数控车床编程基本指令大全

数控车床编程基本指令大全 常用编程指令的应用 车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。 (1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。 指令格式:G00 X(U) Z(W) ; (2)直线插补(G01或G1) 指令格式:G01 X(U) Z(W) F ; 图1 快速定位 图2 直线插补 G00 X40.0 Z56.0; G01 X40.0 Z20.1 F0.2; /绝对坐标，直径编程; /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/r G00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2; /增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm,r (3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3) 1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ; G02 X(U) Z(W) R F ; G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ; G03 X(U) Z(W) R F ; 2)指令功能: 3)指令说明: ?G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断; 图3 圆弧的顺逆方向 ?如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值;采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0?,180?时，,取正值;当圆心角为180?,360?时，R取负值。I、K为 圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示)，I、K为零时可以省略。 图4 圆弧绝对坐标,相对坐标 图5 圆弧插补 G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3; G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3; G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3; /绝对坐标，直径编程 G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3; G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3; G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3; /相对坐标，直径编程 (4)主轴转速设置(S) 车床主轴的转速(r,min)为: 式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m,min 、D为工件的外径，单位为mm。 例如，工件的外径为200mm，要求的切削速度为300m,min，经计算可得 因此主轴转速应为478r,min，表示为S478。 (5)主轴速度控制指令 数控车削加工时，按需要可以设置恒切削速度(例如，为保证车削后工件的表面粗糙度一致，应设置恒切削速度)，车削过程中数控系统根据车削时工件不同位置处的直径计算主轴的转速。 恒切削速度设置方法如下:G96 S ; 其中S后面数字的单位为r,min。 设置恒切削速度后，如果不需要时可以取消，其方式如下:G97 S ; 其中S后面数字的单位为r,min。 在设置恒切削速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒切削速度前，可以将主轴最高转速设置在某一个最高值。切削过程中当执行恒切削速度时，主轴最高转速将被限制在这个最高值。 设置方法如下:G50 S ; 其中S的单位为r,min。 图6 主轴速度控制 例如:在刀具T01切削外形时用G96设置恒切削速度为200m,min，而在钻头T02钻中心孔时用G97取消恒切削速度，并设置主轴转速为1100r,min。 这两部分的程序头如下: G50 S2500 T0101 M08; /G50限定最高主轴转速为2500r,min; G96 S200 M03; / G96设置恒切削速度为200m,min，主轴顺时针转动 G00 X48.0 Z3.0; / 快速走到点(48.0,3.0) G01 Z-27.1 F0.3; /车削外形 G00 Ul.0 Z3.0; /快速退回 … T0202; /调02号刀具 G97 Sll00 M03; /G97取消恒切削速度，设置主轴转速为ll00r,min G00 X0.0 Z5.0 M08; /快速走到点(0，5.0)，冷却液打开 G01 Z-5.0 F0.12; /钻中心孔 … (6)进给率和进给速度设置指令 在数控车削中有两种切削进给模式设置方法，即进给率(每转进给模式)和进给速度(每分钟进给模 式)。 