无损检测作业指导书

受控状态:QHZYZD-2011无损检测作业指导书编制单位:编青岛无损月日制：年审年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版目录TOC\o"1-5"\h\zHYPERLINK\l"bookmark4"总则3射线检测工艺7超声波检测工艺17超声波检测工艺流程图17钢板超声波检测复验18对接焊缝超声波检测22管座角焊缝超声波检测275T型角焊缝超声波检测30管道对接焊缝超声波检测33锻件超声波检测37无缝钢管超声波检测39超声波测定厚度41磁粉检测工艺45渗透检测工艺50用于非 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 温度的检测 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 56HYPERLINK\l"bookmark16"热处理作业指导59光谱作业指导书64总则主体内容与适用范围本指导书适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道和石化工程的射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测和超声波测厚。主要内容本指导书 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。本指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。无损检测工艺卡2.3.1无损检测工艺卡是本指导书的补充文件，工艺参数规定的更为具体。检测工艺卡执行编制、审批程序，由具有无损检测相应检测方法II级资质人员进行编制，具有III级资质人员或具有II级资质的检测责任工程师审核批准。对于特殊要求的或无相关检测标准可依的检测工艺卡的编制由具有III级资质人员进行编制，技术负责人审核批准。检测工艺卡必须及时地发送到现场检测人员手中，检测作业人员必须遵照工艺卡的要求从事检测作业。检测作业人员不得随意修改检测工艺卡，在执行中遇到问题，及时反馈，若需修改时由工艺卡的编制者进行修改，由原审批者审批后执行。引用标准国务院《特种设备安全监察条例》劳动部1996《蒸汽锅炉安全技术监察规程》国家质量技术监督局1999《压力容器安全技术监察规程》劳动部1996《压力管道安全管理与监察规定》国质量技术监督局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB150-1998《钢制压力容器》GB/T5830-95《钢制管道对接焊缝超声波检测方法和检验结果的 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 》SH3501/T-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》GB/T12605-90《钢管环缝熔化对接接头射线照相工艺及质量分级》GB/T5777-96《无缝钢管超声波检测检验》3.14劳动部1996《热水锅炉安全技术监察规程》GB11345-89《钢焊缝手工超声波检测方法和检验结果分级》GB151-1999《管壳式换热器》GB12337-1998《钢制球形储罐》GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》DL/T821-2002《钢制承压管道对接接头射线检验技术规程》3.21DL/T820-2002《钢制承压管道焊接接头超声波检验技术规程》国家质量技术监督局《锅炉定期检验规则》国家质量技术监督局《压力容器定期检验规则》国家质量技术监督局《在用工业管道定期检验规程》检测方法与检测时机无损检测方法的选择应根据图纸或检测委托单的要求进行，并符合有关标准、规范和施工技术文件的要求。有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24小时以后进行无损检测操作，标准抗拉强度大于540Mpa的钢材制造的球罐，应在焊接结束36小时后进行无损检测操作。检测工作开始前，应先核对受检工件与委托的受检工件是否一致，核对无误后对受检工件（检测部位）给予编号。工件上的编号应与工艺卡、检测记录、检测报告互相一致、编号用“钢字”打在工件上，如无法打印时，应在检测记录中以图示或文字说明方式标出。检测人员资格无损检测工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核合格、并取得相应检测方法和技术等级的检测人员担任。I级人员应在II级或III级人员的指导下进行相应检测方法的检测操作和记录。II级或III级人员有权对检测结果进行评定，并编制、审核检测报告。检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不小于5.0。从事表面检测的人员不得有色盲。受检工件表面质量要求射线检测时，焊缝及热影响区内应清除飞溅、焊疤、焊渣等，焊缝表面的不规则状况应不影响焊缝质量的评定，否则应进行修整。超声波检测时，焊缝两侧探头扫查区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等，且表面粗糙度应符合检测要求。（一般应为Raw6.3卩m表面检测时，焊缝及热影响区等检测部位应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等，并经砂轮打磨至露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5卩m。超声波测厚时，测厚点表面需经砂轮打磨重新露出金属光泽，且表面粗糙度不大于12.5[1m被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行核查，当表面质量不符合检测要求时，应通知委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。安全防护进入施工现场的检测人员必须经过安全教育，并遵守委托或建设单位有关安全管理规定。进入施工现场必须正确佩戴安全帽，高空作业应系好安全带，并应检查脚手架及跳板是否牢固，防止高空坠落事故。进入炉膛内或容器内部作业时必须使用安全电压照明，配备通风设备、并有专人监护。