大龙电厂检修规程修改

大龙电厂 检修 外浮顶储罐检修方案皮带检修培训教材1变电设备检修规程sf6断路器检修维护检修规程柴油发电机 规程修改 贵州华电大龙发电有限公司企业标准 (QB/DL—JX—2011) 脱硫检修规程 (修订版) 2008年7月发布 2008年7月实施 2011年修订 贵州华电大龙发电有限公司发布 前 言 1 本标准编写依据: 1.1 部颁《电力工业技术管理法规》 、《电业安全工作规程》热力和机械部分、《锅炉压力容器安全监察规程》 、《DL/T748.10-2001火力发电厂锅炉机组检修导则第10部分:脱硫装置检修》以及相关化工部颁标准。 1.2 设计规范、设备制造厂家的设备使用 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 及相关图纸、资料等。 1.3 参考了有关电厂锅炉辅助设备及脱硫的检修工艺标准。根据我厂2?300MW机组烟气脱硫装置的结构特性及近几年来的检修实践和检修 经验 班主任工作经验交流宣传工作经验交流材料优秀班主任经验交流小学课改经验典型材料房地产总经理管理经验 。 2 本标准内容: 2.1 内容包括石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置的设备规范、大小修项目、设备构造、检修工艺、质量标准、检修技术措施与安全措施等内容。以此作为从事脱硫检修工作人员进行工作的依据，作为检修工艺方法和质量标准的准则。 2.2 石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置工艺流程图。 3 下列人员应熟知本规程: 3.1 从事脱硫检修的全体人员; 3.2 环保设备部正、副主任及工程技术人员; 3.3 检修公司经理、副经理、生技部锅炉专责、安培专责。 3.4 生产副总经理、正、副总工程师、生技部正、副主任及锅炉专责工程师、安全监察部正、副主任及安监人员。 3.5除灰脱硫班长、副班长、主值、副值及其他运行人员应了解本规程。 4 本规程编写:毛小红 5 本规程修订:李永原 6 本规程初审:吴炳坤 7 本规程复审:杜学鹏 8 本规程审核:王亚红 9 本规程批准:徐 波 4 本规程从2011年08月01日起实施。 5 本规程解释权属于环保设备部。 2011年08月 目 录 一、FGD装置概况及主要参数 1 FGD装置概况 ......................................................................................... 1 2 FGD装置的化学原理 ............................................................................. 2 3 FGD装置主要参数 ................................................................................. 2 二、烟气系统 1 GGH(回转式烟气换热器) ........................................................................... 9 2 增压风机 ................................................................................................... 24 3高压冲洗水泵............................................................................................. 34 4烟气挡板密封风机 ..................................................................................... 34 5烟气挡板门 ................................................................................................ 34 6烟道防腐 .................................................................................................... 35 三、吸收塔系统 1 设备规范 ................................................................................................... 36 2 吸收塔搅拌器............................................................................................ 39 3 喷淋层 ....................................................................................................... 40 4 除雾器 ....................................................................................................... 41 5 循环浆液泵 ............................................................................................... 42 6 氧化风机 ................................................................................................... 47 7 石膏排出泵 ............................................................................................... 53 四、制浆系统 1 设备规范 ................................................................................................... 55 2 振动给料机 ............................................................................................... 58 3 电磁除铁器 ............................................................................................... 59 4斗式提升机 ................................................................................................ 61 5称重给料机 ................................................................................................ 64 6 湿磨机 ....................................................................................................... 66 7 石灰石旋流器............................................................................................ 76 8湿磨机浆液环泵 ......................................................................................... 77 9 石灰石浆液泵(供浆泵) ........................................................................ 77 10 石灰石仓 ................................................................................................. 78 五、石膏脱水系统 1 设备规范 ................................................................................................... 79 2 石膏旋流器 ............................................................................................... 81 3 真空皮带脱水机 ........................................................................................ 83 4 真空泵 ....................................................................................................... 85 六、事故浆液排放系统 1 设备规范 ................................................................................................... 88 2 故障消除法 ............................................................................................... 89 3 结构 ........................................................................................................... 90 七、工艺水系统 1工艺水泵、事故冲洗水泵 ......................................................................... 92 2 检修工艺及质量标准 ................................................................................ 93 八、脱硫立式搅拌器 1设备规范 .................................................................................................... 94 2检修工艺及质量标准 ................................................................................. 94 3搅拌器工作原理 ......................................................................................... 95 4大小修项目 ................................................................................................ 95 九、附录 1附录A ........................................................................................................ 98 2附录B ........................................................................................................ 100 3附录C ........................................................................................................ 102 4附录D ........................................................................................................ 103 十、电除尘 1电除尘的检修 ............................................................................................ 109 2电除尘器工作原理 ..................................................................................... 109 3电除尘器参数............................................................................................. 109 4电除尘器压力灰罐 ..................................................................................... 109 5配用摆线针轮减速机参数(电除尘阳打装置) ....................................... 110 6 配用行星摆线针轮减速机参数(电除尘阴打装置) .............................. 110 7电除尘器检修工艺及质量标准 .................................................................. 110 8电除尘器检修后的有关验收试验 .............................................................. 119 十一、灰库除尘设备检修 1灰库设备规范............................................................................................. 120 2灰库设备工作原理 ..................................................................................... 122 3灰库设备检修工艺及质量标准 .................................................................. 123 4干灰输送设备检修 ..................................................................................... 124 一、FGD装置概况及主要参数 1 FGD装置概况 1.1 FGD装置工艺流程 本烟气脱硫装置与我公司2?300MW机组扩建同步进行，由华电工程(集团)有限公司总承包和技改，采用美国MET公司成熟的石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺技术。该烟气脱硫装置与大龙发电公司#1、#2机组配套运行，一炉一塔，能处理从锅炉排出的100%的烟气量,脱硫效率>95%,主要由烟气系统、吸收塔系统、石灰石浆制备及输送系统、石膏脱水系统、废水处理系统、事故浆液系统及排水坑系统、工艺水、工业水系统、压缩空气系统等组成。 由#1、 #2炉引风机来的全部烟气(原烟气)在静叶可调轴流式增压风机的作用下， 经回转式烟气换热器(GGH)降温后进入吸收塔，烟气水平进入吸收塔吸收区内，烟气中的S0被向下喷淋的吸收剂石灰石浆液吸收生成亚硫酸钙(CaS0)，并在吸收塔浆液池23 中被喷入的氧化空气氧化成硫酸钙并结晶生成石膏(CaSO?2HO)。脱硫后的烟气(净42 烟气)温度冷却至约42?左右，在两级高效人字形除雾器内除去烟气中携带的浆雾后，进入回转式烟气换热器升温至80?以上，然后经烟囱排入大气。 该烟气脱硫装置的烟气入口与烟囱之间设置有旁路烟道，正常运行时烟气通过脱硫装置，事故情况或脱硫装置停运检修时，烟气由旁路烟道进入烟囱。 汽车运来的石灰石块粒径<80mm，经过格栅落入卸料斗后，由振动给料机送入立式复合破碎机，破碎后的原料粒径<10mm,进入斗式提升机由埋刮板运输机送入石灰石仓。再由称重给料机将原料送入湿式球磨机，磨制成石灰石浆液进入磨机浆液循环箱，由磨机浆液泵送至石灰石浆液旋流器进行分离，大颗粒的底流物料再循环至湿式球磨机入口，旋流器溢流合格浆液自流到石灰石浆液箱，通过补水调整石灰石浆液的含固量 3达到30wt%(浓度约1237 kg/m)，由石灰石浆液泵送至吸收塔，补充因与S0反应而消2耗了的吸收剂。 吸收塔浆池中产生的石膏浆液(浓度为15%)，由石膏排出泵送入石膏旋流器进行第一级脱水，使石膏浆液通过离心旋流而得到固液分离。其溢流浓度为4%的细小固体颗粒在重力作用下自流入吸收塔。含固量在45,的底流经过底流箱分配送至真空皮带脱水机进行二级脱水，脱水后的石膏含水量不大于10,，再经石膏输送皮带送入石膏仓贮存，由运输车上外运。 控制系统采用上海福克斯波罗分散控制系统。 - 1 - 为提高系统可靠性，本脱硫装置采用了冗余设计。 脱硫装置浆液内的水在不断循环过程中，会富集重金属元素和CL离子等，加快脱硫设备的腐蚀，影响石膏品质。设置了脱硫装置废水处理系统，以去除其中的重金属、悬浮物等，调节PH值至合适的范围。废水经过处理达到国家II级排放标准后打至工业废水处理站回收综合利用。澄清/浓缩池底部污泥经过脱水压滤，形成泥饼外运。 脱硫装置所需的工艺水来自本公司主机循环冷却水，消防水、生活水均由主厂设计配套提供。 2 FGD装置的化学原理 脱硫反应主要在吸收塔内完成。脱硫剂石灰石浆液经循环浆泵输送至吸收塔内由喷淋装置雾化，对含有SO的烟气进行喷淋洗涤，使SO与浆液中的碱性物质发生化学反22 应生成亚硫酸钙从而将SO除掉，在吸收塔下部的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转2 化成硫酸钙(石膏)。浆液中的固体物质连续地从浆液中分离出来，经两级脱水后浓缩生成含水率小于10%的石膏副产品。 在吸收塔中进行的主要反应过程如下: 烟气中的SO在水中被吸收而生成HSO酸性的SO在水中被吸收后与石灰石中和，223，2 产生了中间产物亚硫酸钙和亚硫酸氢钙。由于在烟气喷淋洗涤阶段也吸收了一些氧气，使一部分中间产物转化为石膏，在吸收塔内鼓入空气将亚硫酸氢根和亚硫酸根离子全部氧化，最后生成石膏沉淀物: SO+HO?HSO(二氧化硫溶于水生成亚硫酸) 2223 CaCO+HSO?CaSO+CO+HO(碳酸钙与亚硫酸反应生成亚硫酸钙、二氧化碳和水) 323322 CaSO+1/2O?CaSO(亚硫酸钙氧化生成硫酸钙) 324 CaSO+1/2HO?CaSO?1/2HO(亚硫酸钙与水化合生成亚硫酸钙晶体) 3232 CaSO+2HO?CaSO?2HO石膏 442222 CaSO+HSO?Ca(HSO)(亚硫酸钙和亚硫酸化合生成亚硫酸氢钙)PH控制 323322 综上所述，脱硫的总反应式为: SO+1/2O+2HO+CaCO?CaSO?2HO+CO(二氧化硫与氧气、水、碳酸钙化合生成石22234222 膏和二氧化碳) 在烟气中含有的HCl和HF等有害气体也在吸收塔中被吸收: 2HCl+CaCO?CaCl+HO+CO(氯化氢和碳酸钙反应生成氯化钙、水和二氧化碳) 3222 2HF+CaCO?CaF+HO+CO(氟化氢和碳酸钙反应生成氟化钙、水和二氧化碳) 3222 吸收塔的脱硫率为96.9%，整个脱硫系统的脱硫率为?95%。 3 FGD装置主要参数 脱硫装置机组容量 2?300MW 机组耗煤量 134t/h/炉(BMCR工况) - 2 - 煤质含硫量(应用基) 3.0%(设计值) 3脱硫装置处理烟气量 1680095m/h/炉(湿态、实际O) 2 3970832Nm/h/炉(标况、干态、6%O) 2 3脱硫装置进口SO含量 7518mg/Nm(标况、干态、6%O) 22 3脱硫装置进口粉尘含量 130mg/Nm(标况、干态、6%O) 2脱硫装置进口烟气温度 117? 脱硫装置进口烟气压力 210Pa 脱硫效率 96.6% 脱硫装置可用率 ?95% 3出口烟气SO含量 252mg/Nm(标况、干态、6%O) 22 3出口烟气含尘浓度 ?50mg/m 石灰石消耗量 26.6t/h 工艺水消耗量 104(8t/h 泠却水消耗量 201(4t/h 石膏产量 48.4t/h(含水10%，CaSO?2HO含量高于90%) 42废水处理量 ?9.6t/h 废水排放量 ?12t/h 冷却水量 137.5t/h 3仪用压缩空气 8Nm/min 脱硫系统Ca/S(mol/mol) ?1.05 80? 烟囱入口烟温 制室内设备产生的噪音标准 不高于60dB(A)。 设备噪声水平 85dB(A) 烟气脱硫系统的使用寿命 30年 - 3 - (1) 锅炉BMCR工况烟气成分(标准状态，泥基，实际02) 项目 单位 设计煤种 校核煤种 CO Vo1% 11.62 11.68 2 O Vo1% 7.04 7.03 2 N Vo1% 75.77 75.63 2 SO Vo1% 0.231 0.298 2 HO Vo1% 5.00 5.00 2 其他 Vo1% 0.339 0.362 (2) 锅炉BMCR工况烟气参数 项 目 单位 设计煤种 校核煤种 3FGD入口烟气量(泥基,实际0) M/h 1680095 1688065 2 FGD进口烟气温度(正常值) ? 117 117 FGD进口烟气温度(停运的温度) ? 160 160 FGD进口烟气压力(BMCR) Pa 210 210 (3) 锅炉BMCR工况烟气中污染物成分(标准状况，干基，6%O) 2 项 目 单位 设计煤种 校核煤种 3SO Mg/Nm 7518 9699 2 3SO Mg/Nm 41 52 3 3CL(HCI) Mg/Nm 54 60 3F(HF) Mg/Nm - - 3烟尘浓度(引风机出口) Mg/Nm 130 160 3Nox Mg/Nm - - 3NH Mg/Nm - - 3 (4) 机组ECR工况烟气参数 项 目 单位 设计煤种 校核煤种 3FGD入口烟气量(湿基，实际O) M/h 1488564 1495626 2 FGD进口烟气温度 ? 117 117 FGD进口烟气压力 Pa 0 0 3SO Mg/Nm 7518 9699 2 3SO Mg/Nm 41 52 3 - 4 - 3CL(HCL) Mg/Nm 54 60 3F(HF) Mg/Nm - - 3烟尘浓度(引风机出口) Mg/Nm 130 160 3Nox Mg/Nm - - 3NH Mg/Nm - - 3 (5) 石灰石粉分析资料 名 称 单位 数 据 CaO wt-% 52.52 MgO wt-% 2.22 SiO wt-% 0.65 2 研磨性(BWI) kWh/t 11 (6) 水分析资料 项目 符号 单位 水质1 水质2 -氯化物 Cl mg/l 4.66 2.03 溶解性固体 RG mg/l 216 200 悬浮性固体 XG mg/l 4 4 总硬度 YD mmol/l 3.87 3.61 总碱度 JD mmol/l 3.17 3.29 pH 8.33 8.23 总含盐量 306.59 292.29 溶解固体校正值 299.54 293.07 +钾 K mg/l 1.12 1.46 +钠 Na mg/l 2.37 2.7 2+钙 Ca mg/l 37.31 40.22 2+镁 Mg mg/l 24.40 19.48 - 5 - 2+二价铁 Fe mg/l 0.024 0 总铁 Fe mg/l 0.26 0.44 (7) 石灰石消耗量见下表 设计煤种 校核煤种 项 目 单 位 1台炉 2台炉 1台炉 2台炉 小时消耗量 t/h 13.33 26.66 17.01 34.02 日消耗量 t/d 266.6 533.2 340.2 680.4 年消耗量 t/a 79,980 159,960 102,060 204,120 (8) 石膏产生量见下表 设计煤种 校核煤种 项 目 单 位 1台炉 2台炉 1台炉 2台炉 小时产生量 t/h 24.25 48.5 31.0 62.0 日产生量 t/d 485 970 620 1240 年产生量 t/a 145，500 291,00 186,000 372,000 (9) 其它消耗压力 工艺水压力 MPa 0.2,0.3 消防水压力 MPa <1.0 消防水关闭压力 MPa <1.5 生活水压力 MPa <0.3 仪用压缩空气压力 MPa 0.7 (10) 工艺水消耗量统计见下表 设备数量 耗水量 耗水量 耗水量 (全厂) 序(每台设 设备名称 (正常值) (最大值) 备 注 号 备) 安运33/h) (m/h) (m3(m/h) 装 行 1 吸收塔补充水 45 2 石灰石浆液制备用水 2 2 3.05 7(1 7(4 3 氧化空气冷却水 2 2 1.4 2.8 4.4 4 除雾器冲洗水 2 2 24 48 48 - 6 - 5 真空泵冷却器 2 2 7 14 18.6 6 真空皮带脱水机密封水 2 2 18 36 36 7 烟气换热器的冲洗水 2 2 40 检修时使用 8 设备、管道冲洗水 20 检修时使用 总 量 57(9 104(8 (11) 工业水消耗水统计见下表 设备数量 耗水量 耗水量 耗水量 序(全厂) 设备名称 (每台设备) (正常值) (最大值) 备 注 号 333(m/h) (m/h) (m/h) 安装 运行 真空泵密封水流 31 真空泵密封水 3 3 26.9 15 30 量低于6.5m/h 跳真空皮带机 (12) 工业水统计见下表 设备数量 冷却水量 冷却水量 冷却水量 序(全厂) 设备名称 (每台设备) (正常值) (最大值) 备 注 号 333(m/h) (m/h) (m/h) 安装 运行 1 增压风机润滑油站冷却器 2 2 3.25 6--10 6--10 2 氧化风机冷却水 4 2 60 120 120 3 氧化风机油箱冷却水 5 2 1.08 2.16 2.16 4 球磨机润滑油冷却器 3 2 8 16 16 5 球磨机减速机冷却器 3 2 3 6 6 6 球磨机前轴承冷却水 3 2 2 4 4 7 球磨机后轴承冷却水 3 2 2 4 4 错 误～错误～未错误～未指错误～未指 未指指定书 总量 24 定书签。定书签。 定书签。 79.33 162.16 签。162.16 14 (13) 脱硫系统的废水设计水质及出水水质指标 项目 单位 数据 - 7 - 水 Kg/h 9455 溶解盐 Kg/h 228 总计 Kg/h 9683 3流量 M/hr 9.6 比重 1.01 温度 ? 44.37 PH 5-8 -CL ppm 16972 悬浮物 1.1% (14) 脱硫废水处理系统达标排放的标准 项目 单位 数量 ,pH值 6-9 ,色度(稀释倍数) 50 ,悬浮物(SS) Mg/l 70 ,石油类 Mg/l 10 ,硫化物 Mg/l 0.5 ,氟化物 Mg/l 10 ,总铜 Mg/l 5.0 ,总锌 Mg/l 2.0 ,总锰 Mg/l 2.0 ,磷酸盐 Mg/l 0.5 ,总汞 Mg/l 0.05 ,总镉 Mg/l 0.1 ,总铬 Mg/l 1.5 ,六价铬 Mg/l 0.5 ,总砷 Mg/l 0.5 二、烟气系统 1 GGH(回转式烟气换热器) 1.1设备规范: - 8 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 百叶窗式 6300?5000?400mm 湖州华德环境工程进口烟气挡板 双密封挡板驱动功率:KW 2 有限公司 /JDM 烟气温度:180? 1 开关时间:75s 天津市北方阀门控驱动装置 2 速比:555 制设备公司 6000?5000?400mm 百叶窗式 湖州华德环境工程出口烟气挡板 驱动功率:KW 2 双挡板/CDM 有限公司 烟气温度:? 2 天津市北方阀门控驱动装置 开关时间:75 s 2 制设备公司 5010?8575?400mm 带密封器单无锡市华通设设备旁路挡板 驱动功率: KW 2 轴双挡板 有限公司 烟气温度:82? 3 开时间:15s 天津市北方阀门控驱动装置 2 关时间:15s 制设备公司 3挡 板 流量:4792m/h 8 上海应达风机厂 9-26-4.5A 密封风机 全压:4256Pa 功率:11KW 电动机 8 上海应达风机厂 电流: A 4 功率:120KW 扬中市华能电力设备加热器 DYK-120 空气流量: 2 有限公司 3,150 m/ min AN35eb(V13+3/s Q,526.6m2 增压风机 4)额定流量(静叶可调轴备注:#1增压2 成都电力机械厂 3895385m/h; 风机叶轮内流) 额定压头:4356Pa -0.07径:288 额定频率:50HZ 功率:3900KW 功率因素:087 湘潭电机股份有限5 电动机 YSPKK900-8W 2 定子:6000V 450A 公司 转速:745r/min 绝缘等级:F 润滑油站 压力: 2 输出转矩:10000Nm SMB+J1000/ 天津市宝恒自控系执行机构 输出信号:4-20Ma 2 F105HT 统有限公司 全行程时间:105S - 9 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 3流量:2488 m/h 电压:5697 Pa 成都电力机 冷却风机 G9-19-5A 4 功率:7.5KW 械厂 转速:2900r/min 功率:7.5KW 成都东方实业集团冷却风机电机 Y132-S2-2 电流:15A 4 邛嵘电机有限公司 转速:2900r/min BMCR设计工况下: 原烟气侧入口温度: GGH烟气换热121.1? 豪顿华工程 6 2 器 净烟气侧出口温度: 有限公司 82.2? 2换热面积:2312 m 功率:15KW 主、辅驱动 电流:28.5A/16.5A 豪顿华工程 7 ?/Y 4 电动机 电压:400/690V 有限公司 转速:1455r/min LG4-60-11N0低泄漏风机 2 豪顿华工程公司 180 8 功率:90 KW 重庆赛力盟电机有电动机 Y280M-4 电流: 164A 2 限公司 转速: 1480r/min 753.3E Q=212l/min 上海沃马-大隆超高压冲洗水泵 452P-40 1 P=130bar 高压设备有限公司 9 电动机 YZ-280S-8 N=55kW 1 压力:8000 Pa 密封风机 6-11N07.1A 2 天津市通风机厂 3流量:1500 m/h 10 功率:18.5 KW 电动机 M2QA-160L2A 2 天津市通风机厂 转速:1500 r/min 3 空气流量:3384 m/h 上海克莱德贝尔格11 吹灰器 2 压力:0.6 Pa 曼机械有限公司 1.2 GGH(气-气换热器)的简要概述 回转式烟气换热器(GGH)是由转子、外壳、传热元件，中心筒、导向轴承、支撑轴承、连接板、密封装置、传动装置以及压缩空气吹灰器、高低压水冲洗装置和轴承润滑系统组成。 GGH采用垂直轴、受热面回转的型式，通过装有齿轮减速机传动装置带动转子缓慢旋转，传热元件(金属波纹板)交替地经过原烟气和净烟气通道，当传热元件经过原烟气通道时吸收热量，并积蓄起来，传热元件经过净烟道时再释放储存的能量，并加热由吸收塔出口来净烟气。GGH转子每旋转一周进行一次热交换。 GGH整体由外壳上的一个主支座和八个副支座支撑在FGD装置18米层大梁上，保持GGH的整体稳定。受热的加热器由中心向外均匀膨胀。为了有效吹扫和清洗传热元件的积灰，在GGH原烟气进出口处分别布置固定式蒸汽吹灰管和水冲洗管。 - 10 - GGH转子是由装于支承端轴的推力向心球面滚子轴承来支承，导向端轴装有双列向心球面滚子轴承进行导向定位。导向轴承、支承轴承座分别设专用的润滑油循环系统，上下端轴和中心筒受热向上膨胀与转子受热后产生的“蘑菇状”下垂方向相反，以减少热态运行时热端径向密封外侧的间隙值。 GGH的密封采用了较为完善的径向、环向、轴向三向密封装置。两块轴向弧形密封板对称布置在惰性区的两侧，与径向密封装置处于同一垂直平面内，形成一个密封系统以提高密封效果。环向密封装置主要为了防止空气(烟气)通过转子与外壳之间的环形通道而旁路。当环向密封不严时，轴向密封兼起第二道防线的密封作用。径向密封是每道密封片在惰性区与径向密封扇形板平面相接触，用来隔离空气侧和烟气侧，防止空气从转子上、下部穿越径向漏烟道侧，径向密封装置的调节机构简单可靠。安装检修时必须参照“密封间隙表”中所列冷态预留间隙值，认真仔细调整密封间隙。 1.3 GGH本体检修工艺及质量标准 1.3.1修前准备工作 1.3.1.1 首先对受热面换热元件进行冲洗，冲洗前打开GGH进出口烟道排疏水门。先打开GGH下部离线低压水冲洗门倒冲，再开启上部离线低压水冲洗阀门冲洗。清洗至流出清水为止。 1.3.1.2 查阅运行及检修记录、设备缺陷，作好检修前的原始记录。 1.3.1.3 拆卸前，应将拆卸工具和材料准备齐全。 1.3.1.4 准备好备品配件及必要的材料。 1.3.1.5 办理好检修手续及工作票，切断电源。 1.3.2波形板的检查清洗 1.3.2.1 打开原、净烟气侧检修人孔门进行通风降温，且GGH内部温度降至40?以下并无过量残留气体时方可进入; 1.3.2.2 检查并清理附着于波形板、定位板上的大的杂质或颗粒物; 1.3.2.3 用高压消防水对波形板进行水冲洗;人工盘动转子直至清洗工作完毕; 1.3.3 波形板的清理更换 1.3.3.1 腐蚀严重、局部被蒸汽吹坏的波形板，则应予局部更换; 1.3.3.2 用专用钩子或链条葫芦拉出波形板框架; 1.3.3.3 按框架编号取出波形板，不要搞错。 1.3.3.4 将框架按编号装入GGH内。 1.3.3.5 整理波形板，按框架编号将波形板装入框架内，并用榔头敲击、理平。 1.3.4 波形板检修质量标准 1.3.4.1 波形板与定位板必须离开，波形板的波纹方向应一致，框架内的波形板不应松动，且不露出框架平面; 1.3.4.2 波形板受热面清洁干净。 1.3.5 密封间隙调整 1.3.5.1 径向密封间隙调整 1.3.5.2 检查密封装置各零部件是否完好; 1.3.5.3 制作一根刨平的型钢，作为密封直尺; 1.3.5.4 顺转子旋转方向，以此密封直尺为基准贴平，再拧紧折角片紧固螺栓。 1.3.5.5 旋动径向扇形密封板外侧两只，内侧1只调节螺栓将径向扇形板向折角片靠 - 11 - 近并按冷态密封间隙调整。 1.3.5.6 轴向密封间隙调整 1.3.5.7 检查密封装置各零部件。 1.3.5.8 制作一根刨平的型钢作为密封直尺。 1.3.5.9 顺转子旋转方向，以此密封直尺为基准面使所有折角片和密封直尺基准面贴 平，然后拧紧折角片紧固螺栓。 1.3.5.10 旋动轴向弧形密封板外侧四只调节螺栓，将弧形密封板向折角片靠近，并按 冷态密封间隙表调整。 1.3.5.11 环向密封间隙调整。 1.3.5.12 检查各密封装置各零部件。 1.3.5.13 考虑到T字钢的晃度，以最大凸出点为基准，按冷态密封间隙表调整。 1.3.5.14 轴向密封与扇形板之间密封间隙调整 1.3.5.15 检查密封装置各零部件 1.3.5.16 按冷态密封间隙表调整 1.3.5.17 中心筒密封检查 1.3.5.18 检查密封环密封情况 1.3.6质量标准 1.3.6.1 零件应完整无损，折角板、折角片应无裂纹或脱落现象。 1.3.6.2. 密封直尺应有足够的刚性并无弯曲等弯形现象 1.3.6.3 密封直尺固定应牢靠，基准面应正确 1.3.6.4 零件应完整无损，密封直尺应有足够的刚性，无弯曲变形。 1.3.6.5 密封直尺固定牢靠，基准面应正确。 1.3.6.6 零部件应完整无损 1.3.6.7 密封板插入深度应为35mm,在圈板内总间隙应<10mm,圈板不应磨穿。 1.3.7 传动装置检修 1.3.7.1 拆卸齿轮罩壳; 1.3.7.2 人工盘车，用红丹粉检查齿轮与围带销的啮合情况; 1.3.7.3 检查围带销磨损情况; 1.3.7.4 检查齿轮磨损情况; 1.3.7.5 拆卸轴承侧盖，检查轴承和润滑油; 1.3.7.6 当调换转动装置中磨损或损坏零件时，其工艺为: 1.3.7.6.1 拆卸轴承座与底板连接螺栓，吊出转子，垫片应作好标记。 