GB50134－2004人民防空工程施工及验收规范

GB50134—2004 人民防空工程施工及验收规范 GB50134－2004人民防空工程施工及验收规范 Code for construction and acceptance of civil air defence works 2004.8.1 1总则 1.0.1为了提高人民防空工程(以下简称人防工程)的施工水平，降低工程造价，保证工程质量，制定本规范。 1.0.2本规范适用于新建、扩建和改建的各类人防工程的施工及验收。 1.0.3人防工程施工前，应具备下列文件： 1工程地质勘察报告， 2经过批准的施工图设计文件； 3施工区域内原有地下管线、地下构筑物的图纸资料； 4经过批准的施工组织设计或施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ； 5必要的试验资料。 1.0.4工程施工应符合设计要求。所使用的材料、构件和设备，应具有出厂合格证并符合产品质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ；当无合格证时，应进行检验，符合质量要求方可使用。 1.0.5当工程施工影响邻近建筑物、构筑物或管线等的使用和安全时，应采取有效 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 进行处理。 1.0.6工程施工中应对隐蔽工程作记录，并应进行中间或分项检验，合格后方可进行下一工序的施工。 1.0.7设备安装工程应与土建工程紧密配合，土建主体工程结束并检验合格后，方可进行设备安装。 1.0.8工程施工质量验收时，应提供下列文件和记录； 1图纸会审、设计变更、洽商记录； 2原材料质量合格证 书 关于书的成语关于读书的排比句社区图书漂流公约怎么写关于读书的小报汉书pdf 及检(试)验报告； 3工程施工记录； 4隐蔽工程验收记录； 5混凝土试件及管道、设备系统试验报告； 6分项、分部工程质量验收记录； 7竣工图以及其他有关文件和记录。 1.0.9人防工程施工及验收，除应遵守本规范外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。 1.0.10人防工程施工时的安全技术、环境保护、防火措施等，必须符合有关的专门规定。 2术语 2.0.1人民防空工程civil air defence works为保障人民防空指挥、通信、掩蔽等需要而建造的防护建筑。人民防空工程分为单建掘开式工程、坑道工程、地道工程和防空地下室。 2.0.2单建掘开式工程cut-and-cover works单独建设的采用明挖法施工，且大部分结构处于原地表以下的工程。 2.0.3坑道工程undermined works with low exit大部分主体地坪高于最低出入口地面的暗挖工程。 2.0.4地道工程undermined works without low exit大部分主体地坪低于最低出入口地面的暗挖工程。 2.0.5防空地下室civil air defence basement为保障人民防空指挥、通信、掩蔽等需要，具有预定防护功能的地下室。 2.0.6明挖open-cut地下工程地基上方全部岩、土层被扰动的开挖。采用明挖的地下工程施工方法称明挖法。 2.0.7暗挖undermine不扰动地下工程上部岩土层的开挖。采用暗挖的地下工程施工方法称暗挖法。 2.0.8防护门blast door能阻挡冲击波但不能阻挡毒剂通过的门。 2.0.9防护密闭门blast airtight door既能阻挡冲击波又能阻挡毒剂通过的门。 2.0.10密闭门airtight door能阻挡毒剂通过但不能阻挡冲击波通过的门。 2.0.11门框墙door-frame wall在门孔四周保障门扇就位并承受门扇传采的荷载的墙。 2.0.12防爆波活门blast valve简称活门。装于通风口或排烟口处，在冲击波到来时能迅速自动关闭的防冲击波设备。 2.0.13密闭阀门airtight valve保障通风系统密闭的阀门。包括手动式和手、电动两用式密闭阀门。 2.0.14自动排气活门automatic exhaust valve靠阀门两侧空气压差作用自动启闭的具有抗冲击波余压功能的排风活门。能直接抗冲击波的称防爆超压排气活门。 2.0.15防爆防毒化粪池blastproof and gasproof septictank能阻止冲击波和毒剂等由排水管道进人工程内部的化粪池。 2.0.16水封井trapped well用静止水柱阻止毒剂进入工程内部的设施。 2.0.17防护密闭隔墙protective airtight partition wall既能抗御核爆冲击波和炸弹气浪作用，又能阻止毒剂通过的隔墙。 2.0.18密闭隔墙airtight partition wall主要用于阻止毒剂通过的隔墙。 2.0.19防冲击波闸门defence shock wave gate防止冲击波由管道进人工程内部的闸门。 3坑道、地道掘进 3.1一般规定 3.1.1本章适用于岩体中坑道、地道的掘进施工及验收。 3.1.2穿越建筑物、构筑物、街道、铁路等的坑道、地道掘进时，应采取连续作业和可靠的安全措施。 3.1.3坑道、地道的轴线方向、高程、纵坡和口部位置均应符合设计要求。 3.1.4通过松软破碎地带的大断面坑道、地道，宜采用导洞超前掘进的施工方法。导洞超前长度应根据地质情况、导洞的布置和通风条件等因素经综合技术经济比较后确定。 3.1.5坑道、地道掘进时，应采取湿式钻孔、洒水装碴和加强通风等综合防尘措施。 3.2施工测量 3.2.1施工中应对轴线方向、高程和距离进行复测。复测应符合下列规定； 1复测轴线方向，每个测点应进行两个以上测回； 2复测高程时，水准测量的前后视距宜相等，水准尺的读数应精确到毫米； 3复测两标准桩之间轴线长度时，应采用钢尺测量，其偏差不应超过0.2‰。 3.2.2口部测量应符合下列规定： 1应根据口部中心桩测设底部起挖桩和上部起挖桩，在明显和便于保护的地点设置水准点，并应设高程标志， 2在距底部起挖桩和上部起挖桩3m以外，宜各设一对控制中心桩： 3在洞口掘进5m以后，宜在洞口底部埋设标桩。 