ZL50型装载机修理作业指导书

ZL50型装载机修理作业指导书 发动机 发动机部分详见内燃机修理技术 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 ZL50型轮式装载机双涡轮变矩器分解 一、 ZL50装载机变矩器变速箱总成由双涡轮四元件液力变矩器和简单行星式动力换档变速器组成 (一)将变矩器,变速器总成从装载机上吊出 (1) 准备接油器具(如油桶)，拧下变速箱下面的放油螺塞，把变矩器,变速器总成(以后简称双变总成)内的润滑油放干净; (2) 拆去变速器前、后输出轴与前、后传动轴的连接螺栓; 3) 拆去与双变总成连接的各种管路; ( (4) 打开变矩器壳上盖窗口，从窗口中伸入扳手，拆下弹性板外缘与飞轮连接的一圈螺栓; (5) 拆去飞轮壳与变矩器壳连接螺栓; (6) 将双变总成从装载机上吊出，用支架支撑，变矩器朝下，变速器端盖朝上。 (二)变矩器与变速器分离 (1) 将工作油泵、变速泵、转向泵逐个拆下; (2) 拆去变速操纵阀; (3) 将变速器端盖等零件逐个拆去，直至取出倒档活塞总成; (4) 将变矩器,变速器翻身，变矩器朝上，用支架支撑; (5) 松去变速器箱体与变矩器壳体的连接螺栓，用起吊螺栓、钢丝绳挂钩起吊，将变矩器与变速器分箱。起吊时必须平正，以免损坏轴承。 二、变矩器检修 (一)拆卸 1、将变矩器——变速器装配体从装载机上吊下后，放到适当的位置，使变矩器朝上。垫起变速器后边，以便使变速输出轴及制动盘脱离地面，并将变速器支撑牢固。 2、拆去弹性板内缘与罩轮内缘的6只固定螺栓，取下6个垫圈和1块垫板，就可以从罩轮上取下弹性板。 3、罩轮和泵轮是用24个螺栓螺母副连接的，将它们拧下后，在安装弹性板的螺孔中沿直径相对位置拧入两个M12的螺栓，借以拉出罩轮。必需拆下罩轮上的轴承时，应采用专门的轴承拉具。 4、涡轮罩上开有圆孔，用两个起子插入其中，起子后部压在泵轮上，就可以用手将两个涡轮及涡轮罩等(总成)撬开，并从泵轮上取出。 注意:T涡轮18和涡轮罩23的共同端面上有一V形槽，是装配时对准位置用的记号。1 若此记号已模糊不清，可用小三角锉刀重新刻一个不深于1mm的V形槽记号。 5、由外向内打出连接一级涡轮和涡轮罩的弹性销后，便可取下一级涡轮。弹性销不完全拆下，而留在一级涡轮上。 6、将二级涡轮连同其上的轴承作为一个总成从涡轮罩上取出。若需要更换轴承，则可用专门拉具将其拉出。 7、用钳子从导轮座的花键端将弹性挡圈取下后，就可以从导轮座上取出导轮。 8、齿轮和泵轮是用12个螺钉连接的。每隔两个螺钉拧下一个，便将四个螺钉拧下。此后，用拉具将拧下的四个螺钉放入已拧下的螺孔中，就可以将泵轮、齿轮及其上的两个轴承一起从导轮座上拉出。在拧下剩下的8个螺钉，将可以分离泵轮和齿轮。 9、变矩器的支承壳体和变速器的箱体是用螺栓连接的，将其拧去，并打出定位销，就可以吊起变矩器支承壳(吊起时必须垂直，用力均匀，不偏歪，以免损坏内部零件)，此时轴齿轮及输入二级齿轮都一起吊起。 10、拆下二级齿轮及其上的轴承。 11、拧下导轮座与支承壳体的连接螺栓，就可以拆出导轮座(注意不要碰坏座上的密封环，如需更换，则将密封换拆下)。 12、拆下轴齿轮及其上的轴承和挡圈，需要更换时再从轴齿轮上拆下轴承和挡圈。 13、变矩器支承壳体的孔中装有O形密封圈，需要更换时直接拿下。 14、压力阀和背压阀均用螺栓固定在变矩器支承壳体上，拧去螺栓，即可取出并分解(两阀的零件必须分清，切勿混淆)。 15、变矩器支承壳体上的螺塞、管接头一般不用拆卸，除非需要更换、清洗。 (二)检测(验)鉴定 1、清洗全部金属零件，疏通冲洗油孔并冲走其中的脏物。用压缩空气吹干所有零件和油孔(除轴承外)，干燥后涂薄油(液力传动油)。 2、严格清洗轴承，清除结块污垢，然后将轴承自然干燥。 用手旋转轴承，检查磨损情况，查看是否有刻痕、凹坑、裂缝、烧伤、脱皮、点蚀、剥落、转动不灵、隔离架损坏、响声不正常、屑片或滚子，滚道的过量磨损，必要时更换。检查完毕涂以薄油(液力传动油)。 3、检查变矩器支承壳和其他零件的安装平面是否有污物、刮伤，起槽是否有过度磨损。用砂纸轻轻清除其毛口和外来沾物。必须更换过度刮伤、起槽、过度磨损的零件、碎裂零件。相互配合的面若有刮伤、起槽、过度磨损会引起泄漏，应更换。 4、检查所有油道是否堵塞、叶轮流道是否粘有污物。 5、检查所有螺栓零件的螺纹是否有损坏，液力变矩器是高速旋转的元件，对螺纹连接件及其锁紧装置的要求非常严格，要求螺纹连接件的锁紧装置必须可靠、有效。在拆检中，发现螺纹有损伤，必须采取可靠的维修措施。通常，在结构允许时，采用修理尺寸法修复螺纹效果最佳。但是，更换加大螺纹连接件后，必须对液力变矩器进行动平衡试验，以免使变矩器的动平衡受到破坏而承受附加载荷。 6、检查所有零件相互配合的内孔和轴是否有失圆、刻痕、毛口、锐边、烧伤等现象，用砂纸除去刻痕和毛口，刮去飞边。失圆或严重损坏者应更换。 7、检查垫圈、卡环、挡圈是否变形、崩裂、刮伤、毛口或磨损，必要时更换。 8、仔细、严格检查所有密封环、O形圈、垫密片是否有变形、磨损、老化、溶胀、划伤等，一般缺陷者均不宜重新使用。 9、检查所有的花键和齿轮零件是否有刻痕、毛口、裂纹、崩牙、变形、剥落、点蚀及过量磨损，必要时更换。 10、检查弹簧是否擦伤、断裂或产生永久变形，失去原有弹性，必要时更换。 11、各工作轮的叶片损坏时，必须更换。不得用焊修等手段修复叶片，以免破坏液力变矩器的动平衡;更不能将叶片损坏的工作轮直接装机使用。 