微电机壳课程设计说明书（专用镗床夹具设计）

第 1 页 共 28 页 微电机壳设计 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 （1、 附镗孔夹具设计，配套镗孔夹具装配图 CAD 图可发邮件索要地址。 2、 工艺过程卡一张，包括刀具，量具，机床的选择，详见目录） 邮件地址：1329463671@qq.com 第三组 班 级 机械 092 专 业 机械化机及其自动化 教 学 系 机械系 指导老师 **** 完成时间 2012 年 12 月 17 日至 2013 年 1 月 4 日 第 2 页 共 28 页 目 录 摘要................................................................3 第一章 前 言 ......................................................4 第二章 微电机壳的设计.... .........................................5 2.1 零件的分析................... ..................................5 2.1.1零件的作用................... .................................5 2.1.2计算生产纲领，确定生产类型 ..................................5 2.1.3分析零件的机械加工工艺性 ..................................6 2.2 工艺规程设计........................ ............................7 2.2.1选择毛坯类型................... ...............................6 2.2.2基面的选择................... .................................8 2.2.3制定工艺路线................... ...............................9 2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ......................11 2.2.5选择机床及对应夹具、量具、刃具 ........... ....................15 第三章 镗孔夹具设计 ..........................................23 心得体会 .......................................................26 参考文献...........................................................27 工艺过程卡 ......................................................28 第 3 页 共 28 页 [摘 要] 本文在查阅相关的资料和参考文献的基础上，首先对微电机壳零件 图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，明确加工内容和要求， 确定加工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，选择适合的数控机床（铣床）、刀具和夹具，设置合理的工艺路 线及选择合理的切削用量。最终根据微电机壳的零件图、技术要求和加工批量， 设计出适合于该微电机壳的加工工艺和选择合适的加工工艺装备并最终加工出 符合生产要求的合格零件。 整个设计的指导思想是“简便、高效、经济”。通过微电机壳设计与加工的 整个过程，掌握零件设计与制造的步骤，为将来的发展打下基础。 [关键词] 微电机壳零件 加工工艺设计 第 4 页 共 28 页 第一章 前 言 械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学课程后，综合运用以前 所学有关机械专业知识，进行零件加工工艺过程设计。其目的在于巩固、加深扩 展机械制造技术及其他有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结 合，能够独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的 能力。 本设计包括两个部分内容：第一部分零件的分析。第二部分为工艺规程设 计。零件加工工艺规程设计是设计的核心部分，具体地列出了设计思路以及整个 零件加工工艺过程。它包括定位基准的选择、确定表面的加工方法、确定机械加 工余量、工序尺寸及公差、机床设备及工艺设备的选择、确定切削用量与基本工 时。 本组希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训 练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加社会工作打下一个良 好的基础。 设计从还存在许多的不足，恳请老师批评指正。 第 5 页 共 28 页 第二章 微电机壳的加工工艺设计 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用 一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两 端各有均布 3xM5—7H 螺纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下 .1.0- 4。0- 65 mm有 支撑厚度为 8mm，长度为 100mm,从零件端面各缩进 5mm 的底座,有四个 ø8 鍯孔 ø12m 均布用以固定电机。零件 ø114mm 内圆有 6 块宽为 12mm，高为 6mm的肋板均 布。 2.1.2计算生产纲领，确定生产类型 所给任务的零件是微电机壳的设计，是机器中的零件。假定该机器年产 量为4000台，且每台机器上仅有一件，若取其备品为5%，机械加工废品为1%， 则该零件的年生产纲领为 N=Qm(1+5%+1%)=4000(1+5%+1%)=4240件/年 第 6 页 共 28 页 由上式可知，该零件的年产量为4240件，由零件的特征可知，它属于机体小 零件，因此可以确定其生产类型为单件大批量生产。 2.1.3分析零件的机械加工工艺性 该零件的机械加工工艺性我觉得很好，原因如下： 1、因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶， 便于退刀。 2、零件图的完整性审核零件图，视图完整，表达清楚，标注齐全。 3、审查零件材料选用是否适当微电机壳的材料为铸件，铸件不应有砂眼，气孔、 疏松等铸造缺陷。且不加工表面应光洁，平滑，以保证零件的强度、硬度、和刚 度。 4、分析零件的结构工艺性该零件为结构简单的微电机壳，主要对微电机壳内的 转子、定子起保护作用，并与其他结构零件配合。 5、分析技术要求是否合理 1) 底平面的表面粗糙度 Ra 12.5； 2）左右端面的表面粗糙度 Ra 12.5； 3）φ102f9内圆表面的表面粗糙度 Ra3.2； 4) φ10通孔的表面粗糙度 Ra12.5。 6、微电机壳共有 3组加工表面，它们有一定的位置要求。