3.2.3坑道、地道掘进必须标设中线和腰线，并应符合下列规定： 1宜采用经纬仪标设坑道、地道的方向。当采用经纬仪标设方向时，宜每隔30m设一组中线，每组不少于3条，其间距不小于2m； 2宜采用水准仪标设坑道、地道的坡度。当采用水准仪标设坡度时，宜每隔20m设3对腰线点，其间距不小于2m； 3坑道、地道掘进时，应每隔l00m对中线和腰线进行一次校核。 3.3工程掘进 3.3.1坑道、地道掘进应采用光面爆破。光面爆破的爆破参数，可按下列规定采用； 1炮孔深度为1.8～3.5m， 2周边炮孔间距为350～600mm； 3周边炮孔密集系数为0.5～1.0； 4周边炮孔药卷直径为20～25mm； 5当采用2号岩石硝铵炸药时，周边炮孔单位长度装药量：软岩为70～120g／m，中硬岩为200～300g／m；硬岩为300～350g／m。 3.3.2当掘进对穿、斜交、正交坑道、地道时，必须有准确的实测图。当两个作业面相距小于或等于15m时，应停止一面作业。 3.3.3钻孔作业应符合下列规定： 1钻孔前应将作业面清出实底； 2必须采用湿式钻孔法钻孔，其水压不得小于0.3MPa，风压不得小子0.5MPa； 3严禁沿残留炮孔钻进。 3.3.4严禁采用不符合产品标准的爆破器材；在有地下水的地段，所用爆破器材应符合防水要求。 3.3.5坑道、地道掘进宜采用火花起爆或电力起焊。当采用火花起焊时，每卷导火索在使用前均应将两端各切去50mm，并从一端取1m作燃速试验；导火索的长度应根据点火人员在点燃全部导火索后能隐蔽到安全地点所需的时间确定，但不得小于1.2m。当采用电力起爆时，电雷管使用荫，应进行导电性能检验，输出电施不应大于50mA.；在同一爆破网路内，当电阻小于1.2Ω时，雷管的电阻差不应大于0.2Ω；当电阻为1.2—2Ω时，电阻差不应大0.3Ω；电爆母线和连接线必须采用绝缘导线。 3.3.6当施工现场的杂散电流值大于30mA时，不应采用电力起爆。当受条件限制需采用电力起爆时，应采取下列防杂散电流的措施： 1检查电气设备的接地质量； 2爆破导线不得有破损和裸露接头； 3应采用紫铜桥丝低电阻雷管或无桥丝电雷管，并应采用高能发爆器引爆。 3.3.7运输轨道的铺设，应符合下列规定： 1钢轨型号：人力推斗车不宜小于8kg／m，机车牵引不应小于15kg／m； 2线路坡度；人力推斗车不宜超过15‰，机车牵引不宜超过25‰，洞外卸碴线尽端应设有5‰～10‰的上坡段； 3轨道的宽度允许偏差应为+6mm、-4mm，轨顶标高偏差应小于2mm，轨道接头处轨顶水平偏差应小于3mm； 4曲线段轨距加宽值及外轨超高值应符合表3.3.7的规定； 表3.3.7曲线段轨距加宽值及外轨超高值 曲线半径(m) 轨距加宽值(mm) 外轨超高值(mm) 轨距 轨距 600 750 600 750 6 15 15 30 35 8 10 10 25 30 10 10 10 20 25 12 10 10 15 20 14 10 10 10 15 15 5 10 10 15 5采用机车牵引时，曲线段两钢轨之间应加拉杆。 3.3.8坑道内采用汽车运输时，车行道的坡度不宜大于12％，单车道净宽不得小于车宽加2m；双车道净宽不得小于2倍车宽加2.5m。 3.3.9车辆运行速度和前后车距离，应符合下列规定： 1机车牵引列车，在洞内车速应小于2.5m／s，在洞外车速应小于3.5m／s，前后列车距离应大于60m； 2人力推斗车车速应小于1.7m／s，前后车距离应大于20m； 3人力手推车车速应小于1m／s，前后车距离应大于7m； 4自卸汽车在洞内行车速度应小于10km／h。 3.3.10斗车和手推车均应有可靠的刹车装置，严禁溜放跑车。 3.3.11掘进工作面需要风量的计算，应符合下列规定： 1放炮后15min内能把工作面的炮烟排出； 2按掘进工作面同时工作的最多人数计算，每人每分钟的新鲜空气量不应少子4m3； 3风流速度不得小子0.15m／s； 4当采用混合式通风时，压入式扇风机必须在炮烟全部排出后方可停止运转。 3.3.12掘进工作面的通风，应符合下列规定： 1当采用混合式通风时，压入式扇风机的出风口与抽出式扇风机的入风口的距离不得小于15m； 2当采用风筒接力通风时，扇风机间的距离，应根据扇风机特性曲线和风筒阻力确定；接力通风的风筒直径不得小于400mm；每节风筒直径应一致，在扇风机吸入口一端应设置长度不小于10m的硬质风筒； 3压入式扇风机和启动装置，必须安装在进风通道中。与回风口的距离不得小子10m； 4扇风机与工作面的电气设备，应采用风、电闭锁装置。 3.4临时支护 3.4.1喷射混凝土支护，应符合下列规定： 1喷射混凝土的原材料： 1)应选用普通硅酸盐水泥，其标号不得低于32.5级，受潮或过期结块的水泥严禁使用， 2)应采用坚硬干净的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率不宜大于7％； 3)应采用坚硬耐久的卵石或碎石，其粒径不宜大于15mm； 4)不得使用含有酸、碱或油的水。 2混合料的配比应准确。称量的允许偏差：水泥和速凝剂应为±2％，砂、石应为±3％。 3混合料应采用机械搅拌。强制式搅拌机的搅拌时间不宜少于1min，自落式搅拌机的搅拌时间不宜少于2min。 4混合料应随拌随用，不掺速凝剂时存放时间不应超过2h，掺速凝剂时存放时间不应超过20min。 5喷射前应清洗岩面。喷射作业中应严格控制水灰比：喷砂浆应为0.45～0.55，喷混凝土应为0.4～0.45。混凝土的表面应平整、湿润光泽、无干斑或流淌现象。终凝2h后应喷水养护。 6速凝剂的掺量应通过试验确定。混凝土的初凝时间不应超过5min，终凝时间不应超过10min。 7当混凝土采取分层喷射时，第一层喷射厚度：墙50～100mm，拱30～60mm；下一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进行，当间隔时间超过2h，应先喷水湿润混凝土表面。 8喷射混凝土的回弹率，墙不应大于15％，拱不应大于25％。 