1)进给率，单位为mm/r，其指令为: G99; / 进给率转换指令， G01 X Z F ; / F的单位为mm,r 2)进给速度，单位为mm,min，其指令为: G98; / 进给速度转换指令 G01 X Z F ; / F的单位为mm,min 图7 进给率和进给速度 a:G99 G01 Z-27.1 F0.3; b:G98 G01 Z-10.0 F80; 表示进给率为0.3mm,r 表示进给速度为80mm,min CNC系统缺省进给模式是进给率，即每转进给模式。 (7)工件原点设置 工件坐标系的原点有两种设置方法。 1)用G50指令进行工件原点设置，分以下两种设置情况: 图8 工件原点设置 ?坐标原点设置在卡盘端面 如图8a所示，这种情况下z坐标是正值。 工件原点设置在卡盘端面: G50 X85.Z210.;/* 将刀尖当前位置的坐标值定为工件坐标系中的一点(85.，210.)。 ?坐标原点设置在零件右端面 如图8b所示，这种情况下Z坐标值是负值。 工件原点设置在工件右端面:G50 X85.0 Z90.0; 则刀尖当前位置即为工件坐标系原点。 (8)端面及外圆车削加工 端面及外圆的车削加工要用到插补指令G01。 为正确地编写数控程序，应在编写程序前根据工件的情况选择工件原点。确定好工件原点后，还必须确定刀具的起始点。 编程时还应考虑车削外圆的始点和端面车削的始点,这两点的确定应结合考虑工件的毛坯情况。如果毛坯余量较大，应进行多次粗车，最后进行一次精车，因而每次的车削始点都不相同。 图9 确定车削原点 a)工件原点在左端面时 b) 工件原点在右端面时 1)工件原点在左端面 o0001 /* 程序编号o0001 N0 G50 X85.0 Z210.0; /* 设置工件原点在左端面 N1 G30 U0 W0; /* 返回第二参考点 N2 G50 S1500 T0101 M08; /* 限制最高主轴转速为1500r,min，调01号刀具，M08为打开冷却 液 N3 G96 S200 M03; /* 指定恒切削速度为200m,min N4 G00 X40.4 Z153.0; /* 快速走到外圆粗车始点 N5 G01 Z40.2 F0.3; /* 以进给率0.3mm/r车削外圆 N6 X60.4; /* 台阶车削 N7 Z20.0; /*φ60.4mm处长度为20.0mm的一段外圆 N8 G00 X62.0 Z150.2; /* 刀具快速退到点(62.0,150.2) N9 X41.0; /*刀具快速走到点(41.0，150.2) N10 G01 X-1.6; /* 车削右端面 N1l G00 Zl52.0; /* 刀具快速退到点(-1.6，152.0) N12 G30 U0 W0; /* 直接回第二参考点以进行换刀 N13 (Finishing); /*精车开始,括号为程序说明 N14 G50 S1500 T0202; /*限制最高主轴转速为1500r,min，调02号刀具 N15 G96 S250; /* 指定恒切削速度为250m,min N16 G00 X40.0 Z153.0 ;/*快速走到外圆精车始点(40.0，153) N17 G42 G01 Z151.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏 N18 Z40.0; /*φ40.4mm一段外圆的精车 N19 X60.0; /*台阶精车 N20 Z20.0; /*φ60.0mm处长度为20.0mm外圆的精车 N21 G40 G00 X62.0 Z150.0; /*取消刀补 N22 X41.0; /*刀具快速走到点(41.0，150.0) N23 G41 G01 X40.0; /*调刀尖半径补偿，左偏 N24 G01 X-1.6; /*精车右端面 N25 G40 G00 Zl52.0 M09; /*取消刀补,切削液关 N26 G30 U0 W0 M05; /*返回第二参考点，主轴停止 N27 M30; /*程序结束 2)工件原点在右端面:工件原点设置在右端面与设置在左端面的区别仅在于Z坐标为负值，程序编 写过程完全相同。 O0002 ; /* 程序编号 N0 G50 X85.0 Z90.0 /* 设置工件原点在右端面 N2 G30 U0 W0; /* 返回第二参考点 N4 G50 S1500 T0101 M08; /* 限制最高主轴转速 N6 G96 S200 M03; /* 指定恒切削速度为 200m,min，主轴逆时针旋转 N8 G00 X30.4 Z3.0; /*快速走到点(30.4，3.0) N10 G01 W-33.0 F0.3; /*以进给率0.3mm/r粗车φ30.4处外圆 N12 U30.0 W-50.0; /*粗车锥面 N14 W-10.0; /*粗车φ60.4mm处长度为10的一段外圆 N16 G00 Ul.6 W90.2; /*刀具快速走到点(62.0，0.2) N18 U-31.0; /*刀具快速走到点(3l，0.2) N20 G01 U-32.6; /*粗车端面 N22 G00 W2.0; /*刀具快速走到点(-1.6，2) N24 G30 U0 W0; /*返回第二参考点 N26 (Finishing); /*精车开始 N28 G50 S1500 T0202; /*设置主轴最高转速1500r,min，调2号刀具 N30 G96 S250; /* 指定恒切削速度为250m,min N32 G00 X30.0 Z3.0;/*刀具快速走到精车始点(30.0，3.0) N34 G42 