炼钢生产工艺
流程
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转 炉 炼 钢 工 艺 简 介
黑龙江建龙钢铁有限公司建于双鸭山岭西区长胜乡新兴村东部,东北距双鸭山市区7km。场地南、北部为完达山山脉,东、西向为马蹄河河谷。 建设规模与产品
主要设备配置:1×900吨混铁炉、2×60吨转炉、2×R8m六机六流方坯连铸机, 及其相关公辅设施。形成年产钢200万吨规模。
、生产的钢种有:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢。代
表
关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf
钢种:Q195-23520MnSiV、20MnSi、铸坯断面:150x150mm,定尺:4.2-12m 装备水平
1、炉倾动机构采用全悬挂,四点传动,三点球面支承、扭力杆平衡式、水冷炉
口、炉帽上部和托圈进行水冷。
2、氧枪采用双小车、双卷扬,能实现自动换枪。
3、转炉采用顶底复合吹炼技术。
4、转炉自动化控制系统,采用电、仪一体化的基础自动化和过程计算机,并留
有与上位机接口。
5、转炉炉前、炉后挡火门采用铸铁板式、维护方便,并能节约用水。 6、转炉出钢采用挡渣球挡渣,减少流入钢水罐中的钢渣量。
7、采用R8m六机六流高效方坯连铸机。
原材料
序需量
种类 规格 技术要求
号 万t/a 1 铁水 C:4.0,4.2%;Si:0.3,0.4%Mn:0.2%;P:0.1%;
194
S:?0.05%,T:,1470?
2 废钢+铁块最大边长?要求干燥、清洁、无油,严禁炮弹和密闭容器
(废钢30%、铁1000mm 23 混入,成份要求: 合金元素微量,Cu的最大
块70%) 单重?500kg 含量0.1%
3 小块废钢 尺寸:8,16 C?0.2% P?0.05% S?0.02%
0.5
×40×60 mm
4 4 铁矿石 5,50mm TFe?55% HO?2% 2
5 铁合金 5,50mm FeSi:C?0.2%; Si?75%; S?0.02%,P?0.2%
FeMn:C?2%; Mn65,70%; Si,1.5%
3.2 S?0.02%,P?0.2%
SiMn:C?3%; Si?12%; Mn?60%
S?0.02%,P?0.03%
6 活性石灰 5,50mm CaO?90%, SiO?2.8%,P?0.03% ,S?2
12 0.03% MgO?0.7%,HO?1%,水活性?2
300ml/4N-HCl(对50%石灰溶水后滴定值) 7 轻烧白云石 5,50mm CaO?50%,SiO2?6% ,P?0.14%,S?0.045%
4
HO?1%,MgO?30% 2
8 萤石 5,50mm CaF?85%,SiO?14%,S?0.1%,P?0.06%,22
2
HO?1% 2
9 轻烧镁球 5,40mm MgO?70%,灼减:?25%,水份:?3%,
1
耐压强度:20,30kPa
车间组成
—主厂房主要包括:混铁炉间、加料跨、转炉跨、钢水接受跨、炉渣跨。
—公用辅助设施包括:10k V开关站、转炉一烟气净化系统、二次烟气净化系统(包含混铁炉烟气除尘、散状材料上料系统除尘)、转炉浊循环水泵站及转炉污水处理设施。转炉净循环水泵站和连铸水处理、转炉煤气柜及加压站、机修设施、检化验系统、通讯设施、制氧站、空压站、铁合金仓库、耐火材料库、总图及运输设施,各种散料仓库或堆场设施等由公司另行安排设计。 厂房工艺布置
序跨度 长度 轨面标高 起 重 机 配 置
跨间名称
m m 号 (m) ( 台×吨位) 1 21 156 13 炉渣跨 2×75/20t、1×15t电磁盘吊
21 221 22.2 加料跨 2×125/40t , 1×20+20t 2
72 12 其中:废钢区 2×16/3t磁盘吊
7 150 主控楼
14 221 转炉跨
14 72 25 其中:铁合金区 1×10t桥式吊 3
14 78 51 高层框架 1×5t单梁吊