进行射线检测时，应划定安全警戒区并设置醒目的警示标志，夜间应设置红灯作为警示标志。透照时通知透照现场的无关人员撤离现场，阻止无关人员进入透照现场。检测人员应按规定配备个人剂量仪，以检测个人的累计吸收剂量，并利用现场条件做好个人安全防护工作。无损检测工程编号受检工件的编号：应以客户对该工件的编号为准，编号应用“钢字“打在工件上，对于同一工件应保持工件、工艺卡、检测记录、检测报告相互一致。受控状态:QHZYZD-2011射线检测作业指导书编制单位:编青岛无损月日制：年审年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版1总则：目的规范和指导公司所进行的射线检测。适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程焊缝的射线检测。编制依据JB4730-2005承压设备无损检测及有关的IS09000标准。有关的程序文件。相关的作业文件。有关的工程和制造标准。国家或行业的有关法律、法规及标准。)顾客和供方指定的特殊特性。)人、机、料、法、环的特定条件。)统计过程控制要求。)过程的输入条件。10)过程的输出要求，过程的目标。2射线检测工艺流程图3检测工艺卡3.1检测工艺卡由具有II级RT资质人员编制。工艺卡的要求应与所执行的标准规范及指导书相符。检测工艺卡由具有RTIII级资质人员或RT检测责任师审核批准。检测器材检测仪器应选用便携式X射线探伤机，并确认其性能安全可靠，方可投入使用。探伤机型号的选择应以探伤机最高工作管电压的百分之九十即可满足受检工件的曝光参数要求为宜。胶片选用质量稳定粒度适宜药膜均匀的胶片，如天津III型或性能符合要求的其他胶片。但对于3b>540Mpa的高强度钢焊缝则必须采用微粒胶片。增感屏增感屏的厚度选用应符合表2-1的要求：表2-1射线种类增感屏材料前屏厚度后屏厚度V100KV铅箔/<0.03mm100-150KV铅箔<0.10mm<0.15mm150-250KV铅箔0.02-0.15mm0.02-0.15mm250-500KV铅箔0.02-0.2mm0.02-0.2mm4.3.2增感屏表面应光滑平整，无污迹、划痕、压痕等有可能对底片质量造成不良影响缺陷。观片灯观片灯的最大亮度应满足评片要求，且观察的漫射光亮度应可调密度计和标准密度片采用数字式黑白密度计，密度计读数误差不大于0.05,鉴定合格的标准密度片，标准密度片的鉴定周期为二年。工艺参数像质计选用与放置所有像质计的材质必须与被检工件的材质相同或相近。5.1.2纵向焊缝和外径大于100mm的环向焊缝，采用GB5618-85《线型像质计》中规定的R10系列像质计。外径小于或等于100mm的环向焊缝，除了选用R10系列像质计外，也可选用JB/T4730.2-2005附录F规定的专用像质计。5.1.3检测人员应根据受检工件的透照厚度T与应达到的像质指数Z选用对应的像质计，选用AB级检测技术时见下表：透照厚度要求达到的线直径透照厚度要求达到的线直径T(mm)像质指数Z(mm)T(mm)像质指数Z(mm)<5150.125>25-32100.40>5-7140.16>32-4090.50>7-10130.20>40-5580.63>10-15120.25>55-8570.80>15-25110.32>85-15061.0透照厚度为材料的公称厚度，。5.1.4像质计放置在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区一端（被检区长度的1/4处），像质计金属丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。采用周向曝光时，每隔120度放置一个像质计。当射线源一侧无法放置像质计时，也可放置在胶片一侧的工件表面上，像质计应附加“F”标记，以示区别，并做对比实验以确定像质指数。双壁双影透照时，如选用专用像质计，金属丝垂直横跨焊缝表面正中；如选用GB5618-85像质计，则将应显示的线编号对准定位中心标记处。如数个管焊缝在一张底片上同时显示时，应至少放置一个像质计，若只放置一个像质计，则必须放置在最边缘的那根管子的焊缝上。几何条件纵缝透照射线源至工件表面的距离L应不小于一次有效透照长度L3的2倍，对于中薄板焦距一般不少于600mm,对厚板应适当增大焦距，以满足几何不清晰度的要求。采用环缝外照法时,射线源至工件表面距离（L1）及每道焊缝的拍片数量N按JB/T4730.2-2005附录D执行，当工件外径大于1250mm时，可按照常规布片。采用射线源置于环缝中心部位进行周向曝光时,焦距为工件半径。5.2.4外径大于100mm的管道环缝,采用双壁单影透照法。用X射线机透照，焦距为管外径加射线源焦点至射线机窗口的距离,每道焊口的最少拍片数量N及相应的—次透照长度按JB/T4730.2-2005附录D执行。外径小于或等于100mm的管环缝,采用双壁双影透照法,透照焦距一般为600-800mm。射线束的方向应能满足上、下焊缝的影像在底片上呈椭圆显示且间距为3-10mm。只有当焊缝的椭圆显示有困难时，才能采用垂直透照，此时要适当提高管电压。当采用双壁双影透照法时，每道焊缝的透照次数，T/D°w0.12时透照2次，T/D。〉0.12时透照3次；垂直透照时透照3次。为保证椭圆间距3-10mm,射线源焦点偏离焊缝边缘的距离S0由下式算出：S0=（b+g）L1/L2式中：b---焊缝宽度g焊缝影像椭圆开口间距L1--焦点至焊缝上表面的距离L2--管道焊缝上表面至胶片的距离曝光参数531凡新购进的或修理更换X射线管道的X射线机应在使用前先作出曝光曲线，曝光曲线的制作应由II级资质人员选用厚度适合的阶梯试块制作。透照前应根据现场所用仪器、胶片、增感屏选用合适的曝光曲线，根据条的几何条件和曝光曲线选用合适的管电压进行透照。对不同透照厚度的工件，所允许的最高管电压应符合下表的规定：透照厚度(mm)4681012141820242830>32100125150170180200220240260280290300钢铁KVKVKVKVKVKVKVKVKVKVKVKV铝及40455060656570809095100铝合金KVKVKVKVKVKVKVKVKVKVKV5.3.3曝光量一般不得小于15毫安分，但对透照厚度小于12mm的焊缝或管道焊缝，在保证底片黑度满足要求时，可适当减小。检测操作执行射线检测工艺卡的规定暗室装片根据所用胶片规格在暗室切片，装入暗袋。操作前要检查暗室、安全灯、暗袋是否安全可靠，应保持暗袋及增感屏清洁，不得用手触及胶片及增感屏的铅箔部位(暗室裁、装片者应戴针织手套进行)。