G01 W-2.0 F0.15; /*调刀尖半径补偿，右偏 N36 W-31.0; /*精车ф30.4mm处外圆 N38 U30.0 W-50.0; /*精车锥面 N40 W-10.0; /*精车ф60.0mm处外圆 N42 G40 G00 U2.0 W90.0; /*取消刀补，刀具快速走到点(62，0.0) N44 U-31.0; /*刀具快速走到点(31，0.0) N46 G41 G01 U-1.0; /*调刀尖半径补偿，左偏 N48 G01 U-32.6; /*精车端面 N50 G40 G00 W2.0 M09; /*取消刀补，刀具快速走到点(1.6，2.0) N52 G30 U0 W0 M30; /*返回参考点，程序结束 实例: 如图10所示零件 图10 数控车削综合编程实例 N0050 G01 X32 Z0; N0110 G02 X16 Z-15 R2; N0060 G01 X-0.5; N0120 G01 X20; N0070 G00 Z1; N0130 G01 Z35; N0080 G00 X10; N0140 X26; N0090 G01 X12 Z1; N0150 Z50; N0100 G01 X12 Z1; N0160 X32; 为1500r,min，调1号刀具，M08为打开冷却液在这种情况下，如果设置指令写成: G50 X0 Z0; G02、G03指令表示刀具以,进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。刀具以一定的进给速度从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置。 2.循环加工指令 当车削加工余量较大，需要多次进刀切削加工时，可采用循环指令编写加工程序，这样可减少程序段的数量，缩短编程时间和提高数控机床工作效率。根据刀具切削加工的循环路线不同，循环指令可分为单一固定循环指令和多重复合循环指令。 (1)单一固定循环指令 对于加工几何形状简单、刀具走刀路线单一的工件，可采用固定循环指令编程，即只需用一条指令、一个程序段完成刀具的多步动作。固定循环指令中刀具的运动分四步:进刀、切削、退刀与返回。 1)外圆切削循环指令(G90) 指令格式 : G90 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ 指令功能: 实现外圆切削循环和锥面切削循环。 刀具从循环起点按图11与图12所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按,快速移动， 实线表示按F指定的工件进给速度移动。 图11 外圆切削循环 图12 锥面切削循环 指令说明: ? X、Z 表示切削终点坐标值; ? U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量; ? R 表示切削始点与切削终点在,轴方向的坐标增量(半径值)，外圆切削循环时R为零，可省 略; ?,表示进给速度。 例题 如图13所示，运用外圆切削循环指令编程。 G90 X40 Z20 F30 A-B-C-D-A X30 A-E-F-D-A X20 A-G-H-D-A 图13 外圆切削循环例题 例题 如图14所示，运用锥面切削循环指令编程。 G90 X40 Z20 R-5 F30 A-B-C-D-A X30 A-E-F-D-A X20 A-G-H-D-A 图14 锥面切削循环例题 2) 端面切削循环指令(G94) 指令格式: G94 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ 指令功能: 实现端面切削循环和带锥度的端面切削循环。 刀具从循环起点，按图15与图16所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速 移动，实线按,指定的进给速度移动。 图15 端面切削循环 图16 带锥度的端面切削循环 ? X、Z表示端平面切削终点坐标值; ? U、W表示端面切削终点相对循环起点的坐标分量; ? R 表示端面切削始点至切削终点位移在Z轴方向的坐标增量，端面切削循环时R为零，可省略; ? F表示进给速度。 例题: 如图17所示，运用端面切削循环指令编程。 G94 X20 Z16 F30 A-B-C-D-A Z13 A-E-F-D-A Z10 A-G-H-D-A 图17 端面切削循环例题 图18 带锥度的端面切削循环例题 例题: 如图18所示，运用带锥度端面切削循环指令编程。 G94 X20 Z34 R-4 F30 A-B-C-D-A Z32 A-E-F-D-A Z29 A-G-H-D-A (2)多重复合循环指令(G70——G76) 运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线、径向轴向精车留量和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。 在这组指令中，G71 、G72、G73是粗车加工指令，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74 是深孔钻削固定循环指令，G75 是切槽固定循环指令，G76是螺纹加工固定循环指令。 