14 71 32 LF铁合金区 1×10t桥式吊(预留) 4 24 228 22.2 钢水接受跨 2×140/40t,1×80t桥式吊 5 27 57 21 混铁炉间 2×100/32t 主要生产工艺流程
高炉铁水 900吨混铁炉保存 通过铁水罐用天车兑入转炉 用废钢斗把废钢同时装入转炉 下枪吹炼过程中通过高位料仓加入造渣剂 达到终点倒炉出钢 出钢过程中加入合金、脱氧剂、增碳剂 在出钢过程中对钢水进行底吹氮(氩)气处理 对部分钢种进行LF炉钢包精炼处理或钢包吹氩喂丝处理 钢水处理合格后用天车吊到连铸回转台 打开大包水口钢水进入中间包 通过结晶器、拉矫机拉出150方的连铸坯。
铁水供应
铁水用65t高炉铁水罐车运输,到达混铁炉间后用100/32t吊车将高炉铁水罐吊起兑入900t混铁炉储存保温待用。当转炉需要铁水时,再从900t混铁炉倒入炉下铁水罐车上的80t转炉铁水罐中,经称量后,铁水罐车开出到加料跨,用加料跨125/40t吊车吊起直接兑入转炉炼钢。当混铁炉检修或有故障时,可在混铁炉间用100/32t吊车将铁水从65t高炉铁水罐中直接翻罐到80t转炉铁水罐,然后由过跨车运送到加料跨,再兑入转炉炼钢。
废钢供应
废钢用汽车运入主厂房加料跨废钢区,在废钢区进行配料。废钢料槽置于废钢料槽电子秤上,利用16/3t电磁吊车进行配料,配好料的料槽由20/20t吊车吊
2起装入转炉。废钢区堆存面积约405m,可堆存废钢1215t,约储存2天。 熔剂加料系统
转炉用熔剂材料由自卸汽车从各原料仓库或堆场运至地下料仓,由电机振动给料器供给垂直皮带机,经垂直皮带机通过卸料小车运送到高位料仓,每座转炉设有8个高位料仓,分别贮存(活性石灰、轻烧白云石、萤石、轻烧镁球、铁皮、铁矿石、复合渣料)。其中活性石灰为两个料仓。
供料系统采用皮带卸料小车供料方式,均用PLC自动控制。每个料仓设高、中、低料位检测。每个料仓下均设有一个手动插板伐,一台振动给料机,每座转炉设有6个称量斗,每个称量斗下设气动插板伐、溜槽各一个。转炉左右两侧各设一个汇总斗,对称布置,汇总斗下设有气动插板伐,溜槽。待转炉需料时,经振动给料机将料卸入称量斗内称量,再经汇总斗,溜槽加入转炉内。复合渣料不经汇总斗直接加入钢包。
控制方式
——自动控制:由转炉过程控制计算机发送称量顺序,称量设定值,向转炉加料模式指令,操作者确认或修改后,由PLC自动控制称量输送和加料过程。 ——半自动控制:由操作者设定,修改称量顺序,称量设定值指令,按顺序控制称量、输送过程。
——手动操作:由操作者执行称量、输送和加料指令。
——机旁手动操作:就地操作箱操作,用于设备检修和调试。 铁合金加料系统
3铁合金在仓库分品种装入2m铁合金料罐中,用汽车运至主厂房炉子跨铁合
3金区,用一台10t桥式吊车将2m铁合金料罐吊起,卸入转炉铁合金料仓内。转炉需要时,铁合金由料仓下方振动给料机卸至称量斗中,由计算机给定每炉用量,由叉式车送往转炉炉后铁合金中间斗,经旋转溜槽加入钢水罐中。 转炉操作:
a) 转炉冶炼周期如下:
兑铁水: 2分、 加废钢: 1.5分
吹氧冶炼: 14分、 测温取样: 2.5分
打出钢口、等分析结果 2分、 后吹 0.5分
出钢 3分、 溅渣护炉 3分
倒渣: 1.5分、 合计: 30分
b) 出钢:
转炉出钢时,由挡渣球进行挡渣作业。转炉炉后出钢到炉下钢水罐车上的80t钢水罐内,并进行合金化。钢水罐车开至钢水接受跨的吹Ar调温站进行吹Ar调温处理后,合格钢水用140/40t吊车吊到连铸机浇铸。
c) 出渣:
3转炉炉前出渣到炉下渣罐车上的11m渣罐内,渣罐车开至炉渣跨,采用简易焖渣工艺,炉渣用自卸汽车运往渣场。
d) 转炉修砌工艺
转炉为死炉座,转炉修炉采用简易上修方式,配有皮带机、拆炉机和喷补机,实现修炉机械化,减轻劳动强度。
e) 钢包吹氩站:
设在线钢包吹氩站,采用钢包底吹氩方式。在钢包底吹氩故障时,设有顶吹氩系统作备用。
1) 900t混铁炉主要技术规格
序号 名 称 符号 单位 数 据
1 G t 900 公称容量
2 Go t 720 炉子容铁量
33 V m 炉子总容积 127(5
4 H m 4 熔池最大深度
005 +30 最大操作角度