3.4.2锚杆支护应符合下列规定： 1锚杆的孔深和孔径应与锚杆类型、长度、直径相匹配； 2孔内的积水及岩粉应吹洗干净； 3锚杆的杆体使用前应平直、除锈、除油； 4锚杆尾端的托板应紧贴壁面，未接触部位必须楔紧，锚杆体露出岩面的长度不应大于喷射混凝土的厚度； 5锚杆必须做抗拔力试验，其检验评定方法应符合国家现行标准《锚杆喷射混凝土支护 技术规范 歌舞娱乐场所消防安全技术规范高危儿管理技术规范特种设备安全技术规范低压电线电缆技术规范低压电缆技术规范书 》的规定。 3.4.3钢筋网喷射混凝土支护应符合下列规定： 1钢筋使用前应清除污锈； 2钢筋网与岩面的间隙不应小于30mm，钢筋保护层厚度不应小于25mm； 3钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固； 4当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。 表3.5.1坑道、地道掘进允许偏差 项目 允许伯趁(口.) 口部水平位t偏移 100 口部标离 士100 毛洞坡度 士10% 毛洞宽度{从中线至任何一栩) +100 -20 毛洞离度(从腰线分别至雇部‘顶部) +100 -30 预留孔中心线位t偏移 20 预圈洞中心线位，偏移 50 3.4.4钢纤维喷射混凝土支护应符合下列规定： 1钢纤维的长度宜一致，并不得含有其他杂物； 2钢纤维不得有明显的锈蚀和油渍； 3混凝土粗骨料的粒径不宜大于lOmm； 4钢纤维掺量应为混合料重量的3％~6％；应搅拌均匀，不得成团。 3.5工程验收 3.5.1坑道、地道掘进允许偏差应符合表3.5.1的规定。 3.5.2毛洞局部超挖不得大于150mm，且其累计面积不得大于毛洞总面积的15％。 3.5.3毛洞中心线局部偏移不得超过200mm，且其累计长度不得大于毛洞全长的15％。 3.5.4毛洞坡度局部偏差不得超过20％，且其累计长度不得大于毛洞全长的20％。 4不良地质地段施工 4.一般规定 4.1.1当坑道、地道掘进后围岩自稳时间不能满足支护要求时，宜采用先加固后掘进的方法。 4.1.2工程通过不良地质地段，应符合下列规定： 1宜采用风镐等机械挖掘； 2当采用爆破掘进时，应打浅眼、放小炮，并应控制掘进进尺和炮孔装药量； 3应采用新奥法，边掘进，边量测，边衬砌； 4当不采用全断面掘进时，掘进后应立即进行临时支护，并应根据支护状况和量测结果，再进行全断面掘进和永久衬砌； 5当工程上方有建筑物、构筑物时，在掘进过程中应测量围岩的位移、地面的沉降量和锚杆、喷层等的受力状况。 4.2超前锚杆支护 4.2.1在未扰动而破碎的岩层、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水的岩层中掘进坑道、地道，宜采用超前锚杆支护。 4.2.2超前锚杆宜采用有钢支撑的超前锚杆或悬吊式超前锚杆。 锚杆的尾部支撑必须坚固(见图4.2.2—1、图4.2.2—2)。 4.2.3锚杆与毛洞轴线的夹角应根据地质条件确定，并应符合下列规定： 1在未扰动而破碎的岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为12°～20°； 2在结构面裂隙发育的块状岩层中，宜采用全长固结砂浆锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为35°～50°； 3在松散渗水的岩层中，宜采用素锚杆，其与毛洞轴线夹角宜为6°～15°。 图4.2.2.1有钢支撑的超前锚杆 1一锚杆;2一钢支撑 a-锚杆间距，b-钢支撑间距，α-锚杆倾角 图4.2.2—2悬吊式超前锚杆 1一超前锚杆，2一径向锚杆，3一横向连接短筋 a-超前锚杆间距，b-爆破进尺，α-锚杆倾角 4.2.4锚杆的长度可按下式确定(图4.2.4)： L＝a+b+c(4.2.4) 式中L——锚杆长度(mm)； a——锚杆尾部长度，宜为200mm； b——开挖进尺(mm)； C——在围岩中的锚杆前端长度，不宜小于700mm。 图4.2.4超前锚杆长度 4.2.5锚杆间距应根据围岩状况确定。当采用单层锚杆时，宜为200～400mm；当采用双层或多层锚杆时，宜为400～600mm。 4.2.6上、下层锚杆应错开布置，且层间距不宜大于2m。 4.2.7锚杆宜采用热轧HRB335级钢筋或热轧钢管。钢筋直径宜为18～22mm，钢管直径宜为32～38mm。 4.3小导管注浆支护 4.3.1当在松散破碎、浆液易扩散的岩层中掘进坑道、地道时，宜采用小导管注浆支护。 4.3.2小导管宜采用直径为32～38mm、长度为3.5～4.5m的钢管。钢管管壁应钻梅花形布置的小孔，其孔径宜为3～6mm。钢管管头应削尖(图4.3.2)。 4.3.3小导管的安装应符合下列规定： 1小导管间距应根据围岩状况确定。当采用单层小导管时，其间距宜为200～400mm；当采用双层小导管时，其间距宜为400～600mm。 2上、下层小导管应错开布置，其排距不宜大于其长度的1／2。 3小导管外张角度应根据注浆胶结拱的厚度确定，宜为10°～25°。 4.3.4小导管注浆应符合下列规定： 1注浆前，应向作业面喷射混凝土，喷层厚度不宜小于50mm。 2浆液可为水泥浆或水泥砂浆。当采用水泥砂浆时，其配合比宜为1：1～1：3，并应采用早强水泥或掺人早强剂。在岩层中注浆应取偏小值；在松散体中注浆应取偏大值。当浆液扩散困难时，其砂浆配合比可为1：0.5。 3注浆量和注浆压力应根据试验确定。 4在特殊地质条件下，可采用加硅酸钠、三乙醇胺等双液注浆。 5注浆顺序应由拱脚向拱顶逐管注浆。 4.3.5当浆液固结强度达到10N／mm2和拱部开挖后不坍塌时，方可继续掘进。 4.4管棚支护 4.4.1在回填土堆积层、断层破碎带等地层中掘进坑道、地道，宜采用管棚支护。 4.4.2管棚支护的长度不宜大于40m。 4.4.3管棚宜采用厚壁钢管。其直径不应小于100mm；长度宜为2～3m。钢管之间的净距宜为400～700mm。 4.4.4管棚钢管接头材料强度应与钢管强度相等。接头应交错布置。 4.4.5在岩层中钻孔，钻头直径宜比钢管直径大4mm。 4.4.6管棚应靠近拱顶布置，管棚钢管与衬砌的距离应小于400mm。 4.4.7在钻孔过程中，应及时测量钻孔方位。