1)外圆粗加工复合循环(G71) 指令格式 : G71 UΔd Re G71 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能: 切除棒料毛坯大部分加工余量，切削是沿平行Z轴方向进行，如图19所示。 A为循环起点，A-A'-B为精加工路线。 图19 外圆粗加工复合循环 图20 端面粗加工复合循环 指令说明:?Δd表示每次切削深度(半径值)，无正负号; ? e表示退刀量(半径值)，无正负号; ? ns表示精加工路线第一个程序段的顺序号; ? nf表示精加工路线最后一个程序段的顺序号; ? Δu表示X方向的精加工余量，直径值; 例题 :如图21所示，运用外圆粗加工循环指令编程。 图21 外圆粗加工复合循环例题 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z0 N030 G71 U2 R1 N040 G71 P50 Q120 U0.5 W0.2 F100 N050 G01 X0 Z0 N060 G03 X11 W-5.5 R5.5 N070 G01 W-10 N080 X17 W-10 N090 W-15 N100 G02 X29 W-7.348 R7.5 N110 G01 W-12.652 N120 X41 N130 G70 P50 Q120 F30 2)端面粗加工复合循环(G72) 指令格式: G72 WΔd Re G72 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能: 除切削是沿平行X轴方向进行外，该指令功能与G71相同，如图20所示。 指令说明 : Δd 、e、 ns 、nf、Δu、Δw的含义与G71相同。 例题:如图22，运用端面粗加工循环指令编程。 图22 端面粗加工复合循环例题 图23 固定形状切削复合循环 N010 G50 X150 Z100 N020 G00 X41 Z1 N030 G72 W1 R1 N040 G72 P50 Q80 U0.1 W0.2 F100 N050 G00 X41 Z-31 N060 G01 X20 Z-20 N070 Z-2 N080 X14 Z1 N090 G70 P50 Q80 F30 3)固定形状切削复合循环(G73) 指令格式: G73 UΔi WΔk Rd G73 Pns Qnf UΔu WΔw Ff Ss Tt 指令功能:适合加工铸造、锻造成形的一类工件，见图23所示。 指令说明: Δi 表示X轴向总退刀量(半径值); ΔK 表示Z轴向总退刀量; d 表示循环次数; ns 表示精加工路线第一个程序段的顺序号; nf 表示精加工路线最后一个程序段的顺序号; Δu 表示X方向的精加工余量(直径值); Δw 表示Z方向的精加工余量。 ?固定形状切削复合循环指令的特点: a.刀具轨迹平行于工件的轮廓，故适合加工铸造和锻造成形的坯料; b.背吃刀量分别通过X轴方向总退刀量Δi和Z轴方向总退刀量ΔK除以循环次数d求得; c.总退刀量Δi与ΔK值的设定与工件的切削深度有关。 ?使用固定形状切削复合循环指令，首先要确定换刀点、循环点A、切削始点A’和切削终点B的坐标位置。分析上图，A点为循环点，A’?B是工件的轮廓线，A?A’?B为刀具的精加工路线，粗加工时刀具从A点后退至C点，后退距离分别为Δi，Δu /2，Δk，Δw，这样粗加工循环之后自动留出精加工余量Δu /2、Δw。 ?顺序号ns至nf之间的程序段描述刀具切削加工的路线。 例题: 如图14所示，运用固定形状切削复合循环指令编程。 图24 固定形状切削复合循环例题 图25 复合固定循环举例 N010 G50 X100 Z100 N020 G00 X50 Z10 N030 G73 U18 W5 R10 N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F100 N050 G01 X0 Z1 N060 G03 X12 W-6 R6 N070 G01 W-10 N080 X20 W-15 N090 W-13 N100 G02 X34 W-7 R7 N110 G70 P50 Q100 F30 4)精车复合循环(G70) 指令格式: G70 Pns Qnf 指令功能:用G71、G72、G73指令粗加工完毕后，可用精加工循环指令，使刀具进行A-A,-B的精加工，(如图24) 指令说明: ns表示指定精加工路线第一个程序段的顺序号; nf表示指定精加工路线最后一个程序段的顺序号; G70,G73循环指令调用N(ns)至N(nf)之间程序段，其中程序段中不能调用子程序。 5)复合固定循环举例 (G71与G70编程) 加工图25所示零件，其毛坯为棒料。工艺 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 参数为:粗加工时切深为7mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min; X向(直径上)精加工余量为4 mm，z向精加工余量为2mm，进给速度为0.15mm/r,主轴转速800mm/min。程序设计如下: N01 G50 X200.0 Z220.0; N02 G00 X160.0 Z180.0 M03 S800; N03 G71 P04 Q10 U4.0 W2.0 D7.0 F0.3 S500; N04 G00 X40.0 S800; N05 G01 W-40.0 F0.15; N06 X60.0 W-30.0; N07 W-20.0; N08 X100.0 W-10.0; N09 W-20.0; N10 X140.0 W-20.0; N11 G70 P04 Q10; N12 G00 X200.0 Z220.0; N13 M05; N14 M30; 3.