006 47 炉体向前倾动极限角度
0o7 -5 炉体向后倾动极限角度
2) 转炉及倾动设备
名 称 符 号 单 位 数 据
T t 60 转炉公称容量
Tt 70 转炉平均出钢量 1
Tt 80 转炉最大出钢量 2
H mm 8050 炉壳全高
D mm 5500 炉壳外径
h mm 6900 炉膛内高
d mm 3870 炉膛内径
h/d 1.78 炉膛内高/内膛内径
3 V m68 炉膛内容积(新衬)
V/T 1.0 容积比 1
dmm 2000 炉口直径 0
dmm 3570 溶池直径 1
hmm 1280 溶池深度 1
dmm 120 出钢口直径 2
0 出钢口角度 α ?
hmm 890 炉底厚度 1
dmm 755 炉衬厚度 2
3) 炼钢车间主要技术经济指标:
序号 指 标 名 称 单 位 数值
1 30 转炉平均冶炼周期 min/炉 2 % 82.2 转炉有效作业率
3 d/a 300 转炉年有效作业天数
4 28572 转炉车间年出钢炉数 炉/a 5 81.66 转炉车间日平均出钢炉数 炉/d 6 84.7 转炉车间日最大出钢炉数 炉/d 7 t/d 2359.2 转炉车间平均日产钢水量
8 t/d 3200 转炉车间最大日产钢水量
49 10t/a 200 年产合格钢水量
410 10t/a 194 年产合格铸坯量
11 % 97 连铸合格铸坯收得率
4) 炼钢车间主要原材料消耗指标: 序号 项 目 名 称 单 位 指标数据 备 注
1 金属料
(1) 970 铁水 kg/t 钢水(2) 115 废钢+铁块 kg/t 钢水(3) 16 铁合金 kg/t 钢水
4.5 其中:(1) 硅 铁 kg/t 钢水
4 (2) 硅 锰 kg/t 钢水
(3) Al 1.2 kg/t 钢水
5.5 (4) 锰 铁 kg/t 钢水
0.8 (5) 其它合金 kg/t 钢水(4) 2.5 冷却剂(小块废钢) kg/t 钢水
2 熔 剂
(1) 60 活性石灰 kg/t 钢水(2) 20 轻烧白云石 kg/t 钢水(3) 10 萤 石 kg/t 钢水(4) 20 铁矿石 kg/t 钢水
(5) 5 铁皮 kg/t 钢水(6) 5 轻烧镁球 t/t 钢水(7) 2 复合渣料 kg/t 钢水
3 耐火材料
其中炉衬
(1) 4.5 镁碳砖+黏土砖等 Kg/t 钢水
2.0,包衬2.5
(2) 5 转炉补炉料(镁砂) Kg/t 钢水(3) 8.5 其它耐火材料 Kg/t 钢水
4 生产消耗件
(1) 0.01 氧枪铜头(铸铜) Kg/t 钢水(2) 0.2 渣罐(铸钢) Kg/t 钢水
序号 项 目 名 称 单 位 指标数据 备 注
(3) 0.02 工具 Kg/t 钢水(4) 0.02 废钢料糟 Kg/t 钢水(5) 5 探头 支/炉 5) 炼钢车间主要燃料、动力和能源介质消耗指标 序号 指 标 名 称 单 位 数 据 备 注
1 燃料消耗
其中转炉吹炼31) 65 氧气 m/t(标况) 钢水
56
32) 25 氮气 m/t(标况) 钢水
33) 15 压缩空气 m/t(标况) 钢水4) 0.16 煤气 GJ/t(标况) 钢水
35) 1.2 氩气 m/t(标况) 钢水
2 动力和能源介质消耗
1) 20 动力用电 kwh/t 钢水2) 20 工业净化水 t/t 钢水
3 回收产品
31) 80 转炉煤气 m/t(标况) 钢水2) 100 蒸汽 kg/t 钢水3) 20 废钢铁 kg/t 钢水4) 120 转炉炉渣 kg/t 钢水5) 15 转炉污泥 kg/t 钢水6) 0.01 氧枪铜头(铸铜) Kg/t 钢水
连铸工艺及设备
培训内容简介:
1、连铸的发展 ,2、连铸机的分类, 3、连铸机工艺流程 ,4、黑龙江建龙连铸机工艺配置,5、连铸设备及主要技术性能 6、连铸机自动控制,7、连铸机的生产组织及管理。 一、 连铸的发展
连铸的任务:钢水的成形有两种
方法
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,传统的模注和连铸。连铸是一项把钢水直接浇铸成形的新工艺。及把合格的钢水浇注成合格的铸坯.