1.3.7.6.2 松掉联轴器定位螺栓，应专用工具拉出联轴器。 1.3.7.6.3 拆卸轴承侧盖、轴承座、调换轴承。 1.3.7.6.4 旋出档圈保险螺钉，退下档圈，取出齿轮 1.3.7.6.5 按拆卸顺序的逆向依次装复转子。 1.3.7.7 传动装置就位，待调整好间隙后，再拧紧螺栓。 1.3.7.8 人工盘车，用红丹粉检查齿轮与圈带销啮合情况。 1.3.7.9 减速箱就位，两靠背轮找中心。 1.3.8 传动装置检修质量标准 1.3.8.1 齿轮罩应完整牢固。 1.3.8.2 齿轮与围带销的啮合间隙应为:下部间隙20mm,测部间隙为5mm. - 12 - 1.3.8.3 围带销磨损量应为?1mm,当磨损超过1/4时，应换新。 1.3.8.4 齿轮磨损量应?2mm,当磨损超过1/4时，应予换新。 1.3.8.5 轴承盖应密封，不漏油，轴承转动应灵活，内外钢圈及保护架应无裂纹、锈蚀现象。润滑油应符合要求。 1.3.8.6 轴承安装间隙为0.30mm 1.3.8.7 轴向和径向误差均应小于0.10mm. 1.3.9 支撑轴承检修 1.3.9.1 拆卸支撑轴承盖和轴端板，用框式水平仪在主轴端面测量主轴的垂直度，并做好记录; 1.3.9.2 做好下轴承座解体前的装配记号，测量主轴的相对位置，防止装复后主轴偏移。 1.3.9.3 拆卸下轴承座与过滤板之间的螺栓和定位销，拆卸下轴承的冷水管。 1.3.9.4 旋动下部扇形密封板外侧2只内侧1只调节螺栓(每台GGH内6只)，将扇形板升高10毫米，并作好记录。 1.3.9.5 拆卸下轴承座的油位计，油循环管路及与下轴承座相牵连的部件。 1.3.9.6 拆卸防水罩、轴承盖、下轴封。 1.3.9.7 准备下列各项用的起重设备: 1.3.9.7.1 除制造厂提供的两根小梁外，另制作两根小梁，起顶转子时，将四根梁构成井字形，每根梁的中点放置一只千斤顶。 1.3.9.7.2 50吨油压千斤顶两只及直径70毫米，高65毫米的#45钢垫块，供起顶转子时用。 1.3.9.7.3 35吨螺旋千斤顶两只(自制)起保护作用，防止油压千斤顶失误时，转子下落。 1.3.9.7.4 1吨手拉链条葫芦两只。 1.3.9.7.5 枕木若干，将下轴承的下方检修平台加固后，把枕木叠置在下轴承的下方，以备下轴承座组件搁放。 1.3.9.7.6 带销的(U)型吊钩和钢丝绳若干。 1.3.9.8 起顶转子，拆卸下轴承座。步骤如下: 1.3.9.8.1 首先将一根小横梁就位，随后即将一只油压千斤顶就位。千斤顶摇把应朝向外侧。 1.3.9.8.2 放进第二只油压千斤顶 1.3.9.8.3 另一根小横梁和第二只油压千斤顶就位。 1.3.9.8.4 两根小梁就位后构成“井”字形。 1.3.9.8.5 两只螺旋千斤顶就位。 1.3.9.8.6 盘动转子，使下轴套与转子中心筒的连接螺栓不被千斤顶顶着。 1.3.9.8.7 上轴承处设监视人员，起顶前测量轴承与轴承座的相对位置做好记录。 1.3.9.8.8 然后摇动两只油压千斤顶，上轴承座处的监视人员应密切注意转子座相对位置或轴承座与轴承的相对位置。一般起顶3毫米左右即可，最多不超过8毫米。为了安全起见，应用螺旋千斤顶顶紧转子。 1.3.9.8.9 将下轴承座的方位、垫片位置及厚度一一作好标记，以保证复位时能按原样恢复。 1.3.9.8.10 用两只手拉链条葫芦，将下轴承座固定。 1.3.9.8.11 枕木上旋转四只30吨螺旋千斤顶，顶住下轴承座，然后拆去下轴承座的紧固螺栓。 - 13 - 1.3.9.8.12 慢慢放下下轴承座，搁在枕木架上。 清理、检查下轴承座和推力向心球滚子轴承。 轴承损坏或磨损严重的应予调换，调换工艺如下: A在轴承座底部旋出四只M30螺塞，换上四只M30?160支头螺栓，将轴承外圈顶出，然后换上新轴承外圈并旋上螺塞。 B松掉装轴承内圈的轴套上三只保险螺钉，拆卸轴套，敲出轴承内圈，用加热方法换上新轴承的内圈，再装复轴套，旋紧保险螺钉。 1.3.9.8.13 下轴承座就位，30吨螺旋千斤顶均匀升高，并用1吨手拉链条葫芦保险，当升至轴承座底板高度时，即旋上M24螺栓、螺母，按原装配号装复，再拧紧螺母。 1.3.9.8.14 按转子起顶顺序逆向放下转子。 1.3.9.8.15 清洗油管、油位计等部件，并装复。 1.3.9.8.16 轴承座内加N460合成极压工业齿轮油。(要求在正常油温条件下，润滑油的黏度约为1000 )。 1.3.9.8.17 先后装复轴封板，轴承盖，防护罩。 1.3.10 导向轴承检修: 1.3.10.1 解体轴承座上盖螺栓; 1.3.10.2 借助于行车，用手拉链条葫芦等工具取出上轴承座，并用铜棒敲出轴承。 1.3.10.3 检查双列向心球面滚子轴承。 1.3.10.4 清理和检查轴承座、油室。 1.3.10.5 拆卸连接板上的过渡板，松掉腰子轴套上的两只调节螺母，退出腰子轴套，拆下半圆压盖。 1.3.10.6 检查铜轴衬磨损情况。 1.3.10.7 装复腰子轴套，旋上调节螺母和装复过渡板。 上轴承座就位:轴承装到轴上，按原装配记号拧紧各处螺栓、螺母，并用框式水平; 1.3.10.8 仪校正轴垂直度、然后拧紧四只定位螺栓。 1.3.10.9 先后装复轴端板、止动垫片、轴承盖及冷却水管。 1.3.10.10 加入新润滑油(ISO VG 460合成极压工业齿轮油)。 1.3.11质量标准 1.3.11.1 轴承座无裂纹、渗油现象。轴承内圈、外圈的滚道、滚子和销子应无裂纹、剥落或锈蚀等损伤现象，滚道接触面应均匀。 1.3.11.2 油位计标志应清晰，指示应准确。 1.3.11.3 轴承间隙应?0.25mm.轴承内、外圈及滚子应无裂纹、腐蚀现象。保持架磨损应?1/4，轴承转动应灵活。 1.3.11.4 轴承座应无裂纹、水冷套应严密不漏。 1.3.11.5 铜轴衬磨损应不大于1mm 1.3.11.6 主轴承垂直度应不大于0.1毫米;管接头处应无渗水现象。 1.3.12 减速箱检修 1.3.12.1 拆卸对轮螺栓，测量原始数据并做好记录; 1.3.12.2 拆卸减速机结合面螺栓及端盖螺栓，取出定位销，清洗后妥善放置; 1.3.12.3 吊减速机上盖, 测量各处修前间隙并记录。 1.3.12.4 吊出齿轮及轴齿轮放于指定地点。 1.3.12.5 用汽油清洗轴承，测量轴承游隙，检查保持架、齿面。 - 14 - 1.3.12.6 放出箱体内存油并清理干净。 1.3.12.7 更换轴承时用专用扒子和千斤顶将轴承扒下，拆卸困难时可用120?热油淋洗轴承内圈进行加热。 1.3.12.8 测量轴颈及新轴承内圈尺寸，测量游隙间隙并记录。 1.3.12.9 用机油加热轴承装于轴颈上，同装弹性挡圈。 1.3.12.10 复测轴承游隙并记录。 1.3.12.11 吊装减速机上盖，测量轴承顶部间隙，测量各部轴向间隙，调整合适。 1.3.12.12 结合面涂上密封胶，穿上定位销，拧紧结合面法兰螺栓。 1.3.12.13 装配端盖，调好垫子。 1.3.13 质量标准 1.3.13.1 两齿轮啮合间隙为0.08-0.15nn; 1.3.13.2 各齿轮工作表面应光滑，无锈蚀凹凸不平现象，轴应无弯曲，轴承应有0.01-0.03mm紧力。 1.3.13.3 花键槽与键齿应光洁、平直不得有裂纹。键齿厚度磨损应不大于0.5毫米。 1.3.13.4 齿轮齿面应光滑，无沟槽现象，齿轮啮合面积应大于25%，滑动齿轮在相应的轴上滑动自如，不得有卡住现象。 1.3.13.5 轴承内外圈、滚子应无裂纹、锈蚀、剥落现象，保持架磨损应小于2毫米，轴承转动应灵活。 1.3.13.6 冷却水管应无裂纹，损伤现象。管内应畅通。 1.3.13.7 分油管道应畅通。 1.3.13.8 调节手柄小弹簧应有弹性，档叉应无裂纹、损伤、变形现象，叉端面磨损应小于0.5—1mm，与滑动齿环槽的间隙应为0.2-1.0mm。 1.3.13.9 手操作旋轴小弹簧应有弹性，轴承转动应灵活板，轴凹凸面应光滑，与轴套接触面的间隙应为0.15-0.3mm。 1.3.13.10 箱壳应无裂纹、变形、渗油现象，箱壳平面与轴承端盖，中板，箱盖之间的结合面应平整，不平度应为0.2-0.5mm,修整后粗糙度不大于3.2,轴承孔径与轴承外径配合应有力，不允许转动。 1.3.14 组装 1.3.14.1 组装各齿轮转子。 1.3.14.2 装复箱壳底部各轴承端盖，结合面应加垫。 1.3.14.3 装复箱内冷却水管。 1.3.14.4各齿轮转子就位，先装出轴，最后装高速轴，各段装复时，应注意相对位置。 1.3.14.5 装复中板及轴承端盖，结合面应加垫。然后用手盘动高速轴，检查啮合情况。 1.3.14.6 装复手操纵旋转纵轴，插上手柄，向下压紧并检查转动情况。 1.3.14.7 装复调节档叉部件，配上手柄检查上、下滑动情况。 1.3.14.8 装复分油器和各润滑油管。 1.3.14.9 装复电动齿轮油泵，分别接上出油管和吸油管，旋上压紧螺母和内六角螺钉，装好门盖。 1.3.14.10 按标准油位加入润滑油(#24饱和汽缸油)，齿轮油泵接上临时电源试车。按各轴承用油要求调整分油器的调节螺针并固定。 1.3.14.11 装复齿轮箱上盖，结合面应加垫。 1.3.14.12 电动机就位，盘动电机尾盖叶片，待转动灵活后，拧紧连接螺栓。 1.3.14.13 按临时电源，将调节手柄放在慢档，试车30分钟并检查试转情况。 然后停止，接着将手柄放在快档，试车30小时，检查试转情况。 - 15 - 1.3.15 质量标准 1.3.15.1 管接处应严密，不渗水。 1.3.15.2 两啮合齿轮中心应对准。 1.3.15.3 轴承与箱壳配合应有0.01-0.03mm紧力。轴承的轴向间隙应为0.15-0.25mm. 齿轮啮合应良好，转动应灵活，与卡涩及异声。 1.3.15.4 手柄转动时应无卡涩及异声。 1.3.15.5 在花键轴里齿轮滑动应灵活，无卡涩现象，分档转速应明显。 1.3.15.6 润滑油管要对准目的轴承端面位置。 1.3.15.7 各路油管出油应均匀适当，各处结合面应无渗油现象。 1.3.15.8 齿轮箱结合面应完整。 1.3.15.9 试转时应无振动、异声、漏油现象。 1.3.16 吹灰装置检修 1.3.16.1 检查上、下固定吹灰管和喷嘴的磨损情况。 1.3.16.2 固定吹灰管，装设牢固、无泄漏，喷嘴磨损达3毫米时应予换新。 1.3.17 支承轴承油循环系统 1.3.17.1 清洗检查高、低油箱及其附件 1.3.17.2 过滤器解体、清洗、检修。 1.3.17.3 冷却器解体、清洗、检修。 1.3.17.4 油箱应清洁、不渗油，附件应齐全，油位指示应正确。 1.3.17.5 压力表计应正确。 1.3.17.6 滤片、热片应不弯曲，刮板转动应轻便。 1.3.17.7 冷却器铜管应无泄漏，泄漏后闷堵的管子数?10%。 1.3.18 试转 1.3.18.1 所有检修工作已结束。 1.3.18.2 电动机转向正确。 1.3.18.3 靠背轮连接螺栓及保护罩均已装复。 1.3.18.4 轴承温度表可用。 1.3.18.5 现场应无人工作。 1.3.18.6 盘动转子，应无碰擦声和异声。 1.3.18.7 办好试运行申请手续。 1.3.18.8 油泵运行应正常，油压应>0.127Mpa,油系统不漏。 1.3.18.9 减速箱振动应<0.05mm,且应不漏油,油泵出油正常，转子转动平稳，无卡涩现象。上下轴承转动平稳无异声，空载电流不超标，密封装置调节应灵活，以便热态时调节密封间隙。 1.3.19 GGH常见故障及清除方法 序号 名称 故障原因 清除方法 1、齿轮与围带销校正不好。 1、重新校正，围带销转一角 围带销或 度或换新。 1 齿轮磨损 2、下轴承损坏引起转子偏摆。 2、调换下轴承，减小转子偏 摆度。 波形板腐1、排烟温度低使低温段波形1、再循环风门开大，或投入2 蚀和堵灰 板壁温低于烟气露点温度。 暖风器，提高排烟温度。 - 16 - 2、燃烧不好。 2、改善燃烧条件。 3、腐蚀引起堵灰。 3、实施防腐蚀措施，定期进 行冲洗，调换腐蚀的波形板。 1、密封间隙破坏。 1、调整密封间隙。 3 漏风增大 2、有明显短路和泄漏处。 2、补漏。 3、波形板堵塞。 3、定期冲刷波形板。 1、转子内有杂物卡住。 1、取出杂物。。 GGH电流2、波形板高于径向隔板。 2、将高出的波形板敲下去。 4 升高 3、下轴承损坏。 3、调换下轴承。 4、齿轮与围带销啮合不好。 4、重新校正。 1、断油。 1、保证油位和正常供油。 支撑轴承5 2、轴承室内有杂物。 2、清洁轴承室。 损坏 3、轴承质量差。 3、更换质量好的轴承。 减速器振1、联轴器中心不好。 1、重新找中心。 6 动、温度2、GGH负载过大。 2、消除过大负载。 高 3、减速器油泵打不出油。 3、检查油泵，使之畅通。 1.3.20 GGH检修的一些主要专用工具及备品 名称 规格 数量 毫米框式水平仪 200mm 1把 油压千斤顶 50T 2只 螺旋千斤顶 30T 4只 链条葫芦 1T 4只 顶转子小横梁 自制 顶转子小梁 自制 枕木 若干 1.3.21 润滑油脂 序号 进油位置 润滑油一览表 1 支承轴承 #150极压工业齿轮油 2 导向轴承 #150合成极压工业齿轮油 传动装置 GB448-64饱和汽缸油HG24或 3 (1) 减速箱 GB447-64过热汽缸油HG38 (2) 减速箱油嘴 钠基润滑油(GB492-65) 4 连接螺栓 二硫化钼润滑剂 1.3.22 GGH主要备品配件目录 在装 配件名称 图号 材质 备注 数量 转子支撑轴承 SKF294/600EM 推力向心球面1 滚子轴承 转子导向轴承 SKF23192CCK/W33 双列向心球面1 滚子轴承 - 17 - 径向密封片(上端) 聚四氟乙烯 108 径向密封片(下端) SUS316L 108 轴向密封片 聚四氟乙烯 36 轴向补隙片 SUS316L 36 下部旁路密封片 SUS316L 110 上部旁路密封片 SUS316L 110 1.4 吹灰器 以就地方式为例说明吹灰DM-P系统运行的工艺流程: 就地方式/远控方式按钮上显示就地方式就是在就地操作。 蒸汽/高压水按钮上显示蒸汽就是用蒸汽吹扫。当点击程序启动按钮，程序自动开始蒸汽吹扫流程。首先打开蒸汽疏水阀疏水等待疏水温度到后关闭疏水阀---疏水阀关到位后开蒸汽进汽阀----蒸汽阀开到位启动DM1吹灰器----到达前限位后开DM1气缸---DM1气缸开到位等待蒸汽压力达到设定值(如果压力未到可点击强制运行)-后计时GGH转子运行一周后开始步退吹灰---退到DM1中间限位后关DM1气缸—关到位且DM1退回到初始位置---启动DM2吹灰器---前进到位后开DM2气缸---DM2气缸开到位等待蒸汽压力达到设定值(如果压力未到可点击强制运行屏蔽压力)-后计时GGH转子运行一周后开始步退吹灰---退到DM2中间限位后关DM2气缸和蒸汽进汽阀---DM2关到位蒸汽进汽阀关到位且DM2退回到初始位置---程序结束。 蒸汽/高压水按钮上显示高压水就是用高压水吹扫。当点击程序启动按钮，程序自动开始高压水吹扫流程。首先启动DM1吹灰器---到前限位后开高压疏水阀和顶部吹灰器高压进水阀---高压疏水阀开到位且顶部吹灰器高压进水阀开到位后启泵---等待40秒后---关高压疏水阀---高压疏水阀关到位,泵站运行且高压水压力大于设定值(如果未达到可按下强制运行按钮,屏蔽压力)计时GGH运行一周开始步退吹灰---退到DM1中间限位后关顶部吹灰器高压进水阀和开高压疏水阀—高压疏水阀开到位且顶部吹灰器高 无泵站运行信号且DM1退到位启动DM2吹灰器,开底部吹灰器压水阀关到位后停泵--- 高压水进水阀---到达前限位且高压进水阀开到位后启泵---等待40秒后---关高压疏水阀---高压疏水阀关到位,泵站运行且高压水压力大于设定值(如果未达到可按下强制运行按钮,屏蔽压力)计时GGH运行一周开始步退吹灰---退到DM2中间限位后关底部吹灰器高压进水阀和开高压疏水阀---高压疏水阀开到位且底部吹灰器高压水阀关到位后停泵---无泵站运行,底部吹灰器退到位,顶部吹灰器退到位---关高压疏水阀----高压疏水阀关到位后----高压水吹扫流程结束. 1.4.1常见故障处理 1) 吹灰枪停在中间位置无法退回故障处理: 切断控制柜门上电源开关重新送电，吹灰 枪灰自动退回原位 2) 在程控冲洗过程中发生故障报警故障处理:到就地察看报警画面报警内容，处理故 障后，按下故障复位按钮将故障复位，吹灰枪继续运行。 3) 空气/低压水共用阀门打开故障处理 :检查空气阀用压缩空气压力表的压力是否够 (4-6kg);用万用表检查阀门空气电磁阀是否完好;用万用表检查阀门空气电磁阀 电源是否正常;阀门机构是否卡住;开行程开关是否正常 4) 空气/低压水共用阀门关闭故障处理 :用万用表检查阀门空气电磁阀电源是否已经 失去;阀门机构关闭弹簧是否卡住;关行程开关是否正常 5) 高压水阀门打开故障处理 :高压水阀门电机是否过载;开行程开关是否正常;力 矩开关是否动作;动力电源是否正常 - 18 - 6) 高压水阀门关闭故障处理 :高压水阀门电机是否过载;关行程开关是否正常;关 力矩开关是否动作;动力电源是否正常 7) 编码器故障处理 :在单操画面中，点动吹灰枪，看位移显示是否正常变化，如果 有问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 ，检查编码器电缆机接线 8) PLC故障处理:看一下是否PLC上的开关转到“RUN”位置;PLC停电重新送电，PLC 重新启动 9) 吹灰枪前进超时:检查吹灰枪前进接触器是否吸合;检查吹灰枪动力电源端子是否 正常有电;检查前进到位行程开关(RLS)是否正常;检查吹灰枪是否卡在中间或链 条是否断开 10) 吹灰枪后退超时:检查吹灰枪后退接触器是否吸合;检查吹灰枪动力电源端子是否 正常有电;检查后退到位行程开关(SLS)是否正常;检查吹灰枪是否卡在中间或链 条是否断开 11) 空气压力低报警处理:比较HMI上与空气低压水压力变送器的压力显示值是否一致; -20mA信号是否正常;增加空气手动阀检查压力变送器到PLC的线路是否有问题、4 门的开度;检查压缩空气气源 12) 空气压力高报警处理:比较HMI上与空气低压水压力变送器的压力显示值是否一致; 检查压力变送器到PLC的线路是否有问题、4-20mA信号是否正常;减小空气手动阀 门的开度;检查压缩空气气源 13) 低压水压力低报警处理:比较HMI上与空气低压水压力变送器的压力显示值是否一 致;检查压力变送器到PLC的线路是否有问题、4-20mA信号是否正常;增加低压水 手动阀门的开度;检查压缩低压水源 14) 低压水压力高报警处理:比较HMI上与空气低压水压力变送器的压力显示值是否一 致;检查压力变送器到PLC的线路是否有问题、4-20mA信号是否正常;减小低压水 手动阀门的开度;检查压缩低压水源 15) 高压水压力低报警处理:比较HMI上与高压水压力变送器的压力显示值是否一致; 检查压力变送器到PLC的线路是否有问题、4-20mA信号是否正常;增加高压水手动 阀门的开度;检查压缩高压水源 16) 吹灰枪电机过载故障处理:将吹灰枪电动机动力回路热继电器复位，如果仍然过载， 检查吹灰枪动力电源是否缺相、电动机是否有故障 17) 高压水阀门电机过载故障处理:将高压水阀门电动机动力回路热继电器复位，如果 仍然过载，检查高压水阀门电动机动力回路动力电源是否缺相、电动机是否有故障 18) 流量开关故障处理:检查jetblower吹灰器本体上密封风机是否已经启动，流量开 关接点是否正常正常 2 增压风机 2(1工作原理:成都电力机械厂生产的AN系列轴流通风机是根据脉动原理进行工作的。叶轮上游和下游的静压力几乎相等。当流体通过叶轮时，传递给流体的能量主要是指在叶轮下游的以动能形式出现的有用的能量。流体从叶轮流出是涡流，可由安装在叶轮下游的后导叶直接流入相连接的扩压器，使绝大部分动能转化为所需要的静压能。 轴流通风机的运行范围是受失速线的限制。如果超过此极限，首先就必然使叶片处的气流出现局部分离。当风机内存在一定量涡流时，就可能产生‘喘振’，即空气气流周期性的倒流。当系统的阻力线位于性能曲线图中的失速线的上方时，由于不稳定性的出现，则通风机就不可能在相应的压力、流量范围的工况点运行。如果风机非稳定区运行，将使叶片产生激振，会导致疲劳断裂。前导叶在运行中可通过执行机构设定一个合适的角度来调节气流。前导叶的行程范围可用调节限位装置分别调至-75?(关闭) - 19 - 和+30?(全开)予以限定。 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 停机维护常规周期为24000运行小时或3年，按规范进行常规检查，风机将保持良好运行工况。 按照气流的流动方向，通风机包括下列主要部件: ? 进口弯头(进气箱) ? 进口集流器(大) ? 进口导叶调节器(前导叶) ? 扩压管 ?机壳及后导叶 ? 转子(带滚动轴承) ?扩压器 2.1.1增压风机稀油站工作原理:稀油站由油箱、油泵装置、双筒网式油滤器和回油滤油器，列管式油冷却器以及电器、仪表控制装置、管道、阀门等组成。 CLH-10,125/DCS/NE为整体式小型稀油站。工作时，油液由齿轮泵从油箱内吸出，经单向阀、双筒网式油滤器、列管式油冷却器，被直接送到设备的润滑站。油站的最高压力为0.4Mpa, 最低工作压力为0.1Mpa，根据润滑站的要求，通过调节安全阀确定使用压力。当润滑站的工作压力超过安全阀的调定压力时，安全阀将自动打开，多余的油液即流回油箱。 润滑油站具有过滤、冷却、加热等装置和安全连锁、自动控制、报警等功能。过滤精度125微米(118.1目/英寸) 列管式油冷却器进油温度50? 出油温度?42? 列管式油冷却器进水温度?28? 进水压力0.2,0.3MPa 2.2 增压风机本体检查检修: 注意:拆卸时，应检查所拆卸的机件是否有打印的标志。对某些需要打印而没有打印的机件，必须补打印，便于装配时还原位置。需要打印的包括不许装错位置或方向的机件以及影响风机平衡的机件等。如键、盖、轴衬及垫片环、联轴器孔口等。 2.2.1 检查检修磨损的风筒和非金属膨胀节，消除泄漏; 2.2.2 检查检修导叶及支撑的磨损，调整校验导叶; 2.2.3 检查检修稀油站油泵、油质、油管，冷油器，油过滤器; 2.2.4 检查检修冷却风机叶轮机壳，进口栅网; 2.2.5 检查检修增压风机电机联轴器间隙; 2.2.6 检查检修增压风机叶轮与风筒间隙; 2.2.7 检查检修增压风机叶轮、轴承; 2.2.8 转子拆装: 2.2.8.1 拆除叶轮上部风筒非金属膨胀活节; 2.2.8.2 拆除风筒(含后导叶)中分面螺栓，吊出其上半部; 2.2.8.3 打开扩压器芯筒人孔门; 2.2.8.4 拆除伺服马达控制头上的调节联接件;拆卸轴承座上各管线、润滑油进出接口，监测装置; 2.2.8.5拆除电机对轮防护罩，用手段葫芦平稳吊住中心轴，拆除对轮螺栓; 2.2.8.6用手段葫芦平稳吊住叶轮端中心轴，拆除连接叶轮端短轴; 2.2.8.7拆除叶轮压盘，扒出叶轮; 2.2.8.8拆下附有轴承的转子; 提示:在连接位作标记，使重新安装时不会错误; 2.2.8.9 转子组装:如转子拆卸，但顺序相反; 2.2.8.10壳体部件组装;详见壳体部件拆卸，但顺序相反; 2.2.8.11间隙测量:叶轮与风筒内径的间隙、叶轮与轴配合间隙;轴承座(侧隙、顶隙)、轴承游隙; - 20 - 提示:以与机壳间隙最小的叶片来观察，转动叶轮，在整个圆周观测，间隙过小运行时可能发生擦碰; 2.2.9 静叶拆装: 2.7.1 烟道内的含硫灰尘会导致叶柄轴承锈蚀，使叶片轴卡涩，用松锈剂拆除叶柄轴承座，拨松叶柄后用吸力消除积灰后拆除叶柄，取出叶片; 2.7.2 装配:与拆除顺序相反; 2.8 增压风机稀油站故障及处理 序号 故障现象 处理方法 1.泵的联轴器有缺陷，更换联轴器; 2.溢流阀压力设置太低，调高压力; 1 泵不供油 3.旋转方向错误，更换电机相序; 4.油位太低，重新注油。 1.泵吸入空气，检查泵接口的连接法兰和密封垫; 2 泵供油量过少 2.油液黏度太高，减低转速。 1.泵吸入空气，检查泵接口的连接法兰和密封垫; 3 泵出口压力不稳定 2.油位太低，重新注油; 3.溢流阀堵塞或有杂质，清洗或更换溢流阀。 1.功率消耗太大，检查泵是否损坏; 2.冷却不当，改善通风; 4 电动机过热 3.两相运行，检查相序继电器; 4.电机轴承有问题，更换或修理轴承装配。 1.泵内有异物，拆开修理; 5 泵滞塞失灵 2.轴承损坏，更换泵或轴承。 1.油位太低，重新注油; 6 泵噪音高 2.泵内有异物，拆开修理; 3.轴承损坏，更换泵或轴承。 2.9大小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 1. 查前、后导叶磨损，检查前导叶导轨装置。 2. 转子叶片磨损情况，焊补叶片。 小修 6个月 3(查风筒腐蚀磨损情况，消除漏风。 4(查稀油站系统部件。 1. 查前、后导叶磨损，检查前导叶导轨装置。 2. 查转动组件，更换轴承调整各部间隙。 3. 查转子、叶片腐蚀磨损情况，焊补叶片或更换转子。转 大修 1,2年 子找静平衡和动平衡。 4. 查风筒腐蚀磨损情况，消除漏风。 5. 查更换联轴器及胶圈，检查紧固地脚螺栓，校正中心。 6. 查稀油站系统部件。 2.10 检修工艺 2.10.1 检修前的准备工作 - 21 - 2.10.1.1 查阅运行及检修记录、设备缺陷，作好检修前的原始记录，如轴承振动及温升，以及电机的电流等。 2.10.1.2 拆卸前，应将拆卸工具和材料准备齐全。 2.10.1.3 准备好备品配件及必要的材料。 2.10.1.4 办理好检修手续及工作票，切断电源。 2.10.2 联轴器的检修 2.10.2.1 拆除联轴器保护罩、对轮螺栓、胶圈;测量对轮中心偏差。 2.10.2.2吊开电机后，用拆卸器将对轮拉紧受力，再用烤把将对轮加热，当发现对轮有松动现象时应迅速用拆卸器将对轮拆卸下来。 2.10.2.3检查对轮有无裂纹、变形，检查对轮与轴、键的配合情况。 2.10.2.4 检查对轮胶圈有无磨损、老化、变形、断裂，否则应全部更新。 2.10.3 拆吊叶轮 2.10.3.1 拆卸并吊开风筒上盖; 2.10.3.2 检查测量叶轮与风筒径向间隙，作好原始书面记录; 2.10.3.3 拆下固定叶轮的压板及螺栓; 2.10.3.4 钢丝绳拴于叶轮上部，并将其吊好。 2.10.3.5 将拆卸器拉杆与轮盘紧固，并顶足劲，用烤把从轮盘外沿开始，圆周加热。当叶轮有松动现象时，迅速顶紧拆卸器，拉出叶轮。同时起吊钢丝绳要带上力，缓慢将叶轮移出机壳，吊放到指定位置稳固。 2.10.3.6 如仅进行叶片的检查和焊补，则只需打开机壳人孔检查门进行，若更换叶轮和轴及轴承需要同时进行，需拆吊开机壳上半部和轴承盖，将叶轮和轴承座一起吊出检修; 2.10.4 轴承箱的解体与检查 2.10.4.1 拆除轴承箱测温元件。 2.10.4.2 拆轴承箱上盖螺栓，将轴承上盖取出翻过来放稳，以便于清洗检查。 2.10.4.3 轴承箱用煤油先里后外全部清理干净检查。有裂纹的轴承箱应进行更换。 2.10.4.4 检查轴承外套有无转动痕迹，应用压铅丝法测量轴承箱与轴承外圈的配合间隙，不符合质量时应进行调整垫片，没有调整余量的必须处理轴承箱。 2.10.4.5 将轴承外圈涂上薄薄一层显示剂(红丹粉与机油混合调整制而成)与轴承箱上下孔径轻研磨，检查轴承外圈与箱体的接触角度，检查两侧有无夹帮现象，不符合质量要求的应进行刮研。 2.10.4.6 用压铅丝法测量轴承外圈与轴承端体的轴向间隙。 2.10.5 蜗壳、集流器检修 2.10.5.1 检查蜗壳、集流器的腐蚀、磨损情况和人孔门法兰及轴封的密封情况。 2.10.5.2 严重腐蚀、磨损必须进行挖补时应测量好尺寸并用石笔画线，切口要整齐，挖补的形状尽量选用矩形为宜。 2.10.5.3 焊补或挖补的板材应与原有的线型一致。 2.10.5.4 检查蜗壳加固筋及斜撑有无开裂，发现裂纹应进行检修补焊。 2.10.5.5 蜗壳大盖、人孔门等接触法兰发现变形时，应整形处理。 2.10.5.6 集流器发现椭圆变形时，应校正，磨损严重时应更换。 2.10.5.7 所有螺栓应清洗灵活，长短以紧定后露出,,,牙为宜，螺栓丝牙应涂上铅 - 22 - 粉或黄油。 2.10.6 拆卸轴承 2.10.6.1 清洗检查轴承，并用塞尺或压铅丝法测量其间隙，不符合质量标准时应进行更换。 2.10.6.2 拆卸轴承时，先撬开止动垫，用圆螺母扳手或用手锤及专用退火钝头扁铲打下轴承锁紧螺帽。 2.10.6.3 装好拆轴承的专用工具，用90,110?的机油加热轴承内圈，加热时采用专用长嘴油壶淋在轴承内圈上，为防止热油落在轴上，可用胶皮或石棉将轴缠盖严，为不错过轴承内圈松动最好机会，在浇注热油前应将拆卸器装好，并使其予先有拉力，当轴承内套受热膨胀时，迅速拉下轴承内圈。 2.10.7 主轴检修 2.10.7.1 用抹布浸上煤油或汽油将主轴擦试干净。 2.10.7.2 对主轴全面检查，键槽有无剪切、挤压变形;轴肩处有无疲劳裂纹;轴承装配处是否有转动磨损的痕迹;丝牙是否完好，必要时进行金属探伤检查鉴定。 2.10.7.3 用油光锉或油石修整轴上的毛刺，用零号砂布轻轻打磨轴上锈痕，用什锦三角挫修整变形的丝牙并使螺母旋转灵活、可靠。 2.10.7.4 测量主轴轴颈等装配处的尺寸偏差，不符合质量标准时，可根据具体情况，采用喷镀、涂镀或堆焊车制等装配工艺修理，但在技术条件不具备、质量不易保证的情况下以更换新轴为宜。 2.10.7.5 测量主轴弯曲，主轴弯曲度超过质量标准时，应进行直轴或更换。 2.10.7.6 待装的主轴，用方木支架好，装配轴颈及丝牙处用布包好，以免碰伤。 2.10.8 更换、装复轴承 2.10.8.1 更换的轴承应进行外观及尺寸全面检查，符合质量标准方可使用。 2.10.8.2 用塞尺或压铅丝法测量轴承游隙，将轴承立放，内圈摆正，用塞尺塞或让铅丝通过轴承上部滚道，每列要多测几点，以最小的数值为该轴承的游动间隙。 2.10.8.3 测量与轴承内圈配合的轴颈尺寸及其公差，以确定配合紧力，为测量准确，其配合轴颈沿轴向分成三段测量，每段测量不少于两点。 2.10.8.4 轴承应采用机油加热的方法进行装配，用细铁丝将轴承外圈栓牢固，悬吊在加热的机油中，不许轴承与加热器壁接触，以避免金属导热使轴承超温退火。 2.10.8.5 在加热中要随时测量油温,不许超温，当加热温度到90,100?时，保持,分钟，然后迅速将轴承提出将轴承内圈套装在轴颈上，确认内圈端面已与轴肩紧密接触时，再装上止动垫，上紧圆螺母，等轴承温度降到室温后，再把圆螺母锁紧，以防冷却后发生松动现象，然后扳倒止动垫片的舌片，拆去栓在轴承外套上的铁丝，用汽油冲洗轴承。 2.10.8.6 对轴承进行装配后的全面检查，测量轴承游动间隙并转动轴承是否灵活，有无破损胀裂等不良现象。 2.10.9 检修叶轮 2.10.9.1 检查叶轮各部件焊缝有无裂纹及磨损情况。 2.10.9.2 对局部磨损之叶片可进行堆焊;对于局部磨损严重的叶片应进行贴补或挖补，其下料要齐整;弧形应与原叶片弧形相符一致。焊接时按焊接工艺卡片执行，焊后作焊缝外观检查; - 23 - 2.10.9.3 局部的疲劳裂纹可采取气割焰开坡口，用扁铲把焊渣、氧化铁剔净后进行焊接，具体工作时应有具体的技术措施或焊接工艺卡片; 2.10.9.4 堆焊、挖补叶片时，应采用分段对称焊接，尽量减少应力变形; 2.10.9.5 焊补叶片后应找静平衡并测量叶轮的晃动，不符合质量标准时应进行校正。静平衡后叶轮运行引起风机振动超标时，应找叶轮动平衡; 2.10.10 轴承座及主轴组装 2.10.10.1 检查轴上该装的部件是否齐全并到位，然后把轴承用塑料布包严，再将钢丝绳捆在主轴上的重心部位，吊装主轴就位。 2.10.10.2 检查轴承与轴承座的装配情况及轴承是否到位，弹位是否同心。 2.10.10.3 将轴承座端盖和上盖初步就位，用压铅丝方法测定轴承与外壳的轴向和径向间隙，以便用加减垫片的方法来调整间隙。 2.10.10.4 各处间隙调整好后，轴承座与轴承盖的结合面上涂上密封胶，放好垫片后缓慢扣盖，装好定位销，均匀紧定上盖螺栓，其密封胶应沿接合面均匀挤出少许为好。 2.10.10.5 检查密封圈的装配及密封情况，确无差错方可扣轴承端盖，其端盖接触面也应用密封胶密封。 2.10.11 装复叶轮、端盖及集流器。 2.10.11.1 把叶轮吊到风进口侧，将各装配处擦拭干净。 2.10.11.2 用铜棒将轴头键拍入键槽内，在装配处涂上一层润滑油，键槽部位应在轴的上方。 2.10.11.3 用烤把将轴盘装配有关部位加热到120,150?，然后对准轴孔及键槽将叶轮顺着推入，必要时用轴端压紧装置将叶轮压入到位，检查轴肩与轮盘接触情况，轴肩与轮盘端面应接触无缝隙。 2.10.11.4 待轮盘冷却到室温时，再把轴端压板及螺栓拧紧。 2.10.11.5 检查叶轮的晃动与静平衡情况，清除内部异物。 2.10.11.6 装复进口大端盖及集流器，检查集流器插入叶轮的深度13?,mm及集流与叶轮进口的径向间隙应符合标准，否则可用烤把加热叶轮前盘进口处，进行适当的整形处理，在拧紧螺栓前，一定要把石棉绳均匀敷设在大盖法兰结合面内侧圆周。 2.10.11.7 装复进口短节和蜗壳轴封压盖。 2.10.12 回装对轮 2.10.12.1 用砂布将轴、键、对轮孔等去除毛刺、打磨光洁。 2.10.12.2 用量具测量轴与孔、键与槽的装配尺寸公差，符合质量标准方可装配。 2.10.12.3 用铜棒将键拍入键槽内，在轴颈上涂一层机油，将对轮加热到120,200?，对准键槽部位用大铜棒冲击打入装配位置，也可垫上木块或铜棒用大锤打入，对轮端面与轴肩紧密接触即可。 2.10.13 找静平衡、校正联轴器中心、找动平衡 2.10.13.1 叶轮堆焊及焊补后出现静不平衡时，若没有静平衡台也可在风机轴承座上找静平衡。找平衡前，应确保风机盘车灵活，无磨擦碰撞，方可进行找静平衡工作，其方法见锅炉检修规程。 2.10.13.2 找好静平衡后，电机就位，就位前应将联轴器及其挡环外套装在轴上。 2.10.13.3 装上百分表及找中心的专用工具，进行对轮中心的找正工作，方法见附录，其张口和圆周误差应符合质量要求。 - 24 - 2.10.13.4 中心找好后装对轮外套及棒销，然后将两边的棒销挡环装好，装复对轮保护罩。然后盘车，检查转动是否灵活，有无异常情况，有异常情况应及时消除。 2.10.13.5 通知电热检修人员接好电动机接线并将电阻温度计装复并接上引线。 2.10.13.6 由工作负责人进行全面检查，符合启动条件后与有关运行人员联系送电，进行试运启动工作。 2.10.13.7 测量轴承振幅，若超过质量标准，经证实确因动不平衡引起，应进行找动平衡的工作(该工作由专门的部门进行，但锅炉有关检修人员必须一道配合工作)。 2.10.13.8 找好动平衡后，清点工具，整理打扫现场卫生。 2.10.13.9 进行试运转至合格后，办理完工手续。 2.11 质量标准 2.11.1 主轴质量标准 2.11.1.1 装配轴颈、轴肩应保持光洁，不许有碰撞磨损的伤痕、裂纹，轴上螺纹完好、能灵活、可靠旋入螺母。 2.11.1.6 主轴弯曲不超过0.05mm。 2.11.1.7 所有装配轴颈的椭圆度或锥度不超过0.015mm。 2.11.1.8 主轴在轴承座内必须水平找正，允许叶轮侧高于联轴器侧0.015mm。 2.11.1.9 轴上键槽与键配合严密，不许有松动现象，不得加垫或捻缝的方法来增加键侧面的紧力。 2.11.2 轴承质量标准 2.11.2.1 轴承内外套、保持架、滚珠(柱)无裂纹、磨损麻坑、重皮、锈痕、退火变色等缺陷。 2.11.2.2 轴承保持架磨损不超过原厚度的1/4。 2.11.2.3 轴承外套与轴承不许有转动而磨损现象。 2.11.3 轴承箱体质量标准 2.11.3.1 轴承箱内外干净清洁，无油污杂质。 2.11.3.2 所有螺栓、定位销完好齐全，紧力均匀无松动现象。 2.11.3.3 密封装置及接合面不漏。 2.11.3.4 轴承两侧不许有夹帮，每侧用0.03mm的塞尺均能塞入6,10mm深度。 2.11.3.5 轴承外套与轴承箱接触角度为120?左右，两侧接触点要形成逐渐消失的过渡痕迹。 2.11.3.6 接触点要大小一致，分布均匀。 2.11.3.7 轴承箱与轴承外套配合的径向间隙为:一号轴承0.02,0.05mm;二号轴承0.02,0.09mm。 2.11.3.8 轴承箱端盖与轴承外套端面的轴向间隙为:电动机侧轴承为0.18,0.25 mm，风机侧轴承0.05mm。轴承箱端盖端面与主轴轴承圆螺母之间轴向间隙为1.8,3mm。 2.11.3.9 箱体箱盖无裂纹，轴承位置无磨损痕迹。 2.11.4 叶轮的质量标准 2.11.4.1 相邻两叶片出口弦长误差不超过5mm。 2.11.4.2 后盘、前盘径向跳动不超过1mm。 2.11.4.3 叶轮的轮廓与检查样板之间的误差不超过2mm。 2.11.4.4 前盘端面跳动(近外圆处)不超过,mm。 - 25 - 2.11.4.6 后盘端面跳动(近外圆处)不超过3.5mm。 2.11.4.7 后盘不平衡度不超过3.5mm。 2.11.4.8 叶片与后盘不垂直度不超过1.5mm。 2.11.4.9 静平衡加配重不超过,kg。 