12、检查涡轮轴的轴颈、花键和齿轮的齿面。正常情况下，涡轮轴安装轴承的轴颈，其径向尺寸磨损超过0.03mm，圆度、圆柱度误差超过0.02mm，或齿轮和花键磨损出现台阶时，应予更换。无配件供应时亦可采用磨削、刷镀、油石打磨等措施修复。 13、大超越离合器弹簧损坏、滚柱磨损者应更换零件;滚道磨损出现台阶者应更换大超越离合器总成，或采取刷镀等办法恢复尺寸。 (三)装配 装载机液力变矩器的装配方法与步骤 1、首先安装导轮座，固紧后使变矩器支承壳体的前端朝上装配密封环，齿轮、泵轮和轴承组装后再一体装上导轮座，然后用弹簧挡圈将导轮固定。轴向间隙有制造保证，不得调整。 2、组装大超越离合器后，外环齿轮相对于中间输入轴只能顺时针旋转，并要求轻快自如，无窜跳。 、安装变矩器与变速器前，应先行给大超越离合器以及输一级齿轮、输入二级齿轮连3 同轴承装上变速器。 4、压力阀和背压阀的压力由设计和制造保证，拆装时不应随意增减垫圈。 5、变矩器与变速器箱合箱后，在紧固周边螺栓和安装变速泵之前，必须使轴齿轮伸出端与变速泵安装平面的不垂直度在80mm范围内不大于0.03mm，当校对正确后才能固紧螺栓。 6、一级涡轮和二级涡轮组装后再一体安装。一级涡轮与涡轮罩在出厂前是经过平衡校验的，拆装时应注意两者的箭头标记必须对齐。 7、最后安装罩轮和弹性板。弹性板共4片(有的为3片)，板上的螺栓孔应校对整齐，以免某一两片单独受力。 、变矩器——变速器整体与柴油机合套时应采用吊装法。两者对中准确，即可推入合8 套，切记在对中前强行打击合套，以免损坏机件。 9、合套后，由壳体的窗口将弹性板与飞轮固紧。每个螺栓有一垫片不得遗漏。 保证泵轮与涡轮之间的装配间隙。 安装好的泵轮与涡轮间的间隙应为2,3mm;用手转动泵轮时，泵轮应转动灵活，并且无摩擦声。 10、变矩器装配要求(见附表1): 三、变速箱 (一)拆卸 在变速器拆卸前，先将变矩器——变速器总成从装载机上吊出，用支架支撑，使变矩器朝下，变速器端盖朝上，先拆去工作泵、变速泵、转向泵，必要时拆去变速操纵阀。然后按以下程序依次拆卸: 1、将连接端盖的螺栓拆去，取下端盖。 2、将直接档总成吊出(注意在中间输出齿轮上有两个M10起吊螺孔，在起吊时应注意平正，防止歪斜卡住)。 3、轮流逐渐拧松中盖上的螺栓，以免弹簧的弹力与螺栓力分布不均而将中盖顶裂。 4、取下中盖后，I挡油缸总成及I挡活塞的装配体随之在弹力的作用下升起，即可将之取去。 5、取去弹簧销轴与弹簧。 6取去I挡摩擦离合器的主动片、从动片各3片。再取去I挡内齿圈，然后取去余下的从动片、主动片各一片。 7、取下I挡行星架与倒档内齿圈配体。 8、取下摩擦片隔离架总成。 9、先取下倒档摩擦离合器的主动片、从动片各3片再吊出倒档行星架总成(倒档行星架上有两个M10的起吊螺孔)，然后取去余下的从动片、主动片各一片。 10、取出倒档活塞总成。 11、将变矩器——变速器总成翻身，变矩器朝上，并用支架支撑。 12、变矩器与变速器分箱时，先松去螺栓，用起吊螺栓、钢丝绳挂钩起吊(起吊时必须平正，以免损坏轴承)。 13、取出转向泵驱动轴及转向油泵的驱动齿轮、轴齿轮。 14、用撬杠取出超越离合器与中间输入轴装配体。 至此，变速器中心部分一拆卸完毕。其余比较容易拆卸部分叙述从略。 (二)箱体检测 1、变速箱壳不允许有裂纹，轴承孔表面磨损超过限度允许扩孔镶套，如轴承孔磨损过大发生偏移现象，应按图纸尺寸进行修复。 2、各轴线不平行度允差: (1)变速油泵驱动轴(轴线?)与转向油泵驱动轴(轴线?)，转向油泵驱动轴(轴线?)与输入轴(轴线?)在200mm长度上不平行度允差为0.06mm。 (2)输入轴(轴线?)与中间轴(轴线?)，中间轴(轴线?)与输出轴(轴线?)，变速油泵驱动轴(轴线?)与轴线?，中间轴(轴线?)与轴线?在550mm长度上不平行度允差为0.06mm。 3、两箱体结合端面T1，对变速油泵驱动轴(轴线?)、转向油泵驱动轴(轴线?)、输入轴(轴线?)在200mm长度上不垂直度允差为0.04mm。 4、输出轴(Φ130GC)三轴孔同轴度允差0.03mm。中间轴(Φ90Gd)、Φ358D、Φ420D同轴度允差0.04mm。 (三)装配 变速箱装配基本上与拆卸顺序相反，过程叙述从略。但应注意以下事项和技术要求: 1、装配时箱体接触表面，螺栓、螺孔及渐开线花键与法兰接触表面应涂上密封胶。 2、多片摩擦离合器是主动片、从动片相间装配，?档和倒档的主动片和从动片均各有4片，装配时与活塞接触的是从动片(即钢片)。 3、活塞与油缸是依靠密封环密封的，因此密封环工作表面必须光滑，无伤痕。 4、当安装中盖时，必须检查?档油缸端面与中盖凸肩端面之间的间隙，此间隙以0.04~0.12mm为最佳。(测量方法是:先取出弹簧和弹簧销轴，测量档油缸端面与盖贴合的箱体台肩端面高度，再测量中盖凸肩的高度，两者之差即为间隙。此后重新装好弹簧和弹簧销轴，注意不能出现过盈。)安装中盖时，8个螺栓必须交替上紧，使各螺栓的拧紧程度一致。 5、端盖与球轴承两端面之间的间隙为0.05~0.4mm。在安装端盖之前，可测量球轴承端面与箱体端盖贴合面之间的距离，再测量端盖与箱体贴合面至端盖中球轴承孔底端面之间的距离，两者之差为间隙，不能出现过盈。 6、装配超越离合器时，先检查压盖，内环凸轮、中间输入轴各贴合面应正确贴合，超越离合器安装好后应检查其可靠性。检查时，固定中间输入轴，用手扳动外齿轮，其一个方向转动时应轻快自如，而反方向转动时卡紧应可靠，如不能卡紧，仍能转动，就必须检查滚柱或弹簧等有无漏装，压盖是否压紧弹簧，压紧位置是否正确。 