喷涂法的效率高，劳动强度低，已被广泛的应用。但应注意的是，油漆将随着空子扩散而有一定的损耗。要得到相当厚的涂层，须反复喷涂几遍才能获得。扩散在空气中的涂料和溶剂对人体有害；通风不良时，容易引起失火，甚至在空气中溶剂蒸发达到一定浓度时会发生爆炸。因此，对喷涂要注意安全防护工作。3、涂漆时可能发生的缺陷：  （1）流挂。垂直面上涂料在重力作用下有淌流现象，称为流挂。原因是漆料太稀、漆膜太厚，场地温度过高，油漆本身干燥较慢，涂料本身的附着力也差，以及物体表面有凹凸不平或含油、水等物。如果用刷涂法，也可能是上漆太多，刷子太小太软等缘故；如果是用喷涂法，则是由于喷枪距离涂面不一致或压力不均等所造成。一般喷枪距离涂面为220~250mm为合适。  （2）咬底。指面漆中的溶剂很容易把底漆漆膜软化而破坏。它多因底漆膜未充分干燥或底、面漆不配套所致。如油脂底漆与物面虽有一定的附着力，但不能与硝基漆、过氯乙烯涂料配套使用。  （3）渗色。指面漆把底漆溶解，使底漆颜色渗到面漆上。多因施工中未待底漆干透就涂具有强溶解性的面漆所致。  （4）表面粗糙（起粒）。因涂料过粗，工具、漆桶、刷子中夹带有沙土，留有漆皮，抢口小、压力大，喷枪与漆面距离太远，漆面未擦干净及环境有飞尘等原因造成。友情提示： 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