划线定位根据每次透照的有效长度，在工件上画出透照中心线及搭接标记位置线；双壁双影透照时，在互相垂直的两个方向画出透照中心线。布片工件上应放置下列标记；a、定位标记：中心标记、搭接标记，也可以使用检测部位编号兼作搭接标记。b、识别标记：工件编号、焊缝编号、部位编号、焊工代号、透照日期，返修片还应有返修标记：“R1，R2（1、2.代表返修次数）；扩探片应有扩探标记“K”。上述标记应放置在工件的适当位置，距离焊缝边缘的距离不小于5mm当对管焊缝采用双壁双影透照时，识别标记应沿管子的轴向位置。C、搭接标记一般应放在射线源侧的工件表面上，但对于环焊缝当焦距大于工件半径时，必须放于胶片侧，中心透照时，可放置于任意一侧。按2.5.1条的规定放置像质计。用磁铁或胶带将暗袋固定在透照部位。对焦根据确定的几何条件，将X射线机固定在透照部位，调整好透照焦距，使射线束中心对准检测部位的透照中心线。射线拍片标记放置如图所示:工件编号焊缝编号底片序号XXXXXXXXXXX6.6散射线的屏蔽为防止散射线的影响，应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散射。为检查背散射防护是否合格，应在暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。6.7曝光根据2.5.3条确定的曝光参数和所用X射线探伤机的曝光曲线及操作规程进行曝光操作。曝光时应注意操作人员和其他人员的安全防护。6.8工件上的检测标记工件的检测部位应打印永久性检测标记，其内容包括：定位标记、焊缝编号、部位编号。不适宜打钢印的工件，可用油漆、记号笔等进行标注。并绘制布片图标注检测位置。6.9透照完成后应及时做好检测记录，记录应真实完整，允许整条记录重记，但不允许单项划改或涂改。7暗室处理7.1显、定影药应按所用胶片推荐的配方或通用的套液配制。7.2显影显影温度18-22C,显影时间为3-5分钟，在显影过程中应使胶片上下移动，以使显影均匀。停显显影结束后,将胶片放入3%的醋酸中停显0.5-1分钟,或在清水中抖动漂洗1-2分钟。定影停显后的胶片放入定影液中的第1分钟内要均匀上下移动,然后放入定影液中定影10-15分钟（原则上至定透为止）。水洗定影后的底片,放在流动的清水中冲洗30分钟以上。干燥水洗后的底片,用不锈钢夹子固定在铁丝上进行自然干燥,也可用烘箱烘干,烘干温度不高于60Co底片评定底片由具有RTII级或III级资格的人员评定,另一II级或III级资格人员进行复评。初评和复评人员均应在评片报告上签字。8.2射线照相质量等级按所执行的标准、规范或施工技术文件确定（A级、AB级、B级）。底片质量底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，像质指数（Z）应符合检测执行标准的规定。标记齐全且不覆盖焊缝,在有效评定区范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。，底片评定应按检测执行的标准执行，合格级别应按施工验收规范或施工技术文件规定的验收标准执行。检测记录报告评片时应认真填写评定记录并及时编写签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊缝号、曝光参数、缺陷的定性、定量、定级和定位等，并有编制报告人、审核人和签发人签字。焊缝评定级别不合格时应及时填写通知单发给客户、返修后的检测应按重新委托进行。底片及所有检测资料应妥善保管，保管期限原则上不得少于7年，7年后若用户需要可转交用户保存。受控状态FJEPC-6ZH-008超声波检测作业指导书编制单位：青岛无损编制：年月日审年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版1总则：目的规范和指导公司所进行的超声波检测。适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、材料制锅炉压力容器、压力管道、石化工程材料和焊缝的超声波检测。编制依据JB4730-2005承压设备无损检测及有关的IS09000标准。有关的程序文件。相关的作业文件。有关的工程和制造标准。国家或行业的有关法律、法规及标准。)顾客和供方指定的特殊特性。)人、机、料、法、环的特定条件。)统计过程控制要求。)过程的输入条件。10)过程的输出要求，过程的目标1.2超声波检测工艺流程图2钢板超声波检测复验2.1适用范围：适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。奥氏体不锈钢、镍及镍合金板材及双相不锈钢的超声波检测，也可参照本条执行。检测工艺卡检测工艺卡的编制应与本检测作业指导书要求相符。超声波检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测器材选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。探头钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz,晶片面积不少于150mm2,钢板厚度为20mm-40mm时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm，钢板厚度为40mm-250mm时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。试块a、用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBI标准试块。b、用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730.3-2005规定的CBII标准试块。耦合剂：浆糊或机油等透声性好，且不损伤检测表面的藕合剂。工艺参数检测频率—般采用2.5MHz或5MHz,根据板厚选定。厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，厚度大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少2次底波。检测灵敏度：2.6.1钢板厚度小于或等于20mm时，用阶梯试块调节灵敏度，将试块上与工件等厚部位的第一次底波高度调整到满刻度的50%,再提高10dB作为检测灵敏度。