绿色矿山建设之矿石输送系统长距离胶带机设计与优化方案

  绿色矿山建设之矿石输送系统长距离胶带机 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 与优化 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载   【Summary】本文重点介绍了某矿石加工输送系统之长距离胶带机设计与优化方案。技术团队秉承绿色环保、节地、节能减排、世界领先的原则，进行顶层设计和全面规划，并加强了矿石加工生产过程中对矿山碎石工艺、生产设备、生产参数的正确设计选择和优化，对保障矿石产品质量有很大的作用。【Keys】项目设计目标分析；矿石加工系统设计方案；原设计方案存在的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 分析及优化措施。一、系统概况矿石加工主系统毛料生产能力设计为2500t/h，成料生产能力为2150t/h。项目矿石加工系统施工区共分为三大块，粗料施工区、碎石施工区、成品施工区，各施工区之间采用长距离胶带机连接成为整体矿石加工系统，粗料位至碎石长距离胶带机长约9.5公里，碎石至成品长距离胶带机长约1.6公里。二、存在的问题及优化方案（一）矿石加工主系统整体改造原投标方案中将矿石加工主系统布置在碎石区域；粗碎车间、半成品车间布置在粗料区域；粗料石料场毛料采用竖井加平洞的形式输送至粗碎车间，一次破碎后输送至粗料的半成品堆场，再经过粗料位至碎石长距离胶带机运输系统将半成品料输送至碎石矿石加工主系统，在碎石矿石加工主系统中再布置一个半成品堆场。我们在现场探勘过程中，发现碎石场地形坡度较陡，开挖及支护工程量巨大，且地质条件复杂，施工难度大、施工干扰多，矿石加工主系统布置在碎石区域将会存在巨大的安全风险。我们大胆改革，将矿石加工主系统整体由碎石区域移至粗料位区域，并取消原建议方案中的竖井及平洞，粗碎由地下式改为地面式，在碎石仅布置成品料堆，粗料位至碎石长距离胶带机运输系统由原输送半成品料改为输送成品料，输送能力改为3000t/h，皮带宽度由原1.4m改为现1.2m。实践证明产生了可观的经济效益。经过分析计算，矿石料加工系统建安工程减少总费用1585.38万元；投标设计粗料位至梅冲长胶是运输<350mm半成品骨料。成品加工区移至粗料位后只输送小于80mm的成品料，提高了长胶的运行可靠性；加工车间全部布置在粗料位，便于系统运行的统一管理；成品加工区布置在粗料位，有利于粗骨料级配的调整。如果主系统布置在碎石，碎石半成品料仓容积大达25万m3，当发现大石量偏少时，需要调整粗碎的生产工艺参数，但由于碎石半成品料仓容积大，调整的时间长。这样势必会影响主体工程的供料。从近几年系统运行情况看，碎石开挖边坡出现了高边坡塌方、滑移的情况（目前已进行了边坡治理），规避了在碎石高边坡下布置矿石加工系统的安全风险。（二）降低长距离胶带机运输成品粗骨料跌破率1.矿石加工系统长距离带式输送机是指粗料位～碎石胶带机运输系统的B5胶带机和碎石～成品胶带机运输系统的C12胶带。其中粗料位～碎石胶带机运输系统的B5长距离胶带机长约9005米，为直线和平曲线（两个曲线段半径均为1500m）结合型。B9胶带机主要以地下运输隧洞布置为主，局部为露天布置。胶带机尾部在1880.4m高程，头部在1752.6m高程，为下行方式运行，综合纵坡约1.5%。B5胶带机前段约122m采用悬索桥跨越碎石后与碎石主系统进料胶带机衔接。碎石～成品胶带机运输系统，由八条胶带机组成。其胶带机运输能力2500t/h。运输线路总长约2.7km，其中C12长距离胶带机为直线和平曲线（曲线段半径为855m）结合型，以隧洞和露天相结合的方式布置，其中1.7km沿左岸坝顶公路的过坝交通洞一侧布置（其中尾段约1.05km采用上、下两层布置，上层为本 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 的骨料运输胶带机，下层为大坝工程标的大坝浇筑混凝土运输胶带机，头段约0.65km为单层布置的本合同骨料运输胶带机），其余露天布置。表1： 成品粗骨料检测 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 合格率统计表日期10.1-3111.1-3012.1-311.1-312.1-293.1-31合计出具报告数量413335272444204合格报告数量312626192032154合格率75.61%78.79%74.29%70.37%83.33%72.73%75.49%2.