当钻孔钻进深度小于或等于5m时，方位测量不宜少于5次；当钻进深度大于5m时，每钻进2～3m应进行一次方位测量。对每次测量的钻孔方位，其允许偏差不应超过1％。 4.4.8当钻孔偏斜超过允许偏差时，应在孔内注入水泥砂浆，并待水泥砂浆的强度达到10N／mm2后，方可重新钻孔。 4.4.9钻孔完毕，并经检查其位置、方向、深度、角度等均符合要求后，方可进行管棚施工。 4.4.10当钻进过程中易产生塌孔时，宜以钢管代替钻杆，在钢管前端镶焊合金片，并随钻随接钢管。 4.4.11当要求控制坑道、地道上方的地面下沉时，钢管外的空隙应注浆充填密实。 4.4.12管棚注浆应符合下列规定： 1钢管安装完毕，应将管内岩粉冲洗干净， 2水泥浆的水灰比宜为0.5～1.0； 3水泥浆注浆压力不应大于0.2MPa； 4水泥砂浆注浆压力不应小于0.2MPa。 5逆作法施工 5.1一般规定 5.1.1当在城市交通中心、商业密集区域构筑人防工程时，可采用逆作法施工。 5.1.2逆作法施工宜采用先施工顶板，再施工墙(柱)，最后施工底板的程序。 5.2钻孔 5.2.1钻机应符合下列规定： 1钻机应运行平稳，纵、横方向应移动方便， 2应有自动调整钻杆垂直度的装置和起吊能力， 3钻头带有螺旋叶片部分的长度，应大于或等于钻孔柱的长度；螺旋叶片的直径应与钻孔柱直径相等。 5.2.2钻机就位并校正钻杆垂直度后，应一次钻进，中间不得提钻：钻进速度不宜大于26r／min。 5.2.3提钻速度不宜大于1m／min；严禁反转提钻。 5.2.4钻头应对准施工放线给定的钻孔中心点，偏差不应超过2mm；在钻孔定位的同时应进行钻杆垂直度的检查与校正。 5.3灌注混凝土 5.3.1在混凝土灌注时，不得出现混凝土离析现象。宜采用边灌注混凝土、边振捣、边提升导管的施工方法。 5.3.2钢筋骨架的吊装就位宜利用钻机的起重设备进行。在钢筋骨架就位前，宜在孔壁周边放置3根距离相等的ф25钢管，作为控制骨架的“导轨”；骨架就位后，混凝土灌注前将“导轨”拔出。 5.3.3顶板、底板、墙的混凝土浇筑，应符合本规范第6.4节的规定。 5.4土模 5.4.1顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件的底模，宜采用土模(土底模)。土底模土层不应扰动；如有扰动，应压实。 5.4.2土底模施工宜采用机械或人工方法明挖至顶板、梁、拱、无梁顶板柱帽等构件底面标高以上lOcm处后，用铁锹铲平至构件底面标高以下2cm，抹2cm厚M5水泥砂浆，并做隔离层。 5.4.3侧墙靠岩土一侧的模板，可采用土外模(侧墙土模)。当采用侧墙土模时，每次挖土进尺宜为4～5m。 5.5土方暗挖 5.5.1土方开挖应符合下列规定： 1宜采用先挖导洞再全面开挖的方法； 2导洞开挖宽度不宜大于2m； 3侧墙导洞开挖应与浇筑侧墙混凝土同时进行； 4挖柱四周土体的尺寸，不得超过柱基础的平面尺寸； 5侧墙每次开挖进尺不宜超过5m，且较每次浇筑侧墙混凝土长度长1.0—1.5m； 6应按测量定位线开挖，防止出现超挖或欠挖。 5.5.2土方运输应符合下列规定： 1施工竖井应设置人行爬梯，严禁人员乘坐吊盘出入； 2施工竖井地面、地下均应设置联系信号； 3在吊盘上必须设置限速器和超高器。 5.6下接柱 5.6.1当出现下列情况时，可采用下接柱： 1由于地质条件钻孔不能成孔； 2遇到建筑物基础等障碍物，无法成孔； 3由于地面架空线路高度所限，钻机在钻孔位置无法作业； 4工程柱子数量较少，采用钻机钻孔方法不经济。 5.6.2下接柱施工可采用以下方法：在浇筑柱帽或梁时，将柱受力筋按钢筋接头所需长度插入土中，在柱帽或梁下面设刹肩，再开挖土方，挖至柱下暴露出插入的接头钢筋。在开挖面上架设基础钢筋和柱主筋，并与插入接头钢筋连接，同时浇筑柱和基础混凝土。 5.6.3当柱下土方开挖后，应及时加设临时支撑，宜在柱帽四个角部设支撑点。支撑材料的规格、数量，应根据柱高、板跨、结构型式、地面荷载等因素，经计算确定。 5.7刹肩 5.7.1在侧墙及下接柱的肩部、顶板底面下不小于50cm处，应设置刹肩。 5.7.2刹肩混凝土浇筑应在柱、墙等构件混凝土浇筑7d后进行。浇筑刹肩混凝土应采用比构件混凝土强度高一个等级的干硬性膨胀混凝土，且必须填塞饱满，振捣密实。 5.7.3在侧墙刹肩顶部、顶板以下宜设置一个以板厚加下反高度为梁高的通长过梁。通长过梁一端可支撑在未开挖的土体上，另一端支撑在已经浇筑混凝土的侧墙上。 5.8砂构造层 5.8.1当灌注柱混凝土时，应在中间层板或基础的位置灌注砂层。在浇筑中间层板或基础时取出砂，再设置钢筋并浇筑混凝土。 5.8.2灌注砂层应符合下列规定： 1砂层上标高，应高出预接构件标高10cm，防止混凝土振捣时砂层下沉，保证预接构件尺寸； 2砂层应潮湿，防止砂层吸收混凝土中水分而影响混凝土质量； 3在浇筑预接构件混凝土时，应清理钢筋表面，防止出现砂粒附着现象； 表6.2.4模板安装的允许偏差 项目 允许偏差(mm) 轴线位置 5 标高 士5 截面尺寸 士5 表面平整度 5 垂直度 3 相邻两板表面高低差 2 预埋管、预留孔中心线位置 3 预埋螺栓 中心线位置 2 外露长度 +10，0 预留洞 中心线位置 10 截面内部尺寸 +10，0 4在预接构件顶部应采用于硬性膨胀混凝土，并振捣密实。 6钢筋混凝土施工 6.1一般规定 6.1.1人防工程施工宜采用商品混凝土。 6.1.2混凝土各分项工程的施工，应在前一分项工程检查合格后进行。 6.2模板安装 6.2.1模板及其支架应符合下列规定： 1必须具有足够的强度、刚度和稳定性； 2能可靠地承载新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中新产生的荷载； 3保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确； 4模板的接缝不应漏浆； 5临空墙、门框墙的模板安装，其固定模板的对拉螺栓上严禁采用套管、混凝土预制件等。 6.2.2模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施。 