国家标准电工用铜线坯

家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 《电工用铜线坯》编制说明云南铜业股份有限公司二OO七年十月编制说明一、概述电工用铜线坯作为电线电缆行业的基础材料，其质量直接关系到线缆产品的生产和质量，对电工用铜线坯化学成分的要求和物理性能的确定，也直接关系到线缆产品使用的安全性和节能降耗的要求而目前国内电工用铜线坯的市场极不规范，用于生产制造电工用铜线坯的原料混乱不堪，面对市场的变化GB/T3952—1998《电工用铜线坯》的标准越来越难于满足市场需求，有必要对其进行修订，以适应市场的发展。根据全国有色金属标准化技术委员会2006年下达的有色标委[2006]08号文件的通知精神，由云南铜业股份有限公司负责起草修订《电工用铜线坯》的国家标准，以代替GB/T3952—1998标准，国家标准 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 号为20064806-T-610号，完成年限为2007年，参与起草单位有江西铜业集团、铜陵有色金属（集团）公司、国际铜业协会（中国）。本标准草稿主要是依据ASTM（美国材料试验协会）B49—98t《电气用铜线杆盘条标准规范1》修订的，并注重了黄崇祺院士在长江论坛上发 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 的《中国电缆工业对制铜、制杆和制线的四大关注》 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 中提到的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，以及铜杆用户厂家多年来所反应的较有普遍性的问题。二、编制原则和依据1、本标准格式按GB/T1.1—2000标准的要求编写。2、本标准参照ASTM（美国材料试验协会）B49—98」《电气用铜线杆盘条标准规范1》标准和GB/T5231—2001《加工铜及铜合金化学成分和产品形状》标准制定。三、主要技术内容的编制说明1、牌号的确定保留了原标准中牌号的划分。2、化学成分的确定T1牌号的化学成分参照采用B49—98"中对C11040的规定，与国家标准GB/T467—1997标准中的Cu-CATHT相当。T2、TU2牌号的化学成分保留了原GB/T3952—1998的标准。T3牌号的化学成分参照采用B49―-98心中对C11000的规定，与国家标准GB/T5231—2001中的T2相当。TU1牌号的化学成分参照采用B49—98e2中对C10100的规定，与国家标准GB/T5231—2001中的TU0相当。3、氧含量的确定本标准中对低氧杆的氧含量标准作了提升，T1由0.045%提高到0.030％、T2由0.050％提高到0.040％、T3为0.050％保持不变。随着对连铸连轧工艺的认识和掌握，目前我国绝大部分厂家都能做到有效的控制氧含量，上述牌号的铜原料所对应的氧含量，足以氧化其中的有害杂质和消除氢的有害影响。但B49—98e2中用C10100生产的无氧杆氧含量规定为5ppm，（相当于我国现标准中TU1）。在我们收集到的少量TU1样品作的氧含量测定，未有W5ppm的样品，据我们从各种渠道收集的信息，为数众多的上引无氧杆中小企业氧含量的控制并不理想，既便是采用引进设备生产规范的国有大中型企业要把氧含量控制在5ppm范围内，同时又能保证导电率达到101%IACS也是有相当难度的。因此，我们在标准草稿中仍保留了TU1的氧含量为10ppm，4、增加了废杂铜产杆的内容把用废紫杂铜生产的连铸连轧和上引杆或是电解铜配紫杂铜的上引杆纳入到标准中，把其的化学成分归类到现标准的T3牌号化学成分要求范围内。废紫杂铜产杆作为有色金属再生资源利用的一种方式，它压缩了生产工艺，属节能型的一种创新得到认可，由于在原料价格上获得巨大的利润空间，在铜杆制造业中发展迅猛，全国遍地开花。