螺纹加工自动循环指令 (1)单行程螺纹切削指令G32(G33,G34) 指令格式 : G32 X(U)_ Z(W)_ F_ 指令功能:切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。 指令说明: 格式中的X(U)、Z(W)为螺纹中点坐标，F为以螺纹长度L给出的每转进给率。L表示螺纹导程，对于圆锥螺纹(图26)，其斜角α在45?以下时，螺纹导程以Z轴方向指定;斜角α在45?,90?时，以X轴方向指定。 ?圆柱螺纹切削加工时，X、U值可以省略，格式为: G32 Z(W)_ F _ ; ?端面螺纹切削加工时，Z、W值可以省略，格式为: G32 X(U)_ F_; ?螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2，即在程序设计时，应将车刀的切入 、切出、返回均应编入程序中。 图26 螺纹切削 图27 螺纹切削应用 螺纹切削例题: 如图27所示，走刀路线为A-B-C-D-A，切削圆锥螺纹，螺纹导程为4mm , δ1 = 3mm，δ2 = 2mm，每次背吃刀量为,mm，切削深度为2mm。 G00 X16 G32 X44 W-45 F4 G00 X50 W45 X14 G32 X42 W-45 F4 G00 X50 W45 (2)螺纹切削循环指令(G92) 指令格式 : G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ 指令功能: 切削圆柱螺纹和锥螺纹，刀具从循环起点，按图28与图29所示走刀路线，最后返回到循环起点，图中虚线表示按R快速移动，实线按F指定的进给速度移动。 图28 切削圆柱螺纹 图29 切削锥螺纹 指令说明: ?X、Z表示螺纹终点坐标值; ?U、W表示螺纹终点相对循环起点的坐标分量; ?R表示锥螺纹始点与终点在,轴方向的坐标增量(半径值)，圆柱螺纹切削循环时,为零，可省 略; ?F表示螺纹导程。 例题: 如图30所示，运用圆柱螺纹切削循环指令编程。 图30 切削圆柱螺纹例题 图31 切削锥螺纹例题 G50 X100 Z50 G97 S300 T0101 M03 G00 X35 Z3 G92 X29.2 Z-21 F1.5 X28.6 X28.2 X28.04 G00 X100 Z50 T0000 M05 M02 例题 : 如图31所示，运用锥螺纹切削循环指令编程。 G50 X100 Z50 G97 S300 T0101 M03 G00 X80 Z2 G92 X49.6 Z-48 R-5 F2 X48.7 X48.1 X47.5 X47.1 X47 G00 X100 Z50 T0000 M05 M02 (3)螺纹切削复合循环(G76) 指令格式 : G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X(U)_ Z(W)_Ri Pk QΔd Ff 指令功能:该螺纹切削循环的工艺性比较合理，编程效率较高，螺纹切削循环路线及进刀方法如图 32所示。 图32 螺纹切削复合循环路线及进刀法 指令说明: ?r表示斜向退刀量单位数，或螺纹尾端倒角值，在0.0f—9.9f之间，以0.1f为一单位，(即为0.1的整数倍)，用00—99两位数字指定，(其中f为螺纹导程); ?a表示刀尖角度;从80?、60?、55?、30?、29?、0?六个角度选择; ?Δdmin:表示最小切削深度，当计算深度小于Δdmin，则取Δdmin作为切削深度; ?d:表示精加工余量，用半径编程指定;Δd :表示第一次粗切深(半径值); ?X 、Z:表示螺纹终点的坐标值; ?U:表示增量坐标值; ?W:表示增量坐标值; ?I:表示锥螺纹的半径差，若I=0,则为直螺纹; ?k:表示螺纹高度(X方向半径值); G76螺纹车削实例 图33所示为零件轴上 的一段直螺纹，螺纹高度为3.68，螺距为6，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60?，第一次车削深度1.8，最小车削深度0.1,精车余量0.2，精车削次数1次，螺纹车削前先精车削外圆柱面，其数控程序如下: 图33 螺纹切削多次循环G76指令编程实例 O0028 /程序编号 N0 G50 X80.0 Z130.0; /设置工件原点在左端面 N2 G30 U0 W0; /返回第二参考点 N4 G96 S200 T0101 M08 M03; /指定切削速度为200m/min,调外圆车刀 N6 G00 X68.0 Z132.0; /快速走到外圆车削起点(68.0，132.0) N7 G42 G01 Z130.0 F0.2; N8 Z29.0 F0.2; /外圆车削 N9 G40 G00 U10.0; N10 G30 U0 W0; N12 G97 S800 T0202 M08 M03; /取消恒切削速度，指定主轴转速800r/min,调螺纹车刀 N14 G00 X80.0 Z130.0; /快速走到螺纹车削循环始点(80.0，130.0) N16 G76 P011160 Q0.1 R0.2; /循环车削螺纹 N18 G76 X60.64 Z25.0 P3.68 Q1.8 F6.0; 1、M00、M01、M02和M30的区别与联系 学生在初学加工中心编程时，对以上几个M代码容易混淆，主要原因是学生对加工中心加工缺乏认识，加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下: M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止，主轴停转。