针对长距离胶带机运输成品粗骨料，大石逊径合格率较低的问题，经现场讨论，总结有如下几条主要原因：（1）生产过程中，大石逊径存在合格率低的问题；（2）大石由粗料位成品料仓进入长距离胶带机，并在运输过程中发生碰撞；（3）长距离胶带机运输垂直落差大，胶带机之间无缓冲措施造成大石跌破；（4）碎石中转料仓落料高差大。3.根据实验结果及分析，确定了长胶带机运输过程中，大石跌破、逊径合格率低的主要原因。经分析后，制定了以下主要对策。3.1长距离胶带机运输垂直落差大，胶带机间无缓冲措施解决方式：①整桁架，减少胶带机之间的落差高度，将胶带机下行。②②对胶带机间的下料斗进行改造，增加缓冲措施，降低卸料斗角度，减缓大石跌落的速度，降低跌破率。分析：原矿石加工系统长距离胶带机运输系统已基本安装完成，若进行桁架改造，胶带机受地形影响，风险较大。因此该措施不合适。技术团队研究后决定对胶带机之间的卸料斗进行改造，方便现场施工，安全风险小，费用较低，因此，决定对长距离胶带机之间的卸料斗进行改造，增设缓冲措施，同时降低卸料斗的角度，将卸料斗尽量放平缓。图4-1 降低卸料斗的角度，同时在卸料斗内增设挡坎3.2碎石中转料仓落料高度降低措施解决方式：①大石料仓上方设置可调节料斗②②提高大石的堆料高度，降低落差。分析：在大石料仓上方设置可调节料斗，投入成本较低，运行过程无需人工干预，有效性较好，但可调节缓降料斗制作极为复杂，且安装难度较大，后续运行受骨料长期冲击，极易损坏。运行维护费用高，可靠性较差。提高大石的堆料高度，降低落差。方案简单，便于现场操作实施，实施周期短，实施后可长久使用，使用周期长，且维护较为容易。同时此方案实施后，还可增加供料保证系数，提高了矿石加工系统高强度连续生产保证率。但投入成本较大，且后期运行成本增加。经过分析后，采取提高大石的堆料高度，降低落差这一措施。3.3卸料斗改造、增设缓冲措施措施一、将施工条件允许的直料斗调整为倾斜料斗。结合现场施工条件将B4、B7-1、B8料斗改为倾斜料斗。措施二：在倾斜料斗上设置缓冲块。结合现场施工条件在B3、B4、B7-1、B9、C11、C15料斗上设置缓冲块。措施三：在各料斗内设置挡料坎。结合现场施工条件在所有超过3m的料斗上设置挡料坎。措施四：在无法调整的长垂直料斗内设置缓降器。结合现场施工条件在B8、B13-2料斗内设置缓降器。3.4提高大石的堆料高度，降低落差。措施一、对成品、碎石中转料仓隔料墙进行加高，增加骨料储存量。通过前期统计数据，碎石成品大石仓平均堆料高度为20.9m（设计最大堆高26m），成品平均堆料高度为16.4m（设计最大堆高21.5m），为保证堆料后骨料自由落差小于3m且无骨料翻过挡料墙造成骨料串仓，通过反算碎石成品大石仓料仓挡墙需加高2.4m，成品大石仓料仓挡墙需加高3.0m。（均考虑保证系数）结合原挡墙形式及现场施工条件，决定碎石在原混凝土隔料墙基础上采用扶壁式钢板加高，成品大石仓采用混凝土对隔料墙加高。     措施二：固化骨料运输顺序，形成各料仓供料同步性，保证骨料堆高不变。料仓改造完成后，立即增加骨料储存量，实现碎石、成品料仓满仓状态生产运行。措施三：加强过程补料频次，做到少量多次，保证骨料堆高始终满足要求（1）根据骨料高度反算碎石、成品中转料仓过程补料频次及补料量碎石大石料仓最大堆高26m，其大石储存量=13732m3×1.5t/m3=20598t，计算当料堆高度下降3m时，其大石储存量=11380m3×1.5t/m3=17070t，故当碎石向各标段大石供应每超过3528t时，粗料位须向碎石补料。同理计算可得可当成品向各标段大石供应每超过2954t时，碎石须向成品补料。4.通过调查可知：对策实施后各下料点均已设置了缓冲措施，通过对长胶输送大石累计逊径增加量进行检查，如下表所示。表2： 成品骨料检测报告合格率统计表日期8.1-8.158.15-319.1-159.15-9.3010.1-10.1510.15-10.31合计出具报告数量454742534657290合格报告数量424440494453272合格率93.33%93.62%95.24%92.45%95.65%92.98%93.79%对策实施前后成品粗骨料长胶运输合格率折线对比图： 图3： 对策实施前后成品粗骨料长胶运输合格率折线对比图三、结论通过对建设项目矿石系统长距离胶带机运输成品粗骨料进行分析改造后，大大的提高了成品矿石的合格率，尤其是逊径的合格率。极大减少了矿石加工系统生产过程中骨料试验检测及配合比的调整工作，提高加工系统整体生产强度，有效控制了骨料品质指标，产品质量满足了规定要求。姓名：魏登科，出生年月：1989.01.18，性别：男，民族：汉，籍贯：吉林省白城市，学历：本科，职称：工程师，研究方向：矿石加工系统 -全文完-