在去年6月召开的中国铜加工技术创新大会上发表的论文，号称：“废紫杂铜产连铸连轧杆能力达到占电线电缆行业铜杆生产的半壁江山，等于用电解铜生产连铸连轧杆与上引杆生产线的总和。”。但电线电缆行业不仅是最大的用铜大户，而且是精铜的需求大户，作为导体铜，为保证导电率和制杆制线中的可轧性、可拉性和可退火性的需求，一般铜品位都在99.95％以上直至A级高纯铜。在我们走访的几省数家废紫杂铜产连铸连轧杆和废紫杂铜或电解铜配废紫杂铜产上引杆的厂家，没有一家具有化学成分分析的措施，更无炉前快速分析的手段，有的甚致没有一台对产品质量检测的设备。对其所收集的杆作化学成分分析，除极少数厂家铜品位能免强达到99.90%或稍高一点外，更大多数的则是在99.6%〜99.8%之间，且一批杆与一批杆的化学成分千变万化，最突出的是电阻率严重不合格，退火温度及时间显著增加，且批与批变化无常，不仅给拉线退火工艺造成诸多不确定因素，更给其产品的使用带来潜在的安全隐患和能耗的增加。据广东、湖南和浙江三省商检质量部门的分别公告：“电线电缆产品近八成不合格，其中因使用不合格废杂铜杆导致49.6%的电线电缆的电阻指标不合格”；“线缆产品的不合格率为34.6%，在抽样的35个不合格线缆产品中，有25个产品因电阻值超标而不合格，占不合格总数的71%”；“电线电缆不合格率超过六成，原因是偷工减料，使用不合格的原料”。而另一方面又给铜杆市场造成混乱和冲击，使用高纯阴极铜和标准阴极铜产杆的厂家处在利润微乎其微、或成本生产甚至是亏损生产，而其却获得高额利润的不公平竞争。这种情况长此下去，不仅冲击到规范生产的企业，还必然影响到全国的千家万户，其后果不堪设想西班牙和意大利合作开发的“propezi”法火法精炼铜杆（FRHC）已有20多年的历史，其中档精炼：精炼前的金属杂质为2750ppm，精炼完成后的金属杂质为520ppm。附加单独精炼：精炼前的金属杂质为7003ppm，精炼完成后的金属杂质为426ppm。铜品位达到或接近99.95%,其机、电性能都能达到B49—98t的标准要求，并可拉中等直径的线。我们所了解到的情况与黄院士在论坛中提到的“我国在导体铜的生产中，对废铜直接应用的情况实在欠佳，生产粗放、材料浪费、环境严重污染，性能低下。”是一致的。但其发展势头不减，所占市场份额还在增加，把其纳入标准既是承认废铜产杆的合法性，同时又是约束其科学规范的生产。促使其产品性能近快能符合安全、节能的使用需求。此外，我们还在3.3.2.和3.4.1.小节中规定了最小卷重和表面质量是不需再次酸洗和拔皮直接使用的。从标准上否定国家屡禁不止的“黑杆”作为电工用铜线坯的合法性。5、对原标准中的4.5.款进行了修改，将扭转特性中的正反10转扭转试验改为扭断试验。更改理由主要有以下几方面：(1)B49—98e2中的第8项，机械性能要求：其中的第8.2.小节：扭转试验——如果要求做扭转试验，请参看注释X1.3。(X1.3.——扭曲试验己经得到生产商和用户的广泛应用。由于不能肯定与性能的关系，并且只是主观推断，这些试验仅能用作内部工艺控制的指导。因此，不建议进行标准测试。)早在GB3952.1〜3952.4—89标准审查会上，该条试验规定就曾引起激烈的争论，焦点在于该项试验的判定标准既不可能用语言论述清楚，又不可能量化，执行起来难度很大，现有的判定标准很难把各生产商和各用户对该项各持已见的认识统一起来，另一方面我们经过近20年的生产实践也不能肯定地把铜线坯的可拉性、断线率与该试验的不同结果清晰的联系起来。但作为生产厂家内部的工艺条件控制和工艺质量检查手段，他仍然是必要的。在材料力学性能的扭转试验特点及应用中有：“圆柱试件在扭转试验时，整个长度上的塑性变形始终是均匀的，其截面及标距长度基本保持不变，不会出现静拉伸时试件上的颈缩现象。因此可用扭转试验精确地测定高塑性材料的变形抗力和变形能力，而这在单向拉伸或压缩试验时是难以做到的。对塑性材料，断口与试件以轴线垂直，断口平直并有回旋状塑性变形痕迹。出现与轴线呈45°的脆性断口，是试件表面存在损伤或材料内部有缺陷而造成的。