1840年美国人塞勒斯,Sellers,获得铸铅管的专利。 1933年连铸的先驱者德国人容汉斯建设了带振动、结晶器的连铸机,用于浇注铝合金。
50年代连铸工业进入应用阶段。
1963年第一台弧形连铸机在瑞士建成。
我国:1957年就开始研究,1958年在重钢三厂建成了立式双流连 1964年6月24日,在重钢三厂建成第一台弧形连铸机。R/10m. 从1964年到1974年,我国中小企业建成了40多台弧形连铸机,但由于技术落后,致使铸机不能正常生产。改革开放以来,冶金部于是1983年提出了“以连铸为中心,炼钢为基础,设备为保证”的连铸指导方针。连铸工业得到了突飞猛进的发展。
90年代后期,随着科学技术发展,促进了连铸的发展,大批的铸机进行高效化的改造。所谓高效化连铸是指:高质量,高拉速,低消
耗。
二、 连铸机的分类
立式、立弯式、直结晶器弧形、弧形、椭圆形、水平式。,图例说明, 国内小方坯连铸机主要有以下机型,
德国 德马克 美国 罗可普
康卡斯特 意大利 丹涅利 瑞士
意大利 康梯纽 日本 三菱
奥地利 奥钢联
中国,各设计院的改进型
三、连铸机工艺流程
连铸机工艺流程:钢水 大包回转台 中间包 结晶器 二次冷却 拉坯矫直 切割 辊道运输 冷床 热送到轧钢
合格钢水
回转台
长水口保护浇
铸 中间包
浸入水口保护浇铸 CS137结晶器液面控制
高效结晶器
(结晶器电磁搅拌)
二次冷却
引锭杆 引锭杆存放装
置 拉坯、矫直机
火焰切割机
运输辊道
移坯车 翻转冷床 热送
轧钢
四、黑龙江龙连铸机工艺配置
冶炼条件
冶炼炉型: 转炉60t×2 出 钢 量 70t(平均)、80t(最大)
冶炼周期: 30min
生产钢种: Q235、Q195、Q215
20MnSi、20MnSiv
铸机弧形半径: 8/16m刚性引锭杆 渐进矫直
铸坯断面: 150×150mm
铸坯定尺: 12m
4 年 产 量: 100×10吨/年.台
五、连铸设备及主要技术性能
采用R8/16m自适应型,刚性引锭杆无辊浇铸系统,采用直臂式钢包回转台、半悬挂中间罐车、大容量T形中间罐、三维立体锥度高速结晶器、高频率低振幅半板簧振动装置、自动配水控制三段,含喷淋环,二次冷却系统、自同步渐进矫直拉矫机、自动火焰切割机,采三电一体化控制系统。
2.1.钢包回转台
作用:支承钢水包,提高行车的利用率
钢包回转台为直臂式,带简易机械钢包加盖装置,,主要由回转臂、回转支承系统、底座、等部分组成。正常回转由变频电机驱动,事故回转由液压马达通过液压离合器驱动、液压动力来自主机液压站。,予留钢包称量装置,
双臂最大承重 2×125t
回转半径 4.9m
正常回转速度 0,1.0r/min
回转范围 360度
事故回转 180度
2.2.中间罐及塞棒启闭机构
作用:分流、降压、储存钢水便于多炉连浇、夹杂上浮。
中间罐为T中间罐,带盖。浇铸方式采用塞棒启闭机构加侵入式长水口。,避免二次氧化,
中间罐最大容量 35t 大于等于大包的一半
工作液面高度 850mm 不小于300mm
溢流液面高度 950mm
塞棒启闭行程 100mm
2.3.中间罐车,中间罐车为半悬挂,高低腿,式,
作用:支承中间包行走,具有中间包微调功能。,有连续测温、等离子加热、称量、中包水口伺服系统,
2.4.结晶器
作用:成型、达到一定的坯壳厚度。150方达到11.6mm