7、分别装配好变速箱 、变矩器后，变速箱体与变矩器支承外壳合箱时，必须同时满足如下要求: (1)超越离合器轴端球轴承的端面与支承壳体轴承孔底端面间隙0.1~0.5mm。 (2)变速泵泵盖轴承孔底端面与球轴承贴合的两端面之间间隙0.03~0.15mm。 (3)转向泵法兰与球轴承端面间隙0.05~0.15mm。 (4)输入轴一、二级齿轮之间用铜套相隔，隔套与输入一级齿轮端面间隙0.06~0.15mm。 (5)装配变速泵时，为保证变速泵在工作中处于正确的位置，合箱时必须要求工作泵传动齿轮轴轴线与箱体上变速泵安装平面不垂直度在80mm范围内不大于0.03mm。 以上间隙为最好间隙，满足要求时才能最后拧紧螺钉，打上定位销。 8、各对齿轮的齿侧隙 输入轴(?轴)、中间轴(?轴)上的齿轮对为0.21mm;中间轴(?轴)、输出轴(?轴)上的齿轮对为0.26mm;转向油泵驱动轴(?轴)、输入轴(?轴)，变速油泵驱动轴(?轴)、输入轴(?轴)，变速油泵驱动轴(?轴)、中间轴(?轴)上的齿轮对为0.17mm。 9、齿轮工作表面接触面积 齿长不得少于50%;齿高不得少于70%。 10、各档活塞及行程 一档活塞体磨损极限29.5mm，二档活塞体磨损极限24.5mm。 活塞行程:?档活塞为2.6~4mm;?档活塞为1.3~2mm;倒档活塞为1.6~2.6mm。 11、各档离合器 (1)离合器的进油口通入压力为1.1~1.4Mpa的油液时，直接档主动片总成与倒档从动片在27N.m的扭矩作用下，不能有打滑现象。 (2)离合器在松离状态及油温为40ºC时，主动片与从动片相对滑动所需的扭矩，应不大于0.05N.m。 12、倒档、一档主动片总成 (1)摩擦片与主动片，粘结应牢固，其粘结面积应不小于全部摩擦片面积的80%。不 2允许边缘处一块未粘结部分的面积大于1cm。 (2)摩擦片不允许有剥落，开裂及烧坏。 (3)任一平面的不平行度不能大于0.8mm，两平面不平度应不大于0.02mm。 (4)经磨合后的主动片总成(摩擦片为新粘结的)，应清洗干净放入80ºC变矩器油中侵润6h。 (5)柳工ZL50C直接档、倒档一档从动片磨损极限2.7mm，主动片磨损极限3.3mm。 13、变速箱操纵阀 (1)操纵阀各阀杆与阀体孔必须进行研磨选配，其配合间隙为0.01~0.02mm。 (2)各阀杆和阀体孔圆度不允许超过0.0025mm。 14、减压阀、刹车阀、分配阀的配合间隙?0.06mm。 15、变速箱总成装配要求(见附表1)。 四、变矩器、变速箱液压系统 变矩器、变速箱液压系统的检查调整(具体车型见附表2): 1、变矩器油压、油温的检查 (1)检查变速箱油面高度，以变速箱右侧油位开关流出为准。 (2)用手制动将机械制动，在变矩器温度检查孔上装上三通接头，接温度表和油压表。 -1(3)启动柴油机，使之在1000r?min下运转，当变速箱油温升至80~90ºC范围，检查压力阀，要求变矩器进口压力为0.56Mpa;(在油温表接头，通过三通接上压力表测量) -1变矩器出口压力应在0.45Mpa范围;此时，柴油机转速应在2000r?min。 2、离合器油压的检查 (1)用手制动将机械制动，将减压阀的堵塞取下，装上油压表;变矩器油温测量处装上温度计。 -1(2)启动柴油机，使之在1000r?min下运转，当变速箱油温升至80~90ºC时将变速杆拨到高速档，观察压力表的压力(减压阀--变速操纵阀调压阀)的控制压力(即离合器油压)为1.1~1.5Mpa。 (3)滤清器旁通阀的控制压力为0.08~0.1Mpa。 3、润滑油压的检查 (1)用手制动将机械制动，在变矩器从冷却器回来的油管接头处装上三通接头，接油压表。 -1(2)启动柴油机，使之在1000r?min下运转，此时油压(变矩器润滑压力阀-背压阀的控制压力)应保持在0.1~0.2Mpa。 五、传动轴 (一)拆装传动轴时，应注意万向节叉的相对位置，传动轴两端的万向节叉(伸缩叉和焊在钢管上的叉)轴承中心线应在同一平面内。 (二)传动轴是经过平衡的，因此在拆装中应注意不要损伤传动轴，以免破坏平衡。 (三) 传动轴轴管不直度不得超过1mm，超过时，应冷压校正。 (四)传动轴花键与滑动叉的配合间隙不得超过0.5mm(柳工0.3mm;万向节轴承与轴承座孔的最大间隙0.052mm)。 (五)中间轴颈，凸缘盘油封处磨损起槽深度不得超过0.25mm。 (六)动轴上各叉孔磨损，与十字轴轴承外壳的配合间隙不得超过0.10mm，叉孔处不得有裂纹。 (七)十字轴轴颈磨损起槽，其深度不得大于0.04mm，与滚针轴承的配合间隙不得超过0.13mm。 (八)十字轴与滚针轴承配合处轴颈超过限度时应更换。 (九)中间轴承的颈向间隙不得超过0.25mm。 (十)龙工传动轴修理要求与东风EQ140同。 六、驱动(前、后)桥 (一)驱动桥的拆卸与分解 1、轮边减速器 (1)支起车架使要拆卸的驱动桥离地，分别拧去主传动器放油螺塞和轮边减速器的放油螺塞，放净其中的润滑油。 (2)拆下盘式制动器。 (3)拧下轮辋螺母，从驱动桥上拆下轮胎轮辋总成。 (4)拧去轮毂端盖螺栓取下端盖。 (5)取下半轴和半轴与连成一体的太阳轮组件。 (6)用M 12的顶盖螺钉将行星架从轮毂上顶松，并吊下行星架总成。 (7)拧去螺钉，旋下圆螺母，取出内齿轮。 (8)用拉具将轮毂连同两个圆锥滚子轴承、油封、卡环一起，从驱动桥壳端部的轮边支承上拉出。 (9)拆下制动盘和防尘罩。 (10)拿出油封，拆下卡环，用拉具将轮毂内的个圆锥滚子轴承拉出。 