3.11.4.10 叶片磨损达到原厚度的1/2或叶片全部叶根焊缝磨损超过1/2厚度时应更换叶轮，叶片局部磨损面积小于40,叶片面积、达到原厚度的1/2至1/3时可进行堆焊，堆焊后进行叶轮找静平衡工作。 2.11.4.11 所有的焊缝不应有裂纹、砂眼，表面保持整洁光滑。 2.11.4.12 在叶轮直径内，静平衡的剩余不平衡量不超过50,。 2.11.5 机壳、集流器质量标准 2.11.5.1 机壳磨损超过原厚度的1/2时应进行更换或挖补。 2.11.5.2 挖补或贴补的板材应与原线型一致，焊缝应平整无砂眼裂纹。 2.11.5.3 机壳其端面垂直度每米长不得超过,mm。 2.11.5.4 所有法兰盘、孔门等结合面均应加密封垫。 2.11.5.5 集流器安装牢固不抖动，插入叶轮轴向深度为10?,mm，径向平均间隙为4mm，因考虑机壳由冷态到热态时向上膨胀因素，其装配径向间隙应调正为:上部2mm，下部6mm，左右侧为,mm。机壳的轴封也应考虑同样情况。 2.11.5.6 轴封装置完整严密。 2.11.5.7 加固筋焊缝不允许有裂纹，与基础框架连接牢固。 2.11.6 联轴器质量标准 2.11.6.1 联轴器完好无裂纹和变形现象。 2.11.6.2 对轮螺栓无弯曲变形、磨损、老化断裂等缺陷。 2.11.6.3 键槽与轴头键的配合应严密，不许有松动感，键的顶部应有0.10,0.50mm间隙。 2.11.6.4 对轮轴向间隙为,,,mm。 2.11.6.5 用千分表测量联轴器的径向和轴向跳动值均不得超过0.08mm。 2.11.6.6 轴承座与基础台面之间不得加垫片，电动机地脚垫片每处不超过3块。 2.11.6.7 联轴器保护罩完善牢固。 2.11.7 试运验收标准 2.11.7.1 记录齐全准确。 2.11.7.2 现场整洁，设备干净，各种指示标志清晰准确。 2.11.7.3 不漏油、漏水、漏风。 2.11.7.4 电流正常平稳，无异常响声。 2.11.7.5 试运2,4小时，轴承温度不超过70?;轴承座径向振幅不得大于0.10mm。 3 高压冲洗水泵 大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 1.检查对轮联轴器、复查中心; 小修 6个月 2.检查轴瓦、轴承 3.更换润滑油; - 26 - 检修种类 检修周期 检修项目 1.包含小修项目; 大修 1,2年 2.检查十字头 3.更换曲轴和气缸密封组件; 4 烟气挡板密封风机 4.1 设备结构:主要由叶轮、机壳、进风口、支架等组成。 4.2 大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 1.清除叶片表面积灰、污垢; 小修 6个月 2.检查出口风门; 1.检查叶轮腐蚀磨损情况，转子找静平衡; 2.检查蜗壳腐蚀磨损情况，消除漏风。检查调整集流器; 大修 1,2年 3.检查基础连接是否完好; 4.解体叶轮，电机送电器检查; 5 烟气挡板门 FGD进、出口烟气挡板门分别安装在FGD系统的进口和出口烟道内，均由双层烟气挡板门组成，当关闭FGD系统烟道时，双层烟气挡板门之间连接密封空气，防止烟气泄漏到FGD内，以保证FGD系统内的防腐衬胶等不受破坏。 旁路挡板门安装在锅炉砼水平烟道内，当FGD系统运行时，旁路挡板门关闭。旁路烟气挡板门的开启可确保锅炉的正常运行并保护FGD系统的设备安全。 进、出口挡板门设有密封空气间隙，并配有密封风机，密封气压力至少比烟气最大压力高0.5KPa。为防止冷风进入烟气系统造成低温腐蚀，密封风机出口设置二级电加热器。 5.1 检修前准备工作 5.1.1 检查前搭设合格的脚手架; 5.1.2 检查挡板门腐蚀磨损情况; 5.2 档板门检修项目、工艺方法及质量标准 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 检查叶片表面是否有积垢、腐叶片无腐蚀、变形、裂纹，检修挡板 1 蚀、裂纹，变形铲括清除灰垢 叶片表面洁净。 叶片 档板关闭应严密。 检查挡板 检查轴封及密封空气管路的腐轴封完好，无杂物、腐蚀2 密封装置 蚀及接头的连接、疏通管道 及泄漏，管道畅通。 检查挡板 检查轴承有无机械损伤，轴承座轴承无腐蚀和裂纹。轴承3 轴承 有无位移或裂纹 座无裂纹，固定良好 检查挡板连接杆有无变形、弯挡板连杆无弯曲变形，连检修挡板 4 曲。先检查每一块转动，再装好接牢固，能开关灵活; 连杆装置 传动连杆检查整个挡板 0?时应达到全关状态， - 27 - 90?时应达到全开状态。 5.3 大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 1.检查连杆机构、轴端键槽及其锁紧装置; 维护 1个月 2.检查轴封致密性; 1.检查挡板磨损情况，清扫挡板门内、外部及叶片转动范 围内的所有杂物; 小修 6个月 2.连杆两端球关节及螺纹清理并加润滑油; 3.校验挡板; 1.同小修项目 2.检查挡板轴承并加润滑油。 大修 1,2年 3.检查挡板关闭时机械密封严密，密封空气阀打开;叶片 开启时密封空气阀关闭。限位开关确保准确; 6 烟道防腐 6.1 烟道防腐设备参数 名 称 设备区域 防腐措施 备 注 10烟道 锅炉水泥烟道至增压风机入口 未防腐 20烟道 增压风机出口至GGH下部 玻璃鳞片 30烟道 GGH原烟气上部至吸收塔入口 玻璃鳞片 40烟道 吸收塔出口至GGH净烟气上部 玻璃鳞片 50烟道 GGH净烟气下部至锅炉水泥烟道 玻璃鳞片 非金属膨胀节: 序号 名称 规格型号 单位 数量 备注 6300*5000 L=300 4 1 非金属膨胀节 件 6300*5000 L=500 2 2 非金属膨胀节 件 10046*4683 L=300 4 3 非金属膨胀节 件 8922*2582 L=300 2 4 非金属膨胀节 件 7232*3622 L=300 2 5 非金属膨胀节 件 10046*4683 L=300 2 6 非金属膨胀节 件 10046*4683 L=300 2 7 非金属膨胀节 件 6000*5000 L=400 2 8 非金属膨胀节 件 6300*5000 L=400 2 9 非金属膨胀节 件 6000*5000 L=300 2 10 非金属膨胀节 件 5010*8575 L=400 2 11 非金属膨胀节 件 合计 22件 脱硫FGD装置中原烟道和净烟道分别使用两种不同结构的非金属膨胀节， 原烟道:最外层-氟胶布，第二层-硅胶布，第三、四层-四氟布，内层-坡纤布; 净烟道:最外层-氟胶布，第二层-四氟布，第三层-聚四氯乙稀薄膜，第四层-四氟布， - 28 - 第五层-玻纤布，内层-氟胶布。 6.2 大小修项目 6.2.1小修项目 6.2.1.1 检查脱硫岛内所有原烟道、净烟道玻璃鳞片的磨损、防腐情况; 6.2.1.2 检查原烟道、净烟道均流板磨损、腐蚀情况; 6.2.1.3 检查烟道支撑管的防腐、磨损情况; 6.2.1.4 消除烟道人孔门漏风; 6.2.1.5 检查各挡板门差压测点阀门; 6.2.1.6 检查烟道排疏水装置。 6.2.2 大修项目 6.2.2.1 包括小修项目; 6.2.2.2 检查并修补吸收塔进出口烟道玻璃鳞片防腐层; 6.2.2.3 检查或更换脱硫岛内所有烟道非金属膨胀节; 6.2.2.4 检查调整烟道各支吊架; 6.2.2.5 检查并修复烟道各压力、温度等测点装置; 6.2.2.6 烟道外部保温层及装饰板修复。 三、吸收塔系统 1 设备规范 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 烟气量:1479894 3m/h 壳体材料: 中国华电工程 美国 碳钢防腐衬胶 2 (集团)有限 Marsulexφ11.14m/φ15.6m 公司 1 吸收塔 h=42.43m 3 容积:3359.0837m Assembly and Munter Eurofor公除雾器 Erection Manual 2套 司 DV210 3A 流量:5079 m/h 佛山安德里茨技术SP600-700DT 2 浆液循环泵 扬程:17.6mHO 有限公司 2 电压:6KV 功率:450KW A电动机 YKK5002-8 2 湘潭电机厂 2 转速:743r/min 电流:57.7A 3B 流量:5079m/h 佛山安德里茨技术SP600-700DT 2 浆液循环泵 扬程:19.6mHO 有限公司 2 - 29 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 电压:6KV 功率:450KW B电动机 YKK5002-8 2 湘潭电机厂 转速:743r/min 电流:57.7A 3C 流量:5079m/h 佛山安德里茨技术SP600-700DT 2 浆液循环泵 扬程:21.6mHO 有限公司 2 电压:6KV 功率:500KW C电动机 YKK5003-8 2 湘潭电机厂 转速:743r/min 电流:63.8 A 3流量: 5500m/h 襄樊五二五泵业有D浆液循环泵 LC550/750II 设计压力:1.0MPa 2 限公司 设计温度:120?C 额定频率 50HZ 额定功率:639KW 功率因素:0.86 转速:1486r/min 湘潭电机股份有限D电动机 YKK4504-4W 2 绝缘等级:F 公司 轴承型号: Nu226/P6.6/P6 Nu224/P6 3/h 流量: 5500m襄樊五二五泵业有E浆液循环泵 LC550/750II 设计压力:1.0MPa 2 限公司 设计温度:120?C 额定频率 50HZ 额定功率:639KW 功率因素:0.86 转速:1486r/min 湘潭电机股份有限E电动机 YKK4504-4W 2 绝缘等级:F 公司 轴承型号: Nu226/P6.6/P6 Nu224/P6 3/h 流量: 5500m襄樊五二五泵业有F浆液循环泵 LC550/750II 设计压力:1.0MPa 2 限公司 设计温度:120?C 额定频率 50HZ 额定功率:639KW 功率因素:0.86 转速:1486r/min 湘潭电机股份有限F电动机 YKK4504-4W 2 绝缘等级:F 公司 轴承型号: Nu226/P6.6/P6 Nu224/P6 - 30 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 3流量:120m/h A除雾器冲洗ISY125-80-2杨程:80m 襄樊五二五泵业有1 水泵 50 设计压力:16MPa 限公司 设计温度:120?C 频率:50HZ 功率:55KW 湘电集团湘电轻工A电动机 Y250M-2W 效率:91.5% 1 电机厂 转速:2970r/min 绝缘等级:F 3流量:120m/h B除雾器冲洗ISY125-80-2杨程:80m 襄樊五二五泵业有1 水泵 50 设计压力:16MPa 限公司 设计温度:120?C 3 频率:50HZ 功率:55KW 湘电集团湘电轻工B电动机 Y250M-2W 效率:91.5% 1 电机厂 转速:2970r/min 绝缘等级:F 3流量:120m/h C除雾器冲洗ISY125-80-2杨程:80m 襄樊五二五泵业有1 水泵 50 设计压力:16MPa 限公司 设计温度:120?C 频率:50HZ 功率:55KW 湘电集团湘电轻工C电动机 Y250M-2W 效率:91.5% 1 电机厂 转速:2970r/min 绝缘等级:F 电压:380V/660V Germany 4 吸收塔搅拌机 电流:70/40A 10 Ekato 转速:1470 r/min #1塔A氧化风压升:162Kpa TAR-450E 1 长沙鼓风机厂 3机 流量:19620m/h 电压:6KV 功率:900KW 湘潭电机股分有限5 A电动机 YKK630-8 1 电流:108.8A 公司 转速:745r/min #1塔B氧化风压升:162Kpa TAR-450E 1 长沙鼓风机厂 3机 流量:19620m/h - 31 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 电压:6KV 功率:900KW 湘潭电机股分有限B电动机 YKK630-8 1 电流:108.8A 公司 转速:745r/min 轴功率:220KW 工作转速: #1塔C氧化风D460-2.82/07000r/min 山西电机股份有限1 3机 .97 进口流量:460m/min 公司 出口压力: 0.282IMPa(A) 额定频率:50HZ 额定功率:160KW 湘潭电机股分有限C电机 YKK-560-2 定子:6000V 1 公司 功率因素:0.88 转速:2985r/min 轴功率:220KW 工作转速: #2塔A氧化风D460-2.82/07000r/min 山西电机股份有限1 3机 .97 进口流量:460m/min 公司 出口压力: 0.282IMPa(A) 额定频率:50HZ 额定功率:160KW 湘潭电机股分有限A电机 YKK-560-2 定子:6000V 1 公司 功率因素:0.88 转速:2985r/min 轴功率:983KW 工作转速: 6653r/min 3进口流量:320m/min #2塔B氧化风D320-2.87/0进口压力:0.0961 山西电机股份有限1 机 .98 MPa(A) 公司 进口温度:20?C 出口压力:0.281 MPa(A) 额定频率:50HZ 额定功率:1120KW 湘潭电机股分有限B电机 YKK500-2定子:6000V 1 公司 功率因素:0.91 转速:2984r/min 3吸收塔石膏排ZBD150-100-流量:210m/h 湖北省天门泵业有6 2 出泵 400R 扬程:34m 限公司 - 32 - 序数量 名 称 类型/型号 技术性能 生产厂家 号 (台) 功率:55 KW 长沙电机厂有限公电动机 Y250M-4 电流:102.5 A 2 司 转速:1480r/min 3流量:230m/h 吸收塔石膏排襄樊五二五泵业有LCF125-4051 扬程:26m 2 出泵 限公司 压力:10MPa 电压:380V 电动机 2 长沙电机厂 转速:1430r/min 襄樊五二五泵业有吸收塔地抗泵 PLC100-320 2 限公司 电压:380V.30KW 电动机 Y200L-4-W 长沙电机厂 转速:1470r/min 1.1吸收塔本体简介 吸收塔是脱硫装置的核心设备，主体由格栅梁、底板、多层壳体及塔顶和塔内支撑梁及托架、进出口烟道、工艺管道接口组成。每层壳体由矩形弧板拼合，外部设有加强筋及支撑。 吸收塔鳞片衬里是以耐酸树脂为主要基料,以薄片状填料(外观形状似鱼鳞, 故称之为鳞片)为骨料,添加各种功能添加剂混配成胶泥状或涂料状防腐材料,再经专用设备或人工按一定施工规程涂覆在被防护基体表面而形成的防腐蚀保护层。 下图是鳞片衬里的断面示意图。鳞片衬里层有不连续的片状鳞片。单层鳞片是不透性实体, 在衬层中垂直于介质渗透方向的鳞片成多层有序叠压排列。 3 2 1 1—基体; 2—底涂; 3—鳞片衬层; 4—面漆层 鳞片树脂衬里最突出的性能是具有优良的抗腐蚀介质渗透性。试验表明: 0.5mm 厚的鳞片的抗渗透性略大于2.0 mm 的玻璃钢, 1. 5 mm厚的鳞片衬里, 就可以达到非常理想的抗渗效果。 鳞片防腐之所以具备很高的抗渗透性能, 是由于鳞片的防腐层中扁平的鳞片在树脂中平行叠压排列, 介质渗透为绕鳞片曲折狭缝扩散过程。玻璃鳞片具有这种很好的迷宫效果, 如下图所示, 使渗透介质在不同鳞片层内渗透动力逐渐衰减, 介质向纵深渗透趋缓。 介质渗透途径 鳞片衬里渗透效果示意图 2 吸收塔检修 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量要求 检查塔防1.清除塔内及干湿界面的灰渣及1.各部位清洁无异物。 1 腐内衬的垢物。 2.内衬无针孔、裂纹、鼓泡 - 33 - 磨损及变2.用电火花仪检查防腐内衬有无和剥离，磨损厚度应小于原 形 损坏、用测厚仪检查内衬的磨损情厚度的2/3。 况。 3.塔壁平直，焊缝无裂纹。 3.检查塔壁变形及开焊情况，采用 内顶外压校直、焊补 1.检查格栅梁及托架的腐蚀磨损1.梁、架防腐层完好。 检查格栅情况，视情况修补或更换。 2.水平度不大于2‰L，且2 梁及托架 2.检查托架安装是否平稳，测量水不大于4mm。 平度。 1.用水冲洗、疏通配气管。 1.无堵塞。 2.检查焊缝及断裂情况，进行补2.焊缝及管道无裂纹、脱检查氧化焊。 焊。 配气管，3 3.检查管子定位抱箍有无松动脱3.抱箍齐全、牢固。 做鼓泡试落，并拧紧、补齐。 4.有氧化配气管的喷嘴鼓验 4.塔内注水淹没喷嘴，通入压缩空泡均匀，管道无振动。 气做鼓泡试验。 检查各部1.检查喷嘴。 1.喷嘴完整，无堵塞、磨损、 位冲洗喷2.检查管道应无腐蚀，法兰及阀门管道畅通。 4 嘴及管无损坏 2.管道无泄漏，阀门开关灵 道、阀门 活。 1.检查堵塞结垢情况，严重时从塔1.格栅无严重结垢(一般四检查格栅5 内取出除垢、清洗。 年清理一次格栅)。 板 2.更换损坏件。 2.格栅无破损，表面光洁。 3 吸收塔搅拌器 3.1 搅拌器简介 吸收塔搅拌器采用Germany Ekato侧入式搅拌器，侧入式布置。其作用是使吸收塔浆液中的固体颗粒保持在悬浮状态，防止CaCO、CaSO、CaSO?2HO等固体颗粒沉3342淀结垢;破碎细化氧化空气气泡、分散氧化空气，提高氧的利用率，使氧化更为充分;促进新加入的石灰石浆液与吸收氧化槽内已酸化浆液的混合，加速石灰石的溶解;使浆液中各成分的浓度和温度均匀一致，有利于浆液池内各化学反应进程，防止局部区域石膏的过饱和度过大;可使颗粒较小的石膏晶体悬浮在浆液中，为石膏晶体的均匀成长创造良好的条件。 Germany Ekato搅拌器采用皮带驱动，重型双锥形滚柱轴承及牢固的钢板焊接机架支撑，电机与机架使用四个超大尺寸的螺栓拉紧皮带，方便调节皮带的张紧力。从罐体外向里看，搅拌器是顺时针旋转。 3.2 检修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 15天 更换机械密封润滑脂。 维修 1.检查皮带、调整皮带张紧度; 3个月 2.更换搅拌器各轴承润滑脂。 1.更换机械密封润滑脂; 小修 6个月 2.更换搅拌器轴承润滑脂; - 34 - 3.检查或更换皮带、调整皮带张紧度。 1.同小修项目; 2.检查或更换机械密封; 大修 1,2年 3.检查或更换搅拌器轴承; 4.检查或更换搅拌器叶轮。 3.3 检修工艺及质量标准 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 更换机械密取下溢出塞子，用卡簧式油直到干净的黄油溢出为止。 1 封及轴承润嘴的黄油枪往机械密封油嘴注入量直到轴承密封的周围形 滑脂 里注油，再堵上塞子 成一圈油珠为止 1.搭设脚手架、拆下搅拌器1.皮带轮无缺损，轮槽厚度磨损 皮带罩壳;取下三角皮带; 量不超过2/3。 解体检修皮2.测量平行度，调整中心距; 2.中心偏差不大于0.5mm/m，且2 带轮及三角检查皮带，更换损坏的皮带; 不大于100mm，皮带紧力适中，带 3.装复三角皮带，用指压发以不打滑为合格。 调整皮带紧力。 3.皮带无撕裂及老化。 1.拆除叶片固定螺栓，拆除 叶片座锁紧螺栓，用拉马将1.主轴弯曲度?0.02mm，直线度 检修搅拌器叶片拔出; 偏差不大于1‰; 3 轴及叶片 检查大轴(传动轴)直线度。 2.叶轮、主轴无腐蚀; 3.检查叶片及轴端是否腐蚀3.叶片无弯曲，连接牢固。 磨损。 4 喷淋层 4.1 简介 喷淋层设在吸收塔的中上部，4台吸收塔浆液循环泵对应各自的喷淋层。每个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将循环浆液进行细化喷雾。 一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对排列，喷嘴就布置在其中。喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。 吸收塔浆液循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层，为防止塔内沉淀物吸入泵体造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞，循环泵前都装有网格状不锈钢滤网(塔内)。单台循环泵故障时，FGD系统可正常进行，若全部循环泵均停运，FGD系统将保护停运，烟气走旁路。 4.2 接口缠绕的步骤 4.2(1 在接口内部装好内衬环，使内衬环的外径和接口的内径基本贴合，接口间隙基本应处于内衬环中间位置。 4.2.2 用浸透树脂的玻璃纤维填满接口间隙。 4.2.3 待接口处的玻璃纤维固化后，进行打磨使坡口处平整。 4.2.4 打磨平整后，进行接口外部的缠绕，在缠绕过程中必须保证玻璃纤维浸满树脂，并且无明显的气泡。 4.2.5 待外部连接的FRP固化后，去掉接口内部的内衬环。 4.2.6 在主管直径?450mm的接口处(含主管和支管的接口)内部进行打磨和必要的修 - 35 - 补以保证管道内表面的连续性。 4.3 质量标准 4.3.1 喷淋管道每根管道的水平度?3?; 4.3.2 喷嘴的水平度?5?; 4.3.3 接口尺寸符合接口缠绕尺寸与厚度的要求; 4.3.4 接口表面应平整光滑，无裂痕，不允许出现最大尺寸,5mm的气泡，每平方尺的气泡数量?3个。 4.3.5 喷淋盘管道整体无明显的擦伤。 4.4 设备的检修维护 4.4.1 设备本身可以作为检修平台，检修时把检修平板直接放在两支管上面并用绳4.4.2 子把平板绑牢固即可，切记千万不可把检修平板放在小短管或喷嘴上。 4.4.3 检查塔内喷淋层各支座的螺栓有无松动。 4.4.4 管道各处、喷嘴有无结晶;若有结晶，结晶是否严重。 4.4.5 测量主管和支管的水平度是否?3?。 4.4.6 塔处各法兰的螺栓是否松动。 4.4.7 各管道有无明显的外表裂缝。 4.4.8 喷嘴内部的磨损状况。 4.5 检修维护的注意事项 4.5.1 在放检修平板时应小心轻放，不可用平板撞击管道或从高处向管道上扔平板。 4.5.2 在放好检修平板后，一定要用绳子把平板绑在管道上使平板不能晃动以保证检修人员的安全。 4.5.3 妥善保管好随身的检修工具，以免工具掉落砸坏下面的管道或喷嘴。 4.5.4 需额外搭建脚手架时要确保脚手架的部件不会掉落。 4.6 设备故障原因及处理措施 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 设备运行时管道振动较大使螺栓把螺栓从新拧紧 1 螺栓松动 松动或安装时螺栓没有拧紧; 1.浆液喷洒在管道上长时间积累1.把结晶块打磨掉; 管道上有2 所致; 2.对泄漏点进行修补。 结晶 2.接口处有泄漏。 塔壁的支撑面上没有清理干净或使用PP垫片从新调整 管道水平3 安装时水平度没调准或管道振动度,3? 太大; 喷嘴或管管道中的浆液实际压力长期大于调整浆液压力使其在正常范围内4 道磨损状设计压力 或在磨损严重时更换喷嘴和管道 况过快 管道和喷上面有重物落下砸在管道和喷嘴视实际情况进行修补或更换(喷5 嘴有裂缝上，或管道和喷嘴有内部缺陷 嘴必须更换) 或断裂 - 36 - 5 除雾器 5.1设备规范: 除雾器 第一级 第二级 第一级除雾器叶片间距为:第二级除雾器叶片间距为:DV210 40 mm. 30 mm. 660 mm 除雾器标准宽度 除雾器跨度(两个梁之间的2450 mm. 距离) 80 ?C，在短时间内(不超过10分钟)达到85 ?C是允许操作允许温度 的 除雾器管径 ø 90 mm 和ø 125 mm 除雾器叶片材料 PPTV(加强聚丙烯) 螺栓拧紧时候需要满足以下扭矩: 螺栓规格 材料 扭矩 (Nm) M12 PP 4 Nm M16 PP 10 Nm M18 PVDF 14 Nm 这些扭矩适用于干螺栓(对于涂油脂的螺栓不适用)、温度在+20 ?C、采用两个螺栓垫片，并且螺栓和螺母的材料相同。 5.2除雾器的维护和检修 5.2.1 除雾器的清洗:可溶和疏松的沉淀物可以通过使用简单的软水管来冲洗掉;对于结晶和硬沉淀物(硬结垢)必须使用高压水进行冲洗。残余沉淀物应使用合适的工具来刮除(如塑料刮刀)应考虑塑料的明确抗拉强度; 警告:在手动冲洗过程中，严禁将高压水出口对准喷嘴出口，否则将导致喷嘴插入件离开喷嘴从而导致喷嘴损坏～ 5.2.2 机械损坏的修理:被损坏的除雾器元件和其他损坏部件必须去除或者调换，必须注意装配和安装手册; 5.2.3 缺失或堵塞喷嘴的检修:缺失喷嘴必须通过备件来替换堵塞喷嘴必须拆除并且能够被清洗;在重新装配被拆除和清洗的喷嘴后，必须检查这些喷嘴的正确座套和喷射角度; 5.2.4 除雾器的布置:必须使用合适的工具通过排列元件来关闭单个除雾层间的空隙。 缺失的夹子必须得到替换; 6 循环浆液泵 6(1 SP600-700型泵结构 - 37 - 1托架、2叶轮拆卸环、3轴套、4机械密封、5护板密封垫、6结合板、7后护板、8泵体、9泵盖、10护套、11叶轮、12前护板、13吸入盖、14〇型圈、15唇口密封圈。 6.2 LC550/750?型泵为中间齿轮传动型结构 6.3 检修工艺及质量标准 6.3.1 准备工作 6.3.1.1 根据缺陷记录，查阅上次大修记录，确定检修重点; 6.3.1.2 准备好需要更换的备品备件，备品备件要符合图纸要求; 6.3.1.3 准备好检修中所用的工器具; 6.3.1.4 办理热力检修工作票。 6.3.2浆液循环泵的解体 6.2.2.1浆液循环泵解体前请确认:出、入口管道浆液已经放尽;入口阀门严密关闭且电动头已经断电。拆下靠背轮防护罩，拆除靠背轮螺栓，取下中间联轴器，测量靠背轮的面距及圆距并作好记录; 6.2.2.2 依次拆除托架与底板定位销、连接螺栓、进出口密封水管等附件妥善放置; 6.2.2.3 拆除后护板与泵壳连接螺栓;用两颗M24的顶针螺栓将泵体顶出约50,60mm; 6.2.2.4 联系专业起重工用吊车将泵体整体吊出并转运至检修场地; 6.2.2.5 先拆下叶轮拆卸环，用行车将叶轮悬吊并固定，然后用链条钳使泵侧联轴器倒转，将叶轮旋下并吊出，在吊出过程中防止叶轮与泵体相撞; 6.2.2.6 拆下填料盖螺栓，取出机械密封及轴套并妥善放置; 6.2.2.7 拆下轴承托架上的4颗紧固螺栓及油标等附件，松开调节螺母，将轴承托架组件吊出放在枕木上并固定; 6.2.2.8 拆除对轮联轴器、锁紧螺母及轴承托架两侧的端盖、迷宫套，将主轴连同轴承朝叶轮方向吊出; 6.2.2.8 解体中间传递齿轮箱，做好记录拆除传动齿轮; 6.2.3 浆液循环泵的检修及质量标准 6.2.3.1 检查前后护板磨损情况，冲刷腐蚀深度较整个厚度减少1/3时应更换; 6.2.3.2 检查护套及各结合面应完好，无冲刷腐蚀，腐蚀不超厚度的1/3，局部冲刷面积不超过4mm,，否则应进行修补或更换; 6.2.3.3 检查轴、键槽的配合情况，应符合通则，否则予以修复或更换; - 38 - 6.2.3.4 检查测量泵轴弯曲度、轴径的椭圆度和圆锥度轴应光滑无裂纹，轴弯曲度?0.10mm;轴径的椭圆度和圆锥度0.03mm; 6.2.3.5 检查轴承内外圈及支架、滚珠等无裂纹、破碎、变形、起皮、麻点、打滑等缺陷，否则应给予更换; 6.2.3.6 检查轴套应光滑，无明显磨损，结合面完整，否则应更换; 6.2.3.7 检查叶轮及内丝扣应完好、无毛刺、无腐蚀、裂纹否则应修复或更换; 6.2.3.8 检查轴承内筒弹位有无打滑迹象，否则应修复或更换; 6.2.3.9 检查传动齿轮齿顶间隙;磨损严重需更换; 6.2.4 浆液循环泵的组装 6.2.4.1 组装前应将所有零部件用煤油进行彻底清洗干净并凉干备用; 6.2.4.2 更换新轴承时，应先核对轴承型号及轴承与轴的配合情况;装配轴承、齿轮时应先预热轴承和齿轮内圈，温度不允许超过120?; 6.2.4.3 将装复好的主轴朝对轮方向吊装入内。注:装复端盖时回油槽须朝下方以免回油不畅。盘车检验轴承组件的灵活程度后再装入对轮; 6.2.4.4 用行车将轴承箱吊入支架上，定位后紧固螺栓; 6.2.4.5 传动齿轮箱体联轴器分别对位叶轮端和电机端找正; 6.2.4.5 装复轴承箱油标并注入#46机械油至油标中位线，连续盘车对轴承各部组件进行润滑保养; 6.2.4.6 依次装入“〇”型圈、拆卸环、轴套、机械密封;再用行车吊住叶轮，沿工作方向转动对轮装上叶轮，慢慢旋入上紧; 6.2.4.7 用吊车将泵体组件装入护套内，拧紧泵壳螺栓; 6.2.5 叶轮的调节: 6.2.5.1 叶轮与吸入盖间隙应在1.5mm之间，调整间隙时应先将机械密封限位板旋入定位槽内，松开机械密封紧定螺钉，松开压紧轴承组件的螺栓。 6.2.5.2 松开泵体侧调节螺母，拧紧对轮侧调节螺母，同时按泵的旋转方向盘动转子，直到叶轮与吸入盖摩擦为止，拧紧泵侧调节螺母，再松开对轮侧调节螺母，根据螺距3.5mm，旋转1/3圈即可; 6.2.5.3 拧紧机械密封定位螺钉，旋开定位板并固定; 6.3 试运行 6.3.1 试运前检查并确认电机转向正确，以免叶轮螺纹脱扣，造成水泵甚至电机的损坏; 6.3. 2 清理好工作现场，办理热力工作票完工手续，联系运行人员试运。 6.3. 3 运行中泵体无异音，无泄漏，出力稳定;振动值不超过0.10mm、轴承温升不超过80?; 6.4 常见故障及消除方法 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 1.泵内和吸入管内留有空气 1.重新灌泵，驱除空气 泵不输2.吸入管中压力小于或接近于汽2.降低安装高度，减少吸入管阻1 出液体 化压力 力 3.管路漏气 3.检查并拧紧 - 39 - 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 4.转速过高或过低 4.按性能点确定转速 5.装置总扬程与原设计不同 5.设法降低吐出系统的阻力 6.介质比重与原设计不同 6.应进行换算 7.泵内或管路内有杂物堵塞 7.检查并清理 1.转速降低。 1.检查电机电源 2.安装高度增加。 2.检查吸水管路吸水面 3.空气漏入吸水管或经填料箱进3.检查管路及填料箱的严密性，入泵内。 压紧或更换填料 运行中4.吸水管路和压力管路阻力增加。 4.检查阀门及管路中可能堵塞之2 电流减5.叶轮堵塞。 处或管路过细。 小 6.叶轮损坏和密封环磨损。 5.检查清洗叶轮。 7.出口滤网堵塞。 6.清扫过滤网。 8.吸入管插入吸水池深度不够带7.降低吸水管端的位置。 空气入泵。 1.转速降低。 1.检查电动机电源 2.水中含有空气。 2.检查吸水管路和填料箱内的严运行中3.压力管损坏。 密性，压紧或更换盘根。 3 压头降4.叶轮损坏和密封磨损。 3.关小压力管阀门并检查压水管低 路。 4.拆开修理，必要时更换。 1.转速高于额定转速。 1.检查电动机电源。 2.水泵流量大于许可流量。 2.关小压水管上的阀门。 3.电动机或水泵发生机械磨损。 3.检查电动机和水泵。 电动机4 4.水泵装配不良，转动部件与静止4.停泵后用手转动，找出磨擦或过热 部件发生磨擦或卡住。 卡住的地方，然后加以修理或调5.三相电动机有一相保险丝烧断整。 或电机三相电流不平衡。 5.更换保险丝或检修电动机。 1.装置不当(水泵电动机与转子中1.检查联轴器中心以及叶轮。 心不对或联轴器结合不良，水泵转2.检查和清洗叶轮。 子不平衡)。 3.更换零件。 水泵机2.叶轮局部堵塞。 4.扭紧固定装置。 组发生3.个别零件机械损坏(泵轴弯曲、5.停用水泵，采取措施以减少安5 振动和转动部分卡住、轴承磨损)。 装高度。 噪声 4.吸水管和压力管的固定装置松6.拧紧地脚螺栓，如基础不牢固动。 可加固处理。 5.安装高度太高发生汽蚀。 6.地脚螺栓松动或基础不牢固。 1.轴瓦接触不良或间隙不适当。 1.进行减小校核。 2.轴承磨损或松动。 2(仔细检查、修理、调整。 轴承发6 3(油环转动不灵活，油量过小或3(检查更换油环，使润滑系统畅热 供油中断。 通、 4(油质不良或油中有杂物。 4(换油或滤油，清洗轴承和油室。 - 40 - 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 5(转子中心不正，轴弯曲。 5(进行校正或换油。 6(轴承尺寸不够。 6(改装轴承。 6.5 循环浆液泵机械密封 6.5.1 机械密封的结构、工作原理 机械密封是无填料密封装置。它由动环、静环、弹簧和密封圈等组成。动环随轴一起旋转，并能作轴向移动;静环装在泵体上静止不动。 工作原理是动环靠密封腔中液体的压力和弹簧的压力，使其端面贴合在静环端面上(又称端面密封)，形成微小的轴向间隙而达到密封的。为了保证动静环的正常工作，轴向间隙的端面上需保持一层水膜，起冷却和润滑作用。 6.5.2 机械密封的安装 6.5.2.1 安装机械密封前，必须保证相关设备、系统均已停用和处于非工作状态，并且已达到环境温度，有压部分已泄到常压，保证机械密封检修、安装过程中人身安全; 6.5.2.2 检查机械密封型号与所使用的泵型号是否相符合，检查机械密封装置有无损伤、变形等缺陷; 6.5.2.3 安装过程中应保持机械密封装置清洁，特别是密封面和辅助密封圈表面应无杂质、灰尘。不允许用不清洁的布擦拭密封面; 6.5.2. 4 安装中不允许用工具敲打密封元件，以防止密封件损坏; 6.5.2. 5 将机械密封整体装在泵轴(轴套)上，然后用连接螺钉与泵壳连接牢固。 6.5.2. 6 机械密封安装完成后，须拆下限位环，用手转动回转轴应达到转动自如，且动、静环与相配零件不得产生连续相对转动; 6.5.2. 7 缓慢转动泵轴，观察密封有无泄漏。如果出现较大的泄漏，则可能存在密封 - 41 - 安装或其他问题，应拆开密封仔细查找原因，排除后重装; 6.6 质量标准 6.6.1 测量机械密封的径向晃动度?0.05mm; 6.6.2 零部件外观检查应无裂纹、蚀坑、锈蚀、气孔等缺陷，几何尺寸符合图纸要求; 6.6.3 测量弹簧的自由高度，偏差?0.5mm;测量弹簧两端面对中心线的垂直度，小于5/1000mm; 6.6.4 动静环密封端面拆下后须妥善保管，密封面要求十分光洁，无任何划痕;6.6.5 检查弹簧及簧座，弹簧无断裂，弹簧座内无歪斜卡涩现象; 6 氧化风机 6.1罗茨鼓风机 一(用途及使用条件 1(用途 TAR-450E型双级罗茨鼓风机由罗茨鼓风机ARG-450E(一级)与RG-350E(二级)匹配串联而成， 2. 使用条件 32.1 介质中微粒杂质含量不得超过100mg/m，最大微粒尺寸不得超过鼓风机工作间隙表规定的最小工作间隙的一半。 2.2 使用压力不得高于鼓风机铭牌上所规定的升压。 2.3 进气温度不高于40?C。 二(安装及配管 1(安装 1.1安装地点 机组的周围应尽量选择宽阔的场地，以便拆卸、组装和日常检查。室外安装时,应搭防雨棚，室内安装时,应保持通风良好。 1.2基础要求 机组的混凝土基础应符合设备安装及机器基础有关资料的规定。用户在基础设计时，应充分考虑组机的重量和地基的耐压力，基础表面应尽量保持水平。此外，基础应留有充裕的地脚螺栓预留孔。 1.3安装 将鼓风机置于基础上，在机组底座与基础面之间适当位置插入垫铁，使机组得到均匀支撑，找正机组水平后，进行第二次灌浆。待水泥砂浆凝固后，将地脚螺栓螺母同时均匀地拧紧。 2(配管 2.1管道安装前应彻底清除配管中的铁锈、焊渣等异物，以免混入气缸引起严重事故。 2.2为了保证鼓风机的长期安全运行，须在进气管路上安装空气过滤器。 2.3弹性接头宜靠近鼓风机进、出口端,不仅补偿配管的安装误差，而且可以消减鼓风机运转时振动沿刚性管道的传递。 2.4在靠近鼓风机的排气管路上应考虑布置一个放空旁路并配置消声器，以利于鼓风机的空载启动和卸载停车。 2.5管路中弯管不宜太多，同时应尽量避免用90?直角弯管。所有管道均应设置可靠支撑，以免风机承受不利的附加载荷。 2.6鼓风机的排气侧配备安全阀、逆止阀等保护装置。 2.7鼓风机排气侧安装压力计。电源应安装电压表、电流表。 注:上述配套件非鼓风机随机附件，由用户另配。 三(运转 - 42 - 1(运转前准备 1.1彻底清除主机内、外的粉尘等杂物。 1.2将进、出口管道中的闸阀全部打开。 1.3检查油箱及中冷器冷却水是否接通(水量、水压及进口水温详见安装图)。 1.4将符合规定的润滑油加注到油标两线中间(稍高),润滑油推荐采用N68防锈汽轮##机油(SY1230-83)，或者冬季用20机油，夏季用40机油代替。齿轮箱约60升/个，副油箱约26升/个。 1.5检查各联接部位有无未紧固的地方，配管的支承是否完备。 1.6检查联轴器的安装偏差(见“拆卸与组装”)。 1.7用手或辅助工具沿旋转方向转动主动转子部，检查有无异常现象。 2(开车 2.1打开风机及中冷器冷却水，在无负荷状态下点动风机，核实旋转方向。 2.2无负荷运行半小时。无异常现象时，逐渐加载至额定压力进入负载运转，并注意润滑是否正常，有无异常磨擦、振动、声响及发热等现象。如有异常情况，应立即停机，查明原因，清除故障后，再重新启动。 2.3停车前应先卸压减载后再切断电源，最后关闭冷却水。 3.注意事项 3.1鼓风机升压不可超过铭牌上所规定的真空范围。超载运行将使鼓风机、电机受损，甚至可能造成较严重的质量事故。 3.2启动后如有摩擦撞击、振动和过热等异常现象应立即停车检查。 3.3 运行中轴承温升不得高于75?C，润滑油温升不高于45?C。 