扭转试验的实际应用，多数情况下是研究塑性材料在大应变范围时的力学行为，它能更真实地反映材料的塑性和形变抗力。”参考资料：材料(的)力学性能(西北工业大学出版社2000.4、西安交通大学出版社1998.5）（4）其实在从各国引进的连铸连轧生产线及其附带的产品检验标准中，都有扭断试验这一项，并有明确的量化判定指标。如美国南线标准中：“A级品，10英寸标距长度，正转25转，反转三20转；B级品，正转25转，反转$17转；C级品，正转25转，反转V17转。”并有其试验评价：“A级品，满足上述指标，其质量就足以用在电磁线用铜丝上；B级品，满足上述指标，具质量就足以用在中等和细的铜丝上；C级品，不小于8转，就可用在粗铜丝上。”多年来，世界各国的铜杆生产商在扭断试验的研究中，已有众多论文发表，可慨略的归纳在氧含量、氢含量、铸造冷却凝固好坏等几个方面。但延伸率试验并不能明显的反映出这些关系。在我们近20年的数万次对比检验中，可以肯定的一条是氧含量增加100ppm，扭断值平均减少3〜4转（单向扭断），但反之则不一定成立，即扭断值低并不一定氧含量高，还与氢含量和铸造冷却凝固不好相关，除氢含量我们没有对比检测手段不能肯定外，铸造冷却条件不好，在工艺质量的控制检查中也得到验证，上述情况除了扭断值低外，严重时，还会出现沿轴线成45°脆断的正断断口。在我们走访的电磁线用户中，有些也做扭断试验，他们把扭断值高的线卷挑选出来拉细线，扭断值较低的用来拉较粗的线。我们也认为如果线卷的质量是稳定均匀的，扭断值能更好的反应铜线坯的可拉性。另一方面，几乎所有的用户厂家在铜线坯的验收检验中，都没有氧含量的检查手段以及众多的国产连铸连轧生产和上引法生产厂家，也没有该检查手段，作为氧含量的一种定性的辅助检查方法，它也是有益的。（5）由于我国标准中扭转的标距长度一直采用300mm，我们在标准草稿中也沿用了300mm，根据材料力学，扭转时，整个长度上的塑性变形始终是均匀的，我们把扭断值定为正转都是25转，反转至断裂分别调整为$25转；$20转；$17转。在我们近3年的对比统计中，如果氢、铸造的因素不成为主要影响因素，氧含量在200〜300ppm的低氧杆扭断值都在25/30〜25/34之间。而氧含量在10ppm范围内的无氧杆，氢、铸造因素不成为主要影响因素时，扭转至断裂比上述低氧杆要高5〜6转，即25/39〜25/40转。因此，我们认为上述标准是绝大部分生产厂家都能做到的。6、增加了铜线坯的拉制性能本标准草槁的第3.9节增加了铜线坯的拉制性能一节。对不同牌号的铜线坯应能适应拉制不同规格线径和不同用途制线的要求作了说明和划分，以从用途上来进一步区分不同等级铜线坯的差异。拉制性能最直接的体现是拉制不同线径时的断线率，这与用户厂家的生产工艺、设备性能等还互为相关，目前世界上仍无有效的检测手段可预见或判定线卷的可拉性，只能在生产过程控制中严格按使用原料的要求和工艺上实施全面有效的质量管理措施来保证。因此，只能对不同等级的线坯作一个扼要的质量要求说明。7、关于表面氧化层厚度在本标准中增加了附录A铜线坯铜粉量的试验。在B49—98^2标准的第9项提到：其它要求：其中的9.1.〜9.1.3.是关于表面氧化物的。“9.1.表面氧化物——应根据13.5的规定来测定表面氧化物层的厚度。”标准把该项检验列为强制性的，但又在9.1.2.和9.1.3.中规定了某些条件下不需要予以规定。我们把该项检验改为用户比较关心的和反映较普遍的拉线过程中出现的铜粉量的检测。更改理由主要如下：（1）连铸连轧铜线坯在拉线过程中，铜棒上的粉屑一直是拉线厂家关注的问题，因为粉屑能导致模具阻塞，加剧模具的磨损，还会导致铜线断裂或是形成其他缺陷，特别是电磁线，粉屑粘附在铜线上，浸漆后，会导致该处耐压强度降低，易被击穿。粉屑是铸坯离开铸机进入轧机期间暴露在空气中形成的铜氧化皮，轧制中部分被除去，接下来的两种酸洗操作，或是氧化物被溶解，或是氧化物被还原，但实际情况是：氧化皮通常太厚，导致两种酸浸过程都无法把氧化层彻底清除干净，而且，酸浸过程期间无法清除的还有铜棒的亚表面氧化物，拉线时，亚表面氧化物迸裂形成松散的微粒。