拆脱附于桥壳上的管路与传动轴的连接等。 (11)拧去车桥(前桥或后桥)安装螺栓，将驱动桥移出。 (12)拆去主传动器壳(托架)螺栓，将主传动器拉出。 (13)行星架总成用平垫铁垫在行星架的背面，使行星齿轮在上方，以软金属棒从上面将行星齿轮轴轻轻打出，同时用另一只手在下面接住行星齿轮轴和钢球，用手移出行星齿轮。 2、主传动器 (1)将主传动器安放在工作台上，通过主传动器壳(托架)的法兰螺孔，用螺栓将它固定在支架上。 (2)拆下左、右调整螺母的锁片、轴承座和调整螺母(拆下之前须做上装配标记)。 (3)取出差速器总成 (4)差速器总成按下列次序分解: a(用拉具拆下左、右差速器壳的圆锥滚子轴承，拆下左、右差速器壳的紧固螺栓，将左、右差速器总成差速器壳分开(分开之前须做上装配标记)。取出十字轴、锥形齿轮、半轴齿轮、锥齿轮垫片等。 b(拆下差速器右壳上安装大螺旋锥齿轮的螺钉，在取下大螺旋锥齿轮之前，应先查看或注上装配标记，以便在重新装配时对回原位。 (5)主动螺旋锥齿轮的总成按下列次序分解: a(拔去开口销，拧去带槽螺母，用拉具将输入法兰取下。 b(拧下密封盖螺钉，取出密封盖。 c(用顶盖螺钉(M10)旋入轴承套的螺孔，顶出主动螺旋锥齿轮总成(必要时可用软金属棒，从另一头打击主动螺旋锥齿轮总成)。 d(支承住轴承套的突缘，将主动螺旋锥齿轮小头朝下并架空，以压具在主动螺旋锥齿轮的螺纹端施加压力，将它从轴承套中推出。 e(取出挡圈，用拉具从主动螺旋锥齿轮上拉下圆锥滚子轴承、轴套和小头端的圆柱滚子轴承。 f(用软金属棒将轴承套中的轴承外圈顶出。 (二)零件检测 1、检查所有齿轮、轴、花键、螺纹部分是否有裂纹、刻痕、凹陷、点蚀以及过量磨损，必要时更换。 主传动螺旋锥齿轮副必须成对更换，差速器中的半轴锥齿轮和锥齿轮也应一起更换为好。 2、检查差速器左、右壳，十子轴是否有不均匀的磨损、裂纹、刻痕、凹陷和变形等;检查止推垫片的磨损(必须同时测量垫片的内、外厚度，当其厚度差大于0.13mm时应予更换;止推垫片最好同时更换，以便使各齿轮副的啮合间隙调整一致)。 3、检查主传动的托架、轴承套以及轮边行星架的孔是否有裂纹、刻痕、凹陷和过量磨损，必要时更换。 4、差速器左、右壳的配合端面对差速器壳两端轴颈的不垂直度不大于0.06mm，其配合直径对差速器壳两端轴颈的轴线的不同轴度不大于0.05mm。 5、检查所有的轴承是否烧坏、脱皮、点蚀、剥落、凹痕、转动不灵、隔离架损坏、响声不正常等，必要时更换。检查轮边减速行星齿轮中的滚针是否磨损或破坏，其装配后的径向间隙应在0.02~0.03mm之间。 6、检查主传动中止推螺栓上的铜套的磨损情况，其底部厚度小于3mm时应更换。 7、检查轮边减速器中行星齿轮两端的垫片，它们应完全扁平、无毛刺、裂纹、刻痕、刮伤等，必要时更换。 (三)装配及调整 装配前零件必须清洗干净，主传动器中，半轴齿轮及其垫片和圆锥齿轮及其垫片装配时需涂上润滑油(齿轮油)。 1、主动螺旋锥齿轮总成 (1)用软金属棒或锤通过套茼把圆锥滚子轴承的外环打入轴承套中(必须装到与轴承套的底部靠紧、不得歪斜)。 (2)用上述方法将圆锥滚子轴承和靠近主动螺旋锥齿轮的圆锥滚子轴承的内圈、隔离架(连滚子)装到主动螺旋锥齿轮的轴颈上，并套上轴套、垫片。 (3)装上轴承套外面的圆锥滚子轴承，调整时，对主动螺旋锥齿轮上、下两端施加压力，使之不动，然后用软绳一头缠绕在轴承套的外圆上，另一头用弹簧秤指示器水平地拉着， 在拉动轴承套旋转时，其旋转力矩应为1.5~2.7N?m，若不在此范围内，可更换垫片或轴套进行调整。 (4)套上输入法兰，拧紧带槽螺母，一边拧紧一边转动轴承套，带槽螺母的拧紧力矩为600~700N?m，最后在带槽螺母和法兰上做装配标记。 (5)装上挡圈。 (6)总成装配完毕，再次检查两圆锥滚子轴承的顶紧度:用弹簧秤指示器钩住输入法兰的螺孔，拉动使之旋转，其旋转力矩为1.5~2.7N?m。 2、差速器总成 (1)对准装配标记，将大螺旋锥齿轮紧固在差速器右壳上，要求使用新的螺栓和螺母，其拧紧力矩为100~120N?m。 (2)将垫片、半轴锥齿轮安装在差速器壳中。把锥齿轮、锥齿轮垫片装到十字轴上，然后放入差速器壳，应注意垫片带油槽的面要面对半轴锥齿轮，调整时，检查各锥齿轮能否转动平顺，并用百分表垂直地顶在某一齿面上，测得的啮合间隙应在0.1~0.4mm范围内。 (3)按原有装配标记，合拢差速器壳的两边，拧紧螺栓(重新安装要更换新的螺栓螺母副)，其拧紧力矩为800~100N?m。 (4)用软金属套茼将两边圆锥滚子轴承的内圈、隔离架等压入(注意装到底，不歪斜)。 3、主传动器总成 (1)将主动螺旋锥齿轮总成装入托架中(注意对准油槽通路)。 (2)将差速器总成装入托架中，放入两边的调整螺母，并使其螺纹平顺对合。 (3)按照装配标记装上轴承座，交替地稍微拧进螺钉。 (4)调整主传动螺旋锥齿轮副的啮合间隙: 将百分表触头压在大螺旋锥齿轮大端边缘的齿面上，轴向往复移动大螺旋锥齿轮，百分表上测得的啮合间隙应为0.20~0.40mm，使用限度为0.55mm。然后将大螺旋锥齿轮旋转一周，测量其背面跳动应小于0.13mm。 (5)接触区的调整 在大螺旋锥齿轮的齿面上间隔相等的四个部分涂上薄红丹(3齿左右)，用手往复转动，检查其接触印痕。正确的啮合情况是:接触区沿齿长，齿高方向均为50%，沿齿高方向位置适中;沿齿长方向，位置稍近前(小)端。其中，趾部或根部接触情况超过正常程度时是无法调整的，要更换螺旋锥齿轮副或托架。 