拱顶原油储罐安装施工方案

拱顶原油储罐安装施工方案 5000m?拱顶原油储罐(TK-8501)安装施工方案 1说明 本方案仅适用于苏丹六区 FNE FPF 项目5000m?拱顶原油储罐(TK-8501)安装施工工程。该罐直径24米，高度为11米，为固定拱顶罐。 2 编制依据 2.1苏丹六区 FNE FPF 项目招标文件 2.2 施工中执行的标准与 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 GB50128-2005 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB/T4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 SH/T3507-2005 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH/T3528-2006 《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》 SH3514-2001 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 HG20592,20635-97 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 JB,T4730.1,6-2005 《承压设备无损 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 》 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.3 本公司拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。 2.4 本公司ISO9002质量保证体系、ISO14001环境管理体系、职业健康安全管理体系认证的程序文件、工程施工管理手册等有关文件。 3 施工方法 59运动场围网施工方法集群跨越通信施工方法真石漆的施工方法水磨石地坪施工方法田间道路工程施工方法 及步骤 储罐的制造安装采用电动葫芦倒装法，基本步骤如下。 4材料验收 4.1储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。 4.2焊接材料选用的电焊条应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。 4.3建造储罐所选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。 4.4钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际偏差之和，应符合下表规定。 5预制 5.1 罐底预制 5.1.1底板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行 排板，检查无误后方可下料。 5.1.2罐底边缘板沿储罐半径方向的最小尺寸不得小于700mm。 5.1.3弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6, 7mm，内侧间隙e2宜为8,12mm。 5.1.4中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 5.1.5底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 5.1.6底板预制完毕后，与基础接触的一面应彻底除锈，涂防腐沥青 漆两道。每块底板边缘50mm范围内不刷。 5.2罐顶预制 5.2.1顶板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行 排板，检查无误后方可下料。 5.2.2拱顶顶板的加强肋，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm; 加强肋与顶板组焊时，应采取措施防止变形。 5.2.3顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，然 后分别放置于罐顶板胎具上。 5.2.4顶板下料时，其径向切割线为一条近似直线的弧线，下料时每 50mm后，按直线下料即可，这样可弥补安装时罐顶板中央部分 角边加宽25, 搭接量不足的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 5.2.5顶板与加强助组焊时，应将罐顶板放置在罐顶板胎具上，划出 加强助板的位置，进行罐顶板，加强肋板的组对、焊接。 5.2.6罐顶板在焊接径向加强肋板时，一半罐顶板上焊接双道径向加 强肋，另外一半不焊接径向加强肋板，安装时，焊接径向加强肋板的一半，沿圆周均布固定，再将不焊接径向加强肋板的一半搭接于前一半上即可。 5.3壁板预制 5.3.1壁板预制前应根据实际来料情况，同时结合设计的排板图进行 排板，检查无误后方可下料。 5.3.2各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为 板长的1/3，且不得小于500mm。 5.3.3底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接焊接接头之间的距 离，不得小于200mm;与环向焊接接头之间的距离不得小于100mm。 5.3.4罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊接接头之间 的距离，不得小于200mm。 5.3.5罐壁最上圈的加强圈的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离， 不得小于200mm。 