因此，粉屑一直是世界各国连铸连轧厂家在90年代致力解决的一个课题，2002年在美国南线公司SCR用户年会上发表了众多解决铜棒粉屑的论文，如轧制中采用高压清洗机或是采用喷沙轧辊，以即乳化液中添加IPA等。都对减少铜棒粉屑量产生了显著的效果，并相应的制订出多种检测判定方法。见于国内不少线缆厂家，特别是电磁线厂家也多次提出上述问题，同时国内大多数引进的连铸连轧生产线也都在工艺上采取了减少铜粉量的措施。为进一步提高铜线坯质量，我们认为应在标准中作为一个非强制性检测标准来推广。SCR生产线在全世界铜线坯连铸连轧生产法中占了近60％的份额，在国内引进的连铸连轧生产线中同样也占了近70％的生产能力。而国内仿制的连铸连轧生产线几乎都是仿制SCR法。因此，我们认为引用美国南线公司推荐的铜粉量测试法中的“干刷法”是有代表性和权威性的。该法测试操作简单，重现性较好，不需要更多的测试仪器易于推广。同时代替重视铜线坯质量的厂家和行业专家对氧化层厚度试验的关注。主要理由为铜粉量测试较氧化层厚度测试对线坯的表面质量要求更高，同时氧化层厚度测试存在以下两方面的不足：第一、目前国内仅引进进口生产线的厂家具备该检测手段，从测试仪器到软件的开发应用，推广尚需一个相当的过程。并且，生产厂家测试的氧化层厚度，在经过搬运、运输、贮存、再到用户厂家，若再验收检验氧化层厚度项目，则几乎完全不可能与出厂检验结果相一致；第二、虽然目前还难以把表面氧化层厚度与粉屑量完全直接联系起来，但粉屑量将随氧化层厚度的增加而增加的认识则是一致的，并且氧化层厚度测试中，铜棒表面的电解还原阻止了次表面氧化铜的进一步电解还原，因此，尚不能反应次表层氧化物量的多少，也不能代表拉线过程中的粉屑量。鉴于用户对铜线坯的使用要求不同，各用户厂家的设备性能及所用工艺辅料，如乳化液的性能也各有差异，因此，有的用户把其作为一个质量问题和要求提出，有的用户又不视其为问题，我们把他作为非强制性检验标准，在用户有要求时，就应该在质量保证书中注明该项的检测结果是否符合用户要求。8、增加了附录B氢脆试验随着无氧铜在电子工业，特别是真空电子器件、国防工业及其他特殊领域的不断普遍应用，对无氧铜中的氧含量提出了更进一步严格的要求，也是我国“十一五”期间铜加工业技术攻关的一个热点。目前我国众多的上引法无氧铜杆中小企业及其用户厂家还缺乏简便、快捷、精确的检测手段，其氧含量的控制也确实存在着有待改进提高的问题。我们查阅了日本：JISC3106—1976、德国：DIN17652—1982.6、国际标准：ISO4738—1982(E)、英国：BS6926:1988、美国材料试验协会(ASTM):B49—98^2电工用铜线杆工业标准，除日本标准不包括无氧铜杆和德国标准只有对浸渍处理的线材有氧含量规定外，其他标准对氢脆试验都作了规定和说明，我们引用了年份最近的ASTMB49—98^2标准中的相关规定。该标准把氢脆试验作为强制性检验项目。鉴于无氧杆在不同使用领域的不同要求以及目前我国无氧杆的生产现况，我们把他作为非强制性检测标准推广，一方面来满足不同用途的不同要求，另一方面也促进上引无氧铜线坯的规范生产和产品的长足进步。9、增加了附录C退火性能试验商品铜的退火性能是铜杆生产厂、铜线及器件制造厂、及其后续的产品使用厂都十分关注的问题，尤其是电磁线及通讯线等的应用中，对线的柔软度提出了更高的要求。铜的退火性能己是一个极为重要的条件。影响退火性能的因素很多，不仅杂质及微量元素对铜的退火性能和晶粒大小影响很大，而且在整个热、冷加工过程中的不同工艺条件，乃至不同的退火方法都对铜的退火性能产生影响鉴于目前用紫杂铜生产的连铸连轧铜线坯，在化学成分及工艺条件上存在的诸多不确定性，以及上引法用电解铜配紫杂铜生产的无氧铜线坯，退火后的柔软性不好等都与用高纯阴极铜和标准阴极铜生产的铜线坯在退火性能上出现了很大的差异，且变化无常，因此，一些线缆厂家在购买铜线坯时，要求提供产品的退火性能。我们引用ASTMB49—98曲标准中的8.4、附件的X1.4作为非强制性检测标准。在用户有要求时，为用户提供该产品退火性能的试验结果。使其符合用户的需求。