6.2.3现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。 6.2.4模板安装的允许偏差应符合表6.2.4的规定。 6.2.5模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： 1侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除； 2底模，在混凝土强度符合表6.2.5规定后，方可拆除。 表6.2.5拆模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度(m) 按设计的混班土强度标准值的百分率计《%) 板 ≤2 50 2～8 75 >8 100 梁、拱、壳 ≤8 75 >8 10 注：“设计的混凝土强度标准值”系指与设计混凝土等级相应的混凝土立方体抗压强度。 6.2.6已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。 6.3钢筋制作 6.3.1钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，钢筋表面和每捆(盘)钢筋均应有标志。进场时应按批号及直径分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。 钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。 6.3.2钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应征得设计单位的同意，并应符合下列规定： 1不同种类钢筋的代换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行，可采用下式计算求得： As1fy1 =As2fy2 (6.3.2) 式中As1、fy1、 ——分别为原设计钢筋的计算截面面积(mm2)，强度设计值(N／mm2)、动荷载作用下材料强度综合调整系数； As2、fy2、 ——分别为拟代换钢筋的计算截面面积(mm2)＼强度设计值(N／mm2)、动荷载作用下材料强度综合调整系数。 表6.3.2材料强度综合调整系数 钢筋种类 综合调整系数 HPB235级 1.50 HRB335级 1.35 HRB400级 RRB400级 1.20 可按表6.3.2选用。 2钢筋代换后，应满足设计规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求； 3对重要受力构件不宜用光面钢筋代换变形(带肋)钢筋； 4梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行代换。 6.3.3钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋应平直，无局部曲折。 6.3.4钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定： 1 HPB225级钢筋末端需做180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小子钢筋直径的3倍； 2 HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋末端需做90°或135°弯折，HR335级钢筋的弯曲直径不宜小子钢筋直径的4倍；HRB400级、RRB400级钢筋不宜小于钢筋直径的5倍；平直部分长度应按设计要求确定； 3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小子钢筋直径的5倍。 表6.3.5钢筋加工的允许偏差 项目 允许偏差(mm) 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 士10 弯起钢筋的弯折位置 士20 6.3.5钢筋加工的允许偏差，应符合表6.3.5的规定。 6.3.6钢筋的焊接接头应符合下列规定： 1设置在同一构件内的焊接接头应相互错开； 表6.3.7受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 钢筋类型 混凝土强度等级 C20 C25 高于C25 HPB 235级钢筋 35d 30d 25d 月牙纹 HRB 335级钢筋 45d 40d 35d HRB 400级钢筋 RRB 400级钢筋 55d 50d 45d 注：1当HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭按长度应按表中数值增加5d。 2当螺纹钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中数值减少5d。 3在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。 4两根直径不同钢筋的描接长度，以较细钢筋直径计算。 2在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径35倍且不小子500mm的区段内，同一根钢筋不得有2个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不宜超过50％，受压区不限； 3焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件最大弯矩处。 6.3.7钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处； 2受拉区域内，HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335级和HRB400级、RRB400级钢筋可不做弯钩； 3直径不大于12mm的受压HPB2：35级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小子钢筋直径的35倍； 4钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢； 5受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表6.3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。 