2.6.2壁厚大于20mm时，用平底孔试块调节灵敏度，将5平底孔第一次反射波波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。2.6.3壁厚不小于探头的3倍近场区时，也可取无缺陷的完好部位的第一次底波调节灵敏度，但其结果应与2.6.2条的要求一致。表面补偿：应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表面补偿（一般为6dB）。检测面：钢板的任一轧制平面。2.7验收标准：除非设计文件另有规定，应按JB/T4730-2005标准进行评定验收。2.8检测操作2.8.1执行超声波检测工艺卡的规定。2.8.2连接仪器和探头，在试块上调节检测灵敏度。2.8.3在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为100mm的平行线扫查。在钢板剖□预定线两侧50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查检测。扫查方法见下图:50mm100mm发现下列三种情况之一者即判定为缺陷：a、缺陷的第一次反射波波高大于或等于满刻度的50%,既F1>50%者。b、第一次底波未达到满刻度，但缺陷的第一次反射波波高与第一次底波波高之比大于或等于50%，即卩B1V100%，且FWB1>50%者。c、第一次底波波高低于满刻度的50%，即B1v50%者。缺陷边界或指示长度的测定方法a、检出缺陷后应在它的周围继续检测，以确定缺陷的延伸。b、用双晶直探头确定缺陷边界或指示长度时，探头的移动方向与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%。或使缺陷的第一次反射波高与底波第一次反射波高之比为50%。此时探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。c、用单直探头确定缺陷的边界或指示长度时，移动探头并使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%，或使缺陷的第一次反射波与第一次底面反射波高之比为50%。此时探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。d、确定2.9.1c的缺陷边界或指示长度时，移动探头使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头的中心点即为缺陷的边界点。e、当采用二次缺陷波和第二次底波评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。检测时应记录缺陷反射波情况，缺陷指示长度或指示面积，并绘制缺陷位置示意图。2.10缺陷评定除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730-2005标准执行。2.11检测报告检测报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、工件材质、工件规格、仪器型号、探头、探头前沿、斜探头K值、试块型号、耦合剂种类、扫描调节方式、检测灵敏度、所执行检测标准、检测结果，缺陷部位图等反映工程情况的必要数据，检测操作人员、复核人员均应在报告上签字。2.12资料保存：钢板超声波检测资料的保存期限原则上应不少于7年，7年后如用户需要可转交用户保存。3对接焊缝超声波检测适用范围：本条适用于母材厚度为8-400mm全熔化焊对接焊缝的超声检测；母材厚度为6-8mm全熔化焊对接焊缝的超声检测按照JB/T4730.3-2005附录G的规定进行；钛制承压设备对接焊缝的超声检测参照JB/T4730.3-2O05附录M的规定进行；奥氏体不锈钢制承压设备对接焊缝的超声检测参照JB/T4730.3-2005附录N的规定进行；如果确有需要，厚度为4-6mm的环向对接焊缝的超声检测也可参照本条执行。本条不适用于铸钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊接检测。3.2检测工艺卡3.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员进行编制，检测工艺卡的编制，工艺卡的要求应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。3.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测器材选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。332探头采用单晶或双晶斜探头，其声束轴线水平偏离角不大于20,主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表的规定母材厚度（mmK值（折射角）6-253.0-2.0(72o-60o)>25-462.5-1.5(68o-56o)>462.0-1.0(60o-45o)试块a、标准试块:CSK-IA:CSK-IIA,CSQIIA,CSK-wAb、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式得到标准试块和对比试块。耦合剂：化学浆糊或机油工艺参数检测频率一般采用2-5MHZ薄壁检测时，可采用5MHz扫描时基线调节壁厚小于或等于20mn时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm寸，—般采用深度1:1调节。检测灵敏度：不低与评定线灵敏度。3.4.4表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra>6.3mm寸应实测）。检测面a、工件厚度小于或等于46mm时，检测面为单面双侧：探头移动范围为：2.5xKxT。b、工件厚度大于46mm寸，检测面为双面双侧扫查：探头移动范围为：1.5xKxT。验收标准：应采用符合规范要求和设计图纸规定的验收标准。距离--波幅曲线的绘制探头前沿长度的测量将探头置于CSK-IA试块上，利用R100曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。