重新按启动按钮后， 再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停(检验工件、调整、排屑等)。 M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效，否则该指令无效。执行后的效果与M00相同，常用于关键尺寸的检验或临时暂停。 M02为主程序结束指令。执行到此指令，进给停止，主轴停止，冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。 M30为主程序结束指令。功能同M02，不同之处是，光标返回程序头位置，不管M30后是否还有其他程序段。 2、刀具补偿参数地址D、H的应用 在部分数控系统(如FAUNC)中，刀具补偿参数D、H具有相同的功能，可以任意互换，它们都表示数控系统中补偿寄存器的地址名称，但具体补偿值是多少，关键是由它们后面补偿号地址中的数值来决定。所以在加工中心中，为了防止出错，一般人为规定H为刀具长度补偿地址，补偿号从1,20号，D为刀具半径补偿地址，补偿号从21号开始(20把刀的刀库)。 例如:G00G43H1Z60.0; G01G41D21X30.0Y45.0F150; 3、G92与G54,G59的应用 G54,G59是调用加工前设定好的坐标系，而G92是在程序中设定的坐标系，用了G54,G59就没有必要再使用G92，否则G54,G59会被替换，应当避免。 注意:(1)一旦使用了G92设定坐标系，再使用G54,G59不起任何作用，除非断电重新启动系统，或接着用G92设定所需新的工件坐标系。(2)使用G92的程序结束后，若机床没有回到G92设定的原点，就再次启动此程序，机床当前所在位置就成为新的工件坐标原点，易发生事故。所以，一定要慎用。 4、暂停指令 G04X_/P_ 是指刀具暂停时间(进给停止，主轴不停止)，地址P或X后的数值是暂停时间。X后面的数值要带小数点，否则以此数值的千分之一计算，以秒(s)(((((为单位，P后面数值不能带小数点(即整数表示)，以毫秒(ms)为单位。 例如，G04 X2.0;或G04 X2000; 暂停2秒 G04 P2000; 但在某些孔系加工指令中(如G82、G88及G89)，为了保证孔底的粗糙(((( 度，当刀具加工至孔底时需有暂停时间，此时只能用地址P表示，若用地址X表( 示，则控制系统认为X是X轴坐标值进行执行。 ((((((((((( 例如，G82X80.0Y60.0Z-20.0R5.0F200P2000; 60.0)至孔底暂停2秒 钻孔(80.0， G82X80.0Y60.0Z-20.0R5.0F200X2.0; 钻孔(2.0，60.0)至孔底不会暂停。 5、同一条程序段中，相同指令(相同地址符)或同一组指令，后出现的起作用。 例如:G01G90Z30.0Z20.0F200; 执行的是Z20.0，Z轴直接到达Z20.0，而不是Z30.0。 G01G00X30.0Y20.0F200; 执行的是G00(虽有F值，但也不执行G01)。 但不同一组的指令代码，在同一程序段中互换先后顺序执行效果相同。 例如:G90G54G00X0Y0Z60.0;和G00G90G54X0Y0Z60.0;相同。 6、程序段顺序号 程序段顺序号，用地址N表示。一般数控装置本身存储器空间有限(64K)，为了节省存储空间，程序段顺序号都省略不要。N只表示程序段标号，可以方便查找编辑程序，对加工过程不起任何作用，顺序号可以递增也可递减，也不要求数值有连续性。但在使用某些循环指令，跳转指令，调用子程序及镜像指令时不可以省略。 二、安全操作加工中心加工 数控机床的加工过程中，有一点至关重要，那就是在编制程序和操作加工时，一定要避免使机床发生碰撞。因为数控机床的价格非常昂贵，少则几十万元，多则上百万元，维修难度大且费用高。但是，碰撞的发生是有一定规律可循的，是能够避免的，可以 总结 初级经济法重点总结下载党员个人总结TXt高中句型全总结.doc高中句型全总结.doc理论力学知识点总结pdf 为以下几点。 1、利用计算机模拟仿真系统 随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能碰撞。 2、利用机床自带的模拟显示功能 一般较为先进的数控机床图形显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。 3、利用机床的空运行功能 利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具;装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。 4、利用机床的锁定功能 一般的数控机床都具有锁定功能(全锁或单轴锁)。当输入程序后，锁定Z轴，可通过Z轴的坐标值判断是否会发生碰撞。此功能的应用应避开换刀等运作，否则无法程序通过。 5、坐标系、刀补的设置必须正确 在启动机床时，一定要设置机床参考点。