焊接夹具设计标准

焊装夹具 通用技术 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 设计标准 编制： 审核： 批准： 会签：        工厂服务部 设备工装管理科： 环境安全科： 焊装车间： 2007年5月15日 2008年5月21日第一次修订（仅完成配线、配管前内容修订） 2010年6月16日第二次修订 目录 一、夹具基本结构  夹具示意图……………………………………………………………………… 3 1、 平台结构 1.1 夹具平台技术要求……………………………………………………………………… 4 1.2 夹具基准点JBP……………………………………………………………………… 4 1.3 坐标线 …………………………………………………………………………… 6 1.4 起吊设置 ……………………………………………………………………………… 6 1.5 水平调整脚 ……………………………………………………………………… 7 1.6 其它 ……………………………………………………………………………… 8 2、 定位夹紧 2.1 加工基准—定位种类…………………………………………………………………10 2.2 定位单元构成………………………………………………………………………10 2.3 （白车身零件）加工基准………………………………………………………………10 2.4 加工基准—定位单元位置、精度………………………………………………………11 2.5 加工基准—定位单元刚性………………………………………………………………13 2.6 孔基准—定位销基本要求………………………………………………………………13 2.7 孔基准—定位销单元结构……………………………………………………………14 2.8 面（边）基准—定位块基本要求………………………………………………………18 2.9 面（边）基准—定位块结构……………………………………………………………19 2.10 夹紧单元基本要求………………………………………………………………………20 2.11 夹紧单元结构……………………………………………………………………………22 2.12 夹紧单元油漆……………………………………………………………………………26 2.13 垂直基准臂………………………………………………………………………………27 2.14 滑动装置…………………………………………………………………………………30 2.15 水平基准臂旋转机构……………………………………………………………………33 3、 举升结构 4.1 举升机构种类…………h………………………………………………49 4.2 ID表示（配管、配线）…………………………………………………………………54 4、 其它 5.1 夹具上的固定焊钳………………………………………………………………………57 5.2 二次电缆…………………………………………………………………………………57 5.3 电极………………………………………………………………………………………58 5.4 垫板………………………………………………………………………………………59 5.5 焊钳导向…………………………………………………………………………………60 5.6 粗导向……………………………………………………………………………………60 二、 铭牌 ……………………………………………………………………………………… 61 一、夹具的基本结构 ◆ 夹具示意图 3.举升结构 1 平台结构 夹具平台是焊接夹具的骨架，是准确安装定位夹紧单元、旋转、举升等其他功能单元的平台，是整台夹具精度检查测量建系的基准。 ⑤水平调整脚 1.1 夹具平台技术要求 夹具平台通常是使用厚钢板和型钢焊接而成的夹具骨架，有很高的加工精度、强度、精度稳定性要求。具体要求如下： （1） 上表面平面度、粗糙度要求： ◆ 上表面平面度：≤0.1mm。（平台平面度测量时，使用固定测量机需将夹具平台放在专用检测平台上测量，使用便携式测量机需将测量机牢固固定在夹具平台上，测量点间距≤300mm。） ◆ 上表面粗糙度：Ra1.6（▽▽）。 （2） 平台强度要求：为保证安装在夹具平台上加工基准定位精度的稳定性，平台设计需要考虑平台强度要求。确定平台上面钢板的厚度（厚度≥25mm）、空腔的宽度、加强筋的间距（≤300mm）能够保证整台夹具的使用强度。 （3） 焊接平台低温退火要求：夹具平台焊接加工后，必须进行低温退火。在其设计图中及零件清单中均需注有低温退火的技术要求。夹具预验收时，供应商需提供《平台热处理记录》。 1.2 夹具基准点（JBP—Jig Base Point） 为确定整台夹具的装配精度和加工精度是否满足要求，夹具装配完成后需进行三座标测量，夹具平台上表面需设有测量建系的基准点—JBP。具体要求如下： （1） JBP位置、数量要求：为了便于测量，平台上JBP位置不应与其它装置干涉或被覆盖，距离夹具平台边缘≥200㎜，且应保证JBP所在点刻有坐标线网格；平台JBP数量≥5处，间距≤1200mm，特殊的小型夹具平台JBP数量可以设定为3个或4个。 夹具设计会签时，需确定夹具JBP具体位置、数量，并记入《设计会签记录》。 JBP 200mm （2） JBP孔直径尺寸、精度要求：JBP孔直径尺寸及公差为Ф10mmH7，粗糙度Ra1.6（▽▽），JBP孔间的位置公差±0.02mm。 Ra1.6 （3） JBP保护盖要求： JBP中应装入Ф10mm-L30mm的销，并安装保护盖保护。保护盖形式如下图所示。 销 （4） JBP标识要求：在JBP的周围打印JBP坐标值或安装JBP标识牌（如下图所示），字迹要求清晰整齐，大小适当，耐磨。JBP标识不允许被其保护盖覆盖。 刻印 1.3 坐标线 为便于目测检查，平台上表面需刻印坐标线和坐标线值（如下图所示）。 刻印坐标线的坐标系为整车坐标系（XYZ），坐标值需等于100㎜的1、2……非零整数倍数，特殊情况时可以使用50㎜的n/2(n=非零整数)倍，不可以任意设定。 夹具设计会签时，需确定夹具坐标线的具体位置，并记入《设计会签记录》。 坐标线间距200mm，长度贯穿台面两边缘，刻线深度0.3～0.5㎜。 坐标线首尾刻印其坐标值，字迹要求清晰整齐，大小适当，耐磨，并不可以被覆盖。因为刻印坐标线为100㎜的非零整数倍坐标线，所以坐标值仅需按顺序刻印坐标值首位和第二位的非零值；当刻印坐标线为特殊情况（50㎜的n/2倍）时，坐标值仅需按顺序刻印坐标值首位、第二位、第三位的非零值，在第二位和第三位之间用小数点分隔。 例如：坐标值=1200X时，仅刻印X12，坐标值=1250X时，仅刻印X12.5。 坐标线 1.4 起吊设置 根据夹具使用工厂设备的具体情况，设定夹具起吊装置完成夹具的安装和运输， 原则上应能保证夹具的安全装运。 起吊装置通常使用吊环螺栓、起吊孔两种形式。当夹具尺寸较小，使用叉车可以完成安装和运输时，可以根据叉车吨位、叉板宽度、叉板间距调整范围等设备参数，在夹具上设定（或不设定）叉车槽。 夹具设计会签时，需确定夹具起吊装置的具体形式、数量、位置，并记入《设计会签记录》。 起吊装置形式选择： 夹具重量 夹具平台最大尺寸 起吊形式 ≤1500㎏ ≤2500㎜ 设或不设叉车槽 30Kg～300Kg 吊环螺栓  M26×1.5 ≥300Kg 吊孔 吊孔设置示例： 槽钢的尺寸 ФD A 100×70×t5 60 ≥80 125×75×t6 70 ≥80 150×75×6.5t 80 ≥80 180×75×t7 80 ≥80 槽钢                               吊环螺栓和起吊孔位置需考虑整台夹具的重心位置，保证稳定起吊；需保证起吊时，钢丝绳与夹具平台上其他单元无干涉（如下图所示）。 当起吊孔设置在夹具平台侧面时，需保证不被配管、配线、气阀支架等覆盖无法使用。 