3.6.2K值的测量将探头置于CSK-IIIA试块上，利用深度为20mn和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。扫描时基线的调节将探头置于CSK-IIIA试块上，探头声束对准深度为20mn孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的20mn处（水平1:1调节时对准荧光屏刻度20xKmn处）。再将探头声束对准深度为40mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的40mm处（水平1:1调节时对准荧光屏刻度40xKmr处）。如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上位置准确，然后将两旋钮锁定。绘制曲线将探头置于CSK-IIIA试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为10mm孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上或图纸上标出放射波波峰所在的点：固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上或图纸上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离—波幅曲线。并记录此时衰减器读数。按所采用的验收标准的规定，绘制距离波幅曲线：为便于操作，也可以绘制面板距离--波幅曲线仪器的调整和校验每次检测前和检测结束后，应在对比试块上对扫描时基线比例和距离波幅曲线进行校验，校验不少于2点。扫描比例校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%或满刻度的5%（两者最小值），则扫描比例重新校正，前次校验后的记录缺陷，位置参数应重新测定。3.7.3距离--波幅曲线校验时，如发现校验点的反射波比曲线降低20%或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对上次校正后检测的全部焊缝重新检测。如发现校验点的反射波比曲线增加20%或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而上次校正后已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以重新评定。3.8执行检测工艺卡的规定打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵敏度。将探头置于焊缝两侧作锯齿型扫查，探头的移动速度不得大于150mm/S，探头沿焊缝方向的位移应有15%的重叠。为了检查出横向缺陷，还应在焊缝两侧进行平行或斜平行扫查，此时的检测灵敏度应提高6dB。曲面工件对接焊缝的检测：a、测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予记录。b、纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面的曲率半径之差应小于10%。1）根据工件的曲率半径和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊缝。（2）探头接触面修磨后，应注意探入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。（3）当检测面曲率半径R大于W2/4且采用平面对比试块调节仪器时，应注意到荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修整。c、环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9-1.5倍。锯齿型扫查发现缺陷反射回波后，应找出回波波幅的最高点，从示波屏上读出回波前沿所在的位置，根据扫描时基线的调节方式，确定入射点至缺陷的水平距离和埋藏深度，判定是缺陷回波还是干扰回波。缺陷定量当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷反射波幅位于III区时应予判废：当缺陷反射波只有一个高点且位于II区时，用6dB法测量缺陷的指示长度：当缺陷反射波有多个高点且位于II区时，用端点6dB法测量缺陷的指示长度。缺陷定位当缺陷反射波幅在II区及II区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深度。缺陷记录对缺陷反射波幅在II区及II区以上的缺陷，均应记录缺陷的位置、埋藏深度、指示长度和最高反射波波幅。3.9缺陷评定缺陷评定应按检测所执行的规范或施工图纸规定的验收标准进行评定。3.10报告及资料归档3.10.1操作时应认真完整填写原始记录并及时、签发检测报告，其内容应包括:工件名称、工件编号、焊接编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。3.10.2资料保存：归档资料保存期限原则上不少于7年，7年后若用户需要，可转交用户保存。4管座角焊缝超声波检测适用范围：本条适用于承压设备管座角焊缝的超声波检测。检测工艺卡4.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，检测工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。4.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测器材检测仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5—10MHz,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。4.3.2探头采用单晶直探头和单晶斜探头。直探头频率为2.5MHz,晶片直径10-25mm:斜探头声束轴线水平偏离角不大于20,主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表的规定：母材厚度（mm）K值（折射角）6-253.0-2.0（72o-60o）>25-462.5-1.5（680-560）>462.0-1.0（60o-45o）试块a、标准试块：CSK-IA,CSQIIAb、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试块和对比试块。