表6.3.10钢筋位置的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 钢筋网的长度、宽度 士10 网眼尺寸 焊接 士10 绑扎 骨架的宽度 士50 骨架的长度 士10 受力钢筋 间距 士10 排距 士5 箍筋、构造筋间距 焊接 士10 绑扎 士20 焊接预埋件 中心线位置 5 水平高差 +3，0 受力钢筋保护层 梁、柱 士5 墙、板（拱） 士3 6.3.8各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不得超过25％；受压区不得超过50％。在绑扎接头区段内，受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。 6.3.9受力钢筋的混凝土保护层厚度应符合设计要求；当设计无具体要求时，在正常环境下，不宜小子25mm；在高湿度环境下，不宜小于45mm。 6.3.10绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。钢筋位置的允许偏差应符合表6.3.10的规定。 6.4混凝土浇筑 6.4.1水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，并应对其品种、标号、包装仓号、出厂日期等检查验收。 当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月(快硬硅酸盐水泥超过重个月)时，应做复查试验，并按试验结果使用。 6.4.2混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品种及掺量必须根据对混凝土性能的要求、施工条件、混凝土所采用的原材料和配合比等因素经试验确定。 表6.4.3σ值(N／mm2) 混凝土强度等级 低于C20 C20～C35 高于C35 σ 4.0 5.0 6.0 6.4.3混凝土的施工配制强度可按下式确定： fcuo＝fcuk+1.645σ(6.4。3—1) 式中fcuo——混凝土的施工配制强度(N／mm2)； fcuk——设计的混凝土强度标准值(N／mm2)； σ——施工单位的混凝土强度标准差(N／mm2)。 当施工单位不具有近期的同一品种混凝土强度资料时，σ可按表6.4.3取用。 施工单位具有近期同一品种混凝土强度资料时，σ应按下式计算： (6.4.3—2) 式中fcui——统计周期内同一品种混凝土第j组试件的强度值(N／mm2)； mfcu——统计周期内同一品种混凝土N组强度的平均值(N／mm2)； N——统计周期内同一品种混凝土试件的总组数，N≥25。 注；1“同一品种混凝土”系指强度等级相同，且生产工艺和配合比基本相同的混凝土。 2当混凝土强度等级为C20或C25时，如计算得到的，<2.5N／mm2，取σ＝2.5N／mm2，当混凝土强度等级高于C25时，如计算得到的σ<3.0N／mm2，取σ＝3.0N／mm2。 6.4.4泵送混凝土的配合比，应符合下列规定： 1骨料最大粒径与输送管内径之比，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1:2.5；通过0.315mm筛孔的砂不应小于15％；砂率宜为40％～50％； 2最小水泥用量宜为300kg／m3； 3混凝土的坍落度宜为80—180mm； 4混凝土内宜掺加适量的外加剂。 6.4.5泵送混凝土施工，应符合下列规定： 1混凝土的供应，必须保证输送混凝土泵能连续工作； 2输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密； 3泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；当泵送间歇时间超过45min或混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土； 4在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，防止吸入空气产生阻塞。 6.4.6在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。 6.4.7混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m；当浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜管或振动溜管使混凝土下落。 6.4.8混凝土浇筑层的厚度，当采用插入式振捣器时，应为振捣作用部分长度的1.25倍；当采用表面振动器时，应为200mm。 6.4.9采用振捣器捣实混凝土，应符合下列规定： 1每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落； 2当采用插入式振捣器时，捣实混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度不应小于50mm； 3当采用表面振动器时，其移动间距应保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。 6.4.10大体积混凝土的浇筑应合理分段分层进行，使混凝土沿高度均匀上升；浇筑应在室外气温较低时进行，混凝土浇筑温度不宜超过28℃。 注：混凝土浇筑温度系指混凝土撮捣后，在混凝土50~100mm深处的温度。 6.4.11工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。 