为使重心位置向内，调整吊环螺栓的位置 吊环螺栓位置。 重心 重心 重心 1.5 水平调整脚 水平调整脚是垂直地面方向高度可调整的结构，可以调整夹具水平（如下图所示）。 当夹具与其它设备的相对位置有要求时，水平调整脚需增加地脚支架将其连接于地面，地脚支架用地脚螺栓固定于地面（结构如下图所示）。           无作业侧 影响操作 对于手工夹具，地脚支架的安装方向不可以影响操作者作业，设置在操作者无作业侧或设置在夹具内侧（如下图所示）。设置在夹具内侧时需考虑地脚螺栓的转配 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。     1.6 其它 （1） 平台的切口要求：考虑手工作业夹具的作业性，平台多余的部分应该切掉。 （2） 平台边缘导角要求：避免平台尖角磕碰伤操作者腿部或绊倒工厂内行人，平台边缘不可以有90°尖角。平台上台面板周边90°尖角处导角尺寸50～80㎜×45°，台面板以下部分尖角处导角尺寸25～50㎜×45°。 （3） 车轮使用要求：夹具不使用通常的固定支座而使用车轮时，要保证动载荷下夹具平台刚性足够；夹具重量需在车轮承载范围内；车轮应为金属制的耐磨车轮，或在金属车轮上贴上硬质聚氨脂橡胶；每台夹具通常使用4个车轮，其中2个是万向车轮，另外2个是单向转向轮应有锁止机构的车轮。 2 定位 在白车身零件的面、孔、边等特征元素上设置定位、夹紧等机械结构，限制零件三方向自由度，保证零件在夹具上的重复性位置精度，保证白车身质量和质量稳定性。白车身零件的这些面、孔、边特征元素叫做零件加工基准，与零件加工基准对应的夹具上的面、孔、边叫做夹具基准，夹具上限制这些面、孔、边自由度的夹具单元叫做定位。 中文名称 英文名称 缩写 固定定位面 Fix  Loading FL 固定定位销 Fix Pin FP 可动定位面 Shift Loading SL 可动定位销 Shift Pin SP 垂直基准臂 Vertical Benchmark Arm VBA 水平基准臂 Horizontal Benchmark Arm HBA 滑动机构 Slip Set SLS 举升机构 Lift Set LS 压紧机构 Clamp C 2.1 加工基准—定位种类 定位单元基本结构有下述8种。根据白车身产品特点、焊接工艺、焊接工具、加工基准类型、功能等工艺条件，单独或组合使用下述结构实现白车身零件加工基准定位。 定位单元结构种类： 固定定位面（或定位销） 固定定位面（或定位销） +连接板 固定定位面（或定位销）+连接板+夹紧 可动定位销 可动定位面 垂直基准臂 滑动机构 水平基准臂 2.2 定位单元构成 定位单元通常由定位块（定位销）、连接板、支座、夹紧块、夹紧臂、铰链、气缸、导向8种基本功能件组成，复杂定位单元需要增加限位块、导轨、二层支座等功能件（如下图所示）。 夹紧块 2.3 （白车身零件）加工基准 加工基准需要同时满足四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）使用，具有一致性。加工基准在产品设计时通过工艺评审，最终确定，是完整产品组成的一部分。 按零件面、孔、边的几何特征，加工基准可以划分为：面基准—S(s)、孔基准—H(h)、边基准—E(e)；按零件上几何元素功能，加工基准可以划分为：正基准、辅助基准、变换基准等；结合上述两种划分方法，加工基准划分为以下13种，便于使用和管理。 NO 名称 符号 内容 1 正基准孔 H h 大写「H」称为「正基准孔」，可以确定零件2个坐标方向自由度。 H                                   TL=X                                   BL=Y                                   WL=Z 小写「h」称为「辅助基准孔」，仅可以确定零件1个坐标方向自由度。 h 2 变换基准孔 H h 由于零件形状、冲压加工方向的制约，不能使用零件的正基准时设定的孔基准。使用方法同基准孔。 3 固定基准孔 h 有的零件一侧用正基准固定，另一侧不能固定在定位位置时而设的孔基准。使用方法同基准孔。 4 基准面 S s 零件定位用的面基准。 大写「S」是正基准面、小写「S」是辅助基准面。用于消除零件因自重产生的下垂。应设计成夹紧器可夹紧的结构，以固定零件。 NO 名称 符号 内容 5 基准端 E e 用于零件定位。以零件的端部（即冲压件断面）作为定位的基准，使用方法同基准面。 6 变换基准面 S s E e 由于零件形状、冲压加工方向的制约，不能使用零件正基准定位时设定的面基准，使用方法同基准面。 7 固定基准面 S e 有的零件以一侧作为正基准固定，另一侧不能固定在定位位置上而设定的面基准。使用方法同基准面。 8 暂定基准孔 HK hK 用于零件定位，在零件质量育成阶段，适用于不稳定部位的孔基准。根据图纸尺寸，应设计成可调整的结构。调整量可管理。零件质量稳定后固定。 9 暂定基准面 SK sK EK eK 用于零件定位，在零件质量育成阶段，适用于不稳定的部位的面基准。根据图纸尺寸，应设计成可调整的结构。调整量可管理。零件质量稳定后固定。 10 矫正基准面 CK 用于零件定位的面基准。零件焊接时，用于矫正零件位置。基本是图纸尺寸，应设计成可调整的结构。调整量可管理。 11 夹具辅助面 夹具辅助孔 夹具辅助端 J 为了稳定零件在装配·焊接加工时的装配精度，在焊接夹具上设置的辅助面、孔、端。根据图纸尺寸，应设计成可调整的结构。调整量可管理。 12 临时基准孔 临时基准面 CH Ch CS Cs 量产前的品质育成时使用的基准孔、面。主要设在外板。量产时不用。量产时将其拆下。 13 装配基准 H h S s 在车身骨架上装配零件时使用的基准。 在表面覆盖件的装配夹具上使用。 2.4 加工基准—定位单元位置精度 不同加工基准的定位精度要求不同。分为三类：孔基准—定位销、面（边）基准—定位块、特殊辅助面基准—定位块。 （1） 孔基准—定位销 ◆ 孔基准类型： H H HK CH H h h h Ch hK h ◆ φD　h7 定位销、连接板孔配合公差：h7/H7 ◆ 公差±0.1ｍｍ 定位销位置公差：±0.1mm ФD基本尺寸（mm） 上限公差 下限公差 6＜ФD≤10 0 —0.015 10＜Ф≤18 0 —0.018 18＜Ф≤30 0 —0.021 ◆ 定位销连接处直径公差：h7 ◆ 连接板孔直径公差：H7 ФD基准尺寸（mm） 上限公差 下限公差 6＜ФD≤10 0.015 0 10＜Ф≤18 0.018 0 18＜Ф≤30 0.021 0 （2） 面基准—定位块 ◆ 面基准类型： 零件 零件 销 量产前固定由FCC指导 通过垫片的增减进行调整，所以要保证螺栓有足够的长度 3mm 3mm 调整方向 s E e s e S s E e SK sK EK eK ◆ 法向公差：±0.1ｍｍ 定位块位置公差：±0.1mm （3） 特殊辅助面基准—定位块 ◆ J 特殊辅助面基准类型： ◆ 法向下偏差　-0.5ｍｍ 定位块位置精度：+0/-0.5㎜ 2.5 加工基准—定位单元刚性 为保证制造质量的稳定性，要求定位单元的定位件（块、销）装配后其工作方向位置变化＜0.1mm。既要保证夹具骨架（平台）的结构刚性，还需要保证定位单元的结构刚性。 当沿定位块工作面法向施加10Kg力时，位置变化＜0.1mm；当沿定位销工作曲面法向方向施加10Kg力时，位置变化＜0.1mm。 变形量＜0.1mm 变形量＜0.1mm 2.6 孔基准—定位销基本要求 ◆ 孔基准类型： H H HK CH H _单位_____________________________________________________________________________________________________________________________ h h hK cH h ◆ 定位销型号：使用MISUMI标准规格型号定位销（推荐TLATAN型、TLNTAN型），特殊情况由工艺人员确认；为减少定位销备件，设计尽可能从一汽轿车现有定位销规格中选择。 ◆ 定位销工作直径：孔基准的公称尺寸，凸焊螺母螺纹孔定位销直径见下表： M6 ×1 M8×1.25 M10×1.25 主基准定位销 Φ4.8 Φ6.75 Φ8.5 辅助基准定位销 Φ4.6 Φ6.5 Φ8.3 ◆ 定位销的工作直径公差：h7 ◆ 定位销的有效工作长度：5～7mm；螺母孔—进入2扣螺纹。 ◆ 有効工作长度 定位销材料:SCM415（15CrMo）、SCM435（35CrMo） ◆ 定位销热处理方法：淬火 ◆ 定位销的表面硬度：≥HRC50 ◆ 定位销表面粗糙度：Ra1.6 螺母 2.7 孔基准—定位销单元结构 （1） 定位销固定方法：紧固螺钉+螺母、螺纹销螺母紧固两种。 ◆ 螺纹销折断时，断在连接板螺纹孔内部分很难取出，原则上禁止使用螺纹销。 ◆ 如果空间狭小，必须使用螺纹销时，需用螺母固定。 ◆ 留有扳手作业空间 断在连接板孔内的部分很难取出 需要留有扳手作业空间。 （2） 定位销与定位块不共点：即孔基准与面基准不共点。 ◆ 定位销需用紧固螺钉和螺母固定。 ◆ 10mm 拔销作业孔≥Ф20mm，推荐Ф25mm。 （3） 定位销与定位块共点：即孔基准与面基准共点。 ◆ 可以选择下图所示两种定位销紧固方法。 ◆ 拔销作业孔≥Ф20mm，推荐Ф25mm。 ◆ 定位销工作直径根部端面低于定位面，躲避高度≥1㎜，推荐2㎜。 ◆ 定位块从定位面向下≈10㎜宽，加工基准面（边）标识—红色油漆。 定位块 （4） 伸缩式定位销—气缸无导向杆： ◆ 防尘密封 根据工艺需要设置导向套刮板、防尘密封装置。 ◆ 定位销紧固需满足（1）、（2）要求。 ◆ 导向套需用紧固螺钉和螺母固定。 ◆ 根据工艺需要设置导向杆防尘、防飞溅盖板。 ◆ 工作状态时，拔销作业孔需高于衬套上端面，距离≥1㎜。避免拔销时衬套遮挡作业孔，同时避免作业孔内积留大量飞溅，导向杆返回时将飞溅带入衬套内，导向杆和衬套磨损。 ◆ 当伸缩式定位销与定位块共点时，需保证定位块上的定位销躲避孔直径≥D（销工作直径）+2㎜。 ◆ 工作状态（伸缩式定位销伸出）时，需保证定位销工作直径根部端面低于定位块本体，躲避间距≥2㎜。 ◆ 需保证定位销单元刚度，导向杆与气缸活塞杆的连接不可以使用浮动连接。 ◆ 拔销时，衬套遮挡作业孔；且返回时灰尘会进入衬套 根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。 （5） 伸缩式定位销—气缸自带防转双导向杆： ◆ 定位销紧固需满足（1）、（2）要求。 ◆ 定位销轴线与气缸活塞杆轴线间距离不可以过长，需保证定位销径向的两个定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。 ◆ 当定位销与定位销共点时，需满足（3)结构要求，同时需保证定位块定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。 ◆ 根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。 满足基准销的刚性标准 （10Kg负荷，变形≤0.1mm） （6） 伸缩式定位销—气缸自带单导向杆/夹紧销气缸 ◆ 定位销紧固需满足（1）、（2）、（3）要求。 ◆ 需保证定位销径向的两个定位方向刚性（10㎏力作用，位置变动≤0.1㎜）。 ◆ 夹紧销气缸 根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。 （7） 暂定孔基准—固定定位销: ◆ hK 暂定孔基准类型： ◆ HK 定位销原则上是不调整的，但暂定孔基准-定位销因其功能设计为调整结构。 ◆ 仅需要调整一个方向时，使用长圆孔调整，并需根据移动件移动方向长度设定１个或２个理论基准销（与移动件间隙＝３㎜）和防转基准销２个（与移动件间隙＝０）。 ◆ 需要调整两个方向时，一个方向使用长圆孔调整，另一个方向可以使用垫片调整，需考虑连接螺栓长度。当另一个方向也使用长圆孔调整时，不可以将两个方向长圆孔设定在同一个零件上。 ◆ 调整量＝３㎜，长圆孔中心位置对称调整量＞３㎜。 ◆ 使用长圆孔调整，量产前需由一汽轿车确认位置，并用焊接、销将位置固定。 ◆ 调整位置尽可能设在定位销附近，以保证定位销单元刚度。 ◆ 通过垫片的增减进行调整，所以要保证螺栓有足够的长度 定位焊接 长圆孔中心位置对称调整量的>３mm 摆动、滑动的限位以及连接板不调整。 （8） 暂定孔基准—伸缩式定位销（气缸自带单导向杆）： ◆ 暂定基准孔类型： HK hK ◆ 结构需保证（７）中规定要点。 ◆ 根据《技术协议》要求，在外购件供应商清单选择气缸。 2.8 面（边）基准—定位块基本要求 （1） 面（边）基准类型： S s E e s e S s E e CK SK sK EK eK J （2） 定位块钢板厚度：16～20mm，定位块规格尽量标准化。 （3） 定位块表面粗糙度：定位面Ra1.6（ ▽▽▽），其它面Ra3.2（▽▽）。 （4） 定位块材料、定位面表面硬度：按下表要求选择定位块材料和硬度。 适用白车身 面（边）基准类型 材料 热处理、表面硬度 车身骨架 S面 S45C(45) 不需热处理 S面以外 SS400(A3) 不需热处理 侧围 S面 S45C(45) 淬火，HRC40～45 S面以外 SS400(A3) 不需热处理 车身下部 全基准面 S45C(45) 淬火，HRC40～45 外表面 聚氨酯 邵氏硬度60—80 （5） 定位块油漆要求：定位块单件加工检查结束后，按下表要求进行定位块标识油漆、车型标识油漆、防锈油漆，需保证油漆颜色统一。 定位面 不油漆。 安装面 不油漆。 精加工表面 涂防锈金色清漆。 粗加工表面、不加工表面 车型工装颜色面漆（或发蓝防锈）。 面（边）基准（除J基准外）标识：定位面向下≈10㎜宽表面 红色面漆。 车型标识：基准标识向下仅端面≈10㎜宽表面为一个车型颜色 车型标识颜色面漆。 （6） 定位块打号要求：在定位块端面上打印零件号，要求字迹大小一致，清晰。 （7） 定位块倒角要求：外表面车身零件定位块定位面周边棱线1㎜×45°倒角。 3车型 2.9 面（边）基准—定位单元结构 （1） 面（边）基准类型： S s E e s e S s E e （2） 定位块连接方式： ◆ 定位块与连接板之间使用2个连接销+1个螺栓连接。但当定位块定位面最大尺寸方向＞30㎜或定位块高度＞60㎜时，需使用2个连接销+2个螺栓连接。 ◆ 活动定位块尽可能使用2个连接销+2个螺栓连接。 ◆ 两种连接方式连接销与螺栓间隔布置。 ◆ 因焊接飞溅，螺栓选用外六角螺栓，规格M8，强度等级10.9级。 ◆ 连接销选用GB120型号、规格Φ6×长度（除主焊线），并用外六角螺丝保护。 ◆ M型垫片 垫片调整方式，使用一组M型垫片用于PCF车身匹配。交货时需保证垫片厚度1㎜×2 +0.5㎜×2 =3㎜±0.04。为便于夹具制造精度调整，供应商可以适当增加垫片整体厚度，允许厚度增加1～2㎜。出厂前需在下连接件上打印垫片厚度值。 （3） 聚氨脂定位块结构要求：定位车身外表面零件外表面时，需使用聚氨脂材料缓冲定位块，要求邵氏硬度60～80。（由于耐油性性的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，不能使用橡胶） ◆ 为防止聚氨酯受力变形，需在受力方向和受力变形方向设置L型固定钢板。 ◆ 聚氨酯定位面仅起缓冲作用不可以准确定位零件。零件夹紧后，零件的准确定位需依靠钢板定位块。聚氨酯定位面需高于钢板定位面，高度差≈0.5㎜。 ◆ 聚氨酯定位面高度需可以调整，调整方式可以使用长圆孔。 ◆ 因长圆孔调整方式，定位状态稳定性不易保证，需使用强度等级10.9级螺栓。 ◆ 因焊接飞溅，需使用外六角螺栓。 ◆ 钢板定位块 ≈0.5mm 为防止紧固件连接时造成聚氨酯变形，需使用钢套和平垫圈保护。 （4） 矫正/暂定面基准—定位块： ◆ CK eK sK SK 矫正、暂定面基准类型： ◆ J EK 使用长圆孔调整，根据移动件移动方向长度设定１个或２个理论基准销（与移动件间隙＝３㎜）和防转基准销２个（与移动件间隙＝０）。 ◆ 调整量＝３㎜，长圆孔中心位置对称调整量＞３㎜。 ◆ 长圆孔调整，量产前需由一汽轿车确认后，并用焊接、连接销将位置固定。 ◆ 调整位置尽可能设在定位块定位点附近，保证定位销单元刚度。 ◆ 3mm 摆动、滑动的限位以及连接板不调整。   调整部尽可能设在基准附近 摆动、滑动的限位和连接板不调整 2.10 夹紧单元基本要求 夹紧单元是保证零件面基准与其在夹具上的定位面紧密贴合，防止零件位置在焊装制造过程中因外力因素发生变动。 （1） 夹紧方法： ◆ 需保证零件完全固定在定位面上。 ◆ 夹紧的位置应为正基准面（夹紧面积≥70%定位面积）。 ◆ 如果不能直接夹紧正基准面（受零件形状、夹具/设备、作业性等限制），可以设置J基准面夹紧（J基准面夹紧时，为使制件紧贴在S面上，J面需可以调整。） ◆ 直接夹紧 不能直接夹紧在正基准面上时 使用间接夹紧时，需设置限位和 间接夹紧 调整机构。 （2） 夹紧方向： ◆ 夹紧方向应为定位面的法向（即垂直方向），不能垂直夹紧时，角度≤5°。 ◆ 夹紧时，夹紧臂的横向摆动≤0.5mm。 ◆ 垂直夹紧 夹紧角度＞5°、横向摆动＞0.5mm时，需设置夹紧限位机构，以防止摆动。 （3） 夹紧块要求： ◆ 夹紧块材料及硬度要求同定位块。 ◆ 夹紧面是车身外表面零件的外表面时，夹紧面棱线需导角1～1.5㎜×45°。 ◆ 夹紧块连接方式：使用2个连接销+2个螺栓连接，连接销与螺栓间隔布置。 ◆ 因焊接飞溅，螺栓选用外六角螺栓，强度等级10.9级。 ◆ 螺栓尽可能从夹紧臂向夹紧块的方向连接，即夹紧臂上是光孔，夹紧块上是螺纹孔，但夹紧面处不可以螺纹通孔（夹紧面积减小）。 ◆ 连接销选用GB120型号、规格Φ6×长度（除主焊线），并用外六角螺丝保护。 ◆ M型调整垫片，交货厚度1㎜×2个+0.5㎜×2个=3㎜±0.04。 （4） 夹紧打开取件躲避量： ◆ 约30mm 手工焊接工位，夹紧块打开位置不可以影响上件、取件，躲避距离≈30㎜。 （5） 夹紧力要求：30～35㎏f夹紧力。通常选用活塞直径=50㎜的气缸可以满足夹紧力要求，但当夹紧点与铰链点的距离＞2/3夹紧点与气缸铰链点的距离时，需选用活塞直径=63㎜的气缸。 2.11 夹紧单元结构 （1） 基本夹紧结构： 由夹紧臂、夹紧块、铰链合件（单回转轴）、气缸、气缸铰链5部分组成。 ◆ 为确保打开角度最大，铰链回转点应为1/2气缸使用行程。 ◆ 铰链 为确保夹紧翻入定位销不与零件孔干涉，铰链回转点应在基准孔所在面的延长线上，并设置导向限位机构<使用方法见以下（6）所述>。 （2） 连杆式（双回转轴）夹紧结构：可以增加打开角度，即夹紧块与零件之间距离加大，提高作业性，但连杆根部回转轴负荷大、易松动，因此尽量不使用这种结构（会签时确定）。 ◆ 铰链合件为双回转点，气缸缸体需用支架固定在连接板上。 （3） 连杆 带限位的夹紧结构： ◆ 限位、连接板不调整。 ◆ 限位不调整 连杆的中点 连杆的限位高度≥1/2连杆高度。          （4） 1个夹紧臂同时夹紧2个以上夹紧点： ◆ 多个点同时夹紧，先接触的点能够有效夹紧。为了让所有的点都能有效夹紧需要将夹紧器设计为摆动式或可调整式。 ◆ 因摆动式不易控制，易损坏零件，通常使用调整式。 先接触的面有效夹紧，其他的面没有夹紧 调整式夹爪                                                         （5） 夹紧力中心与夹紧点中心轴向允许偏移： ◆ 原则上，夹紧力中心和夹紧点中心的轴向允许平行偏移≤30mm。 ◆ 防偏机构 平行偏移量＞30mm时，应该设置限位机构。 （6） 限位机构安装方法： ◆ 为防止积尘 应该垂直安装 为防止积尘，限位机构需垂直安装。不得已必须水平安装时，凸部向上。 ◆ 为减小限位固定螺栓的剪切负荷，限位中心点和铰链轴回转中心点连线与夹紧点和铰链回转点连线间夹角≤30°。 ◆ 螺栓、螺母原则上不做限位。 ◆ ≤30° 限位机构参考图： （7） 夹紧单元回转点结构： ◆ 夹紧单元回转点使用铰链销。 ◆ 并用平垫圈、开口销、键板、U型锁紧螺母、开口环等防止铰链轴的轴向松动。 ◆ 推荐使用开口销形式，开口销掰开角度≥60°，铰链轴长度≈（平垫圈厚度+A+4）。 ◆ 使用键板时，键板需用2个螺栓紧固。 ◆ 使用U型锁紧螺母时，U型螺母不能将铰链板轴向紧死。 ◆ 因为开口环需要专用工具拆装，所以尽量不使用开口环。 ◆ 铰链回转点连接板孔设置衬套，孔径=衬套外径H7；铰链板孔不设置衬套，孔径=铰链销直径H7。 ◆ 其他回转支撑点连接板与铰链板均不设置衬套。孔径=铰链销直径H8。 ◆ L 结构复杂的大型夹紧单元，根据需要设计成基准臂结构。（会签时确定） （8） 外板夹紧保护要求： ◆ 夹紧车身外表面零件外表面时，夹紧块根据防止磕碰需要使聚氨脂材料，邵氏硬度60～80。（会签时确定） ◆ 由于有耐油性的问题，不允许使用橡胶材料。 ◆ MC尼龙硬度高，易导致磕碰伤，没有特殊指定，不允许使用。 ◆ 套管 聚氨酯夹紧块结构要求：需设置限位机构，其他参考聚氨酯定位块<2.9(3)>。 2.12 正确 夹紧单元油漆 ◆ 连接面、工作面、紧固件、铰链轴、气缸、垫片、非金属件、外购件不油漆。 ◆ 夹紧臂、附属于夹紧臂的其他连接板：中黄色（Y07）面漆。 ◆ 夹紧块：发蓝或涂中黄色（Y07）面漆。 ◆ 铰链板、连杆：发蓝或涂中黄色（Y07）面漆。 ◆ 限位块：红色（Ｒ02）面漆。 ◆ 夹紧器安装支架：金色清漆 下连接板、附属于下连接板的其他连接板：精加工面金色清漆，粗加工面车型工装颜色面漆。 2.13 垂直基准臂 可动加工基准的定位可以使用基准臂，基准臂以铰链轴为中心转动。 （1） 基准臂的基本结构、刚性要求： ◆ 要确保夹具加工基准处定位刚性（施加10Kg力，定位变形量＜0.1mm）。 负荷10Kg （2） 铰链点结构要求： ◆ 基准臂支点部位的铰链轴的直径要大于驱动用气缸支点铰链销的直径。（但是，对横向摆动等，基准臂重量，使用小径气缸时，根据基准臂的负荷决定。） ◆ 铰链轴支撑使用轴承。（相当于直径系列2，3的轴承，密封型） ◆ 需考虑负荷方向（轴向/径向/复合）的强度、刚性、精度。 ◆ 无润滑轴承参考 ：开放型、密封型（ZZ）、非接触密封型（LLB、LLF）、低扭矩密封型（LLH）、接触密封型（LLU）。 ◆ 铰链合件参考图。 （3） 带导向的限位的结构： ◆ 为防止积尘，垂直安装。 ◆ 不得已必须水平安装时，凸部向上。 ◆ 看不到是否接触 如果下部堵塞 积留灰尘不正确 凸部向上 定位时为不积留异物（灰尘、焊接飞溅等），下部开放。 ◆ 带导向限位机构参考图。 （4） 其它结构要求： ◆ 不正确 大型基准臂的返回端按需要安装限位器（保护气缸，会签时需确定）。 ◆ 大型摆臂结构排气时，会因自重而产生下垂，为了防止下垂，应该采用返回侧锁紧的气缸（会签时确定）。 正确 ◆ 零间的重量将导致摆臂夹紧 车身下部的支撑等，以及负重比较大的摆臂，设计时要考虑零件重量对气缸的作用（会签时确定）。 2.14 滑动装置 可动加工基准定位可以使用滑动装置，滑动装置应在导轨上平行移动。 （1） 滑动装置基本结构、刚性要求： ◆ LM导轨 （直线导轨） 必须确保定位的刚性。施加10Kg的力，变形量≤0.1mm。 ◆ 导轨：LM（直线）导轨从《技术协议》供应商清单中选择。 ◆ LM导轨使用带金属刮板的，固定用螺栓孔需安装保护盖。 ◆ 保护罩 LM导轨根据需要安装保护罩。（会签时确定） （2） 直线导轨的固定方法： ◆ LM导向的固定（为固定的定位）采用以下的任何方法。（导轨、导块）。 ◆ 滑块 直销固定：轨道长≤300㎜时，可用2个直销定位导轨；当导轨长度＞300㎜时需使用多个直销定位，直销之间的间距≤300㎜；滑块依靠LM导轨A和2个直销定位，LM导轨B按LM导轨A找正中心后固定。 ◆ 滑块靠导轨A和2根直销定位，导轨B按导轨A找正中心后固定。 键板固定：导轨使用2块键板定位后，滑块依靠LM导轨A和2个直销定位，另一导轨B按LM导轨A找正中心位置后固定。 ◆ 台阶 机械加工台阶固定：导轨A靠机械加工台阶定位后，滑块靠导轨A和台阶定位，导轨B按导轨A找正中心位置后固定。 ◆ 导轨A的固定挡销及导轨B的固定挡块需设置在2根平行导轨外侧 （2处以上）。 大型可动零件（主拼夹具、预装工位夹具等）的固定：导轨A的固定挡销及导轨B的固定挡块需设置在2根平行导轨外侧（2处以上）。 ◆ 用数控加工孔进行组装固定：可以选用下图所示固定型或使用线性锁型。 a) 导轨的固定 LM导轨 固定型：滑块是靠安装在数控加工孔的直销定位，进而定位A、B导轨。 b) 导轨的固定 导块用2个直销定位，再用线性锁锁紧。 使用线性锁型：轨道和滑块分别使用2个平行销定位，再用线性锁锁紧。 导块的固定 滑块靠放安装数控加工孔的直销定位，进而定位A、B导轨。 （3） 直线导轨固定件结构：线性锁参考图。 （4） 按需要加上垫片等调整机构。 但加工基准滑动定位装置的限位不可以调整。 滑动装置限位结构要求：在滑动装置动作侧和动作返回侧均需设置限位结构。 ◆ ⅱ）用直销做挡销 限位块固定安装：可以用直销直接固定限位块支座、用直销作为限位块支座基准、用机械加工台阶作为限位块支座基准、用键板作为限位块支座基准。 （5） 浮动联轴节 滑动装置驱动要求：行程＞400mm时，可动部和气缸杆的连接采用浮动连轴节。 （6） 其它要求：滑动行程＞300mm，需使用带制动的气缸或3通阀（中位关闭或中位加压 中位关闭 ）。 （7） 用返回侧带锁紧的气缸等防止下垂 大型的摆臂结构在排气时，会因自重而产生下垂，为了防止下垂，需使用返回侧锁紧的气缸。（会签时确定） 2.15 水平基准臂——旋转机构 加工基准定位夹紧可以通过旋转机构实现，加工基准的定位夹紧单元在旋转台面上随转动平台转动。 （1） 旋转机构基本机构、刚性要求： ◆ 驱动（气缸） 需保证加工基准定位刚性。施加10kg力时，变形量＜.01mm。 旋转机构 3 举升机构 举升机构是为完成补焊工作、将焊接后合件举起，便于取出的机构。 3.1 举升机构种类 分体式 分体式 举升机构通常有一体式、分体式两种。一体式举升机构零件支撑动作同步性好，但占用空间大，影响焊装操作性，当举升行程较大时使用；分体式举升机构的各个独立举升单元动作很难同步，仅在举升行程≤100mm时使用。 3.2 举升机构基本结构 举升机构通常由零件支撑、导向杆、导向套（自带双导向气缸）、上升端限位、气缸、举升臂、下降端限位等基本功能元素组成。 （1） 限位 ◆ 上升端限位可以保持举升机构到位后的稳定状态。 ◆ 限位保持举升机构稳定 下降端限位可以承受举升机构重量，保护气缸不受升起单元重量的冲击。 （2） 导向 ◆ 举升机构需设置双导向杆，保证举升运动的精度。 ◆ 因举升臂及其上支撑结构、零件重量较大，导向杆与举升臂连接处直径变化过大导向杆容易折断，需设置导向杆大径与举升臂的配合，长度≥5㎜。 ◆ 举升重量较大，导向杆与举升臂连接端需设置双螺母对顶、舌垫圈等防松结构。 ◆ 导向杆上升端需设置限位，并设置防松结构。 ◆ 举升导向套可以选用无油衬套，但建议选用轴承。 ◆ 采取防松措施 举升机构维护时不易拆装，需设置导向座内轴承（无油衬套）加油口。 （3） 驱动（气缸） ◆ 举升重量较大，气缸杆与举升臂需使用浮动式连接。 ◆ 气缸 举升臂需设置气缸杆侧向出口便于气缸更换，即不需拆卸气缸肘节可以更换。 ◆ 中位关闭 举升行程＞300mm时，使用带制动的气缸、3通阀（中位关闭或中位加压）。 （4） 零件支撑 ◆ 举升支撑车身外表面零件外表面时，支撑使用防止磕碰伤的聚氨脂或MC尼龙材料。（会签时确定） ◆ 举升动作对零件有冲击时，支撑件需使用定位夹紧用聚氨脂（邵氏硬度60～80）材料。 ◆ 因零件表面有冲压油，而橡胶材料不耐油，所以支撑不可以使用橡胶材料，。 ◆ 手动工位夹具，举升机构的支撑可以使用MC尼龙材料。 （5） 聚氨脂的固定 ◆ 支撑有形状要求时，聚氨脂应加限位防止变形。 ◆ 聚氨脂承受负荷、变形方向应设置金属板支撑。 ◆ 正确 为防止紧固时聚氨脂堆积变形，聚氨酯固定需使用套管、平垫圈。 （6） 分体式举升机构 ◆ 带导向气缸的举升 带导向气缸的举升机构，气缸杆中心线与零件重量的作用点的偏心量L mm，不得超过气缸的允许值。 机构，气缸杆中心线与零件重量的作用点的偏心量L mm，不得超过气缸的允许值，保证举升支撑点刚性。 4 配管配线 1 配管（压缩空气/冷却水配管） （1） 配管机器（配置举例） 歧管 （2） 配管机器（硬管/软管/金属配管 ·配管时，如果使用钢管比较困难，或需要缓冲振动（可动部分）时，使用高压橡胶软管或尼龙管。 ·配管应在点检·保养无障碍的范围内，并使其路径尽量短。 ·设管接头时，应当给拆卸、组装留有必要的空间。因此，多排配管时，接头不要排在一条直线上。 OK ·配管路径不容易分辨时，应在管的两端标识出管的编号。 *表示方法另有说明（参照ID表示） ·配管上不要安装其它机器（过滤器等无妨碍的东西除外） i. 硬管 ·气管配管时使用的管，应该从指定的清单中选择。 ·管与管接头应当使用同一厂家的产品。 三通 直通 弯头 防飞溅罩 金属接头 ii. 软管 ·气管配管时使用的管，应该从指定的清单中选择。 SL接头 SL气管 SL接头 油压用软管、配管材另行指定 iii. 金属配管 ·原则上应使用镀锌钢管。（冷却水配管也可使用不锈钢管） ·接头使用镀锌钢材、青铜等内部不生锈的材料制造。 ·钢管配管管路上的关键部位要使用防震橡胶，并用卡子卡紧。 ·附件为拆卸方便，使用万向接头。 ·配管施工后，一定要注水试漏。 配管 iv. 硬管和软管的使用标准（按设备） 设备名称 硬管 软管 焊接 夹具 侧围        预焊、补焊 ○ 车身下部    预焊、补焊 ○ 车身骨架    预焊、补焊 ○ 各分总成    预焊、补焊 ○ 覆盖件      预焊、补焊 ○ 车身焊接总成夹具 ○ （○） 各种吊具 ○ 包边压合 ○ 定置焊机、自动焊机 ○ 焊钳、焊接变压器、定时器 ○ 机器人 ○ v. 硬管和软管的使用标准（按用途） 内径超过10mm时              -----------------------使用软管 弯曲严重的部位、有摩擦的部位  -----------------------使用软管 飞溅极为严重的部位            -----------------------使用软管 电缆支架内                    -----------------------使用软管 使用增压器时                  -----------------------使用软管 连接振动剧烈的机械时          -----------------------使用软管 vi. 硬管和软管的颜色区分 用途 颜色 标准内径 备考 动作侧          空气配管 黑色 8mm 硬管和软管的内径要根据流量计算。 动作返回侧      空气配管 绿色 8mm 控制侧          空气配管 黄色 6mm 空气供给源      空气配管 黑色 8或10mm 供给侧          冷却水配管 兰色 8mm 返回侧          冷却水配管 红色 8mm vii. 硬管和软管的配管方法 管架 （4） 气缸 ·气缸应从指定的清单中选择。 ·设计时要遵守厂家的使用条件。 ·气缸是无润滑式，带有防飞溅和防尘的刮板。 ·不设伸缩式护罩（在MIG、OSW、EW工序根据需要使用： 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 讨论时确定） 伸缩式护罩 ·气缸杆的前端的连接应采取防松措施，具体方法如下所示，。 安装销时，防止气缸杆损坏，打击杆的前端部。 ·行程超过400mm时，可动部和气缸杆的连接采用浮动式。 浮动连接 ·气缸支点的支撑方式如下所示。 气缸支点 a）气缸内径不足Ф63mm、支点销径Ф16以下的。 无衬套  孔径为销径+0.1mm b）气缸内径Ф63nm以上、支点销径超过Ф16mm摇动的。 ·无润滑衬套或轴承（相当于直径系列2，3的轴承，密封型） （*推荐使用轴承） ·考虑负荷方向（轴向/径向）的强度、刚性、精度。 *推荐使用轴承：轴承无润滑使用年限长。 ·应采取防脱落措施。 ·行程在50mm以下的气缸禁止使用减振。 行程在50mm以下，减振经常起作用，对气缸的动作有防碍，禁止使用。 ·气缸开关的使用 a）气缸开关从指定清单中选择。 b）带有耐强磁场的磁性开关的气缸和带有普通磁性开关的气缸不得在同一设备上混用。 *带有耐强磁场的磁性开关的气缸的活塞有强力磁铁，导致普通磁性开关误动作。 c）气缸开关的电缆应当是阻燃的（BOVCT），不使用耐飞溅套管。 d）气缸的感应开关应带指示灯，可以在设备外看到灯。 ·装在夹具平台上的气缸。 装在夹具平台上气缸要采取以下措施。 a）为了能够容易地从平台上拆下气缸，应使用直通接头。 b）平台上应留出操作用开口。 c）速度控制器等的控制元件应设置在平台上。 开口 ·使用气缸时的基本气路 * 计算气缸的空气流量决定管径 * 按需要，使用快速排气阀 ·使用带制动的气缸时的基本气路 行程超过300    mm的气缸要使用带制动的气缸。 使用时按以下方法。 快速排气阀 * 夹紧阀 a）带制动的气缸的夹紧阀最好在气缸附近 离气缸1M以上时，必须使用快速排气阀 b）在带制动的气缸上直接安装夹紧阀时，应该采用维修方便且安全的结构。 c）带制动的气缸垂直使用时，在气缸的出、返回两侧设置压力调整阀（压力调整阀安有压力表） d）维修时，制动打开时气缸动作有夹人的危险性时，夹紧阀不直接安在气缸上。 e）夹紧阀距地面高度应在1800mm以内。 超过1800mm时，应设置踏台、梯子等。 （5） 速度控制 ·行程超过50mm的气缸，应采用速度控制阀。 ·行程50mm以下的气缸，以下几种应采用速度控制阀。 ⅰ）平行以及上下方向滑动 ⅱ）夹紧外板 ⅲ）连接比1：2以上的内板夹紧 ·速度控制阀在仪表外使用（在仪表内使用时另行指示） ·内装速度控制阀的夹紧气缸也可使用内装速度控制阀（但是，由于支架等工具伸不进去时，使用外装型）。 左 ·小径薄型气缸 与小径薄型气缸的孔径相符的速度控制器因小型易损坏先接上配管接头，使用1/4"以上的速度控制器。 调速阀1/4"以上 （6） 阀（电磁阀/机械阀） ⅰ）阀的选择标准 ·使用的阀应从指定的清单中选择 ·设计时，必须遵守厂家的使用条件。 ·阀为无润滑型。 ·电磁阀：带DIN端子、氖灯。 ·可手动操作。 ⅱ）阀的设置标准 ·阀在固定侧水平安装，不垂直安装。 ·有阀座时，安在阀座上，没有阀座的，安装在不影响操作、无飞溅的部位。 ·阀安装在移动物体上时，应按下述的方法安装，以避免滑阀因冲击产生误动作。 NG OK 旋转 ·阀的安装不要与焊钳等移动物体干涉（安装保护罩）。 * 带着保护罩能进行手工操作，能看到控制灯等可视物。 ·阀应安装在不淋水、不沾油的部位。 ·阀应安装在易维修、易强制操作且安全的部位。   *阀距地面高度应在1800mm以下（超过1800mm时，应设置踏台）。 ·阀应集中设置，并取容易维修保养的固定方式。 ·电磁阀能从设备外部看到指示灯等需要目视确认的元件。 ·阀应装有消声器和排气滤清器。 ·排气滤清器安装在阀座上，以便于清扫、安装和拆卸。 ·排气滤清器应选择不降低气缸速度的型号（大小）。 ·排气滤清器应安装在配管的下端。 阀 歧管 （7） 手动阀 ·夹具操作采用杆式的手动阀进行。（* 逻辑气路夹具） ·2位3通的手动阀从指定的清单中选择。 ·手动阀应从夹具、装置的外侧就可操作。 ·手动阀安装时不要与焊钳等移动物体干涉安装。（安装保护罩） 手动阀 ·手动阀应按夹具的动作顺序设置。 NG ·手动阀应有夹具动作顺序的表示 使用举例 夹具动作 ① CLAMP1 CLAMP ② CLAMP2 CLAMP ③ JIGARM ADVANCE ④ CLAMP2 UNCLAMP ⑤ JIGARM RETURN ⑥ CLAMP1 UNCLAMP 阀的铭牌 例1  配置在1个部位                        例2  配置在多个部位 ⑥ 例3  按钮 * 除一汽轿车特殊指出外，原则上不使用按钮式手动阀。使用按钮式手动阀时 配置 （8） 残压释放阀 ·夹具·装置每一台都应设置残压释放阀。 ⅰ）残压释放阀规格 ·2位3通带锁的手动阀，从指定清单中选择。 ·操作手柄应带键孔，并为红色（或阀体整个涂红色也可） ⅱ）设置场所、方法 ·残压释放阀应设置在一次侧附近。 ·有阀座时，设置在阀座上。 ·没有阀座时，安装在一次侧较显眼的位置。 ·残压释放阀应从夹具·装置的外侧可以操作。 ·残压释放阀安装在易维修以及易强制操作且安全的位置。 * 残压释放阀离地面的高度应在1800mm以下（超过1800mm时，应设置踏台）。 ·残压释放阀应安装消声器。 ·操作残压释放阀时，阀体应安装牢固，不能动。 ·残压释放阀的设置位置（图） 一次压缩空气 （9） 空气组合元件（气动3联件） ·各夹具·装置的一次空气入口设置空气组合元件。 ⅰ）空气组合元件规格 ·空气组合元件的规格根据各设备气流量计算得出，并从指定的清单中选择。 ·夹具使用无润滑型的气动元件，但空气组合元件中应包含油雾器。 * 但是，油雾器中禁止放润滑油 （因无润滑型的气动元件的润滑脂损失以后，需要对空气进行润滑） ·调节器使用带压力表的 ·调节器的压力表应标示设定压力。 ⅱ）设置场所·方法 ·空气组合元件设置在一次侧入口位置的附近。 ·有阀座时，设置在阀座上。 ·空气组合元件在夹具·装置的外侧可以操作。 ·空气组合元件安装在易维修、易操作且安全的位置。 * 空气组合元件距地面高度应在1800mm以下（超过1800mm时，应设置踏台）。 ·空气组合元件安装后，不得与焊钳等移动物体干涉（安装保护罩）。 压力计 一次压缩空气 （10） 快换接头 ·一次压缩空气向夹具供气的接口应采用快换接头。（尺寸根据空气流量确定） ·设定一个夹具维修保养用的工具用快换接头。 ·设置位置参照下图。 ·各快换接头公母要成套采购。 一次侧快换接头（母） （11） 逻辑气路 ·进气侧的控制气路的操作采用手动阀。 （如果靠限位阀控制空气的输出，有可能出现误动作，危险） ·需要互锁的动作，不能直接采用手动阀驱动。 （采用带互锁的主控阀。参照互锁配管示例） ·使用杆式手动阀时，防止杆的误操作。 （防止杆的误操作，控制气路等，参照互锁配管示例） ·使用电磁阀控制机械阀时，相应的电磁阀不能与其它电磁阀放在相同的歧管上。 （因为其它阀动作时排出的气体，会经过歧管使机械阀产生误动作） （12） 冷却水配管 ·冷却水主管的给水侧、排水侧设置断流阀。 （断流阀设置在可简单操作的场所。例：距地面高度应在1800mm以下） ·冷却水主管的排水侧设置流量表（自动设备设置流量开关）。 *流量表前后安装接头便于拆卸。 *流量表设在断流阀的下侧、出口侧。进口侧不设。 接头 流量开关 接头 给水侧 ·从冷却水主管到终端间的配管管径，以及给水侧、排水侧的管内径应在Ф19mm以上。 ·排水管径应大于给水管径。 ·冷却水终端的分配数为5，终端之间禁止连接。 内径 φ19mm以上 CLAMP 5 CLAMP CLAMP HV04 OFF 2 配线（夹具内配线） * 本规格规定了夹具·设备内的电气设备的使用方法·配置方法。 特殊的电气设备、配线方法的详细规定参考电气标准。 （1） 夹具内配线（电器设备配置举例  CC—LINK） 夹具内配线连接到夹具内的JB，再从夹具内JB通过电缆连接到控制箱。 