3.4运转中必须注意机组运行状况，如出现异常(异常声音、振动、发热)，应立即停车检查，并注意电源表的读数。同时要定期检查轴承温度、润滑油温度、润滑油油位、电流表的指示数等，并做好记录。 3.5运转中若安全阀频繁或持续开启，应立即停机，检查系统是否超压，待问题解决后方可再试车。 3.6注意中间冷却器冷却水有无堵塞现象。 3.7双级罗茨鼓风机注意检查第二级风机进口处气体温度，其最高限值为40?。 3.8运转中不要注油。 四(保养及检查 1(一般保养 1.1鼓风机停机后，应停止给中间冷却器供水，并打开排水管，放干中间冷却器内积水。 2(日常保养 2.1在运转过程中，由于压缩热，机壳温度随其压比的增加而上升。如产生局部温升而使外表的喷漆烧焦，则属非正常现象，这可能是叶轮与机壳摩擦或吸入了异物所致，应立即停车检查。 2.2应日常检查轴承温度、振动及声响，检查油位、油温、进排气压力、电流表指数及冷却水情况等。 3.每月检查 3.1检查第二级鼓风机(中间冷却器出口)的气体温度是否升高。 4(季度检查 4.1更换主机齿轮箱内的润滑油。 4.2每季定期清洗第一级主机进口过滤器。 5.半年检查 - 43 - 5.1更换主机副油箱内的润滑油。 5.2检查机组的管道支架。 6(年度检查 6.1检查主机油封。 6.2检查主机叶轮及机壳内部情况、校正各部间隙。 6.3检查主机轴承及齿轮。 6.4检查中间冷却器是否有由于冷却管的水垢而造成的管孔堵塞现象。 6.5检查中间冷却器是否有漏水现象。 五(拆卸与组装 机组属重要设备，不能随便拆卸及调整，必要时，在充分理解和掌握本组资料后，方可进行。 1(拆卸 1.1拆卸中的注意事项 (1)所有联接件和嵌合件一律刻上配合标记,特别是齿轮。 (2)不要损伤零部件，尤其是配合表面。 (3)所有垫片在拆卸时，都要测定其厚度。 (4)拆卸后的部件，特别是轴承应注意避免灰尘污染。 1.2拆卸步骤 从机组上拆掉所有附件——排放齿轮箱、副油箱中的油——卸下联轴器——卸下齿轮箱、齿轮——卸下副油箱——顶出轴承座及轴承——拔出定位销，卸下机壳两侧墙板(注意不要碰伤密封衬套和轴承内圈)。 2(组装 2.1组装中的注意事项 (1)检查被拆卸的零件有无损伤情况，应特别注意检查配合部位，若发现损伤时，应进行修复或更换。 (2)轴承应先清洗干净，再涂上润滑油，在安装轴承时，工具、手等都应清洗干净。 (3)将配合部位的灰尘彻底清除，然后涂上油。 (4)密封垫如有破损或失落时，则应更换相同厚度、材质的垫片。 2.2组装步骤 (1)将驱动侧的墙板安装在机壳上。 (2)将叶轮部由齿轮端装入机壳内。 (3)将齿轮端墙板安装在机壳上，注意轴向总间隙，不够时可选配机壳密封垫。 (4)组装两侧带涨圈的密封衬套、轴承座、轴承及。利用前轴承座用垫片控制好轴向间隙c、d的分配(见下表)。 (5)组装齿轮部，检查叶轮间隙a、b(见下表)。 (6)组装齿轮箱。 (7)组装甩油盘、副油箱及油封、油标等。 (8)铰制副油箱与墙板、齿轮箱与墙板的定位销孔，重新打入定位销。 (9)装联轴器、皮带轮及其它附件。 2(3 间隙调整 罗茨鼓风机的装配关键是保证其工作间隙在规定范围内，从而保证其性能和安全 - 44 - 运行。间隙数据如下: 间隙示意 鼓风机工作间隙(参考值)表 单位: mm 叶轮-后参 数 叶轮-机壳 叶轮-叶轮 叶轮-前侧板 侧板 型 号 a(a1，a2 ，a3) b(b1，b2) c d ARG-450E 1.1,0.45,1.34 0.90,1.25 0.45,0.60 TAR-450E 1.35 RG-350E (1)叶轮—机壳间隙(a1、a2、a3)的调整:是通过机壳与侧板精密配合定位来保证的，一般不需要调整。因而维修装拆时不可损伤侧板外径和机壳两端内径。 (2)叶轮—叶轮间隙(b1、b2)的调整:将叶轮转到图示c)的位置，并将从动齿轮部对准主动齿轮标记压入轴上，依次装入齿轮挡圈，止动垫片和锁紧螺母，并将锁紧螺母稍稍紧上。松开齿圈紧固螺栓，周向调整齿圈，使叶轮之间间隙符合规定值。然后将齿轮紧固螺栓紧固。 (3)叶轮—侧板轴向间隙(c、d)调整:装配墙板时应先保证轴向总间隙c+d(调整机壳密封垫厚度)，再通过调整前轴承座垫片厚度保证两端间隙c 和d 的分配。 2.4联轴器的安装 鼓风机的联轴器为弹性套柱销联轴器。安装时，其许用补偿量如下: - 45 - 联轴器型号 TL12 TL13 径向位移ΔY(mm) ,0.5 ,0.6 角向位移Δ, ,0?30’ 水平位移ΔS(mm) 5,12 5,14 六(故障及排除 对一般可能出现的故障及排除方法见下表。因为使用条件及情况复杂多变，故应根据实际情况予以正确分析，及时排除。 1.与主机有关的故障、原因及采取措施 故障 原因分析 处理措施 1.管道系统漏气 1.紧固各联接口，修复漏气部件 2.间隙增大 2.调校间隙或更换转子 风量不足 3.进口堵塞 3.清洗进口过滤器 4.安全阀泄漏 4.用提升扳手将阀开启几次冲去脏物 1.进口阻力大 1.清洗进口过滤器 电机超载 2.升压增大 2.检查排气压力及负载情况 3.叶轮与气缸壁有摩擦 3.调整间隙 1.升压增大 1.检查进、排气压力及负载情况 2.叶轮与气缸壁有摩擦 2.调整间隙 过 热 3.润滑油过多或过少 3.控制油标油位 4.油质不好 4.更换新油 1.同步齿轮和转子的位置失调 1.按规定位置校正，锁紧 2.轴承磨损严重 2.换轴承 3.升压波动大 3.检查管路及负载 异 响 4.齿轮损伤 4.换齿轮 5.安全阀反复启闭 5.检查是否超压或调整安全阀 6.逆止阀损坏 6.更换 1.进排气口堵塞或阀门未打开 1.拆除堵塞物或打开阀门 启 不 动 2.电机接线不对或其它电器问题 2.检查接线或其它电器 1.油位过高 1.控制油标油位 润滑油泄漏 2.密封失效 2.换密封件 1.基础不稳固 1.加固、紧牢 振 动 大 2.轴承磨损 2.换轴承 3.电机、风机不对中 3.按说明书找正 2. 与中间冷却器有关的故障、原因及采取措施: 故障 原因分析 处理措施 4.冷却水量下降 1.调查原因通过规定的冷却水 冷却性能下降 2.冷却水管的污垢 2.除去污垢 1.密封失效 1.更换密封垫 冷却水泄漏 5.管与管板接合不良 2.进行扩管和密封焊接 6.冷却水管孔腐蚀 3.采用盲盖，更换冷却管 - 46 - 七.主要配件及易损件 1.主要配件清单(每台套) 主动叶轮部 从动叶轮部 齿轮组件 名 称 数数数代号 代号 代号 型 号 量 量 量 (A)RG.1-05 2 ARG450.1.1E 1 ARG450.1.2E 1 ARG-450E 2 TAR-450E (A)RG.1-07 2 (A)RG.1-08 RG-350E RG350.1.1E 1 RG350.1.2E 1 侧板 密封衬套 轴承 名 称 数数数代号 代号 代号 型 号 量 量 量 ARG450E.1-17 2 ARG450E.1-04 4 ARG-450E NU328/P6 ARG450E.1-54 2 4 TAR-450E 4 22228/P6C9 ARG(G).1-17E 2 RG-350E RG350.1-04 4 ARG.1-54E 2 2.易损件明细表(每台套) 序号 名 称 代 号 数 量 1 止动垫圈105 GB858,88 4 2 止动垫圈140 GB858,88 8 3 锁紧螺母 M105x2 (A)RG350.1-29 4 4 圆螺母 M140x2 GB812-88 8 5 骨架油封B125?150?12 GB9877.1,88 4 6 骨架油封B180?210?15F GB9877.1,88 8 7 O形密封圈145X3.1 GB1235-76 4 8 O形密封圈 70x3.1 GB1235-76 2 9 前轴承座垫片 ARG.1-48 4 组 10 轴承座用垫片 (A)RG.1-48 4 11 油箱密封垫 (A)RG.1-41 4 12 机壳密封垫 (A)RG.1-40 4组 13 联轴器柱销 M30 GB4323-84 24(二级端) 14 联轴器柱销 M36 GB4323-84 24(一级端) 15 弹性套 (油泵用) 12 6.2 离心式氧化风机 6.2.1 离心式氧化风机的特点 属于单吸入、多级、双支承结构。风机本体通过联轴器或增速箱直接由电机驱动。 3排气压力一般低于0.30MPa。输送介质的含尘量不大于10mg/Nm。 6.2.2 离心式氧化风机的技术特性 我厂新安装离心鼓风机型号:D320-2.87/0.98，表示离心鼓风机属多级、低速D - 47 - 系列,风机进口流量每分钟320立方米、进口压力为0.098MPa、出口压力为0.287Mpa。 6.2.3 离心式氧化风机结构特征与工作原理 6.2.3.1 离心式氧化风机的总体结构 离心式氧化风机机组主要由电机、离心鼓风机本体、润滑系统、现场监测仪表以及进出口管道必备阀门等组成，根据用户需求还可配备电控、自控、进出口各种消声器、进口空气过滤器等。电机和离心鼓风机本体之间由弹性联轴器或膜片联轴器联接。离心鼓风机本体和润滑油站一般为各自独立的两个实体。 6.2.3.2 离心式氧化风机本体结构 离心氧化风机本体主要由定子、转子、轴承、轴承箱和底座等构成。该氧化风机为单吸入，单级悬臂结构，利用弹性联轴器连接氧化风机和电动机直连传动。氧化风机轴向水平进气，出气口方向为上部水平。进出气管口截面均为圆形。氧化风机转子采用滚动轴承支撑，其润滑方式为将轴承侵入润滑油，靠轴承转动时搅动润滑油产生对流自然润滑。 6.2.3.3 离心式氧化风机工作原理 离心式氧化风机是一种把原动机的机械能转变为气体的压力能和速度能的机器。当气体进过进气室均匀地进入叶轮，在叶轮叶片的作用下随叶轮高速旋转时，由于气体受旋转离心力的作用和在叶轮叶道内的扩压作用，使气体的压力和速度得到提高，由叶轮流出的高压高速气体进入扩压器，使高速气流的速度能进一步转变为压力能，进一步提高气体压力，然后通过蜗壳将气体汇集起来引出风机。 6.2.3.4 离心式氧化风机主要配套件 离心式氧化风机的主要配套件有电机、润滑系统、联轴器以及必备阀门等。 6.2.3.4.1 电机是向氧化风机提供机械能的部件。氧化风机组润滑系统可以向强制润滑的电机提供润滑油。电机一般和有润滑油站的电动油泵有联锁:电动油泵不开机，原动机不能开机;原动机停机，电动油泵同时开机。 6.2.3.4.2 润滑系统是为维持风机本体的轴承和需强制润滑的电机轴承等部件的正常运行，提供一定温度和压力润滑油的系统。风机的滑动轴承采用强制润滑，滚动轴承采用非强制润滑。稀油站主要由油箱、油泵装置、过滤器、(双筒网片式油滤器和磁过滤器)、列管式油冷却器、仪表控制装置、管道、阀门等组成、工作时，油脂由齿轮泵从油箱中吸出，经单向阀、双筒网片式油滤器、列管式油冷却器被直接送到设备的润滑点。油站的系统压力完全取决于外部负载压力大小，外部负载越小，油站的供油压力越高;反之亦然。更具润滑点的要求通过调节压阀(70.07)，调节出口压力，油系统设由安全阀，当油站的工作压力超过安全阀的调节压力(0.5MPa)时安全阀将自 - 48 - 动打开，多余的油脂即流回油箱，保证系统安全。 稀油站的特点:稀油站有两台油泵，一台工作，一台备用，正常情况下一台油泵运行，当系统压力低于备用油泵启动压力调定值时，备用油泵投入运行，保证向主机继续供油。 采用双筒网膜片式油过滤器，清洗双网滤芯时，可直接换向，不用停机。 采用两列管式油冷却器，互相备用，也可同时工作，互为备用时，若工作冷却器出现故障，打开备用冷却器进出油阀门，关闭工作冷却器进出油阀门，使备用冷却器投入工作。清洗或修理原冷油器。若环境温度较高，供油口油温降不下来或冷油器出水温度过高，打开备用冷却器进出油阀门，使两台冷油器同时工作，若环境温度较低，油液不需要冷却时，先打开冷却器旁路阀门，关闭冷却器进油阀门。油箱内装有磁过滤器，可过滤铁性颗粒。 高位油箱的作用是事故停车时的应急油箱，以保证风机停车惰转时的重力供油。高位油箱的容量能确保风机停车惰转静止后继续维持2min的供油量。为了适合惰转时 、小于7m。高位油箱有立最低油压的要求，高位油箱底部与风机中分面的高度大于5m 式和卧式两种类型。连接两种类型高位油箱底部的给油管，在一人高的位置上并联着一个载止阀和一个止回阀，止回阀的阀芯上有,2.5的通孔，止回阀方向是由上至下为通。高位油箱充满油后，可关截止阀，这时压力油通过止回阀,2.5的通孔供油并使高位油箱的油循环。卧式高位油箱的回油管路上有,2.5通孔的节流垫片、通气罩和在一人高的位置上有可观察循环回油的直通窥视镜;立式高位油箱回油管路有通气罩和窥视镜。高位油箱上架安装前应对箱体内部进行彻底清洗。 6.2.3.4.3 联轴器是联接两轴并在传递转矩过程中一同旋转而不脱开的装置。本氧化风机采用弹性联轴器或膜片联轴器。弹性联轴器即弹性套柱销联轴器其半联轴器材料为优质碳素钢、与轴采用有键(单键)过盈配合，属于非金属弹性元件的挠性联轴器;膜片联轴器属于金属弹性元件的挠性联轴器。 6.2.3.4.4 阀门是输送气体的管路系统中用来调节、控制氧化风机压力、流量和气流方向的气动元件。氧化风机本体必备的阀门主要有进口调节阀、出口止回阀和出口旁路放空阀。 6.2.3.4.5 进口调节阀是用于氧化风机启动和正常运行时的调节。氧化风机启动时为了减少压缩机启动负荷，进口阀门的开度一般在5%~20%之间。大开度即大负荷下启动容易损坏氧化风机和驱动电机。阀门关死启动，氧化风机给不流动的空气做功，气流温度很快上升并有可能也损坏氧化风机。氧化风机正常运行时可通过进口调节阀对压力和流量进行调节。 - 49 - 6.2.3.4.6 出口止回阀是用来防止管路气流倒流进而损坏氧化风机的气动元件。氧化风机停车后输送压缩空气管道的残压以及风机喘振时的大体积流量逆流都会使风机倒转的。 6.2.3.4.7出口旁通阀在氧化风机进行机械试运转时用作出风管道的控制阀;氧化风机投产运行时，当工艺气需要小流量进而使氧化风机在小流量运行发生喘振时，开启旁通阀放空，这时输送的工艺气仍是小流量，而风机却在避开喘振流量点运行。氧化风机在喘振工况下运行时气流来回串动引起的强烈振动和噪音对鼓风机的运行十分有害，必须加以防范和控制。 6.2.3.4.8 氧化风机组还可配套空气过滤器、进口消声器、排气消声器、放空消声器等部件。 6.2.3.4.9空气过滤器的作用是除去空气中的杂质和灰尘，达到压缩机对空气含尘量的要求。漂浮在大气中的尤其是恶劣环境中的粉尘被风机直接吸入后，不仅直接影响到风机的安全、经济运行，而且直接影响风机的出力和使用寿命。空气过滤器一般安装 m、距屋顶2m，在户外，但应尽可能靠近机组以减小管路压降，通风天窗应高出地面3 3周围空间应方便维护工作。过滤后气体含尘量应小于10mg/Nm、灰尘直径?10μm的应能过滤掉90,。阻力与空气过滤器的类型和风速的大小有关，一般阻力应小于400 Pa，当阻力大于500 Pa时空气过滤器应进行清洗。 6.2.3.4.10 消声器是一种能消除空气动力噪声而允许气流通过的装置。噪声污染环境，直接影响在噪声环境中操作人员的身心健康，应必须把噪声控制在国家有关劳动保护、环境保护标准规定的范围内。离心式鼓风机配套的阻性进口、出口及放空消声器其性能参数见各自产品的合格证明书和随机付图。 6.2.3.5 离心式氧化风机的试运行 6.2.3.5.1润滑油系统的清洗 油系统的清洗是一项极为重要的工作，油质的好坏，油的感觉程度，直接影响及其的正常运行，并可能产生意想不到的事故。 6.2.3.5.2清洗前必须的准备 清洗前应彻底清理油箱，不宜用带纤维的清洗工具，最好用面团清洗油箱，并加临时清洗油，各用油点的进出口用盲板堵死，并用软管将进出油管短路，取下正式滤网，在进油总管上加200目临时滤网。 6.2.3.5.3循环冲洗的步骤 润滑油系统单独循环，循环4-8h，清洗双筒网式过滤器滤芯，并将滤网内油污排干净，抽出冲洗油，加入正式油。 - 50 - 6.2.3.6 离心式氧化风机机械运转试运行 氧化风机组机械试运行的目的是检验原动机、氧化风机本体及润滑系统、监测系统等辅助设备的安装质量，考核、检验机组试运行时的技术性能是否合格，确保机组投产后能正常可靠运行。 6.2.3.7 润滑系统负荷试运行 6.2.3.7.1进行润滑系统负荷试运行前的各项准备工作和检查工作。油箱充润滑油到最高油位线。 6.2.3.7.2 按润滑油站系统工作压力及工作油温将电接接点压力调节到设定值的相应位置，打开和关闭油站相应的阀门，开启润滑油站电动泵进行润滑系统试运行和调试，进行各项检查、测试工作，包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。 ,0.18MPa，当主机开启后这个压力有所下降，所以开机前6.2.3.7.3调节油压至0.16 这个压力可适当调高些。 6.2.3.7.4观察总回油管回油是否正常，观察高位油箱窥视窗是否有流油从而判定高位油箱是否充满油。 6.2.3.7.5当电动泵和主油泵同时运转、供油压力高于正常供油压力时，确定是手停电动泵还是自控停电动泵。如果是选择自控停电动泵，润滑系统负荷运行时应调试、检测当给油管最远点压力达到0.25,0.27MPa时，电动泵是否自动停泵。 6.2.3.7.6 检查滤油器压降是否正常。检查油冷器供水，以便随时供水。 6.2.3.7.7润滑系统负荷运行正常，完成各项调试和检测，负荷运行时间2,3小时后可停泵，进行下序操作。 6.2.3.8离心式氧化风机电机试运行 6.2.3.8.1脱开电机与离心氧化风机的弹性联轴器。 6.2.3.8.2开启油站电动泵。 6.2.3.8.3根据电机说明书的规定，进行电机启动前的准备工作和检查工作，启动氧化电机，观察电机转动方向是否正确，如不正确，应及时向氧化风机卖方或电机供货方联系。 6.2.3.8.4电机进行第2次启动，根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作，时间约1,2小时或更长。 6.2.3.9 离心式氧化风机试运行 6.2.3.9.1 试运行前的准备工作 6.2.3.9.1.1 切断氧化风机出口与工艺气主风管道的联接(关闭截止阀)，全开旁通放空阀。 - 51 - 6.2.3.9.1.2 微开启进风管道调节阀，约7,15?。 6.2.3.9.1.3 检查油冷却器供水，待开机后油冷却器出油温度达40?时供冷却水。 6.2.3.9.1.4进行整机组手动盘车，仔细监听、检查机缸内有无磨擦、碰撞以及其它异样声音。如有，应揭盖检查、消除。 6.2.3.9.1.5 检查所有仪表的声光报警、启动联锁、停机联锁等功能是否正常。检查机组所有现场监测仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。 6.2.3.9.1.6根据润滑油站说明书有关规定，进行开机前的各项准备工作和检查工作。 6.2.3.9.1.7 检查润滑油温，润滑油温度较低，开启加热器。油温18?，电动油泵可以开启。加热器恒温整定在35?或油温升至35?停止加热。检查高位油箱窥视窗是否有流油，检查回油管回油情况。 行开机前的润滑系统串油运行以及各项调试、检查工作。运行时间为6.2.3.9.1.8 进 0.5,1.0小时。 6.2.3.10 风机试运行 6.2.3.10.1切除电机联锁。根据电机说明书的规定，进行电机开机前的各项准备工作和各项检查工作。 6.2.3.10.2启动电机，电机达额定转速后，记录、判别电机启动时间是否符合规定的时间内;对电机电流、电压、轴承温度、轴承振动等以及电机说明书规定的其他检测内容对电机进行全面检查。 6.2.3.10.3电机达额定转速后立即观察主油泵是否工作正常，如油站电动泵始终不能自动停泵，即电机达正常工作转速后主油泵吸不上油，应停机检查，消除故障。 6.2.3.10.4对氧化风机本体的轴承温度、轴承振动等机械性能是否正常以及轴端密封部位、机壳中分面和油封部位是否有漏气、漏油等，进行全面检查。监听机内各部位有无明显杂音和其他不规则声音。油冷却器出油温度达40?时对油冷却器供冷却水。 6.2.3.10.5 检查最远点供油压力是否在0.11,0.15Mpa之间。如果压力低于这个值，应通过油站及时进行调节。轴承温度过高，加大油冷却器供水量，如轴承温度仍过高，待停机时适当扩大节流垫的通孔。 6.2.3.10.6机组小负荷运行一切正常后，逐渐开启进气管道上的调节阀，直至全开为止。其后，观察出口压力表的同时逐渐关小出口放空阀开度，达到额定压力时，停止出口放空阀的升压动作，进行氧化风机组额定负荷试运行。关小出口放空阀升压的同时，还要密切注意电机电流是否超限。为了保护电机，电机电流的变化应在额定电流范围以内。出口升压较高的机组，升压时可分几个阶段升压，每一阶段的升压后，机组应稳定一段运行时间再继续升压。某些情况下，进口调节阀全开后，调节出口阀达 - 52 - 到额定压力很困难，这时可以把进口调节阀分阶段开启，每个阶段的进口调节阀开度下再关小出口阀门，利用这种“互抬”或“交替”开大与关小进出口阀门的方法达到氧化风机额定工况。氧化风机组的额定负荷运行可进行4,6小时或更长，期间应定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。 6.2.3.10.7氧化风机组经过预定时间的额定负荷运行一切正常，这时可以直接投产运行，也可以停机检查后或根据生产安排再投产运行。如果不停机直接投产运行，在观察电机电流的同时，逐步打开工艺气截止阀门，逐步关小旁通放空阀，直至达到工况点，这时旁通阀应全关闭并处于自控状态。如果停机经全面检查后再投产，开机前应全开工艺气出口截止阀，关闭旁通放空阀，且使放空阀处于自控状态。投产开机时，出口截止阀代替旁通放空阀，第3.2.3.2.6条步骤进行开机。 6.3 离心式氧化空气系统的启、停 6.3.1 氧化空气系统的启动 6.3.1.1 确认氧化空气系统的所有检修工作结束，工作票确已收回，电机绝缘合格并送电。 6.3.1.2 启动氧化风机一台润滑油泵运行，检查油过滤器压差正常，润滑系统(包括高位油箱进出油管)畅通。若油温过低，投入加热器。油温高时，则停运加热器，投入油冷却器运行。 6.3.1.3 检查确认净烟气挡板门和旁通放空阀在全开位置。 6.3.1.4开启进风管进口调节阀约7,15?，远方启动氧化风机。 6.3.1.5根据氧化空气母管出口压力及风机电流判断氧化风机启动正常后，逐步开启进气管道上的调节阀直至全开为止，关小出口旁通放空阀，(达到额定工况点时旁通阀应全关闭并处于自控状态)。 6.3.2 离心式氧化风机的停运 6.3.2.1正常停运 6.3.2.1.1 逐渐关小进口调节阀开度至15,25?。 6.3.2.1.2 试运转停车:逐渐打开旁通放空阀，直到全开; 生产运行停车:逐渐打开旁通放空阀，直到全开，逐渐关闭主风道截止阀，直到全闭。开旁通放空阀与关闭主风道蝶阀止回阀应交替进行。 6.3.2.1.3 按电机停机按钮。电机停机时应联锁油站电动油泵同时开启，注意停车过程中有无异常现象。记录正常停车时间。 6.3.2.1.4 机组完全静止停车后，电动油泵还应运行20,30分钟，通过润滑油的循 - 53 - 环流动，以便把润滑部位的存储热量带走。 6.3.2.1.5 机组完全停车后5,10分钟，切断油冷却器的冷却水供水。 6.3.2.1.6 机组停车后的2,4小时内应定时盘动转子180?。 6.3.3 非正常停运 因联锁自动停机或因事故紧急手动停机后，其后续的工作应按正常停机步骤进行。造成停机原因未消除前，不应重新启动。 6.3.3 停运状态的保护措施 6.3.3.1 短期停机，每周启动一次润滑系统，运行一小时无问题再停止。启动润滑系统的同时应手动盘车数周，使轴承保持润滑状态。 6.3.3.2冬季停机时，应把油冷却器的冷却水排尽。 6.4离心式氧化风机安全运行技术性能监测整定值 备注 项目 阶段 定值 动作结果简述 说明书 氧化风机润滑油站油箱温度低 L 25? 启动电加热器 说明书 氧化风机润滑油站油箱温度高 H 35? 停电加热器 说明书 氧化风机润滑油站油箱温度高高 HH 45? 停电加热器、开冷却水 说明书 氧化风机润滑油站油箱温度低 L 35? 关闭冷却水 说明书 氧化风机风机润滑油压高 H 0.15MPa 允许启A氧化风机 说明书 L 0.07 MPa 报警启备用泵 氧化风机风机润滑油压低 说明书 LL 0.05 MPa 报警并停氧化风机 氧化风机风机润滑油压低低 说明书 氧化风机风机润滑油压高高 HH 0.2 MPa 停备用泵 说明书 H 70? 报警 氧化风机轴承温度高 说明书 HH 80? 报警并停氧化风机 氧化风机轴承温度高高 说明书 H 70? 报警 氧化风机增速器温度高 说明书 HH 80? 报警并停氧化风机 氧化风机增速器温度高高 厂家传真 氧化风机轴振动高 H 80um 报警 厂家传真 HH 98um 报警并停氧化风机 氧化风机轴振动高高 说明书 氧化风机电机轴承温度高 H 85? 报警 说明书 HH 95? 报警并停氧化风机 氧化风机电机轴承温度高高 说明书 H 135? 报警 氧化风机电机定子线圈温度高 说明书 HH 145? 报警并停氧化风机 氧化风机电机定子线圈温度高高 0.4mm 厂家传真 H 报警 轴向位移 0.8mm 厂家传真 HH 报警并停氧化风机 轴向位移 注:介于整定值表中的正常值与报警值区间的运行参数，比如轴承温度，如果温度值一直很稳定、例行停机检查轴承工作面完好无损，应当说这个高于正常值的运行参数是可行的;这个区间的供油压力值是否可运行最终由轴承温度是否在允许的范围内确定。轴承振动应确保在正常值以内， - 54 - 否则应寻找原因、排除故障。 6.5 离心式氧化风机运行中的检查内容 6.5.1每小时对设备的主要参数进行记录。 6.5.2 氧化风机空气管道消音器、过滤器清洁，无杂物。 6.5.3 氧化空气出口压力、温度正常。 6.5.4 检查油滤网前后压力正常，若压差过大，应切换为备用油泵运行，并及时通知检修清洗滤网。 6.5.5当吸收塔液位变动时，应注意氧化风机的出力。 6.5.6 检查油位、油温正常，管路及冷油器无漏油现象。 6.5.7 巡检电动机运行情况。 6.5.8 巡检高位油箱是否充满油。 6.5.9 现场巡检所有气管路、油管路和水管路工作是否正常，是否有漏气、漏水、漏油现象。 6.5.10 监听氧化风机本体内缸的声音是否正常。 6.5.11 巡检轴端密封和机壳中分面是否有漏气现象。 6.5.12 试验全部报警灯是否正常。 6.5.13 检查机组热膨胀是否正常。 6.6离心式氧化风机维护 日常与定期对设备的维护、检查并记录各种监测数据，能更早发现机组运行状态与正常运转时的偏离，从而提前可能发现引起设备损坏的初期缺陷。应根据本厂工艺流程的特点，结合整个工艺流程维护制度和维护时间的安排，制定出氧化风机更祥尽的小修、中修、大修以及日常的维护、检查制度。 6.7 每日(每班)的检查与维护 6.7.1 仪表监测记录:包括二次仪表的运行监测记录和现场仪表运行监测记录。机组机械试运行时，建议一小时记录一次，投产正常运行时每轮班至少2次。 6.7.2 每日现场巡检原动机运行情况。 6.7.3 每日巡检润滑油站运行情况。 6.7.4 巡检高位油箱是否充满油。 6.7.5 现场巡检所有气管路、油管路和水管路工作是否正常，是否有漏气、漏水、漏油现象。 6.7.6 监听氧化风机本体内缸的声音是否正常。 - 55 - 6.7.7 巡检轴端密封和机壳中分面是否有漏气现象。 6.7.8 检查空气过滤器工作是否正常，排放可能收集到的水分。 6.7.9 试验全部报警灯是否正常。 6.7.10 检查机组热膨胀是否正常。 6.8 半年检查 6.8.1 对半年运行参数的记录进行比较，确认是否有导常变化。这种变化应考虑由于季节不同以及每日大气温度变化带来的影响。 6.8.2 检查进气空气过滤器全部元件。检查进、出气阀门工作是否正常。 6.8.3 检查联轴器是否有磨损，找正有无变化，必要时应重新找正。 6.9 年度检查 6.9.1 按电机说明书对电机进行年度检查 6.9.2 检查联轴器磨损情况，对中有无变化，必要时重新找正。 6.9.3 检查滑动轴承工作面是否完好，必要时更换滑动轴承。 6.9.4 检查滚动轴承是否完好，必要时更换滚动轴承。 6.9.5 检查转子各级叶轮、轴颈部位磨损情况，叶轮有无裂纹痕迹。如有必要，转子清洗后应校正动平衡。 6.9.6 检查密封、油封是否完好，各部位的间隙值是否符合合格证明书要求，必要时更换。 6.9.7 彻底清洗机组各部位并重新安装就位。 6.9.8 校验测振传感器、铂电阻及现场各种监测仪表的灵敏度和精确度，必要时更换。 6.9.9 检查所有二次仪表、各操作开关的工作性能。 6.9.10 检查所有供气管线、供油管线、供水管线及各种子阀门是否正常。 6.9.11 按润滑油站维护的要求对油站进行年检维护。 6.9.12 检查、清理高位油箱、打开排污阀放掉沉淀污垢。 6.10 润滑油油站维护保养 6.10.1润滑齿轮油泵轴密封圈要经常检视，如有漏油现象或损坏时，应立即更换。 6.10.2列管式冷油器必须根据水质情况，每5个月至10个月进行一次内部检查与清洗。重新安装时，将密封垫圈进行更换。 6.10.3双筒网片式油滤器，每三个月拆洗一次，去除内部淤存污垢，并根据密封状况予以更换。 6.10.4磁性过滤器每三个月清洗一次。 6.10.5注意检视油箱内最低油位处，如发现有水，则应打开油箱两个阀门将水排出。 - 56 - 6.11润滑油定期化验检查 在润滑系统中，润滑油是润滑系统循环的工质，定期化验检查润滑油是否符合标准规 定的各项指标的要求，直接影响着机组能否继续正常运行。应当从油站油箱专门设有的润滑油取样阀门处取样。 6.11.1 第一次油质化验应在机组正常运行200小时时实行。 6.11.2 以后的油质化验应每年进行一次。 6.11.3 润滑油品质的各项指标应符合“L—TSA汽轮机油”标准(GB11120——89)合格品的规定。 6.12离心式氧化风机故障分析与排除 对某些不会产生危及正常运行且性质不严重的小故障，允许在运行期间进行纠正。 对不能立即进行修复也不会继续恶化的小缺陷，可以在下一次例行停车时进行修复。对有可能会引起进一步恶化的故障应停机排除。 对某些不易发现原因的故障(如轴承振动较大、轴承温度较高)最好先卸掉机组负荷。如果故障仍继续存在，必须停机进行故障排除。 对监测仪表值的异常变化，如轴承温度虽然没有达到报警值，但极短的时间内变化急骤，必须给予特别关注。必要时应立即停车检查，避免重大事故。 各种故障现象、可能的原因以及排除故障方法如下表: 故障现象 可能的原因 排除故障方法 电机处在启动联锁状态。 消除各部位联锁状态。 不 联锁停车装置故障。 检查修理联锁停车装置。 能 启动器无电源。 检查控制盘和启动器电压, 检查控制变送器。 启 电源接点连接不好。 对接点进行清理、上紧或更换。 动 电机启动器或启动电路故障。 按电机厂说明书故障排除方法排除故障。 主油泵故障 检查、修复主油泵，必要更换主油泵 主油泵吸吸油管不密封 检查、修复 不上油 吸油管的垂直高度和总长度过高、过安照4.3.2.1第C条目内容更改油管路及油站高度和 长，超过主油泵允许的吸上高度 位置 轴 润滑油温度太低 对润滑油加热 - 57 - 承 轴系找正有变动 检查并在热态下重新找正、记录并与冷态找正比较 振 转子不平衡 1、运输、存储、安装不当引起转子变1、打表复校跳动度，小变形重校动平衡，大变形与动 形。 卖方联系 过 2、叶轮叶片灰尘积垢破坏平衡 2、清洁转子，重校动平衡 大 3、转子零件松动或损坏 3、与卖方进行联系和修复，重校动平衡 原动机造成机组振动 与鼓风机卖方和原动机厂家联系解决 适当减小轴承宽度，增加比压。油膜失稳引起油膜振油膜振荡 荡应提高油温、降低油粘度。 鼓风机进、出气法兰承受气体管路的外选择合理的固定气体管路的结构方式，消除过大予负 力和外力矩超过允许限度 载，避免管路因冷热变化使机壳产生变形和位移 压缩机在喘振区工作 检查防喘振装置:迅速改变工况，离开喘振区 邻近机器的影响 与邻近机器基础采用隔断措施 检查轴承与压盖的过盈，检查轴与瓦的接触是否均轴承安装不当，轴承磨损 匀，检查轴承间隙是否过大;必要时更换轴承 轴承箱螺栓松动，底座螺栓松动 紧固螺栓 测量系统故障 检查测量系统，必要时更换 润滑油混有水份、油变质 化验润滑油，不合格应更换 适当扩大节流垫节流通孔直径或适当开大节流阀开进油量少 度;检查、请洗滤油器 轴 轴承间隙小于规定值 检查并扩大到规定间隙值 承 检查平衡盘密封是否失效，更换平衡盘密封;平衡腔油 止推轴承负荷太大 通大气或平衡腔与进气管用连接管短路，减少负荷。 温 轴承合金磨损或损坏、材料牌号不对或过 修复支承面或更换轴承 高 铸造有缺陷。 加大油冷却器供水量;切换并检修油冷却器;检查冷进油温度高 却水温度是否超标 滚动轴承箱油位面降低 向轴承箱添加润滑油至油位线 风机 检查、清除空气过滤器;停机检查、清洁转子、隔板机内流道积垢太多，减小了通流面积 性能 流道 - 58 - 下降 密封间隙过大或密封腔被堵死，增大流检查各部位密封，必要时更换密封 量泄漏 环境温度太低。 降低压缩机负荷 功率 主电源电压低。 通知电力公司，检查电源 消耗 太高 电机效率低。 通知电机制造厂 泵吸油侧及吸油管段密封不良，导致泵紧固相关连接件或者更换密封件 连续漏气 泵零件磨损，间隙增大，内泄漏较大 检查有关磨损零件，进行修磨达到规定间隙 油泵不泵泵转速太低 检查电动机功率及有无打滑现象 油或泵油泵体内有砂眼，使排油腔与吸油腔窜通 更换油泵 量与压力泵盖螺钉松动，油泵轴向间隙增大而内排除泵内空气(向泵内灌油) 不足 泄 油泵反转 倒相，使油泵正传 过滤器堵塞 清洗过滤器或更换芯片 油泵流量不足 更换油泵 油站一台 工作，备清洗阀芯或研磨阀芯，使其与阀体密封良好或更换单单向阀阀芯密封不良或夹渣 用油泵反向阀 转 电机与油泵联轴器不同心 调整同心度 油的粘度过大 适当降低油的粘度 油泵噪音密封不严，进入空气 拧紧有关接头 过大 油泵轴承装配不良或磨损 重装或更换 外界振动的影响 采取隔离外界振动源的措施(加隔音罩) 冷却器堵塞，导致冷却效果下降 清洗冷却器管，并软化冷却水 供油温度冷却器进水温度过高 降低冷却水温度 过高 主机发热量增大 检查主机 油中的气体，导致压力时高时低 排气，并诊断系统进气原因 系统压力调压的溢流阀阀芯弹簧太软或弯曲变换合适压力级弹簧 波动 形不能维持稳定的工作压力 油脂污染 更换油脂 油箱各连接处密封不良 更换密封件或拧紧螺丝 油箱中油 水混合 冷却水管破裂 更换冷却管 - 59 - 冷却器密封圈破裂 更换密封圈 7 石膏排出泵 7(1结构 7.2 检修工艺及质量标准 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 1.检查联轴器、弹性胶圈。 1.联轴器完好、胶圈无破损、 检查联轴2.对中检查，注意调整中心时老化。 1 器 机座加垫片一般不超过3片，2.中心偏差不大于0.08mm。 且垫片无锈斑。 检修机械密封，安装时将轴表弹簧无卡涩，动静环表面光洁 检查机械面清洗干净，抹上黄油，装好无裂纹、划伤，锈斑或沟槽。2 密封 和部O型环，压盖应对角均匀轴套无磨痕，粗糙度未1.6 拧紧。 1.检查轴承表面及测量间隙，1.轴承表面应无锈斑、疤痕转 更换轴承时采用热装温度不动灵活无噪声。 超过100?，严禁直接用火焰推力轴承外圈轴向间隙为3 检查轴承 加热;安装时轴承平行套入，0.02mm,0.06mm; 不得直接敲击弹夹和外圈。 轴承轴向间隙不大于0.30mm; 2.检查测量主轴颈为基准测 量中段径向跳动量。 1.检查泵体及橡胶衬里，叶轮1泵壳无磨损及裂纹;橡胶衬里 等过流部件的磨损、腐蚀、汽无撕裂、穿孔、脱胶，与泵壳检查泵体蚀情况。 定位牢固;叶轮无穿孔、脱胶，4 及过流部2.测定与吸入衬板间隙。 无可能引起振动的失衡缺陷。 件 2.轮与吸入衬板间隙为1mm, 1.5mm。 5 检查密封1.检查、修理密封水管道法兰轴封完好、无泄漏点。 - 60 - 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 水系统 阀门; 2.检查轴封是否损坏，轴承箱 是否漏油。 检查润滑检查润滑油质，并定期补充及润滑油符合标准，无杂质。 6 油 更换。 检查出入检查检修蝶阀 开关灵活，关闭严密;衬胶衬7 口蝶阀 里无损坏。 7.3 常见故障及消除方法 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 1.吸入管路不严，有空气漏入 1.检查入口管路; 2.泵内未灌满水，有空气存在 2.重新灌水，开启放汽门; 启动后3.水封水管堵塞，有空气漏入 3.检查和清洗水封水管; 1 泵不吸4.安装高度太高 4.提高吸水池水位或降低水泵和水 5.电机转速不够 水井水面间的距离; 6.叶轮出口堵塞。 5.检查电流、电压、周波是否降低; 6.检查和清洗叶轮及出水管。 1.转速降低。 1.检查电机电源; 2.安装高度增加。 2.检查吸水管路吸水面; 3.空气漏入吸水管或经填料箱3.检查管路及填料箱的严密性，压 进入泵内。 紧或更换填料; 运行中4.吸水管路和压力管路阻力增4.检查阀门及管路中可能堵塞之 2 电流减加。 处或管路过细。 小 5.叶轮堵塞。 5.检查清洗叶轮。 6.叶轮损坏和密封环磨损。 6.清扫过滤网。 7.出口滤网堵塞。 7.降低吸水管端的位置。 8.吸入管插入吸水池深度不够 带空气入泵。 1.转速降低。 