耦合剂：化学浆糊或机油工艺参数检测频率—般采用2.5MHz,薄壁检测时，可采用5MHz。4.4.2扫描时基线调节a直探头扫查时，母材壁厚小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，壁厚大于或等于20mm时，应是荧光屏出现至少2次底波。b、斜探头扫查时，母材壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm时，—般采用深度1：1调节。4.4.3检测灵敏度：a、直探头扫查时，将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%，作为检测灵敏度。b、斜探头扫查时，不低于评定线灵敏度。444表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra>6.3"m时应实测）。检测方式：根据焊缝结构形式，管座角焊缝的检测可选择以下—种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 双方商定，并考虑主要检测对象和几何条件的限制。A、管内壁采用直探头检测。B、在容器内壁采用直斜探头检测。C、在接管外壁采用斜探头检测。D、在接管内壁采用斜探头检测。E、在容器外壁采用斜探头检测。检测操作执行检测工艺卡的规定打开电源，连接仪器与探头，按4.4.3条的规定调节检测灵敏度。按4.5条的规定的检测方式进行检测操作，探头的移动速度不得大于150mm/s。对所有超过定量线的缺陷，均应测定其位置、水平距离和深度、最大反射波幅和缺陷当量。缺陷定量：应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径或缺陷指示长度△L。A、缺陷当量直径①，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离一波幅曲线和试块对比来确定缺陷当量尺寸。B、缺陷指示长度△L的测定采用以下方法：（1）当缺陷反射波只有一个高点，且位于II区时，用6dB法测其指示长度。（2）当缺陷反射波峰起伏变化，有多个高点，且位于II区事，应以端点6dB法测其指示长度。（3）当缺陷反射波峰位于I区时，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指使长度。缺陷评定：缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。报告及资料归档操作时应认真填写完整原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。资料保存：归档资料保存期限原则上不少于7年，7年后若用户需要，可转交用户保存。5T型角焊逢超声波检测适用范围：本条适用于厚度6~50mm的T型接头的超声波检测。检测工艺卡5.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。5.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测器材检测仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。5.3.2探头采用单晶直探头和单晶探头。直探头频率晶片直径10-25mm：斜探头声束轴线水平偏离角不大于20,主声束垂直方向不应有明显的双峰。探头K值选择应符合下表的规定：腹板厚度（mm）值折射角（K值）<2570o（K2.5）>25-4660o（K2.5，K2.0）>4645o（K1.0，K1.5）试块a、标准试块：CSK-IA，CSQIIAb、当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试块和对比试块。耦合剂：化学浆糊或机油工艺参数检测频率—般采用2.5MHz,薄壁检测时，可采用5MH乙时基线比例调整：直探头检测时，利用T型焊缝的翼板或试块调整，斜探头检测时，调整方法同平板对接焊缝。灵敏度调整：直探头检测时，利用翼板底波或平底孔试块调整灵敏度：斜探头检测时，按平板对接焊缝方法调节。检测操作执行检测工艺卡的规定。确定焊缝的位置：在T型焊缝外侧检测时，检测前要在翼板外侧测定并标出腹板线及焊缝的位置。扫查方式：直探头检测时，探头应在焊缝及热影响区内扫查：斜探头检测时，探头需在焊缝两侧作垂直于焊缝的锯齿形扫查，每次移动的间距不大于晶片直径，同时在移动过程中作10o-15o转动。缺陷的辨别：采用直探头检测时，要注意区分底波与焊缝中未焊透和层状撕裂，发现缺陷后确定缺陷的位置，指示长度和当量大小。斜探头检测时，探头在腹板和翼板焊缝两侧沿垂直于焊缝方向扫查，焊角反射波强烈，当焊缝中存在缺陷时，缺陷波—般出现在焊角反射波前面。缺陷评定：缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。报告及资料归档操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。582资料保存：归档资料保存期限原则上不少于7年，7年后若用户需要，可转交用户保存。6管道对接焊缝超声波检测6.1管径32-89mm对接焊缝的超声波检测适用范围：本条适用于壁厚》4mm外径为32-159mm管对接焊缝的超声波检测，适用于外径大于》159mm,壁厚4-6mm管对接焊缝的超声波检测，不适用于铸钢、奥氏体不锈钢管对接焊缝。检测工艺卡6.1.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。6.1.3.1探头采用高阻尼、线聚焦斜探头或双晶探头，探头折射角应符合下表的规定:管壁厚度（mm）探头K值探头前沿，mm4-82.5-3.0<6>8-152.0-2.5<8>151.5-2.0<12试块a、应选用GS-1、GS-2、GS-3、GS-4专用试块。b、当施工验收或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的标准试块和对比试块。耦合剂：化学浆糊或机油工艺参数a、检测频率：2.5-5MHZb、扫描时基线调节：一般采用水平1:1调节。