阀                                                 （2） 夹具内配线要领 平台上的配线如①②所示，并应考虑防飞溅 ·开关类配线保护：为保护接在开关上的电线，电线应扎结成环状。 LS （3）限位开关 ·限位开关从指定清单中选择。（满足以下条件） 有动作指示灯 有防飞溅的措施 使用快速传播的标准灵敏度型 使用阻燃引线（不使用保护管） 适应CC—LINK的 密封接头 ⅰ）执行机构的种类 大径滚轮调节杆型 （a）滚轮连杆型 可动部的位置检测、零件的在位检测等一般使用这种类型。 夹具可动部·零件不能直接接触到执行机构检测。（* 必须使用挡块） 挡块的运动方向和执行机构的动作方向一致。 执行机构动作方向 （挡块即使超程）也不要使用到执行机构的动作极限。 留有间隙                                     这有间隙 执行机构的设置角度为零度，±90度的任何一方。 NG 杆和挡块的使用面的角度为45度以下。 最大45度 为减小杆回位时的冲击，挡块应具有一定的角度 OK （b）滚轮压杆型   可动部的位置检测、零件的在位检测等，特别是对精度要求比较高时使用。 夹具可动部·零件不能直接接触执行机构检测。（* 必须使用挡块） 挡块的运动方向和执行机构的动作轴方向一致。   开关不作为限位器（要有限位器保护）。   压杆返回时，不能冲击返回，设置挡块。 NG 挡块的使用角度要根据移动速度决定。 * 参考 面角度 ⊙。 最大移动速度 Vmax（m/s） 压下量 Y 20 度 0.25 （0.6—0.8）T.T 30 度 0.5 （0.5—0.7）T.T T.T （c）轻动作杆型 零件的在位检测等使用。原则上设备的位置检测不使用。 使用法按滚轮连杆型。 要注意由于执行机构的反作用力会使零件升起。 执行机构不要折曲使用。 执行机构的调节位置应加上骑缝印。 （d）带大直径滚的调节杆型 零件的在位检测等使用。原则上设备的位置检测不使用。 *零件在位检测推荐使用这种类型的限位开关。 使用法按滚杆型。 要注意由于执行机构的反作用力会使零件升起。 执行机构的调节位置应加上骑缝印。 ⅱ）限位开关的设置 ·动作指示灯从夹具/设备外侧能够看到。 ·限位开关设置在固定侧，挡块在移动侧。 NG （1） 接近开关 ·由于接近开关与挡块不直接接触，所以与安全措施有关的信号不能使用接近开关。 ·接近开关从指定清单中选择。（必须满足以下条件）   缸型、封闭型、有动作指示灯、使用阻燃引线（不使用保护管）、适应CC—LINK、NPN型2线式 ⅰ）接近开关规格 直流12V 外径 动作距离 D.d A（mm） M12×P1 3mm 12 0.5～2.0 M18×P1 7mm 18 2.0～5.0 M30×P1 10mm 30 5.0～7.0 安装支架 挡块 ·接近开关使用直径12mm以上的，使用比12mm小的时，应与一汽轿车协商，得到 许可 商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可商标使用许可 后方可使用。 ⅱ）接近开关的设置 ·原则上水平方向安装（以避免飞溅等附着出现误动作） ·安装时应使用专用支架（特氟纶分体式） ·在设备上使用专用支架安装困难时，用两个锁止螺母也可以，但螺母应是特氟龙制。 *可带条件使用 专用支架，特氟纶分体式 ·动作指示灯能在夹具/设备外侧看到。   ·接近开关最好离焊接部位150mm以上。（防止误动作）   （比150mm近时，焊接时关闭检测电路）   ·接近开关的紧固一定使用弹簧垫圈，与挡块的相对位置调整后再紧固，涂紧固标识。   ·接近开关本体不要保护罩。   ·通常，要在接近开关的前端安装保护罩。   ·接近开关设置在固定侧，挡块设置在移动侧。 NG ·为避免挡块和接近开关干涉，应使用限位等防止干涉。 ·接近开关和挡块的调整方向，各有各的方向。 接近开关 （2） 输入输出单元 阀   ·输入单元是整理检测元件等的输入而使用的。   ·输出单元是整理检测元件等的输出而使用的。   ·输入输出单元从指定清单中选择。（普通型、CC—LINK用）   ·为防止飞溅的侵入，不要口朝上。   ·有可能碰到焊钳或维修有可能磕碰时，应安装保护罩。   ·未使用的接口（管脚），应安装护罩。   ·预留20%的接口。 焊接飞溅 （6） JB（接线箱、端子箱）   ·JB规格按另外的电气标准   ·JB内的结构应为防水结构   ·JB的涂装按另外的涂装方法 NG ③ID表示（配管、配线） * 为明确气动设备、电气设备的名称、连接对象，采用ID表示的方法 （1）ID表示的种类（用途、内容、表示例） 编号 用途 表示内容 表示内容例 类型 样件 A—1 阀的动作表示 （电磁阀） SOL编号/SOL“端口” 动作物的名称 动作状态 Y05F/SOL"A" UNIT01DUMP ARM ADVANCE 金属板 A—2 阀的动作表示 （空压阀） 阀编号“端口” 动作物名称 动作状态 MV01 "A" UNIT01DUMP ARM ADVANCE 金属板 A—3 检测器表示 （设备动作 表示） 动作物的名称 动作状态 检测元件的编号 /使动作的SOL编号 UNIT01 DUMP ARM RETURNED X048MFS /Y14A 金属板 A—4 检测器表示 （零件在位 表示） 检测制件名称 检测的名称、检测器编号 FRT CRS MBR PARTS　PRESENT#1 PXS X048 金属板 A—5 IO单元表示 输出入单元地址 INPUT　1-1 金属板 B—1 空气设备 名称表示 阀 阀编号 “端口” 1-12A SOL "A" 圆标牌 Ф40 白色 1-12A SOL"A" MV 01 "A" Y035 SOL"A" B—2 空气设备 连接表示 气缸 阀编号“端口” CYL编号 1-12A SOL "A" 01CL 圆标牌 Ф40 白色 1-12A SOL "A" 01CL MV 01 "A" 01CL Y035 SOL "A" 01CL B—3 空气设备 连接表示 手动阀 阀编号/“端口” 连接编号/“端口” HV01"A" TO MV03"A" 圆标牌 Ф40 白色 HV01"A"TO MV03"A" B—4 空气设备 连接表示 IL用阀 阀编号/“端口” 连接编号/“端口” MVI01"A" TO MV03"A" 圆标牌 Ф40 白色 MVI01"A"TO MV03"A" C—1 电气设备 名称表示 电磁阀 SOL编号 SOL Y05E 圆标牌 Ф30 黄色 SOL Y05E C—2 电器设备 名称表示 检测元件 检测元件编号 MFS X048 圆标牌 Ф30 黄色 MFS X048 PXS 2-272 LS 2-272 C—3 电器设备 连接表示 检测器、阀 （CC—LINK） CC—LINK地址 1-121 圆标牌 Ф30 黄色 Output Input 1-121 1-11A C—4 电气设备 连接表示 IO单元 （CC—LINK） CC—LINK地址 1-11 圆标牌 Ф30 黄色 1-11 C—5 电气设备表示 IO单元 （CC—LINK） CC—LINK地址 1-1 圆标牌 Ф30 黄色 1-1 1-1 Input Output **规格中的铝标牌（铆接）的A、B表示的“动作状态”按下记方法。 A：SOL：动词现在式  B：SW；动词的过去式 例  SLIDE等 ADVANCE        例：SLIDE等ADVANCED               RETURN                      RETURNED       PIN    EXTEND                PIN  EXTENDED               RETRACT                  RETRACTED 另外，缩写（ADVANCE RETURN  EXTEND等动词基本上按配管图中的表示） （3）ID表示  布置图 电气配线 （3）ID表示方法 A）铆钉固定板 铆钉或螺钉 材质：铜、或铝板 文字：刻字或腐蚀 固定：铆钉或螺钉 用途：  1.