现分述如下： 1、以厚度为 8mm的底座底面和上表面 这一组加工表面包括：两个底面尺寸为 30X100mm，粗糙度为 3.2，平行 度为 0.05，还有以底面为基准在平面上的 4 个 ø8mm 鍯孔 ø12mm，其中孔中心 第 7 页 共 28 页 与零件中心线尺寸为 .085.0 085。0- 50  mm,孔的中心度为 ø0.6mm 最大要求。还有底座 与零件连接的倒圆角为 5mm。 2、ø114mm 孔为中心的加工两端表面 这一组加工表面包括：两端 3xM5—7H螺纹孔深度为 12mm，并与肋板界线 圆中心度为 ø0.4，分别以端面和肋板面为基准。端面的粗糙度为 12.5。 3、在 ø102 -0.051 +0.036肋板界线圆中的各个肋板表面 这一组加工表面包括：圆心与底座底面的平行度为 0.1，肋板表面的粗糙度 为 3.2，内圆与肋板的倒圆为 2mm。其中，主要加工 12mmX6mm的均布肋板。还要 加工尺寸为 9mm，11mm，47mm中 2xM4——7H和 ø10mm 的通孔。ø10mm 孔的粗糙 度为 12.5。 由以上分析可知，对于这几组加工表面而言，可以先加工底座的两个表面， 然后借助于专用夹具加工另外的几个表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。 2.2工艺规程设计 2.2.1选择毛坯类型 本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，考虑到电机在运行 中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，我们 选择铸造制作毛坯。选择 HT200，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好， 铸造性能较优。以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。由于产品为薄壁件， 且生产纲领为成批生产，故可采用砂型铸造，毛坯铸造后需要进行人工时效处理， 即将铸件重新加热到 530-620C°，经长时间保温（2-6h），利用塑性变形降低应 第 8 页 共 28 页 力，然后在炉内缓慢冷却至 200C°以下出炉空冷。经时效退火后可消除 90%以上 的内应力。 2.2.2基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理， 可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重 的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 a、粗基准的选择 对于一般的腔类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基 准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零 件有若干个不加工表面时，则应以与价格表面要求相对位置精度较高的不加工表 面作为粗基准），现选取外圆 ø122 的不加工外轮廓表面为粗基准，利用一组短 V 形块支承这个外轮廓作为主要定位面，以消除 x,y 中四个自由度，再利用专用的 夹具夹持外圆用以消除 z轴中的两个自由度，达到完全定位。 b、精基准的选择 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题 。当设计基准与工序基准不重 合时，应该进行尺寸换算。 1.以φ 114中心线加工底平面，（粗基准） 2.以底平面及 4-φ 8 的阶梯孔为基准加工左右端面，（精基准） 3.以底平面及φ 114 的中心线加工φ 102f9的孔，（精基准） 4.以φ 114的中心线，左右端面加工φ 10的通孔 。（精基准） 第 9 页 共 28 页 2.2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采 用 XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外， 还应考虑经济效果，以便降低生产成本。 a、工艺路线方案一： 工序 1：铣零件底座底面尺寸为 30mmX 100mm，并铣两个底面内侧 6x2mm 的 阶梯面。 工序 2：铣零件 ø122 mm两端面 工序 3：粗镗，半精镗零件内圆中的 6个肋板表面 工序 4：4次钻底座上的孔 ø8mm，鍯沉头孔 ø12mm 工序 5：2次钻 M4—7H的螺纹通孔，钻 ø10mm 的通孔 工序 6：6次攻两端面 ø111 上的 M5---7H的螺纹孔，深度为 12mm 工序 7：冲箭头 工序 8：终检 b、工艺路线方案二： 工序 1：铣零件 ø122 两端面圆 工序 2：6次攻两端面 ø111 上的 M5---7H的螺纹孔，深度为 12mm 工序 3：粗镗，半精镗零件内圆中的 6个肋板表面 工序 4：铣零件底座底面尺寸为 24mmX 80mm 第 10 页 共 28 页 工序 5：4次钻底座上的孔 ø8mm，鍯沉头孔 ø12mm 工序 6：2次钻 M4—7H的螺纹通孔，钻 ø10mm 的通孔 工序 7：冲箭头 工序 8：终检 c、工艺方案的比较和分析 上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基 面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件 ø122 两端 面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再 加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较 方便。但方案二的装夹次数比较少。故决定将两个方案合理结合，具体工艺过程 和加工路线确定如下： 工序 1：铣零件底座底面尺寸为 30mmX 100mm，并铣两个底面内 侧 6x100mm， 厚度为 2mm的阶梯面。 选用 XA6132卧式铣床和专用夹具。 工序 2：4次钻底座上的孔 ø8mm，鍯沉头孔 ø12mm 选用 Z535立式钻床 和专用夹具。 工序 3： 车零件 ø122 mm两端面圆 选用 CA6140车床和专 用夹具。 工序 4：粗镗，半精镗零件内圆中的 6个肋板表面 选用 XA6132 卧式铣床和专用夹具。 工序 5：钻 M4—7H 中底孔和 ø10mm 的通孔 选用 Z535立式钻床和专用夹 具。 第 11 页 共 28 页 工序 6：2次攻 M4—7H的螺纹通孔 选用 Z535立式钻床和专用 夹具。 工序 7：6次攻两端面 ø111mm 上的 M5---7H 的螺纹孔，深度为 12 mm 选用 Z535立式钻床和专用夹具。 工序 8：冲箭头 工序 9：终检 2.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “微电机壳”零件材料为 HT200，硬度为 170-241HBS，生产类型为大批量生 产，可采用砂型铸造。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序 尺寸及毛坯尺寸： a、底座底面（30mmX 80mm） 考虑其厚度为 8mm，与其连接外圆 ø122 mm的连接处为倒圆 5mm， 为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为 32X102mm，厚度为 10mm，底 面 30X100和其中尺寸为 6X100mm，高为 2mm的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗 糙度值要求为 3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量 2Z=2mm已能满足加工要 求。 