c、检测灵敏度：2x20-16dB。d、表面补偿：一般为4dB（当表面粗糙度Ra>6.3‘m时应实测）。E、检测位置：一般要求从焊缝两侧检测，因条件限制只能从一侧检测时，应采用两种不同折射角的探头检测，并在报告中注明。扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。检测操作a、执行检测工艺卡的规定b、打开电源，连接仪器与探头，调节衰减器将检测灵敏度调整为评定线灵敏度。c、将探头置于焊缝两侧作锯齿形移动扫查，探头的移动速度不得大于150mm/S探头每次移动的距离不得超过晶片宽度，在保持探头移动方向与焊缝中心线垂直的同时，还要做小角度的摆动。d、如需检测横向缺陷，应去除余高在焊接接头上检测。e、当发现缺陷回波后，调节衰减器，确定缺陷最大反射波所在的区。当缺陷反射波幅位于III区时应予叛废：当缺陷反射波只有一个高点且位于II区时，用6dB法测量缺陷的指示长度：当缺陷反射波有多个高点且位于II区时，用端点峰值法测量缺陷的指示长度。f、当缺陷反射波幅在II区及II区以上时，应确定缺陷的水平位置和埋藏深度。缺陷记录对缺陷反射波幅在II区及II区以上的缺陷，均应记录缺陷的位置、埋藏深度、指示长度和最高反射波波幅。缺陷评定缺陷评定应按规范、施工图纸规定的验收标准进行评定。报告及资料归档a、操作时应认真填写原始记录并及时签发检测报告，其内容应包括：工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器、探头、标准试块、耦合剂、验收标准、缺陷状况、评定级别和返修情况等，并有检测人员和审核人员签字。b、资料保存；归档资料保存期限原则上不少于7年，7年后若用户需要，可转交用户保存。7锻件超声波检测适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。检测器材：仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ,水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。探头选用双晶直探头频率为5MHz,晶片面积不小于150mm2;单晶直探头，频率为2-5MHz，圆晶片直径为14-25mm试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。耦合剂：化合浆糊或机油。检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测方法执行检测工艺卡的规定锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时，应从两端面进行100%的扫查。检测灵敏度确定纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。763检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的2mm平底孔当量直径。764缺陷当量的确定：除非设计图纸另有规定或用户另有要求外，应按JB/T4730-2005标准执行。7.8检测原始资料要妥善保管，保管期限为七年，七年后若用户需要可移交用户保管。8无缝钢管超声波检测适用范围本条适用于外径为12-660mm,壁厚大于或等于2mm的碳钢和低合金无缝钢管或外径为12-400mm,壁厚2-35mm的奥氏体不锈钢无缝管的超声波检测和缺陷等级评定。本条不适用于分层缺陷的超声波检测，也不适用于内外径之比小于80%的钢管周向直接接触法横波检测。8.2检测工艺卡8.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。8.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。8.3检测仪器仪器选用数字式超声波检测仪A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHZ，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。8.3.2探头8.4接触法检测时，采用斜探头，晶片长度或直径不大于25mm,频率为2.5-5MHz,折射角一般为450,探头应修磨成与管材表面相吻合的曲面。8.5对比试样对比式样应选取与被检钢管的规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备，对比式样不得有影响人工缺陷正常显示的自然缺陷。对比式样纵向缺陷的尺寸，尖角槽和位置应符合JB/T4730-2005第4.522条的规检测方法：为直接接触法。8.7检测操作执行检测工艺卡的规定8.7.2检测灵敏度的确定探头置于人工对比试块上将内壁人工尖角槽的回波高度调整到荧光屏满刻度的80%,在移动探头找出外壁人工尖角槽的最大回波在荧光屏上标出并连接两点，即得到检测的距离一波幅曲线，以此作为基准灵敏度。扫查灵敏度一般应比基准灵敏度提高6dB。8.7.3检测时超声波束应由钢管横截面一侧倾斜入射，在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查，并有不小于15%的覆盖率。8.7.4每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次。8.8验收及结果评定无缝钢管的验收与结果评定应按所采用的技术规范或图纸要求的验收标准执行。8.9所有检测资料至少保存7年，7年后若客户需要可移交客户保存。9超声波测定厚度适用范围：适用于用数字式超声波测厚仪对锅炉压力容器板材、封头、筒体、接管及管材厚度进行超声波测定。9・2超声波测厚工艺流程图峯户娄托1r接受委托1L测厚;测厚部位核对点选择r工件表面除锈淸理、涂耦合剂1仪器调检校淮1E施测两次第一次测后探头转900測第二次―1f仪器复校校准1L记录测归值1編写签发测厚报告1I资料汇总、编号归档检测器材931超声测厚仪的精度应达到+(T%+0.1)mm。T为壁厚。932探头：采用带延迟块的单晶直探头或双晶直探头。933校正试块：采用测厚仪的配套试块或阶梯试块。934耦合剂：化学浆糊、甘油、机油等。测厚部位板材测厚部位为每块板材的4个端角及中心部位，共5个测点。9.4.2管件测厚部位为管件两端距端部100mm处及管件的中间部位，每间隔90o的四个方向为检测部位，两端部及中间部位的测厚点必须在同一条母线上。