阀门动作表示（电磁阀） 2.阀门动作表示（空压阀） 3.检测器表示（设备动作检测） 4.检测器表示（制件在线检测） 5.IO单元表示 IO单元附近设置 ·阀的动作指示 没有设置场所时 可设置在气缸固定件上 B）塑料圆标牌（Ф40mm白色） 印刷、标记 材质：  塑料 文字：写、印刷 固定：绑带扎捆 用途：    1.空气设备连接表示  阀门 2.空气设备连接表示  气缸 3.空气设备连接表示  手动阀门 4.空气设备连接表示  IL用阀门 C）塑料圆标牌（Ф30mm黄色） 印刷、标记 材质：塑料 文字：写字、印刷 固定：扎带捆绑 用途：    1. 表示电气设备名称  阀门 2. 表示电气设备名称  检测元件 3. 表示电气设备连接  检测器 4. 表示电气设备连接  IO单元 5. 表示电气设备      IO单元 1. 其他 ①夹具上的焊钳 （1） 焊钳本体 ·焊钳的焊接角度与焊接面垂直或±10度以内。 *供电用固定焊钳必须与电极面垂直。   ·焊钳加压时，上电极和固定电极不能打滑。   ·电极之间的偏心在0.5mm以内。   ·电极（帽）的补偿量10mm设计。   ·焊钳安装时，压力调整阀应调整为1 ：1。 * 压力调整阀应安装压力表。 * 压力调整阀应安装在加压侧。 * 焊钳手动操作时，能够调整压力调整阀的压力。   ·用圆标牌表示焊钳号。（按ID表示要领的气缸项）   ·焊钳用气管使用内径Ф9mm以上的。   ·焊钳的电极帽能伸进修磨工具。     （能伸进锉，拿锉的手不能碰到周边的支架类，能修磨。） （2） 焊钳的固定 ·焊钳安装后，应容易更换 * 拆卸不用特殊工具。 * 周边的支架类不用拆卸就能安装拆卸。 ·焊钳应该绝缘。 ·为确保焊钳更换时的重复精度，应有定位。 * 焊钳支座用定位块定位。（定位块可点焊） * 焊钳安装部位绝缘时，定位块也绝缘。 * 焊钳支座如果有数控加工孔，可用直销定位。 （焊钳安装部位绝缘时，使用电木销。） 电木板（加布） ·焊点位置可调整。调整量X、Y、Z各方向为±5mm。 ·在调整后的焊钳位置固定焊钳支座。（定位块、定位销、定位垫片） （3） 焊钳的冷却 ·焊钳焊接3点/分以上时，应采用水冷。 * 基准压板1.2mm以上，1打点/分以上通电时水冷。 ·焊钳水冷时，冷却水量确保3L/分以上。 ·焊钳的冷却水给/排水管管径都应在Ф9mm以上。 ②2次电缆 套 （1）2次电缆的规格   ·空冷电缆  375sq（mm）3打点/分以下使用。（500sq（mm）不能安装时）   ·空冷电缆  500sq（mm）3打点/分以下使用。   ·水冷电缆  220sq（mm）4打点/分以上时。（冷却水管尺寸：PT1/4 "）   * 空冷焊钳不得使用水冷电缆。 （2）2次电缆的长度 ·2次电缆的长度为1100mm以下。需要1100mm以上时，与导电电极并用。 ·2次电缆的长度从下表中选择使用。（选择的种类尽可能少） 2次电缆种类 电缆长度 ·空冷电缆375sq（mm） 500、550、600、650、700、800、900、1100mm ·空冷电缆500sq（mm） 500、550、600、650、700、800、900、1100mm ·水冷电缆220sq（mm）     500、600、700、800、900、1100mm （3）2次电缆的固定 ·2次电缆更换容易   *装拆不用特殊工具。   *周边的支架类不用拆下就可更换、调节。 ·为防止2次电缆通电时，电缆突跳，要对2次电缆进行固定，不能发生脱离碰撞。 ③导电电极 导电电极是为向焊钳供电而用的一组铜板。 （1） 本体 ·导电电极的材质是CuP。 ·导电电极的截面积为750sq以上。 ·基本尺寸按下图。（）内尺寸也可以。 ·导电电极的2次电路的连接部的表面粗糙度为Ra1.6。▽▽▽ * 使用「拉拔材」时，不要精加工，也不要在2次电缆上加工槽。 ·导电电极的长度以1500mm为基本。 *超过1500mm时，变压器的冗余率确保25%。 50（40） 15（20） （2） 导电电极的固定 ·导电电极易于更换。（拆装不要特殊工具，可单独拆卸） ·导电电极与夹具本体绝缘。 ·导电电极的长度在1500mm以下的，固定两处。 ·导电电极的长度超过1500mm的，以间距600mm±100mm的间隔固定。 ·导电电极的固定按以下方法进行。A式、B式哪一种都可。 固定支架 M10螺纹 ·导电电极的单侧固定时，导电电极的长度应在200mm以内。 20.5mm 3mm           固定支架 ·导电电极与变压器2次导体接续时，应在变压器2次导体400mm以内固定。 （3）导电电极的连接   ·导电电极和2次电缆、导电电极之间的连接按以下方法。 （导电电极间「2次通电路」连接时，接触面积确保2500平方mm） 导电电极与2次电缆的连接              导电电极之间的连接 导电电极   碟簧垫圈 供电部分的紧固螺栓 螺钉 用途 M8 P1.25普通螺纹 盎司铜板、电极连接 M10 P1.5普通螺纹 电缆连接件、固定支架 M12 P1.5细螺纹 导电电极、2次电缆 导电电极之间的连接（绝缘的情况） 碟簧垫圈 六角螺母 M12(11T) （4） 接触电极 ·用固定焊钳供电时，供电部分应能够更换。 *连接方法按导电电极之间的连接方法。 供电部分 （5） 导电电极的冷却 ·导电电极3打点/分以上时，应采用水冷。 *基准板压1.2mm以上的，1打点/分以上通电时，水冷。 ·导电电极水冷时，冷却水量确保3L/分以上。 ·导电电极的冷却给排水水管内径Ф9mm以上。 ④垫板 （1） 压痕防止用铜板 ·垫板应绝缘 ·垫板的材质是CrCu。 ·在使用方向应有间隙。 ·推荐使用电极帽型。（更换、维修容易） ·在夹具内，应能够对垫板表面进行修整。 电极帽型         平板型 （2） 垫板电极 ·垫板固定板和周边的支架应有5mm间隙。 ·垫板电极高度可调节。（调节量±2mm） ·垫板安装支架应绝缘。 电极帽 楔型 ·垫板容易更换。（拆卸不用特殊工具、可单独拆卸） ·垫板电极应易于修磨。（能伸进锉，拿锉的手碰不到周边的支架） （3） 垫板的冷却 ·垫板3打点/分以上通电时，水冷。 *基准板压1.2mm以上的，1打点/分以上通电时水冷。 ·垫板水冷时，冷却水量确保3L/分以上。 ·垫板的冷却水给排水管内径9mm以上。 ⑤焊钳导向 ·焊钳导向绝缘。 ·C型钳用焊钳导向臂侧电极。 ·焊钳导向材质推荐MC尼龙。 ⑥粗导向 ·粗导向和基准销、零件边缘之间应符合以下的要求： （手工定位或用吊具轻轻移动零件时）（单位mm） 粗导向 * 粗导向引导量      ：A  A＞E＋F＋G * （手工定位时）        A=30 *粗导向有效高度    ：B  B＞L＋10 *导向、零件的间隙  ：C  0.5＜C＜D 基准销的引导量      ：D 基准销的高度      ：L 吊具本体的间隙    ：E 吊具上的制件偏移  ：F 工位器具上的零件偏移：G 2. 铭牌 向一汽轿车交付的夹具、设备安装以下的铭牌。 夹具号码（Fixture No）由一汽轿车确定。 1 铭牌的样式 夹具上使用的铭牌为一汽轿车股份有限公司技术部管理文件 文件编号：F01—0400—CX—001—2006按「非标工装标牌样标及说明」。 参照下图 2 铭牌的安装 （1） 安装位置 安装位置无论设备处于运转中，还是处于停止状态，从周围都能容易确认。 ·安装在设备本体上。 ·安装设备本体正面的左右方向的中心部或操作侧。 ·安装位置的高度原则上为1.5M（左右）。 ·不要安装在由于点检、维修、改造等预计将来可能移动、更换、撤掉的部位。 ·传送带、存储设备等占地面积大的，安装在主操作盘上。 （2） 安装方法 铭牌的安装按长度方向水平安装，确认对其它物件没有影响，用铆钉安装。 h