5.3.6壁板宽度不得小于1000mm;长度不得小于2000mm。 5.3.7壁板尺寸的允许偏差，应符合下表规定。 5.3.8壁板卷制时应用专用胎具卷制后，立置在平台上用样板检查， 垂直方向用钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长2m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 5.4其它零部件的预制 5.4.1包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不 大于2mm，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 5.4.2热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减溥量不应 超过1mm。 5.4.3梯子平台进行整体预制、整体吊装。 5.4.4部分胎具的预制，见下图。 5.4.5附件的预制要和上述部分同步。 6现场组装焊接 6.1罐底板组装焊接 6.1.1底板组装 6.1.1.1组装前必须按土建基础设计文件对有油罐基础的中心标高、 基础表面、沥青砂表面等项目进行检查，合格后方可安装。 6.1.1.2在基础上放好纵、横十字轴线，边缘板圆周线及中幅板圆周 线。 6.1.1.3从中心板开始铺设，以中心板为基准，按排版图的编号，在 基准板上划好搭接线，向两侧按顺序铺设，以此类推，直至中幅板铺设完毕，再铺设边缘板。 6.1.1.4检查罐底板直径及搭接尺寸是否符合设计要求，确认无问题 后，将底板临时点焊固定。 6.1.2底板焊接 6.1.2.1焊接时，应先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段 退焊或跳焊法，在焊接短焊道时，宜将长焊道的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长焊道。 6.1.2.2焊接长焊道时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板 300mm，停止施焊。 6.1.2.3边缘板应先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，对接接头外端 宜加引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法。 6.1.2.4在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且边缘板与中幅板 之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。 6.1.2.5收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 6.1.2.6罐底板所有焊接接头均应进行严密性试验，试验的负压值为 53500Pa，无渗漏为合格。 6.2罐帽组装焊接(顶圈壁板，包边角钢，罐顶板总称罐帽)。 6.2.1顶圈壁板组装焊接 在罐底板上划出壁板安装圆周线，焊好内外圆定位板(每米三组)，然后用吊车将板吊装至指定位置就位。利用内外圆定位板将单块圈板下部固定好，圈板上部用3根Φ108×6的无缝钢管做好临时支撑。•全部顶圈壁板围拢后，圈板合围处应为搭接状态(称为封口板)，调整好纵缝坡口及圈板上口水平度后，即可进 行壁板纵缝焊接。 焊接时，先焊外侧，再进行焊缝内侧砂轮机打磨清根，焊接焊缝内侧。最后处理搭接外纵缝，在保证圈板周长准确，上下口周长一致的情况下，画出切割线进行切割。处理好坡口，进行焊接。 6.2.2包边角钢组装焊接 ,200mm处安装胀圈，胀圈采用[22或I22分三段预制， 在顶圈板上口下来100 每段之间使用千斤顶充分胀圆上口，在顶圈板上划出包边角钢的安装线，将包边角钢进行组对点焊。全部安装完后，进行焊接。先焊接对接口，必须开坡口焊接，然后焊接与壁板之间的搭接口。之后划出罐顶板中心标记。 6.2.3罐顶板组装焊接 6.2.3.1顶板组装 在罐底中心位置设置电动葫芦控制柜。然后用吊车依次把顶板吊装就位。吊装时，先将焊有双道径向加强肋的一半就位，再吊装另外一半没有径向加强肋的顶板。为了保证罐顶板弧度，可以用Φ108×6的钢管进行支撑调整。组装完毕后，进行定位焊。• 6.2.3.2顶板焊接 先焊接内侧接头，后焊接外焊道。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，并由中心向外分段退焊。焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。罐顶焊接完毕后，即可进行罐顶附件安装。 6.3罐壁组装与焊接 6.3.1罐壁组装 将第二圈(由上往下)壁板依排版图贴在定位板外侧，调整纵缝间隙，上口水平度，而后进行纵缝外侧的焊接。最后一道纵缝应处于搭接状态，称为封口板。该处用2个倒链上下锁紧，将胀圈安装至顶圈壁板下口上来100,200mm处，把下口胀圆。•用电动葫芦将罐帽拉升，拉升到位后，从离搭接口最远处开始，两组人同时调整环缝并进行点焊。直至搭接口处，最后进行划线切割，打磨坡口，组对搭接口处的纵缝、环缝，同时检查环缝外上下圈板的周长及整体的垂直度。 6.3.2罐壁焊接 先焊接纵向接头，后焊环向接头。焊接完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其他的环相接头。焊工应均匀分布，•同步同向焊接。外侧焊接完毕后，内侧进行清根打磨，然后焊工均匀分布，同步同向焊接。焊接完毕后，依照要求进行无损检测。若发现超标缺陷应及时返修，以免减少高空作业。完全合格后，进行胀圈拆除，安装至下圈下口上来100,200mm处，将下口胀圆。 