6.4.12浇筑混凝土时，应按下列规定制作试块： 1口部、防护密闭段应各制作一组试块； 2每浇筑lOOm3混凝土应制作一组试块； 3变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块； 4防水混凝土应制作抗渗试块。 6.4.13坑道、地道采用先墙后拱法浇筑混凝土时，应符合下列规定： 1浇筑侧墙时，两边侧墙应同时分段分层进行； 2浇筑顶拱时，应从两侧拱脚向上对称进行； 3超挖部分在浇筑前，应采用毛石回填密实。 6.4.14采用先拱后墙法浇筑混凝土时，应符合下列规定： 1浇筑顶拱时，拱架标高应提高20—40mm；拱脚超挖部分应采用强度等级相同的混凝土回填密实； 2顶拱浇筑后，混凝土达到设计强度的70％及以上方可开挖侧墙； 3浇筑侧墙时，必须消除拱脚处浮碴和杂物。 6.4.15后浇缝的施工，应符合下列规定： 1后浇缝应在受力和变形较小的部位，其宽度可为0.8～1m； 2后浇缝宜在其两侧混凝土龄期达到42d后施工； 3施工前，应将接缝处的混凝土凿毛，清除干净，保持湿润，并刷水泥浆； 4后浇缝应采用补偿收缩混凝土浇筑，其配合比应经试验确定，强度宜高于两侧混凝土一个等级； 5后浇缝混凝土的养护时间不得少于28d。 6.4.16施工缝的位置，应符合下列规定： 1顶板、底板不宣设施工缝，顶拱、底拱不宣设纵向施工缝； 2侧墙的水平施工缝应设在寓出底板表面不小于500nun的墙体上；当侧墙上有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm； 3当采用先墙后拱法时，水平施工缝宜设在起拱线以下300—500mm处；当采用先拱后墙法时，水平施工缝可设在起拱线处，但必须采取防水措施； 4垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段。 6.4.17对已浇筑完毕的混凝土，应加以覆盖和浇水养护，并应符合下列规定； 1应在浇筑完毕后lZh内对混凝土加以覆盖和浇水； 2浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d； 3浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态； 4养护用水应与拌制用水相同； 5当日平均气温低于5℃时，不得浇水。 6.4.18混凝土表面缺陷的修整，应符合下列规定： 1面积较小且数量不多的蜂窝或露石的混凝土表面，可用1：2—1：2.5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层； 2较大面积的蜂窝、露石或露筋，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土堵塞并捣实。 6.5工程验收 表6.5.2现浇混凝土结构的允许偏差 项目 允许偏差（mm） 轴线位置 10 标高 层高 士10 全高 士30 截面尺寸 柱、梁 士5 墙、板（拱） +8,-5 柱墙垂直度 5 表面平整度 8 预埋管、预留孔中心线位置 5 预埋螺栓中心线位置 5 预留洞中心线位置 15 电梯井 井筒长、宽对中心线 +25,0 井筒全高垂直度 H/1000且不大于30 注：H为电梯井筒全高(mm)。 6.5.1混凝土应振捣密实。按梁、柱的件数和墙、板、拱有代表性的房间应各抽查10％，且不得少于3处。当每个检查件有蜂窝、孔洞、主筋露筋、缝隙夹渣层时，其蜂窝、孔洞面积、主筋露筋长度和缝隙夹渣层长度、深度，应符合下列规定： 1梁、柱上任何一处的蜂窝面积不大于1000cm2，累计不大于2000cm2；孔洞面积不大于40cm2，累计不大于80cm2；主筋露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm；缝隙夹渣层长度和深度均不大于5cm。 2墙、板、拱上任何一处的蜂窝面积不大于2000cm2，累计不大于4000cm2；孔洞面积不大于100cm2，累计不大于200cm2；主筋露筋长度不大子20cm，累计不大于40cm；缝隙夹渣层长度不大于20cm，深度不大于5cm，且不多于2处。 6.5.2现浇混凝土结构的允许偏差应符合表6.5.2的规定。 7顶管施工 7.1一般规定 7.1.1在膨胀土层中宜采用钢筋混凝土管顶管施工。施工时严禁采用水力机械开挖。在海水浸蚀或盐碱地区，采用钢管顶管施工时，应采取防腐蚀措施。 7.1.2当顶管采用钢筋混凝土管时，混凝土强度不得小于30N／mm2。其管端面容许顶力可采用下式计算： [Rt]=CA/100S(7.1.2) 式中Rt——管端面容许顶力(kN)； C——管体抗压强度(MPa)； A——加压面积(cm2)； S——安全系数，一般为2.5～3.0。 7.1.3当顶管采用钢管时，宜采用普通低碳钢管，管壁厚度应符合设计要求；钢管内径圆度应小于5mm，两钢管端平接间隙应小于3mm。 7.1.4顶管覆土厚度应大于顶管直径的2倍。 7.2施工准备 7.2.1顶管工作井可采用钢筋混凝土沉井或由地下连续墙等构筑。 7.2.2顶管工作井的设置，应符合下列规定： 1工作井的平面尺寸应满足顶管操作的需要； 2工作井的后壁必须具有足够的强度和稳定性； 3当计算总顶推力大于8000kN时，应采用中间接力顶。 7.2.3顶管的导轨铺设，应符合下列规定： 1两导轨的轨顶标高应相等；轨顶标高的允许偏差应为+3mm、-2mm，并应预留压缩高度； 2导轨前端与工作井井壁之间的距离不应小于1m；钢管底面与井底板之间的距离不应小于0.8m。 7.2.4千斤顶的安装，应符合下列规定： 1千斤顶应沿顶管圆周对称布置，每对千斤顶的顶力必须相同； 2千斤顶的顶力中心应位于顶管管底以上、顶管直径高度的1／3～2／5处； 3千斤顶安装位置的允许偏差不应超过3mm其头部严禁向上倾斜，向下偏差不应超过3mm，水平偏差不应超过2mm 4每台千斤顶均应有独立的控制系统。 7.2.5顶进工具管安放在导轨上后，应测量其前后端的中心偏差和相对高差。 