这一调整是通过增减调整垫片和旋转螺母来实现的。接触区的调整对使用寿命和性能影响极大，因此要认真、仔细地进行。 (7)拆下输入法兰，装上垫密片、密封盖、输入法兰(连同骨架油封)，重新拧紧带槽螺母。 (8)弯曲锁紧片，使之锁住调整螺母(若不能正好对准槽，可稍为旋紧螺母后使锁紧片卡入槽内)。 (9)拧上锁片螺钉，拧紧轴承盖螺钉(其拧紧力矩为280~300N?m)，穿入保险铁丝，使之相互固定。 (10)调整大螺旋锥齿轮和止推螺栓的铜套之间的间隙:先确定大螺旋锥齿轮的最大偏摆点，使之与铜套相对，使其间隙为0.25~0.30mm(此时铜套与止推螺栓之间应无轴向间隙)。调整好后，拧紧止推螺栓的锁紧螺母，并用锁紧片将其锁定。 (11)完成上述工序后，将已调整好的主传动器总成用螺栓装在桥壳上。 4、轮边减速器 (1)把内边的圆锥滚子轴承的内圈、隔离架等装到桥壳两端轮边支承处(装到底，不歪斜)。同样把圆锥滚子轴承的内圈外环装到轮毂内，并装入双口骨架油封和卡环。 (2)把制动盘和防尘罩装到轮毂上，其螺栓拧紧力矩为100~150N?m。 (3)将上述轮毂总成装到桥壳两端的轮边支承处。 (4)套入内齿轮，拧上圆螺母，其螺栓拧紧力矩为680N?m。 一边拧紧圆螺母，一边转动轮毂，并敲打之，使轴承正确就位。以上述力矩拧紧圆螺母之后，用弹簧秤钩在轮毂的螺孔中，使其转动的力矩在17~25680N?m之间(指新轴承，旧轴承应比上述力矩小，根据其新旧程度降低到比值的40~60%)。然后将圆螺母退约半圈左右，转动轮毂，并同时拧紧圆螺母，此时其拧紧力矩约为230N?m，最后用螺钉紧固锁定。(轮毂装上后用手转动轮毂，使轴承处于正确位置，然后将圆螺母拧紧，直到轮毂只能勉强转动为止，再将圆螺母倒转1/10圈，此时轮毂应能自由转动;但无明显的轴向间隙及摆动现象，然后拧紧螺钉，锁紧圆螺母。轴向间隙控制在0.010mm内。) (5)将滚针轴承涂以润滑脂，装到行星齿轮内。滚针轴承在装配时应进行分组选配，同组内滚针最大与最小直径允差应不超过0.005mm，圆度及圆柱度不超过0.0015mm，滚针、行星齿轮内孔与行星齿轮轴的颈向间隙为0.015~0.03mm。然后连同垫片一起放入行星架内。 (6)将行星齿轮轴(连同钢球)装入行星齿轮中的滚针之中，组成行星架总成。 (7)放入半轴，将行星架总成、O形密封圈装到轮毂上，拧上轮毂螺栓、螺母。 (8)将太阳轮装在半轴端头，并放在各行星架之间，装上挡圈、盖、螺塞等。完成上述工序后，就可以将驱动桥总成装到车架上。拧上桥壳、轮边减速器的放油螺塞，加入规定质量的润滑油至放油孔处为止，拧上加油螺塞。 5、驱动桥总成装配技术要求: (1)圆锥滚动轴承按通用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 安装，用调整垫片或用螺母调整，其轴向间隙应不大于0.06~0.10mm(龙工0.03~0.05mm)。 (2)半轴齿轮与圆锥齿轮在装成之后，应可以轻便地用手转动而无卡住现象，其啮合侧隙为0.18~0.25mm(龙工0.1mm)。 (3)主动螺旋伞齿轮与大螺旋伞齿轮的齿隙为0.2~0.35mm(柳工ZL50C0.305~0.406mm，使用限度0.5mm;被动大螺旋齿轮与止推螺栓铜套间隙0.125~0.5mm)。大伞齿轮背面跳动应小于0.13mm。 (4)齿轮传动接触印痕沿齿高和齿长方向:螺旋伞齿轮传动为60%;圆锥齿轮传动为50%(龙工沿齿长30~50%、齿高50%)。 (5)主动螺旋齿轮端部退火处理后把装入的轴承铆紧。 (6)止推螺栓拧转至与主动伞齿轮背面相接触然后倒转1/4圈，再用锁紧螺母和锁紧垫片固死。 (7)螺旋伞齿轮 驱动桥的主传动器，前桥与后桥有区别。 大螺旋伞齿轮螺旋方向左、右各一，前桥用右旋，后桥用左旋。 主动螺旋伞齿轮螺旋方向向左、右各一，前桥用左旋，后桥用右旋。 (8)差速器止推片内外厚度差应不大于0.13mm;止推螺栓上的铜套磨损，其底部厚度小于3mm时应更换;行星齿轮啮合间隙0.203~0.279mm。 (9)轮边减速器滚针直径差不大于0.005mm，椭圆度、锥度不大于0.003mm;装配后的径向间隙应在0.02~0.03mm之间。 (10)各制动分泵两螺孔，在上面的接放空气阀，在下面的接油管。 (11)前(后)桥零件装配要求(见附表1)。 七、转向系统 (一)转向机中滚珠—螺母总成的滚珠应能流动自如，螺纹杆上的螺纹应无脱层及凹陷现象。 (二)螺杆与滚珠—螺母的端间隙不得超过0.8mm。 (三)操纵杆系的调整 1、转动方向盘记下总圈数，然后把方向盘转到中间位置。 2、转动车架使前后桥平行。 3、保证随动杆的安装距离然后安装转向臂。 4、用角度尺测量车轮转角，左右转角为35度。 5、ZL50G转向油缸活塞杆弯曲度全长不超过0.15mm。 (四)轴向调整 1、轴向尺寸依靠尺寸链保证，安装时使齿条螺母处于中间位置，摇臂装上后，锁紧固定螺母即可。 2、齿条螺母与扇形齿轮中心距的调整(为了保证正常的传动以及消除由磨损引起的间隙，须进行中心距的调整)，其方法是: (1)拆下转向臂。 (2)将方向盘转到中间位置，用弹簧在边缘处秤出垂直方向辐条所需的旋转力，其值为0.5~0.9kg。 (3)顺时针拧动调整螺钉使中心距变小，增大方向盘旋转力，反时针拧动则减小，使其达到0.5~0.9kg要求，并注意将调整螺母螺钉固定。 (五)安全阀的调整 1、拆下流量放大阀螺塞，安上量程最大可达25Mpa15Mpa的压力表。 -12、使发动机转速达到1500r?min。 