机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其是Z轴方向，如果出错，铣刀与工件相碰的可能性就非常大。此外，刀具 长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。 6、提高编程技巧 程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。 例如:铣削工件内腔，当铣削完成时，需要铣刀快速退回至工件上方100mm处，如果用N50 G00 X0 Y0 Z100 编程，这时机床将三轴联动，，则铣刀有可能会与工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响机床精度，这时可采用下列程序N40 G00 Z100; N50 X0 Y0; 即刀具先退至工件上方 100mm处，然后再返回编程零点，这样便不会碰撞。 M00 * 程序停止 G02 圆弧插补/螺旋线插补CW M10 夹紧 (((((M36 * 进给范围1 G03圆弧插补/螺旋线插补 M52-M54 * 不指定 CCW M01 * 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 结束 ((((((((G04 暂停准确停止 M11 松开 (((((M37 * 进给范围2 G05.1 预读控制超前读多个程 M55 * 刀具直线位移，位置1 序段 M02 * 程序结束 ((((((((M12 * 不指定 G07.1(G107) 圆柱插补 M38 * 主轴速度范围1 M56 * 刀具直线位移，位置2 G08 预读控制 M13 主轴顺时针，冷却液开 M03 主轴顺时针转动 G09 准确停止 ((((((((((M57-M59 * 不指定 G10 可编程数据输入 M39 * 主轴速度范围2 M14 主轴逆时针，冷却液开 G11可编程数据输入方式取消 M60 更换工作台 M04 主轴逆时针转动 ?G15 极坐标指令消除 ((((((((((M15 * 正运动 G16 极坐标指令 M40-M45 * 齿轮换档 M61 工件直线位移，位置1 ?G17 选择XPYP平面XP XM05 主轴停止 M16 * 负运动 轴或其平行轴 ((((((( M62 * 工件直线位移，位置2 ?G18 选择ZPXP平面YP YM46-M47 * 不指定 M17-M18 * 不指定 轴或其平行轴 M06 * 换刀 M63-M70 * 不指定 ?G19选择YPZP平面ZP Z轴(((((( M19 主轴定向停止 或其平行轴 M48 * 注销M49 M71 * 工件角度位移，位置1 G20 英寸输入 M07 2号冷却液开 M20-M29 * 永不指定 (((((((((G21 毫米输入 M72 * 工件角度位移，位置2 ?G22 存储行程检测功能接通 M49 * 进给率修正旁路 M30 * 纸带结束 G23 存储行程检测功能断开 M08 1号冷却液开 (((((((((M73-M89 * 不指定 G27 返回参考点检测 M31 * 互锁旁路 G28 返回参考点 M50 * 3号冷却液开 M90-M99 * 永不指定 G29 从参考点返回 M09 冷却液关 (((((((M32-M35 * 不指定 G30 返回第2 3 4参考点 ?G00 定位 G31跳转功能 M51 * 4号冷却液开 ?G01 直线插补 G33 螺纹切削 G37 自动刀具长度测量 G81 钻孔循环锪镗循环或外部G39 拐角偏置圆弧插补 操作功能 ?G40 刀具半径补偿取消 G82 钻孔循环或反镗循环 G41 刀具半径补偿左侧 G83 深孔钻循环 ((((((((G42刀具半径补偿右侧 ?G40.1(G150) 法线方向控制G84 攻丝循环 (((((((取消方式 G85 镗孔循环 G41.1(G151) 法线方向控制左 G86 镗孔循环 侧接通 G87 背镗循环 G42.1(G152)法线方向控制右 G88 镗孔循环 侧接通 G89 镗孔循环 G43 正向刀具长度补偿 ?G90 绝对值编程 G44 负向刀具长度补偿 (((((((((G45 刀具位置偏置加 ?G91增量值编程 G46 刀具位置偏置减 (((((((((G47 刀具位置偏置加2倍 G92 设定工件坐标系或最大主G48刀具位置偏置减2倍 轴速度箝制 ?G49 刀具长度补偿取消 G92.1 工件坐标系预置 ?G50 比例缩放取消 ?G94 每分进给 G51 比例缩放有效 ((((((( ?G50.1 可编程镜象取消 G95 每转进给 G51.1 可编程镜象有效 (((((((G52 局部坐标系设定 G96 恒周速控制切削速度 G53 选择机床坐标系 ?G97恒周速控制取消切削速?G54 选择工件坐标系1 度 G54.1 选择附加工件坐标系 ?G98 固定循环返回到初始点 G55 选择工件坐标系2 G99 固定循环返回到R点 G56 选择工件坐标系3 G57 选择工件坐标系4 G58 选择工件坐标系5 G59选择工件坐标系6 G60 单方向定位 G61 准确停止方式 G62 自动拐角倍率 G63 攻丝方式 ?G64切削方式 G65 宏程序调用 G66 宏程序模态调用 ?G67宏程序模态调用取消 G68 坐标旋转有效 ?G69坐标旋转取消 G73 深孔钻循环 (((((((( G74 左旋攻丝循环 G76 精镗循环 ?G80 固定循环取消/外部操作 功能取消 加工中心编程实例 ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统;加工范围600mm×400mm×500mm;刀库可容纳20把刀;可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工:1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工;2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位;4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为:加工90mm×90mm×15mm的四边形?