6.3.3同理进行以下各圈壁板的组对与焊接。 6.4罐底与罐壁的焊接 罐底与罐壁连接的角接接头，应在底圈壁板纵向焊接接头焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道焊接时应采用分段退焊或跳焊。罐底与罐壁连接的T型接头和罐内角接接头靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。 6.5罐壁附件的安装 根据图纸设计尺寸及开口方位图，进行各种接管的安装，开孔接 管的中心位置偏差，不得大于10mm;接管外伸长度的允许偏差应为?5mm;开孔补强圈的曲率，应与罐体曲率一致;开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应为接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。开孔的补强板焊完后，由信号 000,200000Pa压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。 7、孔通入100 检查及验收 7.1焊缝的外观检查 7.1.1焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 7.1.2焊缝的表面质量及检验方法，应符合下表规定 7.2焊接接头无损检测 7.2.1罐底板焊接接头无损检测 边缘板对接接头边缘300mm范围?级为合格。 7.2.2.2对于环向焊接接头，每种板厚(以较薄板为准)，在最初焊 接的3m焊接接头内任意取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤，上述检查不考虑焊工人数。 7.2.2.3射线检测不合格时，应在检测长度的两端延长300mm作补充 检测，但缺陷部位距离底片端75mm以上者可不再延伸。射线检测按现行国家标准JB4730-2005《压力容器无损检测》?级为合格，若仍不合格，应对该焊工所焊焊缝加倍检查，若仍不合 格，应继续延伸进行检查。在不合格焊接接头返修前，应制订返修工艺，选择技术熟练的焊工进行返修。返修后再次进行检测。焊缝返修不能超过两次。 7.2.2.4罐底及罐壁的内外角焊缝施焊完毕后，应对内角焊缝进行渗 透或磁粉探伤。在罐进行充水试验后，应采用同样方法进行复验。 7.3罐体几何尺寸检查 7.3.1罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的5%。 7.3.2罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。 7.3.3底圈壁板内表面半径允许偏差为?19mm。 7.3.4罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，最大偏差为 13mm，用1m长度样板检查。 7.3.5罐壁上的工卡具焊迹，应清理干净，焊疤应打磨平滑。 7.3.6罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%， 且不应大于50mm。 7.3.7固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。 8充水试验与基础沉降观测。 8.1充水试验前，所有与严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油 漆。充水过程中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，处理后方可继续进行试验。充水放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。 8.2试验用水应用洁净水。 8.3把罐体接管全部封严，只留一进水管和罐顶透光孔，通过进水管 向罐内进水。 8.4在罐内充水高度大于1m时，将出气口封闭继续注水，使罐内产 生正压，当正压值达到2160Pa时，停止注水，在罐顶焊缝外涂肥皂水，检查是否有漏气现象，如发现漏气，应做好标记，待卸压后补焊，并重新试压。以罐顶无异常变形，焊接接头无渗漏为合格。试验后立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。 8.5打开透光孔继续进水，当水位到达最高操作液位时封闭透气孔， 缓慢放水，使罐内出现负压，当负压达到1170Pa时，再向罐内充水，使罐内恢复常压。此时检查罐顶是否有残余变形或其它破坏现象。如没有则认为罐顶稳定性试验合格。 8.6保持罐内水位最高操作液位48小时，•如无异常变形或渗漏，即 认为罐壁的严密性试验和强度试验合格。如在充水过程中发生少量渗漏，须在渗漏处做好标记，在放水后进行修复，修复后用煤油渗透复查，对大量渗漏或显著变形部位，须在修复后重新进行注水试验。修复时应将水位降到渗漏处300mm以下。 8.7在充水试验过程中如发现罐底渗漏，应立即放水，查找漏点进行 修补处理。 8.8基础沉降观测应从罐内充水时起，到罐内充满水并保持48小时 结束，在罐周围均匀设立12个观测点，观测的时机为?充水前;?充水至罐壁1/2高度;?充水到罐壁3/4高度;?充满水后; ?充满水后24小时;?充满水后48小时。每次观测者应做好记录。同时，每次沉降观测后，均应当进行沉降量计算，沉降量不超过允许值，方可继续充水。如沉降量超过允许值，则应会同建设单位商定处理办法。油罐基础沉降量允许值应由设计单位规定。若建设单位或设计单位对基础沉降试验有特殊要求，则按要求处理。 9现场焊接管理 9.1焊条的保管、烘干、发放要有专人负责。 9.2焊工应配备焊条保温筒。 9.3当焊接环境恶劣，如雨、雾天或风速大于8m/s或相对湿度大于 90%时，均应采取有效防护措施或停止施焊。 9.4所有焊工应待证上岗。 10、施工机具汇总 6.1.11、辅助用料汇总