1.检查电动机电源 2.水中含有空气。 2.检查吸水管路和填料箱内的严运行中3.压力管损坏。 密性，压紧或更换盘根。 3 压头降4.叶轮损坏和密封磨损。 3.关小压力管阀门并检查压水管低 路。 4.拆开修理，必要时更换。 1.转速高于额定转速。 1.检查电动机电源。 2.水泵流量大于许可流量。 2.关小压水管上的阀门。 3.电动机或水泵发生机械磨3.检查电动机和水泵。 电动机损。 4.停泵后用手转动，找出磨擦或卡4 过热 4.水泵装配不良，转动部件与住的地方，然后加以修理或调整。 静止部件发生磨擦或卡住。 5.更换保险丝或检修电动机。 5.三相电动机有一相保险丝烧 断或电机三相电流不平衡。 - 61 - 序故障 故障原因 消除方法 号 现象 1.装置不当(水泵电动机与转1.检查联轴器中心以及叶轮。 子中心不对或联轴器结合不2.检查和清洗叶轮。 良，水泵转子不平衡)。 3.更换零件。 2.叶轮局部堵塞。 4.扭紧固定装置。 水泵机3.个别零件机械损坏(泵轴弯5.停用水泵，采取措施以减少安装组发生5 曲、转动部分卡住、轴承磨损)。 高度。 振动和4.吸水管和压力管的固定装置6.拧紧地脚螺栓，如基础不牢固可噪声 松动。 加固处理。 5.安装高度太高发生汽蚀。 6.地脚螺栓松动或基础不牢 固。 1.轴瓦接触不良或间隙不适1.进行减小校核。 当。 2(仔细检查、修理、调整。 2.轴承磨损或松动。 3(检查更换油环，使润滑系统畅 轴承发3(油环转动不灵活，油量过小通、 6 热 或供油中断。 4(换油或滤油，清洗轴承和油室。 4(油质不良或油中有杂物。 5(进行校正或换油。 5(转子中心不正，轴弯曲。 6(改装轴承。 6(轴承尺寸不够。 1(填料压得太紧或四周紧度不1(放松填料压盖，调整四周螺栓。 均。 2(调整径向间隙。 填料发7 2(轴和填料环及压盖的径向间3(检查密封水管是否堵塞、密封热 隙太小。 水环与水管是否对准。 3(密封水断绝或不足。 管路发水泵或管内存有空气。 放出空气，消除积聚空气的因素。 8 生水击 四、制浆系统 制浆系统工艺流程:粒径小于80mm的石灰石块由卡车卸入卸料斗(储存能力34t/个)，卸料斗内的石灰石经振动给料机送至波纹挡边输送机，经皮带输送机由埋刮板输送机卸至石灰石仓，波纹挡边输送机上配有用于分离大金属的电磁除铁器。石灰石从石灰石贮仓经皮带秤重给料机送至湿式球磨机进行研磨。FGD补给水或滤液水将按与送入石灰石成定比的量而加入湿式球磨机的入口，经过湿式球磨机的强力研磨，旋流器的分离，最后得到细度为90%<60μm、浓度为30%的石灰石浆液。 石灰石在湿式球磨机中被磨成浆液并自流至浆液再循环箱，然后再由球磨机浆液再循环泵打至石灰石旋流分离器。旋流分离器底流再循环至湿式球磨机入口，进入球磨机内重磨;而溢流则自流入石灰石浆液箱中，再由石灰石浆液输送泵经#1、#1浆液泵入口送至#1、#2吸收塔。 - 62 - 设备规范 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 钢制带格册 上口3.5?3.5 m 郑州华电物料输送1 #1料斗 LD17-00 1 3 体积:17 m工程技术有限公司 重量:3934.56 流量:70t/h 鹤壁市中冶矿山通#1振动给料机 TDG80300 振幅:4m 1 用机械厂 入料粒度:0-100 2 鹤壁市中冶矿山通用电动机 功率:2X10KW 1 机械厂 处理风量:11160 3m/h 2过滤面积:155 m RCDB-6 滤袋数量:160个 辽宁省抚顺隆基磁 3 #1除铁器 气箱脉冲袋收尘器室数:5个 1 电设备有限 式 励磁功率:?3 KW 公司 悬挂高度:200mm 行车电机电压380V; 功率:0.4KW 额定输送量:70t/h 给料粒度:?160mm PSFL-1500QS平均出料粒度: 淄博矿山机械有限#1破碎机 1 B型 ?8mm 公司 立轴转速:460 rpm 4 轴承温升:?25? 功率:132W 山东红卫电机股份电动机 Y355M-8 电流:264 A 1 1有限公司 转速:730 r/min 额定输送量:70t/h 提升速度:0.5m/s 宜都市华迅机电设#1斗式提升机 TB400型 1 提升高度:46.9m 备成套有限公司 斗容:12L 5 功率:22KW 江苏贝得电机股份电动机 Y180Z-4 电流:43.2A 1 有限公司 转速: r/min ZSYNZ180-25江苏国泰减速机集减速器 减速比:25 1 -1-S型 团公司 处理风量:11100 LPM-5A-150海宁市蓝天除尘设36 #1除尘器 m/h 型 备有限公司 压损:1250-1600Pa - 63 - 设备规范 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 给料量:80t/h 鹤壁市中冶矿山通#2振动给料机 FB6800 振幅:4m 1 用机械厂 2 功率:2X1.1KW 鹤壁市中冶矿山通用电动机 1 电压:380V 机械厂 适应宽度:650mm RCDB-6 镇江电磁设备有限3 #2除铁器 励磁电压:180V 1 公司 励磁功率:1.4KW 高度:43.54米 鹤壁市中冶矿山通#2斗式提升机 TB500型 1 3生产能力:96m/h 用机械厂 5 功率:22KW 江苏贝得电机股份电动机 Y180Z-4 电流:43.2A 1 有限公司 转速: r/min ZSYNZ180-25江苏国泰减速机集减速器 减速比:25 1 -1-S型 团公司 功率:2.2KW 6 电动插板门 2 电流:6.3A 额定输送量:40t/h 输送距离:8.179m 徐州三原称重技术称重给料机 JGC-40-650A 速度:0.35m/s 2 有限公司 总长:4.2m 7 称重精度:?1% 上海章臣机械制造减速电动机 SBD65-3 总功率:92KW 2 厂 每台出力: 20t/h 给料粒度:0-10 mm A、B湿式溢流Φ3200?济南重工股份有限公出料粒度:325目 2 型球磨机 6400m 司 通过率:95% 转速:18.7r/min 8 电压:6KV 功率:800KW 磨机电动机 YTM500-6 2 长沙电机厂 电流:92.2 A 3转速:1440m/min - 64 - 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 减速机 ZDY4 2 电压:380KV 慢驱电机 功率:11KW 2 电流:24.6 A 压力:31.5Mpa 济南重工股份有限公高压润滑油泵 4 流量:2.5L/min 司 功率:2.2KW 山东淄博红卫电机有减速机电动机 Y112M-6 电流:5.6A 4 限公司 转速:935r/min 低压压润滑 压力:0.5Mpa 济南重工股份 4 油泵 流量:100L/min 有限公司 功率:2.2KW 山东淄博红卫电机有油泵电动机 Y112M-6 电流:5.6A 4 限公司 转速:935r/min 磨机浆液箱 顶进式 电流:11.6A 浙江减速机有限 2 搅拌器 Y1325-4 功率:5.5KW 公司 3LCF100/320流量:148.6 m/h 磨机浆液泵 4 西安市西玛电机公司 扬程:24 m 型 功率:37KW 磨机浆液泵 Y2255-4 电流:70.4A 4 西安市西玛电机公司 电机 转速:1480r/min C湿式溢流型转速:992r/min 沈阳博众重型机械MQST3070 1 3球磨机 总用水量:10 m/h 制造有限公司 功率:5.5KW 电压:380KV 转速:1450r/min 主轴减速机比:6.3 R137DV132S4轴承冷却水流量:3 慢驱电机 1 3/BMG/HF m/h 轴承冷却水压力: 9 0.4MPa 轴承冷却水温度:不 大于28?C 冷却水流量:3.8 3m/h 高低压润滑油轴承冷却水压力:GDZ-63 1 站 0.4MPa 轴承冷却水温度:不 大于28?C 高压油泵形式 柱塞泵 压力:31.5MPa 2 - 65 - 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 功率:2.2KW 高压油泵电机 2 电压:380V 低压油泵形式 齿轮泵 压力:0.4MPa 2 功率:3KW 低压油泵电机 2 电压:380V 润滑油站电加容量:6KW/只 3 热器 电压:220V 喷射润滑装置 DPZ-311W 喷射润滑泵电功率:0.55KW 1 机 电压:380V 喷射润滑空压功率:2.2KW 1 机电机 电压:380V 6个旋流子 石灰石浆液 3D6-16/S 10 处理能力: 80m/h 2 进口 旋流器 压力:40KP 尺寸:φ8.2?H9.5 m 中国华电工程(集石灰石浆液箱 1 3容积: 420m 团)有限公司 11 功率:37KW 石灰石浆液箱 江苏法尔机械制造顶进式 电流:72A 1 搅拌器 公司 转速:980r/min 3石灰石浆液泵流量:230m/h ZBD150-100-湖北省天门泵业有(#1石灰石浆扬程:26mHO 1 2400R 限公司 液箱) 转速:1150r/min 功率:45KW 石灰石浆液泵长沙电机厂有限公Y225M-4/4 电流:84.2A 1 电动机 司 转速:1480r/min 3石灰石浆液泵流量:230m/h 襄樊五二五泵业有(#1石灰石浆LCF125-4051 扬程:26m 1 限公司 液箱) 压力:10MPa 12 电压:380V 电动机 2 长沙电机厂 转速:1430r/min 3石灰石浆液泵流量:230m/h LCF150-350A襄樊五二五泵业有(#2石灰石浆扬程:30m 2 I 限公司 液箱) 压力:10MPa 电压:380V 重庆赛力盟电机有电动机 Y2-280S-4-W 转速:1430r/min 2 限公司 电流:139.9A 1振动给料机 1.1 结构:电磁振动给料机由料槽、电磁激振器、减振器、电振机调控仪组成。 - 66 - 1.2 原理:激振器电磁线圈的电流是经过单相半波整流的，当线圈接通后在正半周内有电流通过，衔铁与铁芯之间便产生了一脉冲电磁力互相吸引，这时槽体向后运动，激振器的主弹簧发生变形储存了一定的势能，在负半周线圈中无电流通过，电磁力消失，主弹簧释放能量，使衔铁和铁芯朝反方向离槽体向前运动，于是电磁振动给料机以交流电源的频率作每分钟3000次的往复振动，由于槽体的底平面与激振力作用线有一定的夹角，因此槽体中的物料沿抛物线的轨迹连续不断地向前运动。调节整流电压的高低，即可控制电磁振动给料机的送料量。 1.3 检修周期和项目 检修类别 检修周期 检修项目 1.更换卸料槽地板、侧板修复或更换。 大修 1,2年 2.检查或更换料槽悬挂装置 小修 6个月 1.清理卸料槽、检查料槽悬吊装置。 2 电磁除铁器 根据闭合载流线圈可以产生磁场的基本原理，在其轭板下边与其焊成一体的铁芯的外侧，将磁力线最大限度地集中在除铁器地下部。 除铁器是由轭板、铁芯、励磁线圈绕组及导磁板、下托板等构成的磁系。 2.1常见故障分析及排除方法 故障现象 原因分析 排除方法 吸、弃铁能力减弱 吊高或倾角位置有变 对吊高或倾角应做调整 设备振打加大，噪音升级 连接件紧固松动 将各连接件重新紧固 拆下电机后端盖风叶罩，旋转3个电动行走小车不动作 小车抱闸过紧 紧固螺钉松紧，需调整到断电后车 仍能向前行走50,150mm。 2.2 检修周期和项目 检修类别 检修周期 检修项目 大修 1,2年 1. 更换励磁线圈，检修抱闸装置。 小修 6个月 1.调整抱闸装置，清理铁芯，调整吊角。 3 破碎机 文件名称 产品说明书 PCFL-1S00QS SM 产品型号名称 PCFL-1500QS立轴双反击破共6页 碎机 一、机器的用途 PCFL-1500QS高细立轴双反击破碎机适用于中等硬度物料的破碎。如破碎水泥生料、水泥熟料、耐火材料、砖瓦、矿渣、煤芡石、石灰石、长石、焦宝石。煤和矿石等，广泛用于水泥、建材、矿业、冶金和化石等行业的破磨流程。具有生产效率高，破碎比大，节约能源等优点，时破碎物料的理想破碎设备。 二、机器的主要技术性能 - 67 - 1、生产能力: 60,80t,h 2、给料粒度: ?160mm(使用石灰石等中等硬度物料) ?40mm(使用矿石等高硬度物料) 3、排料粒度: ?8mm(平均值) 4、立轴转速: 460rpm 5、反击转子排数: 2 6、电机: Y315L2-8 440KW,730rpm 7、外形尺寸:(L?W?H): 3631?2120?2095(mm) 8、机器重量: 18.5t(不含电机) 三、机器特点和工作原理 PCFL-1500QS高细立轴双反击破碎机主要由三角皮带传动、转子、上盖、筒体和底座等部件组成。(如图一) 1 机器特点 1.1 高效节能。由于该机采用立轴反击、复合破碎原理，使其与其他同类设备相比， 节能约20,，生产效率提高20-25,;如果 用于破碎流程，对于系统的节能和 磨机常量的提高，效果更加显著。 1.2 使用寿命长。该机易损件衬板和护板用含铬稀土耐磨合金材质，是善通高猛钢 件寿命的2倍以上，打击板采用高合金耐磨材料，时普通高锰钢件寿命的8倍。 1.3 安装、维修方便。该机的筒体时三开门结构，更换派件不需对其他不相关节都 件进行拆装。 1.4 节省机件的投资。该机为立轴结构、体积小、占地面积小。 2 机器的工作原理 机器是利用物料自重进给，利用反击复合破碎机理完成对物料的破碎。物料从进料口进入破碎腔后，先落到转子体护板上，利用离心力将物料甩向衬板进行反击破碎。在反弹力和重力的联合作用下，破碎飞返内腔，同时向下进给，当碰到高速旋转的转子后，又被打击板击碎，做向下飞行;重力和离心力作用破碎后，物料粒度显著减少，当物料经出料斗排出时，平均粒度,8mm，其中粉状物料占有极大比重。 四、机器的安装、调整和试运转 1 机器的安装和调整 1.1 机器安装要选择便于开启筒体，方便维修和零件更换的位置。 1.2 机器的下料要通畅、防止堵料，同时下料口要接封闭通道输料，防止粉尘飞扬，便于维修工对设备的保养。 1.3 在强硬的支护结构如水泥基础上安装机器，必须使用8-10min厚橡胶垫，以便隔离机器和支护结构，以防导致轴承过早的损坏和立轴的损坏。 1.4 被破碎料进入立轴破碎机入料口之前，皮带输送机上方(合理的间距用户自定)应安装具有足够磁力的悬挂式电磁除铁器，防止钢铁器进入人内腔损坏机器。 1.5 安装前，应清除设备外部的污物。 1.6 测量地脚螺栓孔德尺寸，看其是否与机器相符，如发现不符时应及时采取措 - 68 - 施，加以修正。 1.7 将主机吊装在基础上，调整进料斗(提供进料口尺寸，用户自制)的位置使其符合工艺要求，对正地脚螺栓孔。 1.8 以主轴皮带轮的上端面为基准，利用水平尺，通过加垫调整机器主轴的垂直度。 1.9 将电机组建吊装在基础上，对正地脚螺栓孔，通过加垫调整使电机皮带轮与主轴皮带轮的上端面处于同一水平面上。 3.1碎石机小修 3.1.1清理碎石机积沙 3.1.2转动部件轴承检查换油 3.1.3更换传动皮带 3.1.4调整皮带中心 3.2碎石机大修 3.2碎石机大修包括小修项目 3.2.1拆除振动筛进料口 3.2.2解体碎石机上端盖吊出转子 3.2.3检修更换碎石机轴承 3.2.3碎石机试转 4斗式提升机 TB型斗式提升机(以下简称斗提机)系彩两根板式套筒滚子链为牵引构件，料斗两侧边固定在链板上并连续布置，用流入式装载，低速重载卸料的斗提机。 本机适用于输送中等及大块状的、易碎的和磨琢性的堆积密度小于2t,m3的物料，物料温度不超过250?，如块煤、碎石、矿石、卵石、焦碳等。 1.技术性能及主要参数见表1 提升机型号 TB250 TB315 TB400 TB500 TB630 TB800 TB1000 料斗型式 J T 输送量 M3 50 ,h mm 250 315 400 500 630 800 1000 料 斗宽 L 12 斗 斗容 斗距 mm 200 250 320 400 500 630 链 节距 mm 100 125 160 200 250 315 条数 2 条 单条KN 破断 载荷 - 69 - (最 小值) 链齿数 12 轮 直径 mm 448296 料斗运行m, 1.50 速度 s 主轴转速 rpm 20 2:1.表中输送量按填充系数=1.6-1.85计算。 3. 主要结构特征 本机主要由驱动装置、上部区段、中部机壳、斗链、下部区段组成。 3.1 驱动装置 本机的驱动装置由ZSYNZ型减速器，Y系列电机及三角带传动组成。减速器高速端带有逆止器。可防止突然停电导致装有物料的料斗反向运行，使底部物料堵塞。甚至损坏机件。 3.2 上部区段 上部区段由传动链轮组、上部机壳、两半罩、传动平台组成。传动链轮组转动使链斗部分由下向上运动，从而把物料提升起来。 3.3 中部机壳共有不同制法，可按不同的斗提机高度选配，其中有的中部机壳数量按给定的表选定。 3.3.1 标准中部机壳 标准中部机壳高度进寸及配用配用组成套装使用。 3.3.2带检视门的中部机壳 在标准中部机壳上集中开三个同样大的检视门，采光好，便于检修和拆换斗链。 3.4 链条与链斗 链条为短节距板式套筒滚子牵引链，料斗用螺栓固定在链条的附板上。料斗为T型斗，背部带有诱导卸料挡板。 3.5 下部区段 下部区段由拉紧链轮组、下部机壳、垂链拉紧装置。进料口、导料槽、检式门组成。拉紧装置借助于重锤和拉紧链轮组的自重，使链条的张力恒定。当链条磨损伸长时可自调整轴距并起缓冲作用。检视门是便于大修时拆卸料斗和链条。下部清料门供清扫积料用。 4、安装、调试和试运转 TB型斗提机为垂直式，因此，安装斗提机的基础承受着斗提机的全部的重量，安装前必须对基础布置进行检查。 斗提机按以下顺序安装，根据图纸在基础上安设基础螺栓，将下部区段紧固在基础上以后，在下部区域上依次逐一地安装中部机壳(注意有检视门的中部机壳安装位置)。中部机壳安装完毕，再安装上部区段及斗罩，然后安设备传动平台，在传动平台上安装减速电机、带传动带轮及胶带等。 为防止斗提机倾斜或移位，必须安设中部机壳的支梁，支梁应固定在斗提机附近的建筑物上，并不应限制斗提机垂直方向上的自由伸缩。为防止斗提机传动平台在工作中发生振动，应在与上部区段连接的中部机壳处设置支撑梁。 斗提机的构架安装完毕后，装上不带有料斗的牵引链条，牵引链要装好后，用手 - 70 - 转动主动道轮，使牵引链运行一周，检查链与链轮吻合，使吻合不好的换掉，无问题后进行料斗安装，安装时要注意链的松边的平衡问题。 4.1 安装基本要求 4.1.1基础必须牢固，各相对安装位置必须正确 4.1.2机安装应符合下列要求: a、主轴对水平面平行度为0.3/1000; b、主轴与驱动装置低速轴的的同轴度应符合GB1184-8D附表4中9级规定; c、单链提升机上、下轴安装要求(见图1)应符合表2的规定(B为机壳内最大可测距离); b、双链提升机上、下轴安装要求(见图2)应符合表3的规定; e、机壳垂直度和扭曲度(见图3)应符合表4的规定; 4.1.3下部重锤拉紧装置应调整至正常工作时间所必须的张紧力，为保证使用过程中拉紧装置具有足够的调整行程，调整好后，向下尚未利用的行程应不少于整个行程的50%。 4.1.4两根条链长度度误差应尽可能小，链条不应过分拉紧，以人力转动链是否轻松灵活。上述要求已经达到，则将所有螺栓重新拧紧，消除斗式提升机内杂物，向各润滑系统加注必要的润滑油即可进行空载试车2小时和负载试车16小时。 4.2空载试车要求 a、注意观察运行部分(链条、料斗)的运行状况，链条与链轮的齿合情况，运行部分不得和相关部分发生碰撞及卡住现象。 b、观察各轴承内的又问是否正常，各密封装置是否漏油，2小时运行中，其轴承温升不得超60?。 c、观察减速电机是否有噪音，振动及漏油现象，电气控制设备是否正常。 d、仔细观察逆止装置在运行是是滞有发热现象，在停止时是否起逆止作用。 e、停车后，检查所有螺栓是否松动，尤其是连接料斗与链板间的螺钉。 表2 测量部位 公 差 值 mm H ? 20m ,20-40mm A1-A2 4 6 B1-B2 6 9 表3 测量 公 差 值 mm H ? 20m H,20-40mm B1 3 5 B2 A1-A2 4 6 A0-A1 A0-A2 表4 测量部位 公 差 值 mm H,12 H=12-24 ,20-40mm A1-A2 5 7 8 B1-B2 - 71 - 4.3负载试车要求 斗式提升机应空载启动，空运转三分钟后，即可进行伏在试车，负载试车应在设计规定的输送量和所拟输送物料的条件下进行。 a、观察减速机在负载情况下电流是否超过额定值，电器控制是否正常，有无噪音。 b、制定输送带是否符合要求，观察是否有回料和斗提机下部料斗堵塞现象。 c、各润滑点温升是否正常 d、应多次停止斗提机运行试车缺陷全部消除后，安装完成，方可移交产生。 5 操作、维护注意事项 5.1斗提机在工作过程中应由于固定人员操作，操作人员必须具有使用斗提机的技术并熟悉机器性能。 5.2应严格遵守斗提机的已规定的输送物料特性、输送量及工作条件。 5.4斗提机在工作时所有检视门必须关闭，并在上、下部区段及经常打开的检视门处安设照明设备。 5.5斗提机在工作过程中，发生故障立即停止运转，予以消除，绝对禁止在运转时进行维修。 5.6操作人员应经常检查斗提机的运行状况，包括料条是否变形和磨损，松紧程度是否合适，料斗是否歪斜、脱落;紧固件是否松动，润滑点是否又有油，物料在进料口和底部是否有阻塞现象。 5.7下部区段的拉紧装置应调整适宜，以保证链条具有正常工作时张紧力，但不宜过紧。 5.8如上部卸料有抠料现象，应调整卸料口的滑板，使滑板边缘和料斗边缘保持适当间隙，其间隙在10-20mm之间。 5.9如底部积料阻塞，应打开下部清料门进行清扫。 5.10斗提机应空载启动，停车前部供料，待卸完料后停车。 5.11使用单位应根据斗提机使用条件，规定检查周期。 5.12斗提机的润滑油应根据润滑项目表中的规定，结合运转情况进行，润滑项目见表5 表5 润滑点 润滑剂 周期 润滑方式 备注 传动轴承 钙基润滑脂6个月 间歇压力润滑 ZG-2 张紧轴承 钙基润滑脂6个月 间歇压力润滑 ZG-2 6轴承及易损零件 6.1滚动轴承目录见表6 表6 所在部位 代号 型号 每台数量 备注 上部转动轴承 53524 2 下部拉紧轴承 04313 2 6.2易损零件目录见表7 表7 图号 名称 材料 数量 备注 料斗 - 72 - 4 称重给料机 把石灰石均匀，连续送入湿磨机，采用封闭的箱体，利用皮带传动，可计量，实现变速称重。埋刮扳机头部、尾部及称重段装有观察窗，内装照明灯。 工作原理:当石灰石落在胶带上后，在胶带的带动下，石灰石靠自重与胶带之间的摩擦力平稳地向前移动，从而实现连续、均匀的给料。在胶带的下方，安装有托辊组、滚筒、称重架桥、称重传感器。装有称重传感器的称重桥架安装于输送机的纵梁上，称重桥架支撑着称重托辊，以检测皮带上的物料重量，产生一个正比于皮带载荷的电气信号，送给积算器，同时积算器还接收速度信号，通过处理计算，再收信号传给调节器、控制器，进而控制电机转速。 5.1 结构: 主要由进料斗、滚筒、胶带、托辊组、张紧装置、称重系统、驱动装置、下料斗、底部清扫系统、封闭壳体等组成。 进料斗装有调节装置，主机框架周围由可以打开的门围成，门上开有观察孔，框架内没有照明系统，下料斗上装有防堵报警装置。 5.2 检修工艺: 序检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 号 减速机检修 减速机解体清理，检查测量齿轮磨损齿轮啮合无异常，轴承滚1 情况，轴承检查加油。 珠滚道，保持架完好。 滚筒轴承解体检查。 滚筒与轴无松动、串轴现 象，轴承间隙符合要求， 滚筒转动灵活无卡涩，摆2 滚筒检修 动小于1mm，油嘴齐全。 滚筒的胶面粘合牢固无 起边、断裂及脱胶，沟槽 完整。 支架及托辊检查支架及托辊 无开裂及变形 3 检修 1.新更换皮带，其拉紧装置应在3/4 行程以内。 4 皮带更换 2.皮带中间尼龙布磨损不得超过其 厚度的1/4，否则，应更换。 皮带检查调1、检查皮带接头，调整皮带跑偏。 5 整 2、检查调整拉紧装置。 1、检修清扫器链条及刮板。 链条无断裂，刮板无弯曲 2、检查轴承及轴。 及脱落。 严禁角钢刮板与皮带接 触。 6 清扫器检修 角钢架扁铁等不得有弯 曲、变形、开焊等现象。 轴承无损坏，转动灵活， 轴无弯曲变形。 - 73 - 5.3 部分零部件明细表 序号 名称 材料 型号或图号 1 主动链轮 2 从动链轮 3 清扫链轮 4 下清扫刮板 5 主动链轮轴 6 从动链轮轴 7 胶带 8 带座轴承 9 清扫链条 10 传动链条 湿式球磨机 6 6.1 工作原理 湿磨机利用低速旋转的滚筒带动筒内钢球运动，通过钢球对石灰石块的撞击、挤压、研磨，实现石灰石块的破碎并且磨制成细度为90%<60μm的细小粉末。它的磨碎部分是一个圆筒。筒内用橡胶护甲做内衬，衬板与筒壁间粘接一层橡胶板，起防腐、隔音作用。球磨机筒体内装载了一定数量直径30,60mm的钢球(其中中球50%、大、小球各25%)和被磨物料及适量的水，并按工艺要求对物料、水和研磨体进行适当的匹配。 电动机经过变速箱带动圆筒产生旋转运动，研磨体受离心的作用，贴在筒体内壁与筒体一起旋转上升，当研磨体被带到一定高度时，由于受到重力作用而被抛出，并以一定的速度下落，通过钢球对石灰石块的撞击以及钢球之间、钢球与衬板之间的研压，把石灰石磨碎，和水搅拌、混合成浆液。石灰石浆液经溢流口溢出至再循环浆液罐储备起来。 每台湿磨机配备一台润滑油站，向磨机两端主滑动轴承提供润滑和支撑。润滑油站包括高压顶轴系统及低压润滑系统组成。高压供油系统用于磨机启动或停止前向主轴承输入高压油使主轴浮起，并形成一定厚度的油膜，以减少启动力及停磨时避免因转速过低而导致主轴承球面瓦的直接接触，延长轴瓦寿命，每台润滑站有两台高压油泵，一用一备。低压润滑系统用于磨机正常运转时，起润滑和冷却主轴承的作用，一用一备，向两端主轴承供油。 湿磨机的喷射润滑装置用于传动齿轮的润滑。喷射润滑装置由空压机提供压缩空气，并经过电磁转向阀打开通道，使风进入气喷嘴。油经齿轮泵等液压元件进入喷嘴。油气在喷嘴里混合雾化后喷射至被润滑的齿轮表面而形成均匀的油膜，从而达到润滑齿轮的目的。 6.2 湿磨机的结构 湿磨机系由进料斗、轴承部、传动部、转动部、螺旋筒等主要部件与电动机、减速机、弹性柱销齿式联轴器和基础部等辅助部件组成，并且配有慢速盘车装置。 6.2.1 轴承部 轴承部为全封密式自位调心摇杆型动静压轴承，轴瓦为轴承合金，材料为ZnCHSnSb?-6，轴承座内设有通冷却水的通道，轴承具有静压结构，采用高低压联合油站进行 - 74 - 轴承润滑，在临界状态下，使用高压系统“浮开”湿磨机转动部，使轴承形成一定厚度的润滑油膜，同时低压润滑系统给入连续润滑油，对轴承实现动压润滑。 6.2.2 传动部 湿磨机采用单传动方式，大小齿轮为端面密封开式直齿轮传动，大齿轮材料为ZG310-570，小齿轮材料为35SiMn，润滑采用稀油润滑方式。 6.2.3 转动部 转动部是由25mm厚的钢板焊接而成的筒体与两个端盖组成，为保护筒体与端盖，筒体内装有橡胶衬板，筒体衬板借助拧紧楔牢固的结合在筒体上，端盖内装有橡胶端衬板，筒体与衬板之间装有橡胶垫板，以缓冲钢球对筒体的冲击。 6.2.4 联轴器 联轴器采用弹性柱销齿式联轴器，使用环境温度为-29?,+70?。 6.2.5 减速机 采用天津SEW公司厂生产的圆柱齿轮减速机，压力循环润滑油(牌号:美孚ISO VG 220润滑油)对齿轮、轴承进行润滑。 湿磨机的辅机配有慢速传动装置、筒体起重装置、喷射油润滑装置。 1.慢速传动装置是在湿磨机启动前或检修人员检查、更换筒体衬板时，需慢速旋转时使用。 6.3 钢球湿磨机检修项目、工艺方法及质量标准 6.3.1 倒钢球 6.3.1.1 拆卸罐体人孔门、将人孔门上的螺栓全部旋上螺母，防止钢球碰伤螺纹。人孔衬板并妥善放置，做好标记。 6.3.1.2 在人孔门下方铺垫橡胶板，防止钢球跌落时损坏水泥地面。 6.3.1.3 启动湿磨机慢速盘车装置。 6.3.2 拆卸湿磨机进口料斗。 6.3.2.1 挂好起吊工具。 6.3.2.2 测量进料斗圆周间隙并做好记录。 6.3.2.3 拆卸料斗地脚螺栓和过滤水补水法兰螺栓并妥善放置。 6.3.2.4 拆下半压环取出密封填料。 6.3.2.5 吊下料斗，放置在指定位置。 6.3.2.6 检查短管及料斗磨损情况。 6.3.2 检查进出口螺旋管及出口筛网 6.3.2.1 检查螺旋管及螺旋筋的磨损情况。 6.3.2.2 检查螺栓是否完整牢固，如有断裂或脱落应予以更换。 6.3.2 更换螺旋管 6.3.2.1 拆下连接螺栓妥善放置。 6.3.2.2 用专用螺杆顶出螺旋管，退出过程中应受力均匀不得偏斜，螺旋管吊下放入指定地点。 6.3.2.3 核对新螺旋管的配合尺寸螺孔位置无误后，方可安装。 6.3.2.4 吊起螺旋管在各结合面涂铅粉。 6.3.2.5 安装连接螺栓并加止退垫圈。 6.3.2 检查衬板楔子及螺栓 6.3.2.1 用手锤检查衬瓦螺栓。 6.3.2.2 检查衬板楔子的磨损程度，有无脱落。 - 75 - 6.3.2.3 衬板测厚并记录。 6.3.2 更换衬板 6.3.2.1 全面或部分更换衬瓦时应全面检查大罐及内衬胶板。 6.3.2.2 对新瓦须按图复核其外部尺寸，检查其外形尺寸是否合适，然后将衬板编号并做好记录。 6.3.2.3 出入口衬板磨损程度不一，可按具体情况更换全部或部分衬瓦。 6.3.2.4 全部更换衬板时，需先检查衬板与大罐之间粘接的防腐橡胶板是否完好，否则应先进行修补; 6.3.2.5 首先安装下半部份的衬板，并调整好衬板间距再用螺栓将每块衬板拧紧;将大罐旋转180度，然后用上述方法安装另半圈衬板。转动大罐时严防大罐失去重心而发生转动。 6.3.3 大齿轮及连接螺栓检修 6.3.3.1 外观检查齿轮的磨损情况，有无断齿及裂纹现象并做好记录。 6.3.3.2 用手锤敲打检查各连接螺栓是否松动。 6.3.3.3 测量两半齿轮接合面及大罐法兰接合面的间隙并做好记录。 6.3.3.4 测量大齿轮径向跳动及轴向晃动间隙并做好记录。 6.3.4 大齿轮翻转更换 6.3.4.1 根据齿轮重量选取起重工具或转罐工具。 6.3.4.2 将大齿轮的结合面转至水平位置，用倒链或卷扬机吊住大齿轮的上半部。 6.3.4.3 拆卸紧固螺栓，打出两半齿轮结合面定位销，必要时应做好标记，吊下上半部齿轮并稳定地放置于指定地点。 6.3.4.4 将齿轮及罐体法兰结合面的油垢锈蚀毛刺清理干净核对好定位销孔。 6.3.4.5 将新齿轮上半部吊放在罐体法兰处，用撬棍拨动使用，对准螺栓孔，以稳定螺栓为找正依据，将稳钉打入销孔内，再初步上紧固定螺栓。 6.3.4.6 将罐体旋转180度用同样的方法安装另一半，将两半齿轮的结合面法兰用销钉和螺栓拧紧。 6.3.4.7 大齿轮安装中心应以定位销为准，如发现销孔错位，不得任意扩孔，应在大齿轮的径向和轴向晃动调查完毕后，方可用铰刀扩孔，并重新配制稳定销，不同的孔径配置不同的稳钉，对号入孔。 6.3.4.8 上紧所有固定螺栓及稳钉螺栓，测量径向及轴向晃动间隙，并进行调整。 6.3.5顶大罐检查主轴瓦 6.3.5.1 拆下上瓦盖吊至道木上。 6.3.5.2 进出口料斗必须离开轴端为50,100mm。 6.3.5.3 测量大瓦与空心轴径各部间隙并作记录。 6.3.5.4 稳妥放置顶罐工具，千斤顶上下端面必须加垫木板。 6.3.5.5 一切准备就序,起顶前应进行明确分工，由一人统一指挥工作，工作人员应精力集中，听从指挥。 6.3.5.6 初顶起10mm后，停下观察千斤顶有无下沉现象，各处无不安全现象方可顶起，最大高度不可超过85mm。 6.3.5.7 大罐顶起后，检查瓦口间隙应均匀，然后用枕木垫牢或用槽钢支撑,绝不允许用千斤顶顶起后不加固定停放在那里,顶起时应均匀的进行,严防罐体发生位移。 6.3.5.8 将大瓦用倒链、钢丝绳顺空心轴径缓慢翻转180度，小心吊下放至枕木上。 6.3.5.9 将空心轴径用白布盖好。 6.3.5.10 在顶大罐翻瓦过程中非工作人员不得靠近。 - 76 - 6.3.6 主轴瓦及空心轴径检查刮研 6.3.6.1 用汽油将大瓦清洗干净并用木锤或铜棒敲打是否有裂纹、砂眼及钨金脱落等情况。 6.3.6.2 空心轴径表面有无伤痕裂纹及凹坑。 6.3.6.3 空心轴径表面如有局部伤痕或锈蚀宽度<5mm，长度<100mm,凹坑深度<0.2mm,直径<15mm，锈斑面积小于轴径工作面的5%，可用油石或砂布研磨处理。 6.3.6.4 测量空心轴的直径。 6.3.6.5 检查空心轴径表面沿轴向表面的平整度，可将直尺沿轴向靠紧轴表面，使直尺和轴的纵向中心线平行，然后用塞尺检查，所测得的轴的凹凸部分之差即为平整度误差，当该误差超过标准时则应作抛光研磨处理。 6.3.6.6 检查空心轴径的椭圆度。 6.3.6.7 检查空心轴径的锥度。 6.3.6.8 两端轴径的不同心度的检查，可用百分表在主轴承端面上间接测量。 6.3.6.9 将大瓦吊起放于轴径上搭架子，准备研磨，架子要牢固，不得有晃动现象。 6.3.6.10 修研乌金瓦，在乌金瓦面或空心轴径研磨区，涂以少量红丹粉并涂抹均匀，将乌金瓦扣于轴上，用棒撬动轴瓦，使轴瓦在轴上沿圆周方向反复研磨15--20次，滑动距离约为100mm左右，然后将轴瓦吊起，检查轴瓦与轴径的配合情况进行刮研。 反复上述刮研过程使其接触角达到要求，刮研后涂油保护。 6.3.7 大瓦就位及落大罐 6.3.7.1 大瓦研磨合格后须经有关技术人员验收合格后方可就位。 6.3.7.2 就位时用汽油清洗球面瓦、钨金瓦和轴径。 6.3.7.3 沿轴径缓缓滑落，对定位销球面应加黄油。 6.3.7.4 测量轴瓦轴径各部间隙。 6.3.7.5 落瓦时严禁脏物落入。 6.3.7 .6 测量大罐水平度。 6.4.11.7 落下大罐，恢复油水管道，扣上瓦盖，密封。 6.3.7.8 拆除所用道木及起重工具等。 6.3.8 大瓦、冷却水室及管道检修 6.3.8.1 检查冷却水管应无结垢、泄漏、堵塞等情况。 6.3.8.2 检查冷却水室结垢及锈蚀情况，如结垢应消除，必要时应作水压试验。 6.3.8.3 修复或更换不严的法兰和阀门。 6.3.9进出口料斗组装 6.3.9.1 准备起吊设备、连接螺栓、密封填料等。 6.3.9.2 吊装料斗，放好地脚垫子，穿好地脚螺栓。 6.3.9.3 测量料斗与螺旋管的各部间隙，并做好记录。 6.3.9.4 装好密封填料及半压环。 6.3.9.5 拆除起吊工具及测量工具。 6.3.10小牙轮的检修 6.3.10.1 拆除小牙轮与减速机的对轮螺栓，脱开慢动装置离合器。 6.3.10.2 拆轴承端盖、透盖上盖，测量各部径向及轴向间隙并做好记录。 6.3.10.3 测量小齿轮齿顶齿测间隙，并做好记录(齿侧间隙1.4,2.18mm)。 6.3.10.4 吊下小牙轮，放在指定地点，用汽油清洗齿轮轴承等。 6.3.10.5 测量轴承游丝间隙，检查齿轮磨损情况，有无断齿、裂纹。 6.3.11 轴承的检查及装配 - 77 - 6.3.11.1 用汽油清洗轴承，除去油污并擦净。 6.3.11.2 检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀等缺陷。 6.3.11.3 用铜棒轻轻敲打内圈应紧固在轴上，不得松动，用手旋转轴承应转动灵活，保持架应工作正常，转动平稳无撞击声。 6.3.11.4 新轴承应该校对型号，代用轴承几何尺寸应符合要求并用汽油清洗后用机油加热至90,100?即可装配。 6.3.11.5 装配好的轴承应重新测量一次游隙并记录。 6.3.12 小牙轮就位及找正 用起吊工具吊装小牙轮就位。 6.3.12.1 对正好拆卸时所做的标记。 6.3.12.2 测量大小齿轮顶隙及侧隙，并做好记录。根据大小齿轮的啮合程度，决定是否翻转使用。 6.3.12.3 固定好地脚螺栓，测量顶部间隙，同时检查接触情况。 6.3.12.4安装齿轮护罩，恢复各部紧固螺栓。 6.3.13 小牙轮翻身或更换 6.3.13.1 拆卸工艺同前。 6.3.13.2 将清洗后的齿轮及轴承放置平稳，用专用扒子和千斤顶扒下轴套挡环并做标记。 6.3.13.3 卸下轴承滚柱、外圈、保持架，用汽油清洗后分别放置做好标记。 6.3.13.4 扒下轴承内圈，卸下透盖。 6.3.13.5 测量各部装配尺寸，核实小牙轮与图纸相符。 6.3.13.6 根据拆卸时先后顺序组装轴承与轴套并记录。 6.3.13.7 测量轴承游隙并记录。 吊装小牙轮其工艺过程同前。 6.3.14 减速机检修 6.3.14.1 准备所需起重工具拆卸有关油水管道并封口。 6.3.14.2 拆卸减速机结合面螺栓及端盖螺栓，投出稳定销，清洗后妥善放置。 6.3.14.3 测量各处修前间隙并记录。 6.3.14.4 吊下上盖,吊出大齿轮及轴齿轮放于指定地点。 6.3.14.5 用汽油清洗轴承，测量轴承游隙，检查保持架、齿面。 6.3.14.6 放出箱体内存油并清理干净。 6.3.14.7 更换轴承时用专用扒子和千斤顶将轴承扒下，拆卸困难时可用120?热油淋洗轴承内圈进行加热。 6.3.14.8 测量轴颈及新轴承内圈尺寸，测量游隙间隙并记录。 6.3.14.9 用机油加热轴承装于轴颈上，同装弹性挡圈。 6.3.14.10 复测轴承游隙并记录。 6.3.14.11 吊装大齿轮就位，再吊装轴齿轮就位盘动大齿轮使大小人字齿轮啮合中心对正。 6.3.14.12 吊装减速机上盖，测量轴承顶部间隙，测量各部轴向间隙，调整合适。 