7.2.6顶铁安装应符合下列规定： 1顶管顶进时，环形顶铁和弧形顶铁应配合使用； 2纵向顶铁的中心线应与顶管轴线平行，纵向顶铁应与横向顶铁垂直相接； 3纵向顶铁着力点应位于顶管管底以上、顶管直径高度1／3～2／5处； 4顶铁与导轨接触处必须平整光滑，顶铁与顶管端面之间应采用可塑性材料衬垫。 7.2.7在粉砂土层中顶管时，应采取防止流砂涌人工作井的措施。 7.3顶管顶进 7.3.1开顶前，必须对所有顶进设备进行全面检查，并进行试顶，确无故障后方可顶进。 7.3.2向工作井下管时，严禁冲撞导轨；下管处的下方严禁站人。 7.3.3工具管出洞时，管头宜高出顶管轴线2～5mm，水平偏差不应超过3mm。 7.3.4顶进作业应符合下列规定： 1顶进作业中当油压突然升高时，应立即停止顶进，查明原因并进行处理后，方可继续顶进， 2千斤顶活塞的伸出长度不得大于允许冲程；在顶进过程中，顶铁两侧不得停留人； 3当顶进不连续作业时，应保持工具管端部充满土塞，当土塞可能松塌时，应在工具管端部注满压力水； 4当地表不允许隆起变形时，严禁采用闷顶。 7.3.5在顶管外有承压地下水或在砂砾层中顶进时，应随时对管外空隙充填触变泥浆。长距离顶管应设置中继接力环。 7.3.6顶进过程中，排除障碍物后形成的空隙应填实，位于顶管上部的枯井、洞穴等应进行注浆或回填。 7.3.7采用水力机械开挖，应符合下列规定： 1高压泵应设在工作井附近，水枪出口处的水压应大于1MPa； 2应在工具管进入土层500mm后进行冲水，严禁高压水冲射工具管刃口以外的土体。 7.3.8在地下水压差较大的土层中顶进时，应采用管头局部气压法顶进。当在地下水位以下顶进时，地下水位高出机头顶部的距离，应等于或大于机头直径的1／2；当穿越河道顶进时，顶管的覆土厚度不得小于2m。 7.3.9局部气压法顶进，应符合下列规定： 1工具管胸板上所有密封装置应符合密闭要求； 2在气压下冲、吸泥时，气压应小于地下水水压； 3当吸泥莲蓬头堵塞需要打开胸板清石孔进行处理时，必须将钢管顶进200～300mm，并严禁带气压打开清石孔封板； 4当顶进正面阻力过大时，可冲去工具管前端格栅外的部分土体。 7.3.10钢筋混凝土管接头所用的钢套环应焊接牢固；清除焊渣后应进行除锈、防腐、防水处理。 7.3.11钢管焊接应符合下列规定： 1钢管对口焊接时，管口偏差不应超过壁厚的10％，且不得大于3mm； 2在钢管焊接结束后，方可开动千斤顶； 3钢管底部焊接应在钢管焊口脱离导轨后进行。 7.4顶进测量与纠偏 7.4.1顶进过程中，每班均应根据测量结果绘制顶管轴线轨迹图。 7.4.2顶管正常掘进时，应每隔800～1000mm测量一次。当发现偏差进行校正时，应每隔500mm测量一次，并应及时纠偏。 7.4.3在纠偏过程中，应勤测量，多微调。每次纠偏角度宜为10°~20°，不得大于1°。 7.4.4当采用没有螺栓定位器的工具管纠偏时，连续顶进压力应小于35MPa。 7.4.5当顶管直径大于2m、人土长度小于20m时，可采取调整顶力中心的方法纠偏，并应保持顶进设备稳定。 7.4.6宜采用测力纠偏或测力自控纠偏。 7.5工程验收 7.5.1顶管过程中，对下列各分项工程应进行中间检验： 1顶管工作井的坐标位置； 2管段的接头质量； 表7.5.3顶管的允许偏差 项目 允许偏差(mm) 顶管中心线水平方向谊移 300 顶管中心线垂直方向偏移 300 钢管接口处管壁错位 0.2δ且不大于3 钢筋混凝土管接口处管壁错位 0.05δ且不大于10 钢管变形 0.03D 注：δ为管壁厚度D为顶管直径 3顶管轴线轨迹。 7.5.2顶管工程竣工验收应提交下列文件： 1工程竣工图； 2测量、测试记录； 3中间检验记录； 4工程质量试验报告； 5工程质量事故的处理资料。 7.5.3顶管的允许偏差应符合表7.5.3的规定。 8盾构施工 8.1一般规定 8.1.1本章适用于软土地层中网格式、气压式等中小型盾构施工。 8.1.2盾构型式的选择应根据土层性质、施工地区的地形、地面建筑及地下管线等情况，经综合技术经济比较后确定。 8.1.3盾构顶部的最小覆土厚度，应根据地面建筑物、地下管线、工程地质情况及盾构型式等确定，且不宜小于盾构直径的2倍。 8.1.4平行掘进的两个盾构之间最小净距，应根据施工地区的地质情况、盾构大小、掘进方法、施工间隔时间等因素确定，且不得小于盾构直径。 8.1.5盾构施工中，必须采取有效措施防止危及地面和地下建筑物、构筑物的安全。 8.2施工准备 8.2.1盾构工作井应符合下列规定： 1拼装用工作井的宽度应比盾构直径大1.6～2m；长度应满足初期掘进出土、管片运输的要求；底板标高宜低于洞口底部1m； 2拆卸用工作井的大小应满足盾构的起吊和拆卸的要求； 3盾构基座和后座应有足够的强度和刚度； 4盾构基座上的导轨定位必须准确，基座上应预留安装用的托轮位置。 8.2.2盾构掘进前，应建立地面、地下测量控制网，并应定期进行复测。控制点应设在不易扰动和便于测量的地点。 8.2.3后座管片宜拼成开口环，且应有加强整体刚性的闭合刚架支撑。 8.2.4拆除洞口封板到盾构切口进入地层过程中，应预先采取地基加固措施。 8.3盾构掘进 8.3.1盾构工作面的开挖和支撑方法，应根据地质条件、地道断面、盾构类型、开挖与出土的机械设备等因素，经综合技术经济比较后确定。 8.3.2采用网格式盾构时，在土体被挤入盾构后方可开挖。 8.3.3当不能采取降水或地基加固等措施时，可采用气压式盾构施工。 8.3.4气压式盾构的变压闸应包括人行闸和材料闸。人行闸和材料闸应符合下列规定； 1人行闸宜采用圆筒形，其直径不应小于1.85m；出入口高度不应小于1.6m，宽度不应小于o.6m；闸内应设置单独的加压、减压阀门和通信设备； 2材料闸的直径与长度应满足施工运输的要求，其直径宜为2～2.5m；长度宜为8～12m；闸内轨道与成洞段运输轨道标高应一致。 8.3.5气压式盾构的气压设备的配备，应符合下列规定： 1空压机应有足够的备用量。当工作用空压机少于2台时，应备用1台；当工作用空压机为3台及以上时，应每3台备用1台； 2气压盾构从贮气罐到施工区段，应设有2套独立的输气管路。 8.3.6气压式盾构进行水下地道施工时，其空气压力不得大于静水压力。 8.3.7盾构掘进测量应符合下列规定： 1应在不受盾构掘进影响的位置设置控制点； 2在成洞过程中，应及时测量管