结晶器主要由三维立体锥度铜管、拉拔成型,爆破成型,的整体不锈钢水套、钢结构外壳、上下法兰、卡板及密封件、喷淋环等部分组成。
铜管长度 850mm,700、812、850、900、1000mm,
铜管材质 磷脱氧铜,内壁镀铬,最新技术
钴合金,
水 缝 4mm,3—4mm,
水 压 0.8,1.0MPa
33水 量 ,2500 l/min 150m,小于是140 m层流、絮流现象,
结晶器水缝流速 大于10m/min
CS137结晶器液面控制 钴60放射源,图例说明,
锥度:关键参数(单,双,多,抛物线,图例说明)
2.6.结晶器振动装置
作用:脱模,正、非正弦曲线。
结晶器振动装置采用板簧导向刚性支撑式。主要由固定座、振动架、连杆、传动装置及润滑系统等部分组成,采用交流变频调速。,电磁搅拌,
振 幅 ?3,4mm
振动频率 35,335次/min频率随拉速
N,1V
,,sgf,
变化同步调节。式中: 2h
h : 为行程,推荐选取h?0.009 m,
Ns: 负滑动速度比率,取 40% ;
f : 为频率(c/min)
2.7.二冷喷淋集管
作用:二次冷却。
喷淋集管采用高压雾化水冷却,每流分为二段由计算机自动控制,能使铸坯得到合理有效的冷却。主要由不锈钢喷淋管、活接头、喷嘴及托架等组成。
这一操作由电气设备的PLC系统自动完成。
配水曲线按:
Q,aV,b g
2.,.拉矫机
作用:拉坯、矫直。
拉矫机主要由拉坯辊、脱坯矫直辊、机架、底座、传动系统及液压系统等组成。
最大拉坯速度 4.3m/min(变频调速)
驱动辊数量 3
电 动 机 7.5kW 3台/流
2.10.引锭杆及引锭杆存放装置
作用:引导坯、堵塞结晶器下口,
自适应型引锭杆由引锭头、杆身、链条及联接件组成。引锭杆尾段的外侧装有链条,链条与引锭杆存放装置的链轮在工作中相啮合。
引锭杆外弧半径 R8m
引锭杆弧度 ,87?
送引锭杆速度 :快速 4.0m/min
慢速 1.0m/min 2.11.切前辊道
作用:输送铸坯。
切前辊道,主要由辊子、轴承座、辊道架、盖板及传动装置等部分组成。轴承座及侧导板喷水冷却,集中润滑。
辊子间距 ,1350mm
辊子直径 ,268mm
辊身长度 ,,320mm
最大棍子线速度 3.78 m/min
2.12.自动火焰切割机及定尺机构
作用:使用混合煤气,按定尺切割。,碰球、红外线计算机,
自动火焰切割机主要由切割摆动装置、同步夹紧装置、框架、切割枪、能源介质控制箱及配管、凸轮机构、气缸返回系统、行程开关控制系统和前后支架等组成。
定尺机构采用摄像集群式铸坯定尺系统。
切割速度 ,300mm/min
工作行程 ,1700mm
切割介质 氧气、焦炉煤气
铸坯定尺 12m
割缝宽度 ,8mm
定尺偏差 ,10mm
2.1,.双向移钢机
主要由桥架、拨钢装置、运行轨道、车轮装置、缓冲装置、电动机、制动器及减速器等组成。驱动装置通过桥架上的齿轮和轨道梁上的齿条带动桥架行走,桥架上的拨钢装置移送铸坯。
行 程 ,20000mm(工作行程)
轨 距 ,13000mm
/轮径 ,2100mm/D300mm 轮距
2.1,.冷床
冷床为液压传动、步进式翻转式。主要由横梁、纵梁、传动梁、前V形齿条、前U型齿条、床体盖板、液压缸、摇架、拉杆等组成。出坯装置主要由轨道梁、纵梁、同步梁摇臂、拉杆、立柱、推头小车、滑轨、偏心轴等组成。液压驱动,由翻转冷床的传动装置通过拉杆、摇臂驱动推头小车进行推钢,将翻转冷床上的铸坯推放在出坯装置上,存放到一定数量后由出坯吊具吊走。