6.3.14.13 结合面涂上密封胶，穿上定位销，拧紧结合面法兰螺栓。 6.3.14.14 装配端盖，调好垫子。 6.3.14.15 装好油、水管道阀门。 6.3.15 电机找正 6.3.14.1 用钢板尺将对轮粗找正。 - 78 - 6.3.14.2 固定好磁性表座百分表，测量电机的高低，同时用塞尺测量轴向上下误差， 以确定垫子的增减垫前或垫后。 6.3.14.3 调整好垫子厚度，根据塞尺表测量数据，由顶丝调整，直至合格。 6.3.14.4 对角拧紧地脚螺栓并加背帽。 6.3.15 装棒销联轴器 6.3.15.1 按拆卸时所作标记装上外套。 6.3.15.2 逐一穿入棒销。 6.3.15.3 上好挡圈，拧紧螺栓。 6.3.15.4 装好联轴护罩，拧紧固定螺栓。 6.4 稀油站检修工艺规程 检修 序号 项目及工艺方法 质量标准 项目 1.润滑油站停止运行前，应从1、换油指标:油中水份超过0.5,、 箱底污油排放阀中取油样进行杂质超过0.2,、闪点低于新油指 化验，根据化验结果决定是否标15,，粘度变化?20,。以上任 更换润滑油。 何一项超标时都必须更换润滑油。 油箱解2.取出回油滤网，用滤油机将2、拆出管道阀门按顺序放置指定地1 体 油箱内润滑油过滤至油桶内。 点。 3.解体油箱上部油管道阀门单 向阀、安全阀。 4.将齿轮油泵拆出放置于检修 位置。 1.解体检查换向阀。 1、换向阀各零件完好，手动开关灵 2.抽出滤网进行清洗。 活，无卡涩现象。 2 过滤器 3.各零件清洗完毕后进行复2、滤网清洗干净无杂物堵塞，如有 装。 破损应更换滤网。 1.在泵体与端盖处做好标记,1.检查齿轮无损伤毛刺，轴承无损 拆除端盖螺栓，解体泵体，拆伤无麻点、起皮、沟痕等缺陷。 出齿轮轴承。 2.各部间隙:齿轮与外壳间隙:齿轮油2.清洗齿轮轴承壳体并检查。 0.05,0.01mm,齿轮与端盖间隙:3 泵的检3.测量各部间隙。 0.05,0.07mm;齿侧间隙:0.15,修 4.齿轮泵复装。 0.3mm;齿轮啮合面积齿高方 向>80%,齿长方向>80%,轴弯曲不超 过0.02mm。 1.拆开冷油器两端盖; 1.冷油器内部无杂物、水垢、堵塞 2.对内部进行清理，同时清理等现象。 冷油器4 出口管道。 2.油侧和水侧均应保持畅通，结合的检修 3.清理合格后进行装复。 面无泄漏。 4.必要时可进行水压试验。 3.试验压力为工作压力的1.25倍。 - 79 - 检修 序号 项目及工艺方法 质量标准 项目 1.将各连接管头活节阀门用汽1.各连接管头、活节干净、无油垢、 油清洗干净。 杂物堵塞。 连接管 2.单向阀解体检修。 2.各阀门开关灵活，关闭严密。 道阀门5 3.安全阀解体检修。 3.安全阀、单向阀启闭无泄漏。 检修 以上各零件清洗干净后按原顺 序放好。 1.拆下盖板 1.油箱应清洁，无任何杂物。 清理油2.清理油箱内废油，再用汽油2.更换箱盖板垫片。 6 箱 清洗干净，用绸布擦干，最后 用面团粘净。 1.装复两对齿轮油泵。 1.组装后必须转动灵活，电机和泵 2.装复管接头管道阀门、单向主动轴的不同轴度差不得大于油泵站阀、安全阀，以上零件组装前0.03mm。 7 的组装 必须用压缩空气吹通。 2.油位指示明显与实际油位相符。 3.油位计检修。 3.化验合格。 4.装上回油滤网，将过滤的油 加至最高油位。 1.关闭排放污油阀、冷油器进油泵振动不超过0.05mm,工作压力 出口阀、油站出口阀及回油阀。 为0.03,0.04Mpa，各连接及油箱 2.启动油泵(一台工作，一台无漏油现象。 油循环备用)，这时安全阀调整弹簧已调整油8 松开，过滤器换向阀应在工作压 位置“?”或“?”，然后逐渐 拧紧安全阀的弹簧使压力表的 压力达到0.03,0.04MPa时为 止。 6.5湿磨机的试转 检修 序号 项目及工艺方法 质量标准 项目 1.检查各处螺栓是否牢固。 1.各处螺栓紧固. 2.各转动部件、防护罩是否完2.防护罩完整与其它物体无相碰现 整牢固，和其它物件有无相碰。 象。 试运前启动油泵站各部润滑油正常，3.油泵出口压力0.03,0.04Mpa，应具备冷却水畅通。 管路无泄漏现象。 1 条件 3.湿磨机本体与油系统油压联4.润滑油系统正常无漏油现象，湿 锁试验结束。 磨机的主轴承温度不大于50?，回 4.电机空转合格、方向正确。油温度不大于40?，湿磨机工作平 起吊工具、脚手架拆除，现场稳，不应有明显和周期性噪音。 卫生清洁，照明充足。 - 80 - 1.联系启动湿磨机空转车。 具备试车条件 2.空试车八小时，检查各部件经空试车八小时以后方可进行装钢空试车 2 是否正常，然后停车检查，各球工作，钢球必须符合标准。 处螺栓是否有松动现象。 1.装钢球 新装钢球可按下列比例: 2.装钢球应分批进行，一般首Ф30mm25% 批为装球总量的20%,30%，以Ф40mm50% 后各批以超过总装量的20%为Ф50mm25% 负荷试宜，每一次装球后应试转一次，各处振动值如下:电机轴承处3 车 时间为10分钟左右，使装入钢0.05mm,0.1mm;减速箱轴承处 球分布均匀，并记录各部振动0.08,0.12mm;小牙轮轴承处 值和电流值，无异常后试车方0.08,0.15mm，减速机轴承处温度 可结束。 不大于60?并无漏油现象。 6.6 湿磨机大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 1.甩钢球,检查更换衬板; 2.大瓦检查，筒体螺栓检查紧固; 3.大牙轮清齿; 4.大牙轮翻转(不常修项目); 5.顶大罐、大瓦刮研(非标准项目); 6.配合热工专业检查大瓦测温予埋件;油管路、阀门检查大修 1,2年 有无渗漏; 7.进出料斗、螺旋管短节检查修补; 8.润滑油站油箱及附件清洗，检查各部; 9.油系统油质化验、滤油、注油; 10.减速机解体检修; 11.慢速盘车装置检修; 12.转动轴系找中心。 1.检查进出口料斗，螺旋管短节并焊补; 2.筛选钢球;检查衬瓦及筒体螺栓; 3.消除漏浆、漏油、漏水; 4.检查油系统、冷却水系统; 小修 6个月 5.小牙轮轴承的检查并加油; 6.稀油站冷油器、滤油器的检查; 7.油质化验、滤油加油; 8.检查大小牙轮磨损程度; 9.检查并疏通大齿轮喷射装置喷嘴; 6.7湿磨机的主要检修工具 序号 名称 规格 数量 1 千分尺 300mm 1把 2 百分表 0,10mm 2只 - 81 - 3 塞尺 300mm 1把 4 螺旋千斤顶 50T 4只 5 元宝座 4件 6 轴瓦翻身专用工具 4件 6.8 湿磨机易耗品及备品(单台磨) 序代号 名称 数量 材料 单重 备注 号 1 料斗 1 焊接件 2 端衬板1 3 端衬板2 4 端衬板3 5 固定楔? 6 拧紧楔? 7 衬板1 8 衬板2 9 拧紧楔2 10 衬板3 11 衬板4 12 固定楔2 13 14 右螺旋管 15 衬板 16 衬板 19 左螺旋管 焊接件 20 小齿轮 1 35SiMn 6.9 湿磨机常见故障及消除方法 故障现象 故障原因 消除方法 1.基础垫铁不合理，台板严重变1.重新调整基础垫铁，使垫铁 形，球面调心失灵。 布置合理，受力均匀。 2.两主轴瓦中心距与罐体两空心2.重新调整两主轴瓦中心距。 主轴瓦发轴中心距误差过大，致使球面撬起 热和烧瓦 摆动。 3.重新调整两主轴瓦水平。 3.两主轴瓦底水平误差过大。 4.主轴瓦重新刮研，调整各部 4.主轴瓦刮研不好，间隙误差过间隙。 - 82 - 故障现象 故障原因 消除方法 大，接触点虚假而且少。 5.重新刮研，适当加大楔形间5.轴瓦油槽两侧楔性间隙太小。 隙。 6.空心轴径表面粗糙度差，平面度6.轴径进行研磨抛光或磨削抛差，轴径表面锈蚀严重。 光，使粗糙度符合要求。 7.两空心轴径轴向中心不重合。 7.重新调整轴向中心。 8.空心轴径锥度、椭圆度过大。 8.重新磨轴。 9.球面动作不灵，定位销卡死，表9.顶起罐体，检查定位销及球面润滑不良。 面润滑情况。 10.罐体就位时，台板偏沉过大，球10.顶起罐体，重新调整，严格面无法调整。 监视台板下沉的变化。 11.膨胀间隙小。 11.加大膨胀间隙，保证罐体的 正常膨胀。 12.润滑油牌号不符。 12.换用符合要求的油。 13.润滑油太脏或变质。 13.滤油或更换新油。 14.润滑油中渗进水或油乳化。 14.消除主轴承及冷油器的冷 却水向油侧泄漏。 15.轴承冷却水中断或水量不足。 15.检查冷却水系统，保证正常 供水。 1( 密封毛毡不严。 1.改进毛毡的接口形式，加宽 毛毡。 2.轴间毛毡磨损，间隙过大。 2.更换羊毛毡。 3.主轴承与两侧密封压盖不严。 3.清理和修刮结合面并涂漆片 密封。 主轴承漏4.主轴承水平结合面不严。 4.更换垫片，涂漆片密封。 油 5.湿磨机振动过大，晃动严重。 5.清除振动和晃动故障。 6.给油量太大或回油管堵塞。 6.调整供油量或疏通回油管。 7.空心轴颈椭圆度过大。 7.保持油质清洁在空心轴上加 设挡油环，增大回油管或研磨 轴颈。 1.大小齿轮啮合不当。 1.重新复查、调整齿顶、齿侧2.大齿轮齿距不当。 间隙。 3.电动机、减速箱、传动齿轮轴的2.调整或打磨牙轮使其均匀。 球磨机振对轮中心重合性差。 3.重新复查对轮中心。 动大 4.两端轴颈中心重合性差。 4.调整两端轴颈中心重合性。 5.球面座定位销钉卡住或球面失5.检查球面调心是否灵活并加去调节能力。 以处理。 6(地脚螺栓松动。 6(检查并拧紧地脚螺栓。 1.个别牙轮齿距不均。 1.用样板检查齿距并进行打磨2.两半大齿轮接口接触不良，接口大小齿轮啮合的齿顶齿侧间大小齿轮间隙过大。 隙。 有异常 3.大小齿轮啮合间隙过小，啃齿。 2.紧固接口螺栓或修刮结合4.大小齿轮中心距过大或过小。 面，保持齿距。 - 83 - 故障现象 故障原因 消除方法 5.大小齿轮轴向中心不平行。 3.重新调整齿顶，齿侧间隙。 6.个别齿严重磨损或折断。 4.重新调整。 7.齿轮罩内掉进杂物。 5.调整小齿轮，使其平行。 8.基础地脚螺栓松动。 6.修补磨损或折断的牙齿。 7.检查清理杂物。 8.紧固地脚螺栓。 1.轴承清理不干净或掉进杂物。 1.清理轴承内部。 2.润滑油不干净或变质。 2.重新换油。 3.轴承缺油严重磨损，油量过多或3.检查油管及部件油流情况， 过少。 消除故障，油量适宜。 4.排气孔堵塞。 4.疏通排气孔。 5.同一个轴的两个轴承窝轴向中5.调整轴承座或重新研刮。 传动齿轮、心不重合。 减速箱轴6.轴承膨胀或推力间隙过小。 6.检查和调整轴承间隙。 承发热 7.轴承外圈与外壳间隙太大，造成7.检查和调整其间隙。 转动或径向间隙小。 8.轴承滚动体与内外圈工作部分8.更换轴承。 或滚动体表面有缺陷。 9.加强监视运行一段时间后清 9.轴承游隙小。 洗轴承。 10.轴承洼窝瓦口间隙小夹帮。 10.进行修刮。 1.对轮轴向间隙过小，销子松动或1.调整对轮间隙，紧固销子或对轮发生轴中心破坏。 重找中心。 冲击 2.对轮尼龙销严重磨损。 2.严重磨损的需更换。 滚动轴承1.滚球(柱)严重磨损或破裂。 1.换轴承。 内发生冲2.轴套内套松动、破裂或有严重麻2.换轴承。 击 点 1.水压大于油压时，冷油器泄漏使1.解体检查，消除泄漏并经水油箱油位油位升高。 压试验合格。 升高或下2.水压小于油压时，冷油器泄漏，2.同上。 降 使油位下降。 3.油系统漏油，油位下降。 3.检查油系统，消除泄漏。 1.弯头局部磨损或有孔洞。 1.焊补磨损及孔洞处。 出入口短2.密封毡或石棉绳磨损。 2.更换新毡及石棉绳。 管漏粉漏3.弯头与空心轴套间隙过大。 3.更换弯头及短节。 煤 4.操作不当造成正压运行。 4.严格执行运行操作规程。 7 石灰石旋流器 7.1 旋流器的构造 漩流器由切向进料管、圆柱锥体管、溢流管和底流管组成，每台旋流器共有9个 旋流子按圆周中心对称布置;各个旋流器的底流汇集至环绕中心进料管的共用底流槽 内排出。 石灰石旋流器结构图参见石膏旋流器结构图。 - 84 - 7.2 旋流器沉砂嘴的检修 石灰石旋流器低流沉砂嘴的内径为30mm，如检查发现磨损量超过10,(即?33mm)应及时更换; 7.3 大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 维修 15天 检查旋流子底流沉砂嘴 1.检查或更换旋流子沉砂嘴; 小修 6个月 2.检查旋流子筒体、溢流器等的磨损情况; 1.同小修项目; 大修 1,2年 2.检查旋流器本体腐蚀磨损情况。 8 湿磨机浆液泵 检修工艺及质量标准，参见石膏排除泵。 9 湿磨机浆液循环搅拌器 9.1 组成 搅拌器主要由减速机、电机、支架、支撑板、轴、轮毂、叶片、叶片锁母组成，所有部件叶片及轮毂均采用双相不锈钢制作，轴采用衬胶结构。注:搅拌器不能在没有淹没叶片下的液位长时间运转，否则可能造成设备的损坏。 (2装配与拆卸步骤 9 先将轴承装在轴套上，用圆螺母锁紧轴承 将轴承装入轴承套盖内 将轴承套盖装入减速机支架 将轴封装入轴承压盖内，装上轴承压盖，拧紧螺栓 把轴装到轴套内，并用双圆螺母锁紧 装上轮毂，安上轮毂挡板，用螺栓固定 将叶片与轮毂用连接螺栓固定，并用螺母锁紧 10 石灰石浆液泵(供浆泵) 10.1检修工艺及质量标准: 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 1.检查联轴器、弹性胶圈。 1.联轴器完好、胶圈无破损、 检查联轴2.对中检查，注意调整中心时老化。 1 器 机座加垫片一般不超过3片，2.中心偏差不大于0.08mm。 且垫片无锈斑。 检修机械密封，安装时将轴表弹簧无卡涩，动静环表面光洁 检查机械面清洗干净，抹上黄油，装好无裂纹、划伤，锈斑或沟槽。2 密封 和部O型环，压盖应对角均匀轴套无磨痕，粗糙度未1.6 拧紧。 1.检查轴承表面及测量间隙，1.轴承表面应无锈斑、疤痕(麻3 检查轴承 更换轴承时采用热装温度不点不超过3点，深度小于 超过100?，严禁直接用火焰0.50mm，直径小于2mm)转动灵 - 85 - 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 加热;安装时轴承平行套入，活无噪声。 不得直接敲击弹夹和外圈。 公差配合: 2.检查测量主轴颈为基准测轴径向轴承与轴H7/jsb; 量中段径向跳动量。 径向轴承与轴H7/K6; 外圈与箱内壁JS7/h6; 止推轴承外圈轴向间隙为 0.02mm,0.06mm; 轴承轴向间隙不大于0.30mm; 轴承径向间隙不大于0.15mm; 转子定中心时应取总窜量的 1/2。 1.检查泵体及橡胶衬里，叶轮1泵壳无磨损及裂纹;橡胶衬里 等过流部件的磨损、腐蚀、汽无撕裂、穿孔、脱胶，与泵壳 蚀情况。 定位牢固;叶轮无穿孔、脱胶，检查泵体2.测定与吸入衬板间隙。 无可能引起振动的失衡缺陷。 4 及过流部2.轮与吸入衬板间隙为1mm,件 1.5mm。 3.无泄漏，且水压高于泵压 0.5bar以上。 1.检查、修理密封水管道法兰轴封完好、无泄漏点。 检查密封阀门; 5 水系统 2.检查轴封是否损坏，轴承箱 是否漏油。 检查润滑检查润滑油质，并定期补充及润滑油符合标准，无杂质。 6 油 更换。 检查出入检查检修蝶阀 开关灵活，关闭严密;衬胶衬7 口蝶阀 里无损坏。 11 石灰石仓 11.1 简介石灰石仓(1座) 石灰石贮仓容量按二台炉BMCR工况3天所需石灰石耗量设计，为碳钢组合制做， 3有效容积为1140m ，外形尺寸:φ10?H26m，出口数量:2个。贮仓底部成“锥形”, 在石灰石贮仓出料口上部使用布袋除尘系统。贮仓的顶部设有密封的人孔门，可用手迅速打开，并且顶部还设有排气孔。贮仓的通风除尘器为布袋除尘器，布袋鼓吹气体 3为压缩空气，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm。贮仓上配有用来确定容积的料位计，同时也能用于远方指示。 11.2 检修工艺及质量标准 序号 检修项目 检修工艺及注意事项 质量标准 1 石灰石仓1.检查仓壁壁厚、磨损及腐蚀1.磨损量达到壁厚的1/2时应 - 86 - 检修 情况。 加固焊补。 2.检查各焊接部位，开焊部分2.无开焊或严重磨损。 应补焊、加强。 3.各部位清理干净。 3.清理各部位的结垢和杂物。 4.无变形，仓壁平直完好。 4.如凹凸变形可采取用内顶5.无泄漏，布袋除尘器无受潮 外压的方法修复凹凸部位。 堵塞，固定夹完好。 5.检查仓顶密封，密封垫及顶 部布袋除尘器德损坏情况。 五、 石膏脱水系统 设备规范 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 石膏水力旋流设计流量:173.2?/h 上海固可曼旋流1 ZVF10-8gi 2 站 设计压降:1.8bar 器设备有限公司 出力:,28.86t/h 2真空皮带脱水DU39.2m/ 烟台桑尼核星环最大:32.8t/h 1 机 2800型 保设备有限公司 2有效过滤面积:39.2m 2 功率:22/26.4KW M2QA1604A 上海固可曼旋流电动机 电流:21.46A 1 (变频电机) 器设备有限公司 转速:1455/1755r/min FILTER WIDTH:3000mm FILTERAREA:45? BELT 真空皮带脱水OU-45?SPEET:0.5-12.0m/min 1 机 /3000 DRIVE:15kw DIMENSION:20000X3753 0X3750mm 功率:220KW 电压:6000V 安江淮电机有限电动机 YKK4003-6 重量:2770KG 1 公司 转速:990r/min 电流:27.8A 3流量:12000m/h 转速:340r/min 3抽速:171-208米/分 广东省佛山水 真空泵 CBF510-2BV3 2 吸入绝压:1013-200泵有限公司 供水量: 39.3-18.5米/分 4 电压:6KV 功率:250KW 南阳防爆集团有电动机 YKK400-6 电流:31.5A 2 限公司 转速:990 r/min 皮带速度:0.8m/S - 87 - 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 转速:340r/min 3最大转速:187m/min 博水环真空泵厂真空泵 ZBEC50 1 极限压力:150hp 有限公司 电机功率:220KW 5 电压:6KV 功率:250KW 南阳防爆集团有电动机 YKK400-6 电流:31.5A 1 限公司 转速:990 r/min 皮带速度:0.8m/S φ1.8m h:2m 烟台桑尼核星环6 滤布冲洗水箱 DN1800 1 3容积:?5m 保设备有限公司 3流量:15m/h 烟台龙港耐腐蚀滤布冲洗水泵 1H50-32-250 扬程:78.5m 3 泵有限公司 转速:2900r/min 7 功率:11KW 威海恒大电机有电动机 YZ-1600M1-2 电流:21.3A 3 限公司 转速:2930r/min 烟台桑尼核星环φ1m , 8 滤饼冲洗水箱 DN1000 2 保设备有限公司 h2.81m 3流量:15m/h 50UHB-ZK-?宜兴市宙斯泵业滤饼冲洗水泵 扬程:32mHO 2 2-15-32 有限公司 转速:2930r/min 9 功率:5.5KW 安微皖南电机公电动机 YZ-132S1-2 电流:11A 2 司 转速:2900r/min 碳钢+衬胶或衬鳞片 中国华电工程有10 滤液水箱 树脂 1 限公司 3φ6.5m ,h7.5m,V230m 3ZBD150-100-流量:210m/h 湖北省天门泵业滤液水泵 2 400R 扬程:27m 有限公司 11 功率:45KW 长沙电机厂有限电动机 Y225M-4/45 电流:84.2A 2 公司 转速:1150r/min 碳钢衬胶 淄博力业化工设12 气液分离罐 DN2200X12 2 φ2.203m h=3.35m 备有限公司 - 88 - 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 带宽:650 mm 功率:4KW 郑州华电物料输石膏皮带输送SGPD65 输送能力:40t/h 2 送工程技术有限机 输送距离:22.3mm 公司 皮带速度:0.8m/S 郑州华电物料输 皮带滚筒电机 功率:4KW 2 送工程技术有限13 公司 功率:3KW 郑州华电物料输YEJ100L2- 行走电机 电流:6.8A 2 送工程技术有限4B5 转速:1420 r/min 公司 功率:0.37KW 郑州华电物料输 电动推杆电机 DTZB3-2-1 转速:042m/S 2 送工程技术有限 推力:3kN 公司 3 有效容积:2400m 满足两套脱硫装置在中国华电工程有14 石膏仓 1 设计煤种条件下运行限公司 3天的石膏产量 石膏脱水系统包括水力旋流器和真空皮带脱水机等关键设备。 水力旋流器作为石膏浆液的一级脱水设备，其利用了离心力加速沉淀分离的原理，浆液流切向进入水力旋流器的入口，使其产生环形运动。粗大颗粒富集在水力旋流器的周边，而细小颗粒则富集在中心。已澄清的液体从上部区域溢出(溢流);而增稠浆液则在底部流出(底流)。 真空皮脱水机将已经经过水力旋流器一级脱水后的石膏浆液进一步脱水至含固率达到90%以上。 1 石膏旋流器 1.1 简介 石膏旋流器主要功能是一级脱水，保证底流(进真空皮带脱水机)浓度达到50%以上。旋流器本身无须控制元件。 1.2 结构 旋流器的构造是由进料头部、溢流嘴、筒体、锥形延长管、沉砂嘴等附件组成。 - 89 - 溢流弯管 螺栓卡子 溢流嘴 外形卡 进料头部 外形卡 筒体 沉砂嘴 旋流器结构图 1.3 工作原理 旋流器工作原理是离心沉降。当石膏浆液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。由于粗颗粒与细颗粒之间存在着粒度差(或密度差)，其受到的离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大部分粗颗粒经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒由溢流管排出，从而达到分离分级的目的。 3石膏脱水旋流站应用100mm直径的旋流器，每个选流器的处理量约为17—21m/h，入口压力约为1.5kg，漩流器数量为16个。 石膏旋流器构造:由入口法兰、溢流器、桶体、沉砂嘴等组成。 石膏旋流器沉砂嘴口径为Φ20mm，当磨损量超过10,(即口径Φ22mm)时应及时更换;以免影响溢流效果。 2.2 备品配件目录 序号 数量 名称 型号 材料 年需量 1 1 溢流弯管 VV10-E/180-EXT HDPE 2 1 溢流嘴 10-V/C PU 3 1 进料头部 10-Z/A PU 4 1 桶体 10-BL PU 5 1 锥体 10-C-8/35 PU 6 1 沉砂嘴 V7-S*/35 PU 7 1 沉砂嘴卡套 V7-SC 玻璃钢/尼龙 8 1 进口法兰 10-SE/1 MS/GALV/PU 9 1 外形夹 PC178 SS 10 2 外形夹 PC158 SS - 90 - 11 1 螺栓夹子 GBS76/25 SS 12 1 螺栓夹子 GBS94/25 SS 1 1 分配器部件PD2P0109 300WA/RL PD250/20/20/50 2 1 溢流箱 300WA/RL 3 1 底流箱 300WA/RL 4 1套 溢流箱盖 300WA/GALV 5 1 底流箱盖 300WA/GALV 6 15 桑德斯阀门，QKB50 NB CI/RL 级橡胶衬垫，法 兰连接&其开孔 按照南非 1123-1000标准 执行，手轮操作, 手轮指示标 7 15 旋流子 VV100-8-1 PU 8 15 旋流子安装支架 300WA/SS/PAINT 9 15 溢流弯管安装支 300WA/GALV 架 10 1 50NB压力表(其0-250KPA 开孔按照南非 1123-1000标准 执行) 11 15 螺栓，螺帽，+2M12X45 GR4, 6/H.D.GALV 个垫圈 12 18 螺栓，螺帽，+2M12X40 GR4, 6/H.D.GALV 个垫圈 13 15 螺栓，螺帽，+2M12X45 GR4, 6/H.D.GALV 个垫圈 14 144 螺栓，螺帽，+2M16X60 GR4, 6/H.D.GALV 个垫圈 15 24 螺栓，螺帽，+2M16X45 GR4, 6/H.D.GALV 个垫圈 16 6 盲法兰(其开孔50NB 300WA 按照南非 1123-1000标准 执行) 3.检修工艺及质量标准 检修 序号 检修工艺及注意事项 质量标准 项目 1.查阅检修、缺陷记录，确定检修重点。 检修前的2.准备好需要更换的备品备件。 1 准备工作 3.准备好所需要的工器具、材料及易损部件。 4.办理热机工作票。 1.拆开取下旋流子。 1.旋流子无破旋流器解2 2.拆开旋流子底流管; 损;沉沙嘴完好 体 3.拆除补浆门; 2.补浆门开关灵 - 91 - 检修 序号 检修工艺及注意事项 质量标准 项目 4.拆除进料头部; 活，关闭严密不 5. 接体并掉出旋流器上盖; 漏。 1.检查更换旋流子短接。 1.底流管气动门 2.检查更换沉沙嘴。 开关灵活，无卡检查及修3 3.检查修理及更换补浆门。 涩 理 4.检查修理及更换底流管气动阀。 2.衬胶管无泄 5、清理旋流子箱体 漏。 1.补浆门开关灵 1.装配旋流子上座。 活无内漏 2.装配旋流子补浆阀门和管道。 2.旋流子进料头 3.装配旋流子进料头部。 部、短接无破损 旋流器组4 4.旋流子沉沙嘴、短接组装。。 3.沉沙嘴料孔不装 5.装配旋流子。 大于Φ20 6.装配溢料弯管。 4、旋流子及底流 7.装配旋流器底流管阀门及管道。 管各接口无泄漏 1.将现场打扫干净，撤工作票。 2.联系运行人员试运。。 1.旋流器仓体不5 试运 3.运行中调整补浆门控制浆液流量到出力稳满浆 定。 4 真空皮带脱水机 真空皮带脱水机沿皮带运动方向分别装有驱动皮带辊和从动辊，驱动皮带辊在变频电机、减速装置的驱动下转动，带动皮带转动。橡胶皮带为整圈形式，皮带上刻有沟槽，中间有一排真空孔，皮带宽度两侧粘有橡胶裙边。皮带上铺有一层被张紧在皮带上的尼龙滤布，在滤布上均匀分布的石膏浆液随皮带移动，在真空抽吸下脱水形成滤饼。沿皮带水平运动方向，皮带的下方中间设有真空箱，真空箱与皮带间有密封带(摩擦带)和水密封，并由真空泵抽吸形成真空。密封带的上边水平段靠塑料滑板支托，上面带有沟槽，水通入后形成皮带运动的润滑水膜，下边自然下垂，皮带和滤布均设有纠偏装置。 - 92 - 4.1 检修工艺及质量标准 序号 检修项目 检修工艺 质量标准 1.检查有无撕裂、孔洞。 1.发现滤带表面损 2.用水均匀冲洗滤布，清除堵塞。 坏应更换。 3.清除过滤带托(滚)轮及锐利的残2.滤带通气良好， 留物，更换过滤带。安装时新过滤布无堵塞。 必须在2个支架间的1个压杆上安装3.过滤带行走中无过滤带的检1 好，并定位于过滤器尾端，低速运转锐利物损坏的可修及更换 过滤器直到接头部位位于张紧轮及过能。新过滤布应与 滤器顶部间位置并停止，抬起张紧轮旧过滤布行走轨迹 后拆旧过滤布，用手工拉紧新滤布，一致，行走中不跑 接好连接线，搭界线缝处表面用树脂偏。过滤布光滑面 填充，以防漏浆。 向上。 1.检查导向器定位准确，部件应完好。 1.定位器挡板偏移 2.人工控制支撑臂左右调整过滤布走角为16?( 向，注意采用微调。 2.控制臂与滤带调过滤布导向2 整比为10/40，即当装置检修 控制臂移动10mm 时，过滤带移动 40mm。 1.检查托轮及压滚磨损。 1.托轮、压滚应无检查托轮及2.检查支撑轴承应无损坏，润滑油是沟槽。 3 压滚检修 否充足。 2.定期补充及更换 润滑油。 真空箱及软检查真空箱及连接软管的损坏情况 无泄漏、连接件、4 管检修 牢固 1.检查机架连接螺栓是否松动; 5 机架检修 2.机架除锈刷防腐油漆。 - 93 - 5 真空泵 1.1工作原理: 水环式真空泵属容积式泵，即利用容积大小的改变达到吸、排气的目的。 排气口叶轮 椭圆形排气口 进气口 水环 进水口泵体 图1-1 工作原理图 如图1-1所示，叶轮偏心地装在泵体内，偏心距为e，当叶轮旋转时(在启动前，应向泵内注入少量的水)，水受离心力的作用，而在泵体壁上形成一旋转水环，在前半转的过程中，水环内表面逐渐与轮毂脱离，因此在叶轮叶片间形成空间并逐渐扩大，这样就在吸气口吸入空气，在半转的过程中，水环的内表面渐渐与轮毂靠近，叶片间的空间容积随着缩小，叶片间的空间容积改变一次，每个叶片间的水好像活塞一样往复一次，泵就连续不断地抽吸气体。 1.2 泵的拆、装 1.2.1 拆卸:在拆卸前应将泵腔内的水放出，要将气水分离器和吸气管部件拆下，在拆卸过程中应将所有的垫谨慎的取下，如有损坏因更换同样的垫片。泵应从后端(无联轴器或皮带的轮一端)开始拆卸，其顺序如下: 1.2.1.1 拆后轴承压盖，用钩扳手将两圆螺母松开，取下轴承座及轴承; 松开填料压盖螺母，取下填料压盖; 1.2.1.2 松开填料压盖螺母，取下填料压盖; 1.2.1.3 拆下连接泵盖与泵体的六角螺栓和泵盖地脚处螺栓后，取下后端盖; 1.2.1.4 取下泵体; 1.2.1.5 松开另一端地脚螺栓; 1.2.1.6 卸下联轴器，并取下轴上的键; 1.2.1.7 卸下前轴承部件 1.2.1.8 卸下前端盖后将轴和叶轮一起取出。 拆卸完毕后，应将零件上有关配合面涂上机油，螺纹处也应涂上机油保护好。 1.2.2 装配 装配前应清洗各零件，结合面上纸垫的残面部分应清理好，轴承应清洗后涂上新油，轴承座内旧油也应清除干净。 装配的顺序与拆卸相反，其关键环节是要调整好叶轮端面与前后分配器的间隙，为此要测量好泵体的长度尺寸(包括定位孔的深度)和叶轮的长度，以决定加垫子的厚度。 端面间隙的大小如下表: 单位:mm 叶轮外径 一侧最小间隙 两侧总间隙控制范围 <180 0.10,0.15 0.25,0.30 - 94 - >180,500 0.15,0.20 0.30,0.40 >500,1000 0.25,0.35 0.50,0.70 >1000 0.45,0.55 0.90,1.1 5(3犁式卸料器 犁式卸料器直接安装在胶带输送机的中间架上，将胶带输送的物料在中途均匀、连续地卸入漏斗(料斗)中。 工作原理:电液动犁式卸料器以电动液压推杆为动力源，工作时，通过推杆伸出作用于驱动杆，带动框架前进，完成犁刀下落，并支承起平托辊组，使胶带工作面平直，犁刀下沿与胶带面贴合紧密，将运行胶带上物料卸入漏斗(料斗)中。卸料完毕时，启动推杆缩回作用于驱动杆，带动框架后退，犁刀上抬，可变槽角托辊组由平形变回槽形，使胶带工作面恢复槽形状态，让物料平稳通过。由于电动液压推杆采用液压传动，具有自动过载保护性能。当运行受阻时，油路压力增高到调定的限额，溢流装置迅速而准确地溢流，实行过载保护。电机运转在额定值内，不会烧毁。 电液推杆油路集成块中设计了自锁机构，电机停止，活塞杆能自锁在一定的位置上，处于保压状态。 5.4检修工艺: 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 1.检查桁架德裂纹，开焊变形及腐1.桁架裂纹时，必须焊 蚀。 接牢固。 1 桁架检修 2.桁架是否固定牢固，有无松动 2.桁架变形应矫正平 直，保证皮带直线运动， 并无晃动现象。 1.检查有无裂纹及皮带磨损、老化现1.皮带磨损一般不得超 象。 过厚度的50,，并无裂 2.检查皮带德接头是否适宜牢固。 纹。 两皮带接头应和皮带中心线垂直，在2.应采用分层搭接，搭 划线作业前应先划出待接皮带的两接角为30?,45?，搭 端宽度中心线，以便对齐; 接线分层交叉。硫化或 3.根据划线裁去多余部分，严禁逆茬固化处理牢固。 胶结。在割皮带前，就将皮带的中心3、皮带接头处不得有积 线划出，以便于胶结，每隔300mm油和水分，灰尘要清理 皮带检查剥出厚皮层，剥好后，在剥离处用毛干净，若需要烘烤，加2 与检修 刷打毛，然后用挫刀将布层的表面残热温度不超过100度。 胶打磨干净。 4.砸结实后，皮带不应 4.刷两遍冷粘胶(氯丁万能胶)刷胶有张紧力，让其自然固 要均匀，凉干或加热烘干，等用手触化，固化时间随环境温 摸胶时，不粘手时再抹第二遍。皮带度而定。 对正合拢时，应从上面的接头接好，5.新更换皮带，其拉紧 由中间向两侧粘合，以利于空气排装置应在3/4行程以内。 除，然后用手锤从中间向四周砸结 实，然后将缝和带边封好。 6.皮带中间尼龙布磨损不得超过其 - 95 - 序号 检修项目 工艺方法及注意事项 质量标准 厚度的1/4，否则，应更换。 1.检查其表面有无裂纹或凹坑现象。 1.应保证无裂纹或凹 2.检查磨损情况和轴线与机体中心坑，否则应更换或焊补。 的垂直度。 2.厚度磨损不得超过 60,垂直度公差为 1.5mm。 滚筒与托2 2.滚筒与轴无松动、串辊检修 轴现象，滚筒转动灵活 无卡涩，摆动,1mm; 3.滚筒的胶面粘合牢固 无起边、断裂及脱胶， 沟槽完整。 皮带检查1、检查皮带接头，调整皮带跑偏。 3 调整 2、检查调整拉紧装置。 1.检查轴表面无损伤及裂纹。 1.轴表面应无损伤或裂 2.检查轴的粗糙度及公差。 纹，否则应予以更换。 3.检查齿面的磨损及粗糙度。 2.粗糙度小于1.6，直线 4.测定齿轮与轴的配合。 公差为0.015mm/100mm。 轴与齿轮4 3.磨损厚度应不超过齿的检修 厚的25,，并应光洁， 无裂纹、剥离等缺陷。 4.齿轮与轴的配合为 H7/K6 5.5 常见故障及处理方法 序号 故障现象 处理方法 1 皮带拦不出料 疏通下料管 清理滚筒 2 皮带打滑 避免皮带过载 皮带在滚筒上往哪边跑偏，就收支3 皮带跑偏 那边的轴承座，使跑偏的一边拉力 加大，皮带就往拉力小的一边移动 - 96 - 向前移 运行方向运行方向跑 偏 跑 偏 收紧 滚筒纠偏示意图托辊纠偏示意图 5.6 部分零部件明细表 序号 名称 材料 型号或图号 1 主动链轮 2 从动链轮 3 清扫链轮 4 下清扫刮板 5 主动链轮轴 6 从动链轮轴 7 胶带 8 带座轴承 9 清扫链条 10 传动链条 11 称重传感器 12 速度传感器 六、事故浆液排放系统 6.1 设备规范: 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) φ:15110 中国华电工程有限事故浆液箱 H:17724m 1 公司 3 有效容积:2897 m 事故浆液箱搅转速:33.7 r/min 江苏法尔机械制造1 1 拌器 电机功率:45KW 公司 3ZBD150-100-流量:210m/h 湖北省天门泵业有事故浆液泵 1 400H 扬程:27mHO 限公司 2 - 97 - 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 功率:45KW 长沙电机厂有限公电动机 Y225M-4/45 电流:84.2A 1 司 转速:1480r/min 吸收塔区 体积: 中国华电工程有限 1 排水坑 3m?2.7m?3m 公司 吸收塔区排水江苏法尔机械制造FTLD110-5.5 转速:41r/min 1 坑搅拌器 公司 2 3100R-LP-BD-流量:84m/h 湖北省天门泵业有排水坑泵 2 AZT 扬程:31mHO 限公司 2 电机功率:30KW 电机 Y200L-4 长沙电机厂 电流:56.8A 石灰石浆液制中国华电工程有限 尺寸:3m?3m?3m 1 备区排水坑 公司 江苏法尔机械制造排水坑搅拌器 顶进式 功率:5.5KW 1 公司 3 3100R-LP-BD-流量:84m/h 湖北省天门泵业有排水坑泵 2 AZT 扬程:31mHO 限公司 2 电机功率:30KW 电机 Y200L-4 长沙电机厂 电流:56.8A 石膏脱水区 中国华电工程有限 3m?3m?3m 1 排水坑 公司 顶进式 石膏脱水区排功率:5.5KW 江苏法尔机械 械FT/O1100- 1 水坑搅拌器 转速:41 r/min 有限公司 5.5 3流量:69m/h 4 湖北省天门泵业有排水坑泵 液下泵 扬程:31m 2 限公司 转速:1100r/min 电机功率:30KW 长沙电机厂有限公坑泵电机 Y200L-4 电流:56.8A 2 司 转速:1470 r/min 6(2故障及消除方法: 故障 原因 消除方法 1.电机转向不对; 1.更换转向; 打不出液体 2.液体未浸没叶轮中心线; 2.调整浸没高度; 1.叶轮腐蚀; 1.更换叶轮; 2.转速不足; 2.提高到要求转速; 流量不足 3.开式叶轮轴向间隙过大; 3.重新调整间隙; 4.吸入或压出口部分堵塞; 4.消除淤塞部分; - 98 - 1.输送的液体中含有气体; 1.排除气体; 扬程不足 2.叶轮严重腐蚀; 2.更换叶轮; 3.转速不足; 3.增加转速; 1.流量超过使用范围; 1.按泵使用范围进行运转; 2.介质比重过大; 2.更换较大功率电机; 功率过大 3.产生机械摩擦; 3.检查摩擦处，调整或更换磨 损部件; 1.泵轴和电机轴不同心; 1.调整同心; 轴承发热 2.轴承盒内缺油或油变质; 2.加油或换油; 1.泵轴和电机不同心; 1.调整同心; 2.输送液体中含有气体; 2.降低液体温度排除气体; 杂音或振动 3.转子不平衡; 3.更换零件; 4.螺母有松动现象; 4.拧紧各部螺母。 6.3 结构 属立式单吸泥浆泵，由于输入管浸在水中，因而无底阀，主要由泵体、泵轴、叶轮、护板、吸入管、支架等组成，具体详见结构图。 