3、最大限度向左或向右旋转方向盘，油压表读数应在12?0.3Mpa(13.7Mpa)，否则通过增减调整垫片(或调整螺杆，顺时针旋转压力增加，反时针旋转压力减小)调整。 4、拆下压力表，装上螺塞。 (六)转向系统零件装配要求(见附表1)。 液压助力转向系统转向机 主阀芯与阀体配合间隙0.025~0.035mm最大不得超过0.045mm;柱塞与阀体配合间隙0.03~0.04mm 八、制动系统 制动系统包括脚制动，排气制动，手制动。脚制动为双管路气顶油四轮制动，制动器为钳盘式。 制动系统最高工作压力0.78Mpa，最低工作压力0.71Mpa。 制动系统最低安全气压0.3Mpa，最高安全气压0.9Mpa。 加力器出口液压12Mpa左右。 (一) 钳盘式制动器的拆装与检测 1、拆卸 (1)拆下放气嘴等，拧下夹钳一端的两个止动螺钉，用M10的螺栓拧进销轴中拔出，拿出摩擦衬块总成。 (2)拆下另一端的止动螺钉，拔出余下的销轴。 (3)记下上、下油缸盖的位置，取下油缸盖螺栓、下油缸盖，从下油缸盖上取下O形密封圈。 (4)从钳外边的孔往里将活塞顶出，从孔内取出矩形密封圈。 2、检测 (1)磨擦衬块总成上的磨擦片的磨损量:摩擦片磨去9mm后(其片上开有三条纵槽，深度为9mm是磨损量的标志)，磨擦片磨损量达到沟槽底部之前须更换。 (2)所有油封、防尘圈若发现有损坏必须更换。 (3)将夹钳洗净。 (4)检查活塞孔是否有刻痕、刮伤、腐蚀等，损坏严重的应更换夹钳。 (5)检查活塞是否有刻痕、刮伤、腐蚀等，损坏严重的应更换活塞。 (6)销轴如果磨损至不能为磨擦片导向时，应更换。 3、装配 (1)所有相对运动部件用合成制动液润滑。 (2)将矩形密封圈装入夹钳的活塞孔。 (3)防尘圈卡入夹钳的环槽中。 (4)将活塞漫漫滑入防尘圈中，不能使防尘圈的唇口翻转。如唇口折叠，取下活塞和防尘圈，重新安装防尘圈，损坏则应更换。 (5)将活塞滑入夹钳的活塞孔中，快拍一下，使防尘圈的唇口卡入活塞的环槽内。 (6)在油缸盖上装上O形密封圈(注意不可让O形密封圈扭转)。 (7)装上油缸盖(注意上、下油缸盖的位置)。 (8)在夹钳的一端两侧各装入一个销轴，把止动螺钉拧入，锁住销轴。 (9)磨擦片的一端对准已固定的一个销轴，另一端对准夹钳另一端销轴孔，装入销轴，拧上止动螺钉固定。同样方法装入另一块磨擦片。 (10)装上放气嘴和接头座(注意放气嘴是安装在进油油缸盖相反的一端)，在安装到桥上之后，放气嘴应在上方。 (11)装配时，摩擦片与制动盘之间的间隙为0.15~0.25mm。 (二)蹄式手制动 1、制动鼓不得有裂纹、变形;制动鼓拉伤、起槽深度大于0.5mm或制动鼓内径的椭圆度不能超过0.08mm(龙工修理后圆柱度不大于0.52mm)。修复后内径椭圆度不大于0.25 mm，工作面对变速箱输出轴中心线的跳动不大于0.1 mm，且应平衡(80g/cm)。 2、制动(蹄)带与制动鼓的接触面积不得小于85%，制动(蹄)带与制动鼓的间隙为0.15~0.3mm(龙工0.3~0.5mm)。 3、钢带与衬片必须贴紧，在任何处的间隙用0.12mm厚薄规检查插入深度不得超过10mm。 4、(龙工各联接销配合间隙大于0.2mm时需更换)，一般控制在0.03~0.12mm内。 5、制动蹄上的摩擦片如有严重磨损(磨损极限是露出铆钉头)，或严重烧伤、油污等，要更换。铆后摩擦片不允许有任何细小裂纹(龙工当摩擦片磨损至距铆钉头0.5mm或严重烧伤、油污就要更换)。 6、完全制动时，应不能起步或在不小于5º的坡道上停车。 7、解除制动后，摩擦片不得与制动鼓接触。 (三)加力器的拆检 检查气活塞上的密封圈是否翻边、损坏，气活塞在汽缸内的往复运动是否通畅，油活塞上的密封圈是否损坏，活塞的复位弹簧是否损坏，进油口是否被杂物堵塞。有回油阀的，还要检查回油阀是否损坏。 装复时先将零件清洗干净，在装复零件时，要注意密封件的唇口方向，气活塞上的密封圈要朝向进气的方向，油活塞上的密封圈要朝向出油的方向。气活塞上的密封圈要涂抹润滑脂。 (四)制动性能测试 机器空载，铲斗平举离地300mm左右，在平坦、硬实、干燥和清洁的水泥或沥青路面上以32km/h的初速度行驶，完全制动时，其制动距离应不大于15m。以32km/h的速度行驶，点制动，应迅速出现制动现象，且不跑偏。 机器空载时，实施停车制动，机器应该能停在坡度为18%的斜坡上不移动。 九、液压系统 (一)液压系统技术数据 液压系统和制动系统工作压力表 柳工ZL50C 柳工ZL50G 龙工ZL50 系统工作压力 12Mpa 16Mpa 13.7Mpa 转向系统 先导工作压力 2.5Mpa 3.5Mpa 系统工作压力 17Mpa 20Mpa 15.7Mpa 工作装置 先导工作压力 2.5Mpa 3.5Mpa 工作压力 1.1~1.5Mpa 1.6~1.8Mpa 1.08~1.47Mpa 变速系统 离合器油压 1.1~1.5Mpa 润滑油压 0.2Mpa 0.098~0.19Mpa 进口压力 0.56Mpa 0.29~0.44Mpa 变矩系统 出口压力 0.28~0.45Mpa 0.098~0.19Mpa 滤清器 旁通压力 0.08~0.1 制动解除压力 0.28~0.3Mpa 制动系统 制动工作气压 0.71~0.78Mpa 0.64Mpa 制动油压 10Mpa. 12Mpa 10Mpa 注:转向泵ZL50G——CBGj2063/CBGj1016;ZL50C——CBZb3100/G1010;ZL50——CBG80 -φ90*485;ZL50C——2-φ100*342;ZL50——2-φ90*340 转向油缸2 工作泵P7600-F140L;ZL50C——CBZb3160;ZL50——CBG160 动臂油缸2-φ160*794;ZL50C——2-φ165*757;ZL50——2-φ160*930X -φ180*540;ZL50C——1-φ200*540;ZL50——2-φ125*618 转斗油缸1 系统最大工作压力16Mpa，有的企业最高压力用到17Mpa、18Mpa，最高已达到20Mpa(先导型为20Mpa)。 (二)双联齿轮泵拆检要求 1、用柴油清洗全部零件，然后用压缩空气吹干(或用不起毛的干净布擦干)。 、用细锉或油石除去前后泵盖、泵体的机加工表面上的毛刺。 2 3、用油石除去齿轮齿刃和齿面毛刺、拉痕。若齿面严重划伤，要更换齿轮。 4、检查侧板，如果发现严重刮(烧)伤，过分磨损或烧结青铜剥落，应予以更换。 5、检查各齿轮泵主动齿轮两端装轴承的轴颈磨损，当轴颈磨损至小于标准值0.023~0.040mm以下时，应予以更换。 6、密封环与轴颈的标准间隙为0.01~0.02mm。当间隙超过0.05mm时应予以更换。另外，密封面损伤、密封环内径被划伤或密封环的环形面碎裂，应更换。 7、油泵的轴向间隙为0.10~0.14mm，测量泵体和齿轮宽度，如齿轮端面磨损以至于齿轮宽度小于泵体宽度0.07mm以上必须更换齿或取掉泵体与侧板间的调整垫。 8、齿轮需成对选配，分别检查相啮合的一对齿轮的宽度相差不大于0.05mm，超过0.015mm需修复或更换。 9、检查轴承的滚柱和外圈的磨损，可将轴承安装在泵盖的轴承孔中，在轴承和滚柱之间用千分表测量，最大间隙不得大于0.075mm。 10、油泵主动齿轮中心与凸台的跳动不大于0.05mm。 11、装配要点: (1)密封环装在前后泵盖的安装主动齿轮的轴承孔中，密封环的大端面向轴承。 (2)骨架油封装在前后泵盖内，必须使内骨架油封唇口向内、外骨架油封唇口向外。 (3)将轴承装入前后泵盖轴承孔内，其端面低于泵盖端面0.1~0.2mm。 (4)将O形密封圈放入轴承外边环形槽内，再将挡圈放在密封圈上面，压平后自然弹出平面高0.3mm左右为宜。再装后泵盖时注意不要让其落在槽外。 (5)装主动齿轮时必须仔细，以免碰伤密封环孔及擦伤骨架油封唇口。 (6)侧板上大的圆孔为卸荷槽，必须严格注意其位置应在压油腔一侧，小的圆孔为回油孔，应在吸油腔一侧，侧板的青铜边一面应向着齿轮端面，并将大O形密封圈套在侧板的外边。 (7)用扭力扳手拧紧连接前后泵盖和泵体的螺钉时的拧紧力矩为135N?m。 (8)装配时用垫片调整齿轮端面与泵体的轴向间隙，调整范围在0.1~0.14mm。 (9)装配后，向油泵的进出油口注入机油，如果装配正确，则应能用手均匀转动而无过紧感觉。 (10)油泵装于变速箱前，应检查其旋转方向和进出油口的位置是否正确。 油泵装配后需在校验台上试运转，并测试性能，达到参数指标(当额定转速为 -12200r?min时流量为160L/min最高压力为10Mpa)。 (三)分配阀 1、动臂滑阀与阀体进行研磨后应保证径向间隙不大于0.01~0.015mm(柳工阀孔与阀杆配合间隙0.015~0.025mm，修理极限0.04mm)。 2、用调整垫片调整，使弹簧压盖与安全阀套接触间隙，不大于0.1mm。 3、用18Mpa的压力油进行测试5min(堵住回油孔，滑阀处于封闭状态)，所有螺纹处及滑阀与骨架油封处均不得有渗油现象。 4、柳工单向阀主阀芯与阀套配合间隙0.017~0.023(0.010~0.018)mm，使用极限0.03mm。 (四)主安全阀的拆检要求 1、用柴油清洗阀体、阀杆和全部零件，然后用压缩空气吹干(或用不起毛的干净布擦干)。 2、检查阀孔和阀杆拉沟、划伤、磨损情况。阀孔与阀杆的配合的标准间隙为0.015~0.025mm，修理极限为0.04mm。阀杆装在相应的阀孔内，用手轻压应感觉不到有间隙。如阀杆明显磨损、划伤、损坏或阀孔磨损、拉沟损坏一般应作为总成一起更换阀杆、阀体零件。 3、检查导阀锥面与导阀座的密封性，如果因破损、压溃、缺口而使接触不良影响密封性，应研磨修复，严重的更换新件。 4、检查阀杆内单向阀与阀座接触的密封性，若因变形、磨损影响密封性，研磨阀座，更换新的单向阀。 5、主阀芯与主阀套配合的标准间隙为0.01~0.018mm，修理极限为0.03mm。 工作系统主安全阀最大工作压力16Mpa，有的企业最高压力用到17Mpa、18Mpa(ZL50G型先导型最大工作压力为20Mpa、先导工作压力3.5 Mpa)。 (五)流量转换阀 1、阀杆与阀体研磨后其间隙为0.015~0.025mm，装配后转动应灵活轻便，不得有卡住现象。 2、阀杆圆度及不柱度不得大于0.0025mm。 3、单向阀需与阀杆配磨，保证密封可靠。 4、装配好后，须在试验台上作如下试验和调整: (1)在20Mpa压力下所有密封处均应可靠，不允许有外渗漏。 (2)在20Mpa压力下，内泄漏不超过700ml/min。 (3)转换试验 -1?油泵转速在435r?min以下时，液流通过节流环阻尼孔的压力降在滑阀两端产生的压力差还不足以克服弹簧的作用力，所以滑阀被弹簧推向左侧，辅助油泵和转向油泵的压力油应全部流入转向油路。 -1?油泵转速在435~1200r?min范围时，滑阀两端的压力差增大，使滑阀克服弹簧的作用力向右移动。辅助油泵向工作油路和转向油路同时供油。且向工作油路供油量应随转速增加而增加，向转向油路供油量应随转速增加而减少;但辅助泵和转向油泵向转向油路的总供油量基本不变。 -1?油泵转速在1200r?min以上时，滑阀由于压力差而移动到右侧，辅助泵的压力油应全部流到工作装置。 (六)转斗油缸大、小双作用安全阀拆检要求 1、检查阀芯与阀体，单向滑阀与阀体座接触的密封性，如有损坏影响密封性能，则损坏的零件应更换。 2、检查各O 形橡胶密封圈，如有切皮、损坏影响密封性能，应更换新件。 3、检查弹簧的变形情况，当弹簧压缩到长度为49.4mm时，施加的力应大于660N，如有断裂或状态不良，应更换新弹簧。 检查转斗油缸大腔安全阀最大压力18Mpa(先导型为22Mpa)，转斗油缸小腔双作用安全阀最大压力12Mpa(先导型为22Mpa)。 铲斗空斗，油温正常，动臂举至最高位置，分配阀处于封闭位置，按后发动机熄火，测量动臂油缸活塞杆每小时移动距离，动臂沉降量少于50mm/h。 (压力应调整至6Mpa。用丝杆调节，顺时针压力升高，逆时针下降)。 装到机体上后操作检验 (1)当铲斗前倾位于最大角度，并提升动臂时，油液应经钢管通过接头将滑阀向下推动并顶开滑阀由接头回至油箱;此时单向阀呈封闭状态。 (2)如下降动臂，回油应打开单向阀向系统补油避免系统真空。 (七)液压油缸 1、液压油缸拆检要求 (1)用柴油清洗全部零件，然后用压缩空气吹干(或用不起毛的干净布擦干)。 (2)仔细检查缸体内表面有无拉沟、划伤、起毛等缺陷，如有轻微缺陷应进行打磨修复，如无法修复应更换。 (3)检查密封圈、支承环、活塞杆、活塞等有否拉毛、划伤、刮痕等不正常磨损，损坏不严重的可适当修复继续使用，损害严重的零件应予以更换。 (4)检查活塞杆的弯曲情况，允许全长弯曲度不超过0.15mm。 (5)检查各种密封圈是否有变形、划伤、唇口损坏、老化变硬等不正常现象，否则应予以更换。 2、动臂油缸安装、拆卸注意事项 拆卸时先拆下缸盖连接螺栓，然后可用压缩空气由油缸大腔油口进入无杆腔，使活塞杆连同其上的活塞整个总成与缸盖一起吹出(注意将活塞杆头部适当固定，以保证安全)，也可以将缸头固定用起吊设备吊起活塞杆头部往上吊，连同活塞杆总成及缸盖一起吊下来。活塞杆连同活塞与缸盖一起拆下后，只要取下锁紧螺母，即可全部拆下。 装配时先将缸盖上的油封、Y形密封圈、防尘圈、活塞杆支承环装好，一起装在活塞杆上，装时注意不要损伤密封圈、防尘圈及支承环。然后装好支承环、格来圈的活塞装在已装好O形密封圈的活塞杆上，再将锁紧螺母装上，接下来，可以将活塞杆上已装好的缸盖总成、活塞总成的一起装进缸体内(注意外面是密封环，里面是O形圈的格来圈的自由外径比缸体内孔要大，可用一锥形套作为工装来装配，若无工装，在装配时一定要注意不要损伤格来圈的所有密封、支承结构)。 装好后要求用1.2~1.5倍使用压力对装好的油缸进行试压及保压，运动自如、内外均无任何渗漏，经检验合格方可装机使用。 3、动臂油缸、转斗油缸密封性能试验 (1)油压为18Mpa，活塞往复运动5~10min外部各密封处及焊缝处不应有渗油现象。 (2)在15Mpa静压下10min内活塞移动的距离应不超过0.5mm。 注:液压修理详见液压系统修理技术规范 十、工作装置 (一)ZL50工作装置各铰接销配合间隙: 拉杆与摇臂铰销、拉杆与铲斗铰销、转斗油缸与摇臂铰销、动臂与车架铰销公称尺寸Φ90mm，装配间隙0.22~0.394mm，最大允许间隙0.90mm; 装有销与衬套的第一代前车架与后车架轴座间的(铜垫片保证)轴向间隙0~0.1mm，磨损极限0.25mm。车架铰接销轴与衬套径向间隙0.1~0.2mm之间，最大磨损极限间隙为0.75mm。装有关节轴承结构的第二代铰接装置，轴承的轴向间隙0.05~0.1mm(垫片保证)。装有圆锥滚子轴承的第三代铰接装置锁板与后车架下铰接底版间隙0.05~0.1mm，以保证轴承轴向间隙。 典型ZL50型轮式装载机第三代工作装置个铰销磨损极限 被检查部位名称 检查项目 公称尺寸 装配间隙 磨损极限 措施 拉杆与摇臂铰销 间隙 Φ90 0.22~0.394 0.90 更换销或轴套 拉杆与铲斗铰销 间隙 Φ90 0.22~0.394 0.90 更换销或轴套 动臂与铲斗铰销 间隙 Φ63 0.19~0.338 0.80 更换销或轴套 动臂与摇臂铰销 间隙 Φ110 0.24~0.414 1.00 更换销或轴套 转斗油缸与动臂铰销 间隙 Φ90 0.22~0.394 0.90 更换销或轴套 动臂油缸与动臂铰销 间隙 Φ75 0.20~0.348 0.85 更换销或轴套 动臂与车架铰销 间隙 Φ90 0.22~0.394 0.90 更换销或轴套 典型的第一代ZL50型轮式装载机工作装置个铰销磨损极限 被检查部位名称 检查项目 公称尺寸 装配间隙 磨损极限 措施 铲斗铰接点轴销轴套 间隙 Φ60 0.1~0.25 0.80 更换销轴 摇臂铰接点轴销轴套 间隙 Φ70 0.1~0.25 0.80 更换销轴 动臂铰接点轴销轴套 间隙 Φ65 0.1~0.25 0.80 更换销轴 动臂缸铰接点轴销轴套 间隙 Φ65 0.1~0.25 0.80 更换销轴 副车架与中梁架悬梁板间隙0~0.2mm之间，磨损极限0.7mm。 (二)铲斗 1、斗壁或底版磨损不超过原有厚度的20%时，允许不经修理使用，超过40%应予更换。斗齿座发生纵向穿透裂纹或相邻的耳环有穿透裂纹时，应更换或修理。 2、铲斗齿损坏应用耐磨焊条焊补，其厚度不得小于5~6mm，长度不得小于齿长的1/3。嵌入齿座内应紧密贴合，根部并留有2~5mm间隙。 3、铲斗铆钉松动时必须更换重铆。