铸坯长度 8,12m
冷床大小 12×15 m
2.1:。P3操做箱悬臂架
支承P3操作箱,每流一套。主要由悬臂架、支座等组成。P3操作箱可沿铸流方向移动且能绕悬臂架主杆转动,以便主操作平台上操作工操作。
2.,,.二冷蒸汽排放系统
主要由风机及其管路等组成。排放出口设在每流的端面,二冷
室内每流间设有隔板。每台铸机配一台轴流式风机。
电机 45KW
2.,,.铸机本体水冷系统
铸机本体水冷系统分结晶器冷却水、二次冷却水、设备冷却水、结晶器事故冷却水、地沟冲渣水五部分。
二次冷却水带以色列产自清洗过滤器,过滤器后管道采用不锈钢钢管。二次冷却水分二段自动调节。
二次冷却水用点压力 ?1.2MPa
设备冷却水采用半开路净循环冷却水。
2.,,.液压系统
液压系统由钢包滑动水口液压站、主机液压站、出坯液压站构成。主机液压站向拉矫机、输送辊道、中间罐车、回转台液压马达提供动力,出坯液压站向步进翻转冷床、收集台架、翻钢机提供动力。液压系统由高压泵、常规液压阀、蓄能器及冷却过滤器等系统组成。液压介质采用水,乙二醇。系统压力10MPa步进冷床液压系统采用比例阀,可实现速度调节。
2.,,.润滑系统
回转台回转支撑、辊道采用电动干油润滑,
振动装置、拉矫机采用油气润滑,敞开浇注时为结晶器提供稀油
润滑。
2.2:.气动系统,氮气、压缩空气,
气动系统为火焰切割机、二冷水气动切断阀、气动调节阀等提供动力。系统组成为气动三大件、换向阀、管件等。
系统压力 0.4,0.6Mpa
3耗 量 , 2m/min
六、连铸机自动控制
概况
电仪一体化,电控及仪控全部采用可编程序控制器PLC进行控制,系统构成简单、设备投资省、使用方便、备品备件少。
交流传动调速装置采用带微处理器的全数字控制系统。操作监视采用带键盘的彩色CRT和传统的操作台对整个工艺及设备的运行状态进行在线监视、故障报警与记录。
系统元器件均选用西门子。
1,马达控制中心和低压供配电柜
马达控制中心结构形式为固定式全封闭型,选用JK控制柜。内装元器件,如:进线开关、自动开关、接触器、热继电器、指示灯、按钮、中间继电器,均采用SIEMENS或SCHNEDIER的产品。
2,交流调速装置
交流传动调速装置采用带微处理器的全数字控制系统。选用西门子系列变频器。
变频调速的设备主要有:中间罐车、结晶器振动装置、拉矫机。3,PLC
采用西门子S7,400系列PLC组成基础自动化系统,PLC与工业微机间采用网络进行通讯,传输介质为屏蔽双绞线。每一铸流采用1台PLC进行控制,公共部分另外再用1台PLC进行控制。PLC与PLC
间采用FROFIBUS的工业局域网络进行通讯。
4,操作站
操作站采用工业PC两套,包括工程师站和操作员站、互为备用,,其中,主频:600MHZ,内存:128MB,硬盘:15GB,带光驱,CRT:PHILIPS21寸显示器。操作站选用WIN98实时多任务系统软件。打印机:EPSON 1600K一台。
5,不间断电源,UPS,
一套不间断电源,带电池,,用于为PLC及计算机主机提供电源,主要技术参数如下:
容量: 约4KVA,15min
七、连铸机的生产组织及管理
1、炼钢管理:“以连铸为中心,炼钢为基础,设备为保证,钢包是关键”
2、连铸管理:“参数准确,油水畅通,团队精神”
,、质量管理:以顾客为中心。
执行标准:,,,:,,,,,