6.4 大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 维修 15天 轴承添加润滑脂。 1.检查并疏通出水管及清理叶轮与泵体内的杂物; 小修 6个月 2.检查出口止回阀; 3.消除了解的设备缺陷。 1.包括小修项目; 2.检查轴的弯曲度、轴颈的椭圆度和圆锥度; 大修 1,2年 3.检修或更换叶轮和护板; 4.检修或更换轴承、上、下轴套。 6.4 检修工艺 6.4.1 解体拆卸前的准备工作，请参见脱硫泵检修前的准备工作。 6.4.2 解体拆卸工作 6.4.2.1 拆除电动机地脚螺栓，将电动机吊出，放在指定位置。 6.4.2.2 卸下地坑泵框架地脚螺栓及出口法兰，将泵整体吊出至检修场地。 6.4.2.3 拆下吸入管，并将其密封胶圈保存好。 6.4.2.4 将泵体与支架连接螺栓卸下，拿开泵体。 6.4.2.5 松开轴套并紧螺母，将泵轴固定，逆时针盘旋叶轮则可将它旋下。 6.4.2.6 叶轮拆下后，可依次取下泵壳、护板、下轴套、上轴套及轴套螺母。 6.4.2.7 折下支架、电机座与轴承箱的联结螺栓后，将支架和电机座拿开。 6.4.2.8 拉下泵端对轮。 6.4.2.9 将#1、#2轴承端盖及防尘盘取下，注意端盖内的油封不要损坏，并记下轴承游隙及端盖垫子厚度。 - 99 - 6.4.2.10 用铜棒向#1轴承侧敲打轴端则可将轴抽出。 6.4.2.11 取下#1、#2轴承，至此，整个泵体就解体完毕。 6.4.3 清洗所有拆下的零部件。 6.4.4 泵轴及轴承、轴套的检修 6.4.4.1 检查轴的弯曲度、椭圆度、及圆锥度，如果超过标准应处理或更换。 6.4.4.2 检查轴上螺纹是否完好。 6.4.4.3 检查轴套的磨损情况，严重者应更换。 6.4.4.4 检查轴承游隙是否偏大，滚珠是否有损伤、麻点、脱层等现象，如有应更换。 6.4.4.5 清洗、检查轴承箱。 6.4.5 叶轮、护板、泵壳的检修 6.4.5.1 检查叶轮、护板、泵壳的磨损状况，严重者应更换。 6.4.5.2 检查叶轮、护板、泵壳表面是否有裂纹，如有应更换。 6.4.5.3 清除泵体及出水管内杂物。 6.4.6 组装工作 6.4.6.1 将#1轴承装在轴上穿入轴承箱后，再装上#2轴承。 6.4.6.2 配好两轴承端盖垫以消除轴的窜动量，再将两轴承端盖及防尘盘等装上。 6.4.6.3 将轴套螺母旋在轴上，依次将上轴套、下轴套等装上。 6.4.6.4 将支架和电机座与轴承箱上好。 6.4.6.5 将对轮装上。 6.4.6.6 装上护板，这时，应注意密封圈要完好。 6.4.6.7 将轴固定，顺时针旋叶轮，则可将叶轮装上。 6.4.6.8 调整叶轮与护板间的间隙，调整方法，若要减小叶轮与护板的间隙，可先松 轴套螺母，须减少多小则松多少，然后顺时针旋转叶轮，将叶轮并到位即可，反之， 则增大叶轮与护板间隙。 6.4.6.9 调好其间隙后，依次装上泵体、吸入管。 6.4.6.10 装上出水管，至此，泵的组装完毕。 6.4.6.11 联系起重将泵和电机就位。 6.4.6.12 将出水管接通。 6.4.6.13 复查对轮中心，完后联系电气接线，注意电机旋向。 6.4.6.14 恢复其它拆除部件。 6.4.7 试运行，请参照灰浆泵试运行。严禁电机反转。 6.4.8 整理检修技术记录以及人工、材料、配件的实际耗用记录，归档备查。 6.4.9 地坑泵检修质量标准 6.4.9.1 出口止回阀在运行自行开关灵活，阀盖不漏水。 6.4.9.2 轴承游隙0.04,0.06mm，最大不能超过0.15mm。 6.4.9.3 叶轮与护板间隙为2,3mm。 6.4.9.4 各结合面密封圈完好。 6.4.9.5 转子无窜动现象。 6.4.9.6 轴的弯曲度、轴颈的圆锥度、椭圆度应小于0.03mm。 6.4.9.7 轴和叶轮上的螺纹完好，叶轮上到位后无偏斜现象。 6.4.9.8 两对轮间应有3,5mm间隙，圆周及张口偏差小于0.08mm。 6.4.9.9 试运振动小于0.05mm，温度小于65?。 - 100 - 6.4.9.10 现场清洁、整齐，设备标示齐全。 6.5 备品配件目录 名称 规格 在装量 单位 泵轴 2 根 叶轮 2 件 上轴套 2 件 下轴套 2 件 护板 2 件 轴承 4 套 七、工艺水系统 1工艺水泵、事故冲洗水泵 1.1 设备规范: 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) 3 容量:70 m中国华电工程有限工艺水箱 1 尺寸:φ8.2?H9.5 m 公司 31H125-110- 流量:200m/h 湖北省天门泵 工艺水泵 2 250 扬程:75m 业有限公司 1 功率:75KW 长沙电机厂有限 电动机 电流:139.2 A 2 Y280S-2 公司 转速:2970 r/min 3 容量:14.5 m中国华电工程有限2 工业水箱 1 尺寸:φ2.5?H3 m 公司 3流量:56m/h 湖北省天门泵业有工业水泵 1SWH80-200 2 扬程:35m 限公司 3 功率:11KW 长沙电机厂有限 电动机 Y160M1-2 电流:21.8 A 2 公司 转速: 2900r/min - 101 - 1.2 检修工艺及质量标准 检修 序号 检修工艺及注意事项 质量标准 项目 1.根据缺陷记录，查阅上次大修记录，确定检 修重点; 检修前的1 2.准备好需要更换的备品备件; 准备工作 3.准备好所需要的工器具、材料及易损部件; 4.办理热机工作票。 1.拆开靠背轮防护罩，取下靠背轮螺栓; 1.螺栓无缺陷、2.测量靠背轮的面距及圆距，并记录; 变形; 3.拆除轴承支座与泵壳连接螺栓; 2.对轮中心误差 2 水泵解体 4.拆除泵盖螺栓，用吊车将泵盖吊出 小于0.08mm; 5.拆除叶轮、后泵壳，取出机械密封; 6.用扒子将对轮扒下，拆下轴承端盖，将泵轴 和轴承取出，并将轴承室清理干净。 1.检查轴、键、槽的配合情况，应符合通则; 1.叶轮密封间隙2.承内外环滚珠及支持架应无麻点及裂纹等缺为0.30—0.45mm陷; 超过2mm时，应3.叶轮流管无汽蚀，口环与密封环无严重磨损; 更换 检查及修3 4.泵轴光洁无损，丝扣无损伤，测轴弯曲度; 2.轴弯曲度 理 5.检查水封环、轴套是否有裂纹、磨损、残缺、?0.03mm 变形等; 6.检查迷宫环是否完整，有无磨损，否则应更 换。 1.将轴承装在轴上，然后装在悬架内; 1.轴在悬架内串2.将轴承端盖紧固在旋架上; 动量0.20—3.把挡水环、水封环装上，再把泵与悬架紧固0.40mm 在一起; 2.对轮中心:圆4.装上轴套、键及叶轮，止退圈紧固好叶轮，距?0.06mm对轮4 水泵组装 装入泵体，用螺栓和螺母紧住; 面距3—6mm 5.把支脚固定在悬吊架上，装上联轴器。 3.轴承组装温度6.校正中心。 ?120? 7.安装完毕后，对泵盘车确定无磨擦及转动灵4.各结合面及密活。 封圈严密 1.将现场打扫干净，撤工作票。 1.轴承温升不超2.联系运行人员试运，且电机转动方向正确，过80? 5 试运 无泄漏现象，轴封水应有滴水。 轴承振动值不超3.运行中无异音，出力稳定。 过0.1mm - 102 - 八、脱硫立式搅拌器 1、设备规范 序数量 名 称 型 号 技术性能 生产厂家 号 (台) #1石灰石浆液XLD10-29-45转速:33.7 r/min 江苏国茂国泰减速1 箱搅拌器减速1 -6P 电机功率:45KW 机集体有限公司 机 速比:44:39 润滑油:220/32.5L 浆液箱高度:7300 #2石灰石浆液浆液箱直径:6100 RF137.DV180SEW-传动设备(苏2 箱搅拌器减速电机型号:DV180L4 1 L4 州)有限公司 机 电机转速:1465r/min 电机电压:380V 22KW 电动机电流:45A 滤液箱搅拌器XLD10-29-37江苏国茂国泰减速3 1 减速机 -6P 机集体有限公司 输入功率5.5KW;输入 转速1450r/min;传动吸收塔地坑搅浙江长城减速机有4 XLD5.5-6-23 比23;出轴转速1 拌器 限公司 6.3r/min;许用扭矩 2000Nm; 输入功率5.5KW;输入 转速1450r/min;传动脱水楼地坑搅浙江长城减速机有5 XLD5.5-6-23 比23;出轴转速1 拌器 限公司 6.3r/min;许用扭矩 2000Nm; 输入功率5.5KW;输入 转速1450r/min;传动制浆楼地坑搅浙江长城减速机有XLD5.5-6-23 6 比23;出轴转速2 拌器 限公司 6.3r/min;许用扭矩 2000Nm; 2、检修工艺及质量标准 检修 序号 检修工艺及注意事项 质量标准 项目 检修前的1.根据缺陷记录，查阅上次大修记录，确定检 1 准备工作 修重点; - 103 - 2.准备好需要更换的备品备件; 3.准备好所需要的工器具、材料及易损部件; 4.办理热机工作票。 1.取下靠背轮螺栓， 1.螺栓无缺陷、变 2.吊出摆线针轮减速机 形; 3.拆除轴承支座与浆液箱连接螺栓; 2.测量对轮螺栓孔搅拌器解2 4.吊高转子见支座体下法兰后固定叶轮轴法兰 径磨损过大及时调体 5.用扒子将对轮扒下，拆下减速机轴承端盖、整螺栓 轴承、花盘、滚针、骨架油封 6.拆下叶轮支座端盖、轴承、骨架油封、轴套 1.装配顺序与拆除顺序相反 1.轴在搅拌器支座 2.校正中心。 内串动量0.20— 7.安装完毕后，盘动转动灵活。 0.40mm 搅拌器组3 3.轴承组装温度?装 120? 4.各结合面及密封 圈严密 1.将现场打扫干净，撤工作票。 1.轴承温升不超过 2.联系运行人员试运，且电机转动方向正确，80? 5 试运 无泄漏现象，轴封水应有滴水。 轴承振动值不超过 3.运行中无异音，出力稳定。 0.1mm 3搅拌器工作原理 搅拌器叶轮靠减速机带动下顺时针转动，将来自浆液箱进口的浆液或污水搅拌均匀避免沉淀，浆液由排出泵打向使用区域 3.1.2 故障及处理 序号 故障现象 处理方法 1.泵的联轴器有缺陷，更换联轴器; 1 油泵不供油 2.旋转方向错误，更换电机相序; 3.油位太低，重新注油。 1.泵吸入空气，检查泵接口的连接法兰和密封垫; 2 油泵供油量过少 2.油液黏度太高，减低转速。 1.泵吸入空气，检查泵接口的连接法兰和密封垫; 3 油泵出口压力不稳定 2.油位太低，重新注油; 1.功率消耗太大，检查叶片是否脱落断裂或叶轮转4 减速机电动机过热 向不正确; 4.电机轴承有问题，更换或修理轴承装配。 减速机电动机电流过1.搅拌器减速机与叶轮轴连接对轮或法兰螺栓断5 低 脱。 1.油位太低，重新注油; 6 振动大、噪音高 3.轴承损坏，更换支座轴承或轴套。 4大、小修项目及检修周期 检修种类 检修周期 检修项目 - 104 - 1.检查转动组件，更换轴承调整各部间隙。 2.检查转子、叶片腐蚀磨损情况，焊补叶片或更换叶片。 3.检查减速机支座轴套及轴承 大修 1,2年 4.检查更换联轴器连接螺栓，检查紧固地脚螺栓，校正中 心。 5.检查更换减速机花盘及轴承 1.检查转子叶片磨损情况，焊补叶片或更换叶片。 小修 6个月 2.清洗检查轴承，更换润滑脂或润滑油。 3.检查联轴器螺栓和支座螺栓。 4.1 检修工艺 4.1.1 检修前的准备工作 4.1.1.1 查阅运行及检修记录、设备缺陷，作好检修前的原始记录，如轴承振动及温升，以及电机的电流等。 4.1.1.2 拆卸前，应将拆卸工具和材料准备齐全。 4.1.1.3 准备好备品配件及必要的材料。 4.1.1.4 办理好检修手续及工作票，切断电源。 4.1.2 联轴器的检修 4.1.2.1 拆除联轴器对轮螺栓、胶圈;测量对轮螺栓孔。 4.1.2.2吊开减速机后，用拆卸器将对轮拉紧受力，再用烤把将对轮加热，当发现对轮有松动现象时应迅速用拆卸器将对轮拆卸下来。 4.1.2.3检查对轮有无裂纹、变形，检查对轮与轴、键的配合情况。 4.1.3 拆装叶片 4.1.3.1 拆卸叶片与轮毂连接螺栓进行更换。 4.1.4 减速机的解体与检查 4.1.4.1 拆除对轮检查对轮螺栓孔。 4.1.4.2 拆除端盖更换骨架油封。 4.1.4.3 拆除花盘检查花盘与轴承外钢壁配合间隙，检查滚针。 4.1.4.4 检查轴承内外套有无转动痕迹 4.1.4.5 将轴承外圈涂上薄薄一层显示剂(红丹粉与机油混合调整制而成)与轴承室孔径轻研磨，检查轴承外圈与箱体的接触点，不符合质量要求的应进行刮研。 4.1.4.6 用压铅丝法测量轴承外圈与轴承端体的轴向间隙。 4.1.5 搅拌器支座检修 4.1.5.1 拆除支座端盖更换骨架油封。 4.1.5.2 拆除轴承检查内外套有无转动痕迹 4.1.5.3 焊补加固搅拌器支座框架。 4.1.6 轴检修 4.1.6.1 用抹布浸上煤油或汽油将轴轴肩擦试干净。 4.1.6.2 对轴全面检查，键槽有无剪切、挤压变形;轴肩处有无疲劳裂纹;轴承装配处是否有转动磨损的痕迹;丝牙是否完好，必要时进行金属探伤检查鉴定。 4.1.6.3 用油光锉或油石修整轴上的毛刺，用零号砂布轻轻打磨轴上锈痕，用什锦三 - 105 - 角挫修整变形的丝牙并使螺母旋转灵活、可靠。 4.1.6.4 测量轴轴颈等装配处的尺寸偏差，不符合质量标准时，可根据具体情况，采用堆焊车制等装配工艺修理，但在技术条件不具备、质量不易保证的情况下以更换新轴为宜。 4.1.6.5 测量轴弯曲，主轴弯曲度超过质量标准时，应进行直轴或更换。 4.1.6.6 待装的轴，装配轴颈及丝牙处用布包好，以免碰伤。 4.1.7 更换、装复轴承 4.1.7.1 更换的轴承应进行外观及尺寸全面检查，符合质量标准方可使用。 4.1.7.2 用塞尺或压铅丝法测量轴承游隙，将轴承立放，内圈摆正，用塞尺塞或让铅丝通过轴承上部滚道，每列要多测几点，以最小的数值为该轴承的游动间隙。 4.1.7.3 测量与轴承内圈配合的轴颈尺寸及其公差，以确定配合紧力，为测量准确，其配合轴颈沿轴向分成三段测量，每段测量不少于两点。 4.1.7.4 轴承应采用机油加热的方法进行装配，用细铁丝将轴承外圈栓牢固，悬吊在加热的机油中，不许轴承与加热器壁接触，以避免金属导热使轴承超温退火。 4.1.8 装复减速机及支座。 4.1.8.1 用吊车装配支座与叶轮轴法兰螺栓后，解开固定叶轮轴葫芦，放下支座装配螺栓。 4.1.8.2 用铜棒将轴头键拍入键槽内，在装配处涂上一层润滑油，键槽部位应在轴的上方。 4.1.8.3 用电车吊减速机与搅拌器支座装配 4.1.9检修油泵 4.1.9.1 更换油泵轴承和骨架油封后装配油泵在搅拌器上，装配连接油管对减速机进油管看不清楚更换。 4.1.9.2 通知电器检修人员接好电动机接线和油泵接线。 4.1.9.3 由工作负责人进行全面检查，符合启动条件后与有关运行人员联系送电，进行试运启动工作。 4.1.9.4 测量轴承振幅，若超过质量标准，及时找出原因停运检修(该工作由专门的部门进行，但检修相关人员必须一道配合工作)。 4.1.13.8 清点工具，整理打扫现场卫生。 4.1.13.9 进行试运转至合格后，办理完工手续。 4.2 质量标准 4.2.1 主轴质量标准 4. 2.1.1 装配轴颈、轴肩应保持光洁，不许有碰撞磨损的伤痕、裂纹，轴上螺纹完好、能灵活、可靠旋入螺母。 4.2.1.2 轴弯曲(减速机断)不超过0.05mm。 4.2.1.3 所有装配轴颈的椭圆度或锥度不超过0.015mm。 4.2.1.4 轴上键槽与键配合严密，不许有松动现象，不得加垫或捻缝的方法来增加键侧面的紧力。 4.2.2 轴承质量标准 4.2.2.1 轴承内外套、保持架、滚珠(柱)无裂纹、磨损麻坑、重皮、锈痕、退火变色等缺陷。 - 106 - 4.2.2.2 轴承保持架磨损不超过原厚度的1/4。 4.2.2.3 轴承外套与轴承不许有转动而磨损现象。 4.2.3 轴承箱体质量标准 4.2.3.1 轴承箱内外干净清洁，无油污杂质。 4.2.3.2 所有螺栓、定位销完好齐全，紧力均匀无松动现象。 4.2.3.3 接合面不漏。 4.2.3.4 轴承外圈与轴承室接触点要大小一致，分布均匀。 4.2.3.5 搅拌器支座、减速机壳体无裂纹，与轴承装配位置无磨损痕迹。 4.2.4 叶片质量标准 4.2.4.1叶片无裂纹、断裂 4.2.4.2 叶片与轮毂连接无松动。 4.2.4.3 叶片磨损达到原厚度的1/2或叶片全部叶根焊缝磨损超过1/2厚度时应更换 4.2.5联轴器质量标准 4.2.5.1 联轴器完好无裂纹和变形现象。 4.2.5.2 对轮螺栓无弯曲变形、磨损、断裂等缺陷。 4.2.5.3 键槽与轴头键的配合应严密，不许有松动感，键的顶部应有0.10,0.50mm间隙。 4.2.6 试运验收标准 4.2.6.1试运2,4小时，轴承温度不超过70?;轴承座径向振幅不得大于0.15mm。 4.3 记录齐全准确。 4.2.7.2 现场整洁，不漏油，设备干净，各种指示标志清晰准确。 4.2.7.4 电流正常平稳，无异常响声。 九、附录 附录A、转动机械公用部分 1 联轴器校正中心 是以机械部分的轴中心为基准，利用移动马达部分，使其马达轴的中心与机械部分轴的中心相对正，方法如下: 1 准备工作 1.1 准备好找正的工具、量具。 1.2 地脚螺栓要灵活，准备足够数量、厚薄不一的马达垫片，垫片要平整光洁，其面积和形状应与马达地脚支承面大小一致。 1.3 检查联轴器与轴的配合有无松动现象，测量半联轴器的轴向和径向的晃动情况，最大不大于0.06mm。 1.4 检查轴承座、轴承端盖等影响位移的螺栓是否有松动现象。 1.5 将台板、马达地脚支承面清理干净后方可将马达就位。 1.6 准备好足够亮度的照明装置及记录用具。 2 方法步骤 - 107 - 2.1 先用塞尺检查台板与马达地脚支承面的自然接触情况，若有悬空部位，应用垫片垫实。 2.2 穿上地脚螺栓暂不拧紧，原来有垫片的可加好，若原来没有垫片或垫片已混乱时，可根据目测先加适量垫片，然后用调整螺栓便马达前后左右移动，使其联轴器初步校正，并应注意联轴器的轴向间隙应符合质量标准要求。 2.3 将两个半联轴器上的回装标记对正，然后在任意对正位置上装两颗连接销(棒销联轴器因找正无法装销，可不装，但两半联轴器找正盘车)时应同步。 2.4 在机械部分的关联轴器上安装表卡固定百分表，这样移动马达时与表的指示正负一致，为了准确，应装两块百分表。如图(,,,) 2.5 将表盘零位对准表的百分针，先找马达左右的轴向和径向偏差，用地脚专用调整螺栓使马达移位，禁止用大锤震打马达地脚，以免损伤破裂。 2.6 左右轴向和径向偏差调整好后，应紧固马达地脚螺栓，紧固时要对角均匀紧牢，同时要左右盘车监视表的指针有无变化，变化大时应随时纠正。 2.7 马达地脚螺栓紧牢后，将表盘指针恢复零位，盘车一周，分别测出上下左右四个位置上的轴向和径向偏差值。并将图(,,,)所示尺寸及数据应测出。 2.8 根据表值判断两轴中心相处的情况， 2.8.1 a1,a2;b1,b2;表示两轴中心处在同一几何中心线上。 2.8.2 a1,a2;b1?b2;表示两轴中心线互相平行但不在同一几何中心线上。 2.8.3 a1?a2;b1,b2;表示两轴中心线不平行但在两半联轴器其间中点相对同心。 2.8.4 a1?a2;b1,b2;表示两轴中心线既不平行也不同心。 一般校正中心中，多数处于第四种情况可按下列公式进行计算，也可凭经验进行垫片调整工作，直到两轴中心处在第一种情况即可。 图 f-1 2.9 按下列公式计算: E1 ，，，，A前,a1,a2，b1,b2D2 E，L1 ，，，，A后,a1,a2，b1,b2D2 式中:, ? 马达前地脚螺栓中心点。 , ? 马达后地脚螺栓中心点。 , ? 马达前脚孔到半联轴器端面的距离，但准确地说应是到轴向表测点的距离。 , ? 一般说联轴器直径，但准确地说应是轴向表测点处的直径尺寸。 , ? 马达前后地脚螺栓中心距。 - 108 - ,,、,,?联轴器轴向对应位置之偏差值。 ,,、,,?联轴器径向对应位置之偏差值 图 f-2 2.10 调整垫片时应注意垫的块数不超过三块。撬动马达时，注意不要把百分表顶坏，必要时可拆下百分表。马达的四个地脚螺栓受力要一样，不要靠调整地脚螺栓上的松紧来保证联轴器的中心。 附录B、滑动轴承的检修 1 滑动轴承的检修内容及质量标准 1.1 检查轴承座、盖、端盖、轴承壳有无裂纹及损坏现象。 1.2 检查带油环，椭圆度一般不得超过0.20mm，检查清洗来油孔、回油孔使其畅通无阻。 1.3 检查钨金有无脱胎、裂纹、磨损、烧毁、损坏现象，严重时应更换备品或重新浇制。 1.4 测量调整瓦口间隙:用塞尺测量下瓦口间隙，塞尺的插入长度为轴颈周长的1/10至1/12。轴瓦接触角为60?至90?最好。轴瓦的两侧间隙按轴颈的1‰计算，上瓦间隙按轴颈2‰计算,•也就是两侧间隙相加等于上瓦间隙。(如图(,-3)所示)(δ,轴颈?,‰)，下瓦两侧应开有楔形油舌。 1.5 用色印检查轴颈与工作瓦接触面，其不少于2点/cm2。 δ/2δ/2 60?, 90? - 109 - 图 图f-3 1.6 轴颈在装配成的轴瓦内其顶部和两侧间隙一般应符合下表规定: 轴颈直径 50,80 80,120 120,180 180,250 250,360 (mm) 间 隙 (mm) 0.10,0.16 0.12,0.20 0.16,0.28 0.20,0.40 0.30,0.60 1.7 轴瓦端部与挡环间的轴向间隙，一般应符合以下规定:(如图(f-3)所示) 1.7.1 推力轴承的轴向间隙: ,，,,0.30至0.40mm 1.7.2 承力轴承的膨胀间隙C根据轴的加热伸长量来决定。•一般可按下式计算: 1.2(T，50)AC, mm 100 式中:,??轴周围介质最高温度?。 ,??轴承之间的轴长(米)。 1.7.3 承力轴承另一侧的间隙d,b 21.7.4 推力环与推力轴承的平面接触良好，用色印检查不少于二点/cm，其两边间隙之差:,,,,?0.05mm。 1.7.5 轴瓦在轴承外壳内应不能转动，一般采用0.02,0.04mm的紧力，球面瓦的结合2面用色印检查，不少于,点/cm并不得加垫，球面本身在任何一个方向均应灵活，无卡涩现象。 推力轴承承力轴承 图F-4 图f-71.8 测量、调整轴瓦间隙。用压铅丝的方法测量上瓦间隙。在轴颈上及轴瓦水平接合面上分别摆上Φ0.5至,,mm的铅丝(如图(,-5)所示)， - 110 - 图F-5 扣上上瓦上盖，对角均匀地紧好螺栓后，松开取下上瓦盖及上瓦，用,至25mm的外径千分尺测量铅丝厚度。则上瓦间隙等于轴颈上面铅丝的平均厚度值减去水平接合面上铅丝的平均厚度值，其结果应为正值。其正值超过要求值或小于上轴瓦要求间隙时，应进行刮瓦或瓦水平接合面两侧加垫，或用锉刀锉上下瓦水平接合面(当上瓦间隙小时)进行调正。用下式可求得: a1，a2B1，B2，B3，B4，B5，B6δ,, 26 1.9 测量调整轴瓦(上瓦枕)紧力。用压铅丝的方法测量轴瓦在轴承外壳内的紧力，其方法同测量调正上瓦间隙。但上瓦枕计算值应为负值，如达不到时，也应与调正上瓦间隙方法来进行调正轴瓦紧力。 1.10 轴瓦各部间隙及紧力等全部调正，测量后，应符合规定要求，然后将各部件擦试干净后，方可进行组装。 附录C、橡胶膨胀节 1构造: 内面橡胶:耐油、耐磨、耐腐蚀橡胶。 内补强布:化纤帘子布。 外面橡胶:耐气候性橡胶。 2.尺寸及允许变形量 两端锁紧 橡胶节自 然状态 允许延伸量 橡胶膨胀节结构 及限位装置安装示意图图 橡胶膨胀节尺寸及允许变形量表: 限位装置 为了防止在超值外力的作用或因温度变化导致膨胀节的损坏，同时为安装和检修方便起见，设计限位装置。限位装置是由2个或以上的连接杆、限位耳板、限位拉杆、 - 111 - 螺母、垫片构成。限位耳板直接焊接在法兰外圈周面上。 附录D 烟气湿法脱硫装置设备A级检修项目表: 部件名称 标准项目 特殊项目 1.检查增压风机紧固件、连接件及其附件; 2.检查、修理增压风机动静部分，必要时更 换动叶; 3.清理、检查润滑和液压油系统及设备; 一、增压风机 4.检查、修理动叶传动及连杆装置; 更换风机叶轮 5.检查、调整调节驱动装置; 6.检查、修理主轴承; 7.检查、修理电动机轴瓦; 8.检查、清理喘振探头。 1.检查、清理转子提升设备; 2.检查、清理驱动系统及传动部件; 3.检查轴封系统，调整密封间隙; 4.检查转子支撑轴承、导向轴承; 二、气-气热交换5.检查、检修润滑油系统; 更换换热元件超器(GGH) 6.检查、清理表面换热元件; 过20, 7.检查、修理高压冲洗水系统和高压冲洗水 泵; 8.检查、检修烟气密封系统和低泄漏风机; 9.检查、修理燃气脉冲吹灰装置。 1.检查、修补吸收塔内壁玻璃鳞片防腐层; 2.检查、修理喷嘴、喷淋层支架玻璃鳞片防 腐层; 3.检查除雾器及除雾器支架、清除处雾器污 垢; 1.修理防腐层面24.检查上、下层搅拌器叶片、调整皮带张紧积超过100m; 三、吸收塔 度; 2.更换喷嘴超过 5.检查、修理石膏排出泵; 20, 6.检查、检修氧化风机，清理其进口滤网; 7.检查、检修吸收塔地坑泵; 8.检查、清理溢流孔、低液位取样口，检查 人孔门; - 112 - 部件名称 标准项目 特殊项目 1.检查泵的地脚螺栓; 2.清理、检修进口滤网; 3.检查联轴器连接螺栓; 1.更换进出口大四、浆液循环泵 4.检查、修理吸入端泵盖、衬胶板; 小头 5.检查轴、轴套，必要时更换轴承; 6.检查、修理叶轮，必要时更换; 7.更换机械密封和密封件。 1.检查和清理脱水皮带及其附件; 2.检查或更换真空皮带机摩擦带; 3.检查、修理滤布冲洗水泵; 五、真空脱水皮带4.检查、修理滤饼冲洗水泵; 机 5.检查、修理水环真空泵;酸洗水环真空泵; 6.检查、清理滤液分离器及附件; 7.检查、修理、调整跑偏装置，冲洗水流量 控制装置。 1.检查、调整烟气挡板调节装置; 2.检查、修补烟道内壁防腐层; 六、烟气系统 3.检查、修理烟气挡板密封风机; 4.检查膨胀节、法兰、人孔门的严密性; 5.烟道外部保温层及装饰板修复。 1.检查、清理石灰石仓内壁，布袋除尘器; 2.检查、清理、修理石灰石给料机、波纹挡 边输送机、埋刮板输送机; 七、石灰石储运及3.检查、清理浆液罐及其浆液孔板、回流孔浆液制备系统 板、通风滤网; 4.检查、修理气化风机、清理滤网; 5.试验、调整石灰石仓安全卸压阀。 1.检查、修理真空皮带脱水机; 八、石膏脱水及转2.检查、修理水环式真空泵 运、储存系统 3.检查、修理石膏转运皮带机; 4.检查、修理石膏旋流器、石膏分配器。 1.检查、清理事故浆液罐内壁防腐层; 九、事故浆罐及浆2.检查、修理事故返回泵; 液输排系统 3检查、修理事故浆罐搅拌器。 1.检查、清理工艺水箱; 十、工艺水系统 2.检查工艺水管道孔板、稳压阀、水位计; 3.检查、修理工艺水泵及事故冲洗水泵。 十一、废水处理系1.检查、清理废水箱; 统 2.检查、修理废水泵、搅拌器; 1.检查、调试控制系统; 十二、其他 2.检查、修理稳压阀、安全阀、切换阀; 3.抽样检查衬胶管道; - 113 - 部件名称 标准项目 特殊项目 4.清理地坑、地沟。 衬胶管道 直管: 无缝钢管平焊法兰 主要连接尺寸 公称通径 主要尺寸 DN D D1 D2 B f Z-Φd 钢管尺寸 衬胶直管mm inch APN1.0Mpa 外径 壁厚 25 1 115 85 65 3 17 4-14 32 3 132 1/ 140 100 75 3 19 4-18 38 3 4140 1/ 150 110 85 3 19 4-18 48 3 2 50 2 165 125 100 3 21 4-18 57 3.5 165 2/ 185 145 120 3 21 4-14 76 4 2 80 3 200 160 135 3 22 *8-18 89 4 100 4 220 180 155 4 23 8-18 108 4 125 5 250 210 185 4 24 8-18 133 4 150 6 285 240 210 4 26 8-23 159 4.5 200 8 340 295 265 4.5 26 8-23 219 6 250 10 395 350 320 4.5 28 12-23 273 8 300 12 340 295 265 4.5 28 12-23 325 8 *机械标准(JB78)时为4孔，表中尺寸标准为HB20592-97标准 弯头: 衬里层 衬里层 90?弯头45?弯头 主要连接尺寸 公称通径 主要尺寸 DN D D1 D2 f b Z-Φd 90? 45? - 114 - mm inch APN1.0Mpa Amm Bmm 25 1 115 85 65 3 17 4-14 90 50 132 1/ 140 100 75 3 19 4-18 105 50 4140 1/ 150 110 85 3 19 4-18 120 60 2 50 2 165 125 100 3 21 4-18 130 65 165 2/ 185 145 120 3 21 4-14 140 70 2 80 3 200 160 135 3 22 *8-18 145 75 100 4 220 180 155 4 23 8-18 160 80 125 5 250 210 185 4 24 8-18 200 100 150 6 285 240 210 4 26 8-23 235 120 200 8 340 295 265 4.5 26 8-23 315 160 250 10 395 350 320 4.5 28 12-23 390 190 300 12 340 295 265 4.5 28 12-23 465 230 *机械标准(JB78)时为4孔，表中尺寸标准为HB20592-97标准 三通: 异径三通等径三通 主要连接尺寸 公称通径 结构长度 公称通径 结构长度 DN?DN?DN L T T1 DN?DN?DN L T T1 mm (mm) (mm) (mm) mm (mm) (mm) (mm) 25?25?25 125?125?125 85 85 85 32?32?32 125?125?100 100 100 100 32?32?25 125?125?80 180 180 145 40?40?40 125?125?65 40?40?25 105 105 105 125?125?50 50?50?50 125?125?40 50?50?25 150?150?150 115 115 115 200 200 160 50?50?32 150?150?125 - 115 - 50?50?40 150?150?65 65?65?65 150?150?100 65?65?65 150?150?80 65?65?25 200?200?200 65?65?32 125 125 125 200?200?150 230 230 190 65?65?40 200?200?125 65?65?50 200?200?100 80?80?80 250?250?250 80?80?65 250?250?200 250 250 218 80?80?50 135 135 135 250?250?150 80?80?40 250?250?125 80?80?32 300?300?300 100?100?100 300?300?250 285 285 242 100?100?80 300?300?200 100?100?65 150 150 135 300?300?150 100?100?50 100?100?40 四通: 等径四通 主要连接尺寸 公称通径 结构长度 中心高度 公称通径 结构长度 中心高度 DN DN Lmm Tmm Lmm Tmm mm Mm 25 170 90 100 300 125 32 200 95 125 360 150 40 210 100 150 400 175 50 230 110 200 460 215 65 250 115 250 500 260 - 116 - 80 270 120 300 570 300 异径管 同心异径管偏心异径管 主要连接尺寸 公称通径 结构长度 公称通径 结构长度 公称通径 结构长度 DN/DN DN/DN DN/DN L(mm) L(mm) L(mm) mm/mm mm/mm mm/mm 32?25 80?50 150?125 150 100 40?25 80?65 200?100 40?32 100?50 200?125 175 50?25 100?65 200?150 50?32 100?80 250?125 100 50?40 125?65 250?150 200 150 65?32 125?80 250?200 65?40 125?100 300?150 65?50 150?80 300?200 235 80?40 150?100 300?250 - 117 - 十、 电除尘器 1电除尘器检修 1.1 电除尘器工作原理 电除尘器主要是利用静电力从含尘气体中捕集尘粒的，其核心由两个曲率半径相差悬殊的金属阳极(称阳极极)和阴极(又称放电极)组成。阳极接地、在阴阳极间能以高压电，维持一个足以使气体电离的电场。气体电离后产生电子、阴离子和阳离子。当含尘气体通过电场时，尘粒被荷上电子、阴离子或阳离子。在电场库仑力的作用下。荷上电荷的尘粒便向极性相反的电极运动并沉积在电极上，以达到尘粒与气体分离的目的。当沉积在电极上的尘粒达到一定厚度时，借助于振打机构使电极上沉积的尘层落入下部灰斗，净化后的气体从电场尾部排出。 1.2电除尘器参数: 项目 数据 项目 数据 管状芒刺型，不锈型 式 板式 阴级线型式及材料 钢制 型 号 PWD/290?2?4—2 长高比 ,., 入口烟气含3249.1g/m 阳极板型及材料 C480.SPPC 尘量 3除尘效率 ? 99.5 % 阳极板总有效面积 20384m 最大处理烟32 816376m/h 极板有效高度 ,,m气量 入口烟温 118? 同级距 4 05mm 每台除尘器进/出各2个 进壳体材料 Q235 进出口表 电 压 72 kv 噪 音 ,80dB 灰斗加热形式 板式式加热 本体阻力 ?245 Pa 漏风率 ?3 % 变压工作环境温度 -20~40? 阴极线型式 新RS线鱼骨针形 阳极板型式 C 480 C 480 除尘器灰斗16个/台 数 山西电力环保设 生产厂家 备制造有限公司 1.3电除尘器压力灰罐 电场 ,,,电场灰罐 ,,,电场灰罐 项 目 型号 ，型 ，型 灰罐净重(kg) 1125 670 3容积(m) 2.5 0.5 设计压力(Mpa) 0.8 0.8 - 118 - 最高工作压力(Mpa) 0.35 0.7 介质 压缩空气 压缩空气 试验耐压压力(Mpa) 0.87 0.87 设计温度(?) 200 200 浙江莱德桑机械有限公生产厂家 浙江莱德桑机械有限 司 1.4配用摆线针轮减速机参数(电除尘阳打装置) 1#炉 型 号 WEDY-63 输入转速 1500r/min 重 量 162Kg 中心高 200mm 频率 50 Hz 功率 0.37 KW 电压 380 V 电机 电流 1.12 A 型号 Y800-4-X3/W 转速 1410r/min 生产厂家 天津大明电机股份有限公司 1.5 配用行星摆线针轮减速机参数(电除尘阴打装置) 炉 号 1#炉 项 目 型 号 WEDY-63 传动比 1:1505 功 率 0.37 KW 型号 Y80S—4?3 功率 0.37 KW 电机 转速 1400 r/min 电流 0.96 A 电压 380 V 生产厂家 天津大明电机股份有限公司 1.6. 电除尘器检修工艺及质量标准 1.6.1.电场内部清灰. 1.6.1.1 清理灰斗的积灰。积灰不宜从灰斗人孔门放灰，避免污染环境。 1.6.1.2 清灰 - 119 - a 电场内顶，绝缘套管保护筒; b 阳极板、阴极大小框架及阴极线; c 振打传动部分; d 入口导流板、气流分布板、槽形板、挡风板; e 入出口烟道、出口气流分布板、槽形板和灰斗; f 清灰时要自上而下，由入口到出口顺序进行清灰;工器具等不要掉入电场内部和灰头中; 1.6.3.质量要求 1.6.3.1灰斗内无死角积灰。 1.6.3.2.清灰后的检灰后的检. 1.6.3.3. 检查电场内部结构部件表面的清除效果。 1.6.3.4. 检查设备部件、框架、壳体内壁的变形和腐蚀。 1.6.3.5检查放电极是否弯形、脱落及松动。 检查集尘极是否变形、偏移、腐蚀及极间距变化。 1.6.3.6. 1.6.3.7检查振打部件和框架是否开焊、松动、偏移。检查轴承磨损、定位装置移动等 1.6.4.质量要求 1.6.4.1结构表面无积灰、结垢。 1.6.4.2设备部件、框架壳体内壁无变形量。 1.6.5.检查单个集尘极板 1.6.5.1.检查集尘极板上夹板的腐蚀、磨损、弯曲变形，修补腐蚀严重及穿洞的极板 1.6.6.质量要求 1.6.6.1.平面度偏差不大于5mm,扭曲小于4mm，板面应无毛刺、尖角 1.6.7.检修集尘极板排 1.6.7.1 检查极板上夹板固定销轴、凸凹套的定位焊接;检查悬挂极板方孔及悬挂钩的变形、磨损。 1.6.7.2 检查集尘极排连接腰带的固定螺丝及焊接。 1.6.7.3 检查极板排下夹板、撞击杆、承击砧头，以及固定用的铆钉或螺栓。检查振打中心，必要时进行调校。 1.6.7.4 检查集尘极板排与灰斗处的热膨胀裕度。 1.6.7.5 参照振打装置中心位置，检查极板板排下沉和沿烟气方向的位移。检查极板板排的悬挂装置。 1.6.7.6 检查整个板排组合 1.6.8.质量要求 1.6.8.1 无开焊、磨损变形。 1.6.8.2 螺丝无松动，焊接无脱焊。 1.6.8.3 下夹板、撞击杆无变形、脱焊，承击砧头无磨损，铆钉或螺栓无松动。 