仪器校正将测厚仪的声速调节为被测材料的声速值，将探头置于仪器配套的试块上，调节“零位校正”旋钮，使仪器读数为试块厚度。测厚操作测厚部位用砂纸将锈蚀、氧化皮清除干净并露出金属光泽，如表面过分粗糙或有较密集腐蚀麻坑时，应进行修磨，表面符合要求后，涂布耦合剂。9.6.2探头垂直置于涂有耦合剂的工件上施加一定的压力(20-30N)并保持稳定，从显示屏上读出所测厚度值。同一部应将探头转动90o再测量一次，取较小数值为该点的厚度值。当测定值不稳定时，以一个测定点为中心，在①30mm的范围内进行多点测定，测定值以最小值为准。9.6.3管子测厚时，如使用单晶直探头，应使探头中心线与管轴中心线相垂直，并通过管轴中心：使用双晶直探头测厚时，探头分割线必须于管轴中心线垂直。9.6.4当测定出现异常情况时，应按JB4730-94第10.9条的规定处理。当测厚工作结束时，应对仪器重新进行校验，以验证仪器是否保持在施测前矫正的状态。9.7记录与报告操作时应详细记录工件编号、测厚位置和测量数据，并画出测厚部位示意图。测厚报告应包括工件名称、材质、编号、委托单位、仪器型号、探头、试耦合剂、测定方法、测定部位和数据，并附有测厚部位图，操作人员、校核人员均应在报告上签字。9.8资料保存：测厚资料保存期限原则上不少于7年，7年后可转交用户保存受控状态QHZYZD-2011超声测厚检验作业指导书编制单位：青岛无损TOC\o"1-5"\h\z编制：年月日审核：年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版1总则：目的规范和指导公司所进行的磁粉检测。适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制锅炉压力容器、压力管道石化工程材料和焊缝的磁粉检测。编制依据JB4730-2005承压设备无损检测及有关的IS09000标准。有关的程序文件。相关的作业文件。有关的工程和制造标准。国家或行业的有关法律、法规及标准。)顾客和供方指定的特殊特性。)人、机、料、法、环的特定条件。)统计过程控制要求。)过程的输入条件。10)过程的输出要求，过程的目标2磁粉检测工艺流程否工是否是否是签悬液接受委托编制R审核磁化灵敏度校验施加灵敏度复验缺陷评定客户委托发报告X艺结果吊核归档资料观察磁痕/记录、工件标记检测人员确定、仪器材料准备配制磁悬液焊缝磁粉检测3检测工艺卡3・1检测工艺卡由具有II级MT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业制指导书相符。检测工艺卡由具有MTIII资质人员或MT检测责任师审核批准。表面准备被检工件表面粗糙度应符合要求。被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质4.3为满足4.4.1和4.4.2条的要求，允许用砂轮对工件进行修磨。检测仪器材料检测仪器焊缝检测时选用磁轭式检测仪或旋转磁场检测仪：检测仪器的校验提升力校验每次使用前均应校验一次，磁轭间距为最大时，交流提升力至少为45N,直流提升力至少为177N,交叉磁轭提升力至少为118N。磁粉及磁悬液磁粉选用生产历史较长、质量稳定的生产厂家生产的黑磁膏,使用前应对其磁粉浓度进行测定,合格后方可使用。磁悬液一般用水基磁悬液,新配制的磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法确定。一般情况下，非荧光磁粉浓度为10-25g/L，荧光磁粉浓度为0.5-3g/L(5.3灵敏度试片：A30/100辅助材料：磁悬液喷壶，磁悬液筒，刷子，半遮挡式安全电压行灯，3-5倍放大镜等。工艺参数磁化方法：磁轭法。磁化方向纵向磁化，应保证每一被检区至少进行两次独立的磁化检测，两次磁化方向应大致垂直。磁化电流类型一般选用交流，如欲检出近表面缺陷也可选用直流。磁化通电方式：连续法磁场强度用磁轭磁化时，磁场强度应根据提升力和A型灵敏度时片来确定，当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时，即认为磁场强度是适宜的。验收标准除非设计文件另有规定外应按JB/T4730-2005标准评定验收。系统灵敏度的校验用透明胶带将A-30/100试片贴在工件被检范围的一端，刻槽的一面朝向工件。用与工件检测相同的磁化规范进行磁化，当试片人工刻槽磁痕清晰显示时，则认为系统灵敏度合格。工件检测执行工艺卡的要求。焊缝磁化每条焊缝应至少放置一片灵敏度试片。球罐纵缝检测时，应自上向下分段检测，若分段检测时，应在每一段检测工程中按自上而下的方向检测。使磁轭与工件接触良好。用连续法进行检测，既磁悬液必须在通电时间内施加完毕。通电时间为1-3秒，间隔1秒。同一部位至少磁化两次。每一被检区进行两次独立的磁化检验，两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直。磁轭在焊缝方向每两次相邻磁化重叠区域不应小于40mm。施加磁悬液在对工件磁化的同时，用喷涂或刷涂的方法对工件施加磁悬液。停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化磁痕观察在进行磁化的同时，对形成的磁痕进行观察，但磁化结束是应及时观察检测区内磁粉堆集情况。观察时使用手电筒或半遮挡式行灯（安全电压）照明，必要时使用3-5倍放大镜观察。缺陷的记录发现磁痕后，应不少于2次反复磁化，但确认为相关显示后，除用记号笔在工件上标出外，用草图在检测记录上标注。缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按JB/T4730-2005标准执行。检测报告检测结束后，应及时签发检测报告。报告内容应包括：工程名称、工件名称、工件编号、焊缝编号、仪器型号、验收标准缺陷情况、返修及复探情况、检测结论等，检测人员及审核人员应在检测报告上签字。15资料保管所有检测资料应妥善保管。保管期限原则上不少于7年，7年后若用户需要可转交用户保存。受控状态:QHZYZD-2011渗透检测作业指导书编制单位：青岛无损编制：年月日审年月日年月日年月日批准：年月日版次：第一版1总则：目的规范和指导公司所进行的渗透检测。适用范围适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢材料制锅炉压力容器、压力管道、石化