加工五边形×加工Ф40mm的内圆?精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆?加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中(也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型)，由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5 表9-5 加工中心实例程序 程序 说明 程序 说明 主程序名 %9944 M98 P1001 取消刀具长度补偿和G49 G40 N12 G01 Z-4 半径补偿 坐标系定位 G92 X0 Y0 G40 Z10 换1号刀具 调用子程序(加N10 M06 T01 M98 P1002 工五边形，分3 次) 主轴转动、打开切削液 S796 M03 M08 G01 Z-8 移动到开始加工位置 Y-60.0 M98 P1002 Z5.0 Z-9.8 开如加工(粗加工) N20 G01 Z-4 N30 M98 P1002 F200 M98 P1001 Z10.0 G01 Z-8 F200 X0 Y0 螺旋下刀加工圆M98 P1001 N40 G01 X5 Y5 形(分7次) Z-2 F100 G01 Z-12 F200 M98 P1001 X14.0 Y0 F118 G01 Z-14.8 G03 I-14.0 F200 精加工四边形 G01 X0 N60 M98 P1001 Z10.0 Z-9.98 精加工五边形G01 X-5 Y-5 N65 M98 P1002 (分2次) Z-4 X14.0 Y0 F318 Z-10.0 G03 I-14.0 N70 M98 P1002 G00 X0 Z10.0 Z10.0 X0 Y0 精加工圆(分2G01 X5 Y5 Z-6 N75 G01 Z-15.98 次) F200 X14.0 Y0 F318 M98 P1003 G03 I-14.0 Z-16.0 G00 X0 N80 M98 P1003 Z10.0 G00 Z100.0 换3号刀具加工G01 X-5 Y-5 N85 M06 T03 定位孔 Z-8 X14.0 Y0 F318 G01 X0 Y0 Z10 G03 I-14.0 G90 G01 X-35 Y-35 F200 G00 X0 Z10.0 M98 P9888 G01 X5 Y5 Y35.0 Z-10 X14.0 Y0 F318 M98 P9888 G03 I-14.0 X35.0 G00 X0 M98 P9888 Z10.0 Y-35.0 G01 X-5 Y-5 M98 P9888 Z-12 换4号刀具加工X14.0 Y0 F318 N90 M06 T04 孔 G03 I-14.0 G90 G01 X0 Y0 Z10 F200 G00 X0 Z10.0 G01 X-35 Y-35 G01 Z-15.8 M98 P9777 F200 X14.0 Y0 F318 Y35.0 G03 I-14.0 M98 P9777 G00 X0 X35.0 Z10.0 M98 P9777 G00 X0 Y0 Y-35.0 N50 M06 T02 M98 P9777 X0 Y-60.0 Z5.0 M30 四边形子程序 G01 G41 %1001 Z-15.0 D2 G90 G0 X15.0 F200 G03 X0 Y-45.0 X37.82 Y12.36 R15.0 X23.512 Y-31.944 G01 X-35.0 X0 G02 X-45.0 G03 X-28.056 Y-35.0 R10.0 Y-60.0 R28.056 G01 Y35.0 G01 X0 G02 X-35.0 M99 圆形子程序 Y45.0 R10.0 %1003 G01 X35.0 G90 G01 X9.0 Y-10.0 F239 G02 X45.0 X10.0 Y35.0 R10.0 G01 Y-35.0 G03 X20.0 Y0 R10.0 G02 X35.0 I-20.0 Y-45.0 R10.0 G01 X0 X10.0 Y10.0 R10.0 G03 X-15.0 G01 X0 Y0 Y-60.0 R15.0 M99 ,9888 加工中心孔子程G01 X0 序 M99 G01 Z-17 F100 五边形子程序 %1002 G01 Z10 G90 G01 M99 X28.056 加工孔子程序 G03 X0 %9777 Y-31.944 G01 Z-22 F100 R28.056 G01 X-23.512 G01 Z10 X-37.82 M99 Y12.36 X0 Y40.0 ,