撞击导轨内的活动间隙为4mm。调校时应在集尘极板排及传动装置检修后进行。 1.6.8.4 无变形、挤住或卡涩。 1.6.8.5 极板板排无下沉、位移，悬挂装置无变形。 1.6.8.6 板排无明显凸凹现象。 平面弯曲小于10mm，两对角线长度差小于5mm 1.6.9.测量集尘极板排同极距 - 120 - 1.6.9.1.同极距测量在每个板排的出入口位置，沿极板高度分上、中、下三点(极板高度大于12mm时，分点可适当增多)进行，每次检修时的测量应在同一位置，做好测量记录 1.6.10.质量要求 1.6.10.1.同极距符合要求 1.6.11.调校极板同极距 1.6.11.1.同极距超出规定范围时，对变形的极板进行调校，对弯曲变形极板用调校方法不能消除时，应揭顶检修，进行整排极板更换 1.6.12.质量要求 1.6.12.1.同极距允许偏爱差不超过?10mm。 当电除尘器极板大面积变形，影响除尘效率时，才揭顶处理 1.6.13.集尘极板振打传动设备检修及工艺 1.6.13.1 重点检查和检修积灰严重的极板及其相应的振打装置。 1.6.13.2 检查每个振打系统的径向偏差，超过规定的根据具体情况相应调整轴承座、振打电机、减速机位置。 1.6.13.3 检查振打轴承座，对摩擦易损部件给予更换，对同一传动轴的各轴承座应校水平和中心，超标要进行调整套。 1.6.13.4 盘动或开启振打装置检查各轴，轴跳动、卡涩的要调整或更换。 1.6.13.5 检查各个转动轴的中心线。 1.6.13.6 检查振打方向联轴节、法兰、连接螺栓、弹簧垫圈，更换损坏的部件。 1.6.13.7 检查振打锤U形螺杆，磨损严重时应更换。 1.6.13.8 检查旋转锤的旋转臂连接处。 1.6.13.9 检查振打锤头，更换不能修复的振打锤。 1.6.13.10 回装后，盘车观察转动情况。 1.6.13.11 检查和更换振打保险片。 1.6.13.12 检查振打轴穿墙部位，更换漏风严重的密封件 1.6.14.质量要求 1.6.14.1 径向偏差符合设计要求。 1.6.14.2 轴承座无变形、脱焊、位移。对摩擦易损部件使用寿命应保证一个检修周期。 1.6.14.3 振打轴无弯曲、偏斜，轴承径向间磨损厚度超过原轴承半径1/3时应更换。 1.6.14.4中心线高度与振打锤和打击点的中心线平行。 振打轴水平偏差应不大于1.5mm，其同轴度偏差在两相邻轴承座之音为1mm、全长为3 mm。 1.6.14.5 无脱落、松动断裂，联轴节之间的膨胀间隙符合设计要求。 1.6.14.6无松动、滑损或磨损。 1.6.14.7 磨损处需给予修复或焊补。 1.6.14.8无磨损、脱落或变形。 1.6.14.9 旋转臂转动灵活，过临界点能自由落下。锤头与承击砧的接触位置偏差在水平方向为?2mm,前后为0mm ~10mm,，在竖直方向，锤头低于承击砧接触位置水平线5mm。锤头与承击砧线接触长度大于锤头厚度的2/3，锤头转动灵活，无卡涩、碰撞。 1.6.14.10 振打保险片或销符合设计要求。 1.6.14.11 无漏风 - 121 - 1.6.15.顶部提升振打装置设备检修 1.6.15.1.采用顶部振打如电磁振打械提升等，提升应自由灵活，振打锤应打在锤座中心 1.6.16.质量要求 1.6.16.1.允许偏差3mm。 1.6.16.2.检修质量要求按有关制造厂规定要求执 1.6.17.行星摆线针轮减速机检修及工艺 1.6.17.1 减速器放油。 1.6.17.2 拆卸电动机及联轴器。 1.6.17.3 在减速箱体端盖结合面做标记。 1.6.17.4 拆卸联轴器接头铜套连杆、本体结合面时均应做好标记，注意原始结合面纸垫厚度，回装时按原始垫厚和标记位置进行。 1.6.17.5 沿轴取摆线轮“A”(轮上有标志)时，要注意摆线端面标志“A”相对于另 ”的位置。回装时按原始标志的相对位置进行。 一摆线轮标志“B 1.6.17.6 拆卸和回装间隔环时，注意防碰碎。 1.6.17.7 清洗滚针、齿套、齿壳等部件时，检查间隙及磨损情况。 1.6.17.8 检查各滚针。 1.6.17.9 检查耐油橡胶密封环及其弹簧的松紧程度，回装的密封环应注满油脂。 1.6.17.10 箱体内注入规定的润滑油至要求的油位。 1.6.17.11 按常规检修轴承。轴承一般采用热装。 1.6.17.12 回装输出轴销插入摆线轮相应孔中时注意间隔位置，用销轴套定位防止压碎间隔环。 1.6.17.13 回装完毕后，盘车检查。 1.6.18.质量要求 1.6.18.1.各结合面无漏油现象。 1.6.18.2运转平稳、灵活、无异常噪声。 1.6.18.3试转8小时，无明显温升现象，最高温度不得超过50?。 1.6.19.振打装置试运转 1.6.19.1 在将保险片或销装复前，先试验电动机转向。 1.6.19.2 开启电动机检查减速器是否存在异常声响与振动，温升是否正常。 1.6.19.3 系统均复位，盘车检查振打轴转动及振打落点情况。 1.6.19.4 安装保险片或销后，整套振打装置试运行1h 1.6.20.质量要求 1.6.20.1.减速器轴承温度小于80?。 1.6.20.2.旋转灵活，方向正确，锤落点准确。 1.6.20.3.无过载，轴无卡涩。 1.6.20.4.减速成器声音、温升正常，无渗、漏油 1.6.21.放电极悬挂装置、大小框架检修及工艺 1.6.21.1 检查承重绝缘子小横梁的水平及变形。需要更换承重绝缘子及绝缘套管时，检修人员做好放电极大框架的固定措施。 1.6.21.2 检查保护筒的同心度。腐蚀严重的应更换，更换保护筒时要做好大框架与内壁的固定措施，记录吊杆螺栓外露长度及有关位置尺寸后，再将吊杆顶部大螺栓松开，拆下吊杆，穿入保护筒。吊杆就位时根据吊杆中心，校正保护筒的中心及同心度，并固定保护筒。拆除大框架的临时固定设施，校核大框架的高度、横向位置 - 122 - 及绝缘子水平小梁的水平度。 1.6.21.3 检查绝缘子室。 1.6.21.4 检查人孔门 1.6.21.5检修绝缘套保护筒 1.6.22.质量要求 1.6.22.1 更换新承重绝缘子和套管时应符合电气技术要求。 绝缘套管底部周围用石棉绳塞严。 1.6.22.2 绝缘套管中心线、保护筒与吊杆中心线偏差不大于10mm。 1.6.22.3 保温良好，内壁应严密平整，无凸凹鼓起，室内清洁。 1.6.22.4 人孔门开关灵活、严密 1.6.23.检查放电极大框架 1.6.23.1 检测放电极大框架的水平和垂直度、与壳体内部的相对尺寸。 1.6.23.2 检查大框架结构。 1.6.23.3 检查大框架上的爬梯 1.6.24.质量要求 1.6.24.1.框架平整度偏差不大于10 mm，对角线偏差不大于5 mm。放电极大框架应垂直于水平面，其垂直度偏差允许值为框架高度的1/1000，且不大于10 mm。标高偏差?2 mm。 1.6.24.2 无变形、脱焊、开裂。 1.6.24.3 无松动、脱焊 1.6.25.检修放电极小框架 1.6.25.1 检查上下小框架间连接处以及小框架在大框架上的固定。 1.6.25.2 检查小框架的平面度，超过规定的应校正。 1.6.25.3 在调校放电极小框架时，要结合异极距测量进行，最终保证异极距在规定范围内，并以集尘极为标准调整放电极小框架。 1.6.26.质量要求 1.6.26.1 无弯曲、变形、脱焊，圆管无磨损， 1.6.26.2 放电极小框架平面偏差不大于10 mm，两对角线长度差不大于5 mm，小框架及放电极上螺栓、螺母作止转焊接，焊接处无毛刺。 1.6.27.放电极极线管状芒刺线检修及工艺 1.6.27.1 检查极线与小框架的连接处有无开焊或螺丝松动、脱落，处理并作止退焊。 1.6.27.2 检查极线放电尖端钝化、电蚀以及掉刺。同一框架内大量断线及放电极芒刺严重钝化或脱落时，应更换极线。安装放电极时，防止小框架变形。 1.6.28.质量要求 1.6.28.1 极线无腐蚀、电蚀、裂纹。 1.6.28.2 极线芒刺、针、齿等尖端放电部位无钝化、脱落。 1.6.28.3 极线安装在框架的螺丝、楔销等连接部位无松动、脱焊。 1.6.28.4 极线紧力和平面度符合要求。 1.6.29.放电极极线鱼骨针线检修及工艺 1.6.29.1 检查极线，更换断线。 1.6.29.2 检查极线与小框架连接螺丝有无开焊、脱落，进行处理。 1.6.29.3 检查极线的紧力及平直度。 1.6.29.4 检查极线针尖无腐蚀、电蚀、鱼骨针无脱落。 1.6.30.放电极极线测定异极距检修及工艺 - 123 - 1.6.30.1 测定异极距应在大小框架检修完毕，集尘极板排的同极距调整至正常范围 后进行。 1.6.30.2 测定方法、测定布置按GB/T13931—92《电除尘器性能测试方法》第5.3条 中的有关规定执行。 1.6.31.质量要求 1.6.31.1.异极距偏差不超过?10mm。 1.6.32.放电极线振打装置(旋地锤侧部振打)检修及工艺 1.6.32.1 放电极顶部传动装置检修: a) 检查大针轮与小针轮的啮合位置。 b) 检查传动轴上的轴承支架。 c) 检查瓷轴。 d) 检查瓷轴联轴器套筒上缘与传动轴的同心度。 e) 检查传动轴与防尘套的中心线。 检查传动轴与壳体接触处。 f) 1.6.33.质量要求 1.6.33.1.啮合正确。 1.6.33.2.支架焊接牢固。 1.6.33.3.瓷轴符合电气设计要求，瓷轴能上下移动10mm。 1.6.33.4.同心度符合设计院要求。 1.6.33.5.偏差不超过?5 mm。 1.6.33.6密封严密。 1.6.34.振打减速器装置检修及工艺 1.6.34.1 减速器放油。 1.6.34.2 拆卸电动机及联轴器。 1.6.34.3 在减速箱体端盖结合面做标记。 1.6.34.4 拆卸联轴器接头铜套连杆、本体结合面时均应做好标记，注意原始结合面 纸垫厚度，回装时按原始垫厚和标记位置进行。 1.6.34.5 沿轴取摆线轮“A”(轮上有标志)时，要注意摆线端面标志“A”相对于另 一摆线轮标志“B”的位置。回装时按原始标志的相对位置进行。 1.6.34.6 拆卸和回装间隔环时，注意防碰碎。 1.6.34.7 清洗滚针、齿套、齿壳等部件时，检查间隙及磨损情况。 1.6.34.8 检查各滚针。 1.6.34.9 检查耐油橡胶密封环及其弹簧的松紧程度，回装的密封环应注满油脂。 1.6.34.10 箱体内注入规定的润滑油至要求的油位。 1.6.34.11 按常规检修轴承。轴承一般采用热装。 1.6.34.12 回装输出轴销插入摆线轮相应孔中时注意间隔位置，用销轴套定位防止 压碎间隔环。 1.6.34.13 回装完毕后，盘车检查。 1.6.35.质量要求 1.6.35.1 各结合面无漏油现象。 1.6.35.2 运转平稳、灵活、无异常噪声。 1.6.35.3 试转8小时，无明显温升现象，最高温度不得超过50?。 1.6.36.瓷轴保温箱检修及工艺 1.6.36.1 放电极振打保温箱清灰。 - 124 - 1.6.36.2 检查传动轴与瓷轴的位置。 1.6.36.3 检查聚四氟乙烯板，擦拭干净，更换有泄漏、老化及放电痕迹的聚氟乙烯板。 1.6.36.4 用干燥清洁的软布对瓷转达轴擦拭干净，更换有机械损伤、裂纹及放电痕迹的瓷轴。 1.6.37.质量要求 1.6.37.1 内壁无腐蚀，清洁干净，保温箱严密不漏风。 1.6.37.2 热膨胀裕度10mm。 1.6.37.3 穿墙部分清洁、无漏风。 1.6.37.4 瓷轴更抽前应进行耐压试验，需达到有关电气规定要求。 1.6.38.放电极振打装置试运转 1.6.38.1 重点检查和检修积灰严重的极板及其相应的振打装置。 1.6.38.2 检查每个振打系统的径向偏差，超过规定的根据具体情况相应调整轴承座、振打电机、减速机位置。 1.6.38.3 检查振打轴承座，对摩擦易损部件给予更换，对同一传动轴的各轴承座应校水平和中心，超标要进行调整套。 1.6.38.4 盘动或开启振打装置检查各轴，轴跳动、卡涩的要调整或更换。 1.6.38.5 检查各个转动轴的中心线。 1.6.38.6 检查振打方向联轴节、法兰、连接螺栓、弹簧垫圈，更换损坏的部件。 1.6.38.7 检查振打锤U形螺杆，磨损严重时应更换。 1.6.38.8 检查旋转锤的旋转臂连接处。 1.6.38.9 检查振打锤头，更换不能修复的振打锤。 1.6.38.10 回装后，盘车观察转动情况。 1.6.38.11 检查和更换振打保险片。 1.6.38.12 检查振打轴穿墙部位，更换漏风严重的密封件。 1.6.39.质量要求 1.6.39.1径向偏差符合设计要求。 1.6.39.2 轴承座无变形、脱焊、位移。对摩擦易损部件使用寿命应保证一个检修周期。 1.6.39.3振打轴无弯曲、偏斜，轴承径向间磨损厚度超过原轴承半径1/3时应更换。 1.6.39.4 中心线高度与振打锤和打击点的中心线平行。 振打轴水平偏差应不大于1.5mm，其同轴度偏差在两相邻轴承座之音为1mm、全长为3 mm。 1.6.39.5 无脱落、松动断裂，联轴节之间的膨胀间隙符合设计要求。 1.6.39.6无松动、滑损或磨损。 1.6.39.7 磨损处需给予修复或焊补。 1.6.39.8无磨损、脱落或变形。 1.6.39.9 旋转臂转动灵活，过临界点能自由落下。锤头与承击砧的接触位置偏差在水平方向为?2mm,前后为0mm ~10mm,，在竖直方向，锤头低于承击砧接触位置水平线5mm。锤头与承击砧线接触长度大于锤头厚度的2/3，锤头转动灵活，无卡涩、碰撞。 1.6.39.10 振打保险片或销符合设计要求。 1.6.39.11无漏风。 1.6.40.除尘器壳体检修及工艺 - 125 - 1.6.40.1 检查壳体内壁，有磨损、腐蚀的应做挖补处理。 1.6.40.2 检查壳体的内支撑管、拉筋，磨损严重的应更换。 1.6.40.3 检查壳体内板、阻气板有变形的应调校平直。 1.6.41.质量要求 1.6.41.1 内壁无磨损、腐蚀。壳体无漏风，保温材料完好，要求除尘器出入口温降 小于10?。保温层外护板平整，拼缝严密无缺损，表面温度与环境温度之差小于25?。 1.6.41.2 无磨损、腐蚀。 1.6.41.3 平直无变形。 1.6.41.4 检查入口烟箱内壁，有磨损或腐蚀的应处理。 1.6.41.5 检查内壁支撑及拉筋，有磨损或腐蚀的应修补更换。磨损严重的做防磨处 理。 1.6.41.6 检查烟道与入口烟箱的法兰结合面。 1.6.41.7 烟箱内有凹塌处应修复并加固。 1.6.41.8 检查防爆装置，防爆片有腐蚀、变形的应更换。 1.6.41.9 检查气流分布板连接固定卡子夹板，有松动脱落及螺丝磨损的应处理，螺 丝做止转焊接。 1.6.41.10 检查固定用角钢，检查上部吊挂气流分布板的槽钢及螺丝的腐蚀，腐蚀 严重的应更换。 1.6.41.11 检查分布板的变形和开孔的磨损情况，板变形和开孔磨损严重的应调整 和焊补。 1.6.41.12 检查分布板底部与入口封头内壁的间距。 13 对于更换分布板面积超过1/3的应做气流分布试验。 1.6.41.14 分布板振打装置检修参照集尘极振打系统检修。 1.6.42.入口烟箱检修及工艺 1.6.42.1 无磨损。 1.6.42.2 焊接牢固。 1.6.42.3 导流方向、角度及与气流分布板的距离符合设计要求。 1.6.42.4 无磨损或腐蚀。 1.6.42.5 无磨损或腐蚀。 1.6.42.6 结合面密封材料良好，无漏风。 1.6.42.7 内壁光滑平直。 1.6.42.8 防爆片符合设计要求。 1.6.42.10 角钢无摆动。 1.6.42.11 分布板平直，开孔无磨损。 1.6.42.12 间距符合设计要求。 1.6.42.13 气流分布均匀性评判标准采用相对均方根法，要求δ?0.25或按设计要 求规定执行。 1.6.43.电尘器顶部检修及工艺 1.6.43.1 检查电除尘器顶盖，有凹塌、腐蚀及漏风的应处理。 1.6.43.2 检修雨水集水槽及下水管。 1.6.43.3 检修顶部整套流变压器泄油槽。 1.6.43.4 检修顶部防雨罩。 1.6.44.质量要求 1.6.44.1 顶盖平整，无漏风。 - 126 - 1.6.44.2 无腐蚀或泄漏，管道通畅和。 1.6.44.3无腐蚀或泄漏，管道通畅和。 1.6.44.4 无滴漏。 1.6.45.出口烟箱检修及工艺 1.6.45.1 检修出口烟箱参照入口烟箱的检修。 1.6.45.2 检查槽型板的磨损、变形，严重的应更换。 1.6.45.3 检查槽型板顶部的吊挂结构及固定带。 1.6.45.4 检查槽型板排间的间距及平面度超标应调校，槽形板两端与侧墙的距离符合设计要求。 1.6.45.5 检修槽形板振打装置参照集振打装置检修。 1.6.46.质量要求 1.6.46.1 槽形板无磨损或变形。 1.6.46.2 结构牢固可靠。 ，允许偏差?10 mm;异排间距60 mm，允许偏1.6.46.3槽形板同排间距不大于100mm 差10 mm，垂直度偏差不大于5‰;平行度偏差小于或等于10 mm。 1.6.47.人孔门检修及工艺 1.6.47.1 检查人孔门开关部件及密封是，密封材料失效或损坏应更换。 1.6.47.2 检查人孔门内壁腐蚀及进行处理。 1.6.47.3 人孔门与高压供电装置有闭锁时，配合电气人员进行检修。 1.6.48.质量要求 1.6.48.1 开关灵活、严密封不漏风。 1.6.48.2 内壁无腐蚀。 1.6.48.3 人孔门上“高压危险”的安全标志齐全、清晰。 1.6.49.楼梯、平台、护栏检修及工艺 1.6.49.1 检查除尘器内外所有平台、通道、楼梯、护栏等，对有损坏和不符合安全规定的应进行修复回固。 1.6.49.2 平台、通道、楼梯、护栏、减速器壳体等露天钢结构刷漆。 1.6.50.质量要求 1.6.50.1 要求无裂纹、锈蚀，平台步道平直，无明显的凸凹不平。 1.6.50.2 外观无锈蚀。 1.6.51.灰斗检修及工艺 1.6.51.1检查灰斗内壁的腐蚀、焊接情况 ，有开裂及漏灰的进行补焊堵漏。 1.6.51.2 检查灰斗四角弧形板是否完好。 1.6.51.3 检查和处理灰斗法兰结合面的漏风及支撑变形、磨损情况。 1.6.51.4 检查灰斗阻流板、活动部分耳板及吊环，有磨损、变形或脱落的部件进行焊补及更换。 1.6.52.质量要求 1.6.52.1灰斗内壁光滑清洁。 1.6.52.2 弧形板光滑完好。 1.6.52.3 无漏风、变形、磨损。 1.6.52.4 管道无泄漏，阀门灵活，外部保温完好。 1.6.53.卸灰装置检修及工艺 1.6.53.1 检修减速机参照2.5集尘板振打减速器的检修。 1.6.53.2 卸灰阀解体:抽转子，检查叶轮壳间隙及磨损情况，磨损严重有明显漏灰 - 127 - 的更换，检查叶轮密封材料的磨损。 1.6.53.3 检查支撑轴承、轴套。 1.6.53.4 各个部件清洗、检修。 1.6.53.5 轴套、轴承涂润滑油脂后安装。 1.6.53.6 检查法兰之间的密封，安装时加密封垫。 1.6.53.7 减速器就位以卸灰机转子为基准找中心。 1.6.53.8 检修卸灰插板阀及导向挡板 1.6.54.质量要求 1.6.54.2 间隙符合设计要求，密封材料无磨损。 1.6.54.3 轴承无磨损和麻点，转动灵活，轴套无裂纹或损伤，间隙为0.01,0.02mm。 1.6.54.6严密不漏。 1.6.54.7转子与减速器输出轴的同心度小于0.2mm，靠背轮间隙为3 mm,5 mm。 1.6.54.8启闭灵活，严密 1.6.55.落灰管检修及工艺 1.6.55.1.检查落灰管的结合面、法兰、膨胀节等的腐蚀、积灰结垢及泄漏情况，对变形腐蚀严重和管道内结垢无法清除的给予更换。 1.6.56.质量要求 1.6.56.1.落灰通畅，无泄漏点。 1.6.57.卸灰阀试运转 1.6.56.1.启动卸灰机运转1h，进行观察 1.6.57.质量要求 1.6.57.1声音正常，旋转方向正确，轴承无异常发热 1.7 电除尘器检修后的有关验收试验 1.7.1. 验收试验的目的 1.7.1.1检验电除尘器机械部分和电气部分设备检修质量及电除尘器的性能。 1.7.2. 验收试验的条件 1.7.2. 1 除尘器高低压电气设备的各项试验及调整全部完成。 1.7.2. 2 电除尘器机械检修完毕，转动设备试验完成。 1.7.2. 3 验收试验需有关人员互相配合进行。 1.7.3.验收试验项目 1.7.3.1 电除尘冷态试验 1.7.3.2 气流分布试验。试验中的试验条件、测试截面及测点布置、测试仪器和数据测定、气流分布均匀性判定按GB/T13931—1992第5.1条中气流分布试验的有关规定执行。 1.7.3.3 集尘极和放电极振打试验。试验中的测定方法、评判方法、测定用仪器按GB/T13931—1992第5.2条中阳极板和阴极线振打加速器测定的有关规定执行。 1.7.3.4极间距的测定。试验中的测定方法、测点布置按GB/T13931—1992第7.3条中阴、阳极间距安装误差测定的有关规定执行。 1.7.3.5 空载通电升压试验。试验中的试验条件、试验方法按GB/T13931—1992第5.4条空载通电升压试验中的有关规定执行。空载通电升压试验包括: e) 静态伏安特性试验。振打系统不投入、引风机不运行，电场处于静态，无烟所通 入情况下进行的伏安性试验。 f) 动态空载升压试验。振打系统投入、引风机运行、高低压电气设备投入情况下进 行的升压试验。 - 128 - 1.7.3.6电除尘器热态试验 1.7.3.7热态试验应具备的基本条件: a) 电除尘器检修完毕运行3000h后进行有关试验。 b) 机组在额定负荷或烟气流量达到设计值时运行稳定。 c) 电除尘器各电场高压硅整流设备、振打系统、卸灰系统全部投入并运行正常。 1.7.3.8热态升压试验是电除尘器各件电场正常投入情况下进行的升压试验。 1.7.3.9 漏风率试验，测定方法按GB10880—1989K中的有关规定执行。 1.7.3.10 阻力试验，测定方法按GB/T13931—1992第5.6条中的有关规定执行。 1.7.3.11 除尘效率的方法为: a) 试验方法按GB/T16157—1996中的有关规定执行。 b) 烟尘排放标准按GB13223—1996中的有关规定执行。 十一、 灰库除尘设备检修 1 设备规范 1.1 HMC型脉冲单机库顶电除尘器 型 号 HMX-126B 烟气流通面积 5m, 过滤风速 1.5m/min 处理烟气量 7.5,9 km,/h 除尘效率 ?99, 收灰阻力 1200pa 2过滤面积 108M 清灰压力 0.4-0.6MPa 风机型号 Y132S2-275KM 高压电源 200 mA/100 KV 生产厂家 山东珑山实业有限公司 1.2 压力真空释放阀 入口尺寸 动作值(Pa) 最大动作值(Pa) () 压力 真空 压力 真空 508 0.769 0.22 2.636 0.88 型号 SF508 重量 150kg 1.3 汽车散装机 型 号 TSZ-100 装卸出力 100t/h 下料管材料 16MnR 排尘风机功率 ,,, 散装头行程 1500mm 传动系统电机功率 0.55 下料管直径 225mm - 129 - 排尘风管直径 80—100mm 外形尺寸 2286?1050?900mm 生产厂家 青岛四洲电力设备有限公司 1.4 双轴搅拌机 型 号 STSZ-100 台数 5 处理干灰量 100T/H 主轴 转数 42r/min 搅拌直径 700 mm 调湿灰含率 15% 3共水量 ?25m/h 共水压力 ?0.55mpa 减速比 1:23 主轴转数 42rpm 生产厂家 无锡华电电力设备公司 1. 5气化槽 型 号 BHQ150 透气板材料 炭化硅 气化板微径 40-50um 3透气性 0.73 m/min 外形尺寸 L114?b100?h63 生产厂家 无锡华电电力设备公司 1.6 灰库加热器 型 号 DYK-45 台数 3 进口温度 0-54 出口温度 0-300 生产厂家 扬州市华能电力设备公司 1.7 灰库汽化风机 型 式 罗茨风机 型号 BK6008 风机级数 单级 3流量 12.54m/min 出口温度 125 冷却方式 水冷 传动方式 皮带轮 转速 1750r/min 台数 4台 生产厂家 百事德机械(江苏)有限公司 - 130 - 1.8 电除尘器汽化风机 型 式 罗茨风机 型 号 BKW6008 风机级数 单级 3流量 8.6m/min 出口温度 95 冷却方式 风冷 传动方式 皮带轮 转速 1500r/min 台数 3台 生产厂家 百事德机械(江苏)有限公司 1.9电动锁气器 型号 T6100 出力 100T/H 1.10离心试通风机 型号 9-19? 3/流量 1400-1978 m h 转速 2000 r/min 全压 3540-3049pa 容积 3KW 生产厂家 无锡市俊龙电力修造厂 2工作原理 2.1 罗茨鼓风机工作原理 , 风机通过皮带轮使二个同步齿轮的作用，使两转子相对地呈反方向旋转，叶轮相互之间，叶轮与机箱之间皆有适当的间隙，使进气腔与排气腔相互隔绝，借助叶轮的旋转，形成箱内压缩，将机体内气体由进气腔推至排气腔后排出机体，达到鼓风作用。 2.2 库顶电除尘器工作原理 含尘气体由入口进入电场，放电极放电，空气电离，粉尘荷电，带正电子的粉尘被吸附到放电极上，大量带负电子的粉尘则被吸附到收尘极上，经过一段时间，阴阳极振打工作，把吸附在放电极和收尘极上的粉尘振落下来直接落入灰库内。除尘后的气体经出口排入大气。 2.3 空释放阀工作原理(包括以下三个方面) a)静止位置(密封时) 当贮仓(或灰库)内部压力维持在阀选定的压力值内时，阀盖保持静止位置。由于贮仓(或灰库)内压力产生一个作用于柔性隔膜(件6)顶面隔膜紧密接触阀座(件1)上，从而达到密封。 b)压力释放 当贮仓(灰库)压力增长到阀选定的压力值时，仓内压力克服阀盖(件4)重量，将阀盖从阀座上举起，同时压力放放开，直到贮仓(或灰库)内新压力降到与阀所选定的压力值时相同时，阀盖再回到正常位置。 - 131 - C)真空释放 当贮仓(灰库)压力低于大气压力时，在贮仓(灰库)内产生真空。当降到阀定 选的真空值时，由于大气压力作到隔膜上，举起真空环到浮动位置，此时空气进 入贮仓。直到贮仓内真空值小于选定值时，真空环回到正常位置，靠在隔膜上。 2.4汽车散装机工作原理 物料(细灰)通过下料管靠自重流入料罐，下料管与吸尘管间灰尘经吸尘风机排入收尘袋或灰库。下料管与吸尘管是可伸缩管，借助其下降、上升，完成散装头下降到料罐和提起散装头，以适应不同高度装车的装卸工作。散装头的升降是通过卷扬机传动系统，及其安全控制装置、松绳机构来实现的。散装头上升时，其上极限位置由安全控制系统性行程开关实行控制;当散装头下降时，卷扬装置松绳，散装头靠自重下降。在散装头与料罐入灰口上部密合，再继续松绳时，此时钢丝绳完全失去悬吊负荷，松绳机构的行程开关起作用，切断电源使卷扬电机停止。 料位指示装置由固体音叉料位计实现，开始装料后，料位逐渐上升，当物料与探头接触时。料位计发出信号，自动停止给料，卷扬装置卷起散装头。 2.5双轴搅拌机工作原理 双轴搅拌机利用呈对称状的两根叶片分别为左右旋分布螺旋轴同步旋转，干灰等粉状物料输送的同时加水(通过机内配管)，使干灰搅拌均匀加湿，并达到加湿灰即不冒干灰又不会渗出水滴的目的，从而可使加湿灰装车运输入或转入其它输送设备。 3灰库设备检修工艺及质量标准 3.1 修前准备 3.1.1 将灰库存灰放完。 3.1.2 打开灰库顶部的压力真空释放阀，预先做好残灰引流，防止污染环境。 3.1.3 打开灰库人孔门，灰库充分通风后，人员方可进入。 3.1.4 质量要求 3.1.5 拆人孔门时，旧密封填料清除干净，人孔门无变形。 3.1.6 清灰 3.1.7 可用高压水冲洗、清灰，防止损坏气化板。 3.1.8 气化板上灰结块，可用机械方法清除。 3.2 质量要求 3.2.1 库壁、库底的积灰清理干净，气化板露出材料质地。 3.2.2 气化板检查及工艺 3.2.3 对于无明显气化迹象的气化板，应先检查外部气化管路，管路畅通时应更换气化板。 3.2.4 更换破损、裂纹的气化板。 3.2.5 更换气化板时，应先清净槽内的积灰，防止其堵塞气化风机;结合面密封胶涂抹均匀。 3.3 质量要求 3.3.1 气化板完整无破损。 3.3.2 结合面密封严密。 3.3.3 库底斜槽检查 3.3.4 拆卸斜槽的紧固螺栓检查密封条。 3.3.5 检查、校正斜槽的平直度。 3.4 质量要求 3.4.1 密封条完整，无老化严密不漏。 - 132 - 3.4.2 斜槽平直度偏差不大于2mm/m。 3.4.3.真空释放阀检查 3.4.4 拆下栓销，除锈，加润滑油。 3.4.5 打开阀盖，检查隔膜的密封性能。 3.4.6 检查弹簧的弹性。 3.5 质量要求 3.5.1 无锈蚀，卡涩现象。 3.5.2 隔膜完整有弹性，与阀座接触紧密。 3.5.3 弹簧齐全，弹簧弹性良好无锈蚀。 3.5.4检漏及检查气 化板透气情况 3.5.5 开启气化风机检查泄漏。 3.5.6 人工清洗气化板。 3.5.7 检查库底斜槽无漏气，气化板无透气均匀。 3.6 质量要求 3.6.1 结合面无漏气现象。 3.6.2 封闭灰库工艺要求 3.6.3 灰库内工作结束后，清理杂物。 3.6.4 封闭人孔门及库顶压力真空释放阀。 3.7 质量要求 3.7.1 库内无遗留工器具、材料等物品。 3.7.2 螺栓紧力均匀，密封填料完整，严密不漏。 4 干灰输送设备检修工艺及质量标准 4.1 气化空气管路及附件的检修工艺 4.1.1 解体流量调节阀，检查密封填料、弹簧性及锈蚀情况。 4.1.2 检查手动阀的严密性及灵活性。 4.1.3 解开支管活节，启动风机，检查调节阀的调节性能。 4.2 质量要求 4.2.1 密封填料无老化，清理干净。 4.2.2 弹簧无锈蚀。 4.2.3 开头灵活，严密封不漏。 4.3.1 气化槽解体 4.3.1 拆除气化槽的紧固螺栓，清理密封填料。 4.3.2 拆卸透气层，清理槽内的积灰，疏通管道。 4.3.3 清理透气层，检查有无破损、裂纹等缺陷。 4.4.1 质量要求 4.4.2 密封填料无老化，清理干净。 4.4.2 透气层清理干净，无灰垢。 4.4.3 透气层完整，无裂纹、破损等缺 4.4.4 透气层复装检查 4.4.5 透气层复装应按透气层材料的不同，采取措施，确保牢固。 4.4.6 安装压条螺栓及密封填料。 4.5.1 质量要求 4.5.2 密封填料完整，确保空气斜槽严密不漏，避免受潮。 4.5.3 压条螺栓紧力均匀，密封填料均匀完整。 - 133 - 5 干灰加湿搅拌设备检修 5.1 气动闸板门检修工艺 5.1.2 拆卸气缸 5.1.2.1拆卸气源管。 5.1.2.2 先拆下阀板与气缸的连接螺栓，再拆气缸的固定螺栓，吊下汽缸。吊汽缸 时不能碰撞损伤。 5.2质量要求 5.2.1 气缸完好。 5.2.2 检查闸板、阀道 5.2.3 取出密封件和阀板，清灰。 5.2.4 检查阀板及阀道的磨损情况，阀板磨损达1/10阀板厚度时应更换。 5.3 质量要求 5.3.1 密封件清理干净。 阀板平整，不变形，磨损不超标。 5.3.2 5.3.3 复装 5.3.4 拆卸的反序进行复装，阀杆与阀板应对中，盘根压盖紧力适中 5.3.5 质量要求 5.3.6 阀门开启灵活，盘根密封件严密不漏。 5.3.7 电动锁气给料机解体检修工艺 5.3.8 拆支链条、链轮。 5.3.9 拆卸链轮，轴承应对正，避免机械损伤。 5.3.10拆去轴承端盖，拆下主动端轴承和轴承支架，从主动端抽出转子 5.3.11 零部件清理检查 5.3.12 清洗检查轴承，更换不合格的轴承。 5.3.13 转子清灰。 5.3.14 检查入口滤网的破损情况。 5.4 质量要求 5.4.1 轴承无麻点、起皮等缺陷，游动间隙符合厂家规定(不大于0.2mm)。 5.4.2 滤网完整、无破损。 5.4.3 复装 5.4.4 调整叶轮端面轴向间隙。 5.4.5 调整链条松紧。 5.4.6 加油，链轮刷20,机油，减速机加齿轮润滑油。 5.4.7 质量要求 5.4.8 轴向间隙符合厂家要求0.2 mm,0.5mm。 5.4.9 结合面严密不漏。螺栓紧力均匀。 5.4.10 油牌号正确，油质合格 5.4.11 试运 5.4.11.1 动盘车，无异常后送电试运。 5.4.11.2 手动盘车灵活，轻松平稳，轴承温度不大于70?。 6 双轴搅拌机设备检修 6.1双轴搅拌机链轮的拆卸 6.1.1 拆卸链条、链轮。拆卸链轮应对正，避免强力拆卸. 6.2 质量要求 - 134 - 6.2.1.链条、链轮无损伤。 6.2.2内部检查 6.2.3 打开人孔门，清灰。 6.2.4 拆卸堵塞喷嘴，疏通。 6.2.5 检查筒壁、叶片的磨损情况。筒壁磨损的应焊补，叶片磨损，变形应更换。 6.3 质量要求 6.3.1 清灰干净。 6.3.2 喷嘴全部畅通，雾化良好。 6.3.3 筒壁、叶片无磨损、变形。 6.3.4.整机组装 6.3.4.1按搅拌机、后给料机、闸板门的顺序组装。 6.3 质量要求 6.3.1 四脚螺栓在同一水平面，误差不超过?5mm。 6.3.2 试运行 6.3.3 全部恢复后，送电试运行。 6.3.4 质量要求 6.3.5 运转平稳，无卡涩。 7 罗茨风机的检修 7.1 罗茨风机对轮检修工艺 7.1.1 拆出联轴器柱销，及罗茨风机的地脚螺栓，卸下联轴器对轮。 7.1.2 检查对轮，轴孔与轴、键与键槽的配合是否符合要求。 7.1.3 检查轴销和橡胶圈，对变形滑牙的柱销及老化变形的橡胶圈应更换。 7.1.4 联轴器找正。 7.2 质量要求 7.2.1 联轴器外观检查不应有裂纹、破损等现象。 7.2.2 弹性胶前圈不应有损坏，外孔应比孔小1 mm -2 mm。 7.2.3 联轴器找中心误差值轴向、径向不能大于0.10mm。 7.2.4 联轴器在拆装过程中不能用锤击任何部位。 7.2.4.1联轴器保护罩安装牢固。 7.3 机体检修及工艺 7.3.1 将机体的油放尽，清洗机体内油污。 7.3.2 拆去鼓风机的地脚螺栓,将风机吊到方便检修的工作场地. 7.3.2.1 检查、解体、修理、机体内部零件。 1} 刮干净各接合面、油封槽上的杂物。 2) 检查更换磨损超标的支承轴承. 3} 测量检查传动齿轮的啮合间隙及紧固情况,做好安全记录 4) 测量记录好叶轮与叶轮、叶轮与前后墙板之间的工作间隙。 5) 修补，校正变形的叶轮及主、从动轴。 6) 支承轴承体检查。 7) 检查主、从动轴端的气封装置。 8) 检查叶轮与轴的配合情况。 9) 清除汽缸内的杂物. 7.4 质量要求 7.4.1传动齿轮的齿圈在轮毂上紧固牢靠,齿轮无断齿,裂纹,严重点蚀等缺陷. - 135 - 7.4.2议论无裂纹、斑点、变形、表面光洁、叶轮轴与轴的配合间隙为0.01mm –0.03 mm。 7.4.3主、从动轴无脱皮、裂纹及弯曲变形等缺陷，配合段磨损不超过规定值。 7.4.4轴承无麻点、斑痕、裂纹等缺陷。轴承径向间隙不超过0.2 mm,调整轴承的游隙为0.03 mm-0.06 mm.. 7.4.5气封装置应完好无泄露,密封体与机壳的配合间隙为?0.3 mm,骨架橡胶油封无老化现象,并与轴保持紧度要适中. 7.4.6叶轮在轴上的紧度要牢靠,键应平直无变形、裂纹等缺陷，键和键槽的两侧配合紧力为0.01 mm-0.03 mm,顶隙为0.2 mm-0.4 mm. 7.4.6.1 调整各工作间隙 7.4.6.2 叶轮与机壳的间隙调整. 7.4.6.3 两叶轮相互之间的间隙调整. 7.4.6.4 叶轮与前后墙的间隙的调整. 7.4.6.5 调整传动齿轮的侧隙. 7.5 质量要求 7.5.1 间隙为 0.35 mm-0.5 mm 7.5.2 间隙为 0.3mm-0.6mm 7.5.3 轮与前墙间隙为 0.3 5mm-0.45 mm 7.5.4 轮与后墙间隙为 0.45 mm-0.6m 7.6 罗茨风机的试转. 7.6.1 检查工作完毕后,仔细检查各部件连接是否牢固良好. 7.6.2 在油箱注入40号机械润滑油,油面不低于油位指示线. 7.6.2.1 盘车正常.无卡涩现象. 7.6.2.2 通知相关工作人员接电机线及电机送电. 7.6.2.3 启动油泵,检查油路是否畅通,检查回油是否正常. 7.6.2.4 启动电机,检查运转方向是否正常,检查冷却水是否畅通. 7.6.2.5 空转运行20-30秒后无异常,按试转的质量标准进行检查,合格后交运行工作人员投入运行. 7.7 质量要求 7.7.1运行时各部件无杂音. 7.7.2 滚动轴承温度不得高于95度 7.7.3 振动不超过0.1 mm. 7.7.4 电机轴承温度不超过80度. 7.7.5 做升压实验时当电机达到额定电流时,风机出口压力不德低于0.08MPA. 7.7.6 油泵的供油压力不得低于0.15MPA 7.7.7 机械不得有漏油及漏水 漏风现象. 7.7.8 电动锁气器的检修 7.7.9 检查减速机运行中油位是否正常，第一次注油运行500小时后更换新油。 7.7.10 关闭灰斗下插板。 7.7.11 从减速机与锁气器对轮解列，撤走减速机及电机。 7.7.12 检修减速机。 7.7.13 松开锁气器前后端螺栓，将尾部端盖拆掉，有塞尺检查转子叶轮与外壳间隙。 7.7.14 抽出转子，拉下对轮，解体轴承后压盖，清洗各部件。 7.7.15 将各部件清洗检查和修复，按以上相反程序进行安装。 - 136 - 7.8 质量要求 7.8.1 减速机轴承温度不得高于80度。 7.8.2 两端盖头与端盖之间间隙为2mm~4mm，间隙应不大于5mm，如大于5mm，就应该 更换转子。 - 137 -