b、4个孔 ø8mm 鍯 ø12mm（底座） 毛坯为实心，不冲孔。4个孔精度要求介于 IT10~~IT11之间，以零件的轴 线来定位。参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为： 钻孔： ø7.8mm 第 12 页 共 28 页 钻孔： ø8 mm 2Z=0.2mm 镗鍯孔： ø11mm 2Z=3mm 扩鍯孔： ø12 mm 2Z=1mm c、两个端面圆（ mm---- ø122 ） 要求表面粗糙度为 12.5，外壳长度为 mm，则可以采用粗加工。参 照相关手册确定ø122 外壳毛坯长度为 119mm，以及加工余量分配： 粗铣两个端面： 115mm 2Z=4mm 半精铣端面： mm d、内圆中 6个肋板表面（ø102mm）的工序尺寸及公差计算 内孔孔径Φ102f9，表面粗糙度为 3.2，加工方案为粗镗、半精镗，下面求 解各道工序尺寸及公差。 （1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表 5-37——5-48） 毛坯总余量=4mm 半精镗加工余量=0.5mm 粗镗加工余量=2mm （2）计算各工序尺寸的基本尺寸 精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此图样上的尺寸 3D = .087.0 0 102  mm（设计尺 寸）。其他各道工序基本尺寸依次为 第 13 页 共 28 页 粗镗 1D =(102-0.5)mm=101.5mm 毛坯 0D =（101.5-2）mm=99.5mm （3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。 工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械 制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础 课程设计图 2-9进行选择。 半精镗取 IT9级，查表得 2T =0.15mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 粗镗取 IT11级，查表得 1T =0.20mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4) 毛坯公差取自毛坯图，这里查阅《机械零件工艺性手册》（GB/T 6414-1999）， 取 0T = 0.7mm。 （4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注 半精镗： 087.00.102  mm 粗镗： 20.005.101  mm 毛坯孔： 7.05.99  mm 为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 2-2-4中。 表 2-2-4 孔的工序尺寸及公差的计算 mm 工序名称 工序间双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差 半精镗 0.5 IT9 087.0 0 102   （f9） 粗镗 2 IT11 20.005.101  毛坯孔 - 7.0 mm 7.05.99  第 14 页 共 28 页 e、螺纹孔 (65 1.0 4.0   mm、9mm、47mm -----2*M4—7H) 攻螺纹孔：ø3.9mm 通孔 攻螺纹孔：ø4mm 2Z=0.1mm 通孔 通孔（65 1.0 4.0   mm、9mm、11mm -----ø10mm） 钻孔：ø9.8mm 通孔 钻孔：ø10mm 2Z=0.2mm 通孔 由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所规定的加工 余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大及最小之分。 由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最 大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。 第 15 页 共 28 页 2.2.5选择机床及对应夹具、量具、刃具。 a、选择机床 （1）工序 40、50 是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高 的生产率，根据工件尺寸选用 A6132 卧式铣床。（机械制造技术基础课程设计表 5-5） （2）工序 60、100、110、120 是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺 寸可以选用 Z535型立式钻床。（机械制造技术基础课程设计表 5-6） （3）工序 80、90 是粗镗、半精镗肋板内圆表面，根据工件尺寸可以选用 T618型卧式镗床。（机械制造技术基础课程设计表 5-9） b、选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精 度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。 （1）选择加工孔用量具。 102f9mm孔经粗镗、半精镗两次加工。粗镗至 20.0 05.101  mm，半精镗 087.00.102  mm。 ① 粗镗孔 20.005.101  mm，公差等级为 ITl1，选择测量范围 0mm-60mm 的内 径千分尺即可。 ②精镗孔 087.00.102  mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进行测量， 故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。 （3）选择测量底面至机壳孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴 线距离，故需要与支承孔相匹配的 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 芯棒，其尺寸为Φ102hf9，然后测量轴线 中心至底面距离选择测量范围 0mm-100mm的游标卡尺即可。当然由于加工时每个 工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大 第 16 页 共 28 页 大减少劳动时间。 c、选择刃具 （1）铣削底面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D=Φ60mm （2）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径 D=Φ90mm （3）钻孔 8 mm时，选用直柄麻花钻，直径 8 mm。 （4）钻孔 5 mm时，选用直柄麻花钻，直径 5 mm。 （5）攻螺纹时用 M5的螺纹刀。 d、切削用量包括背吃刀量、进给量 f和切削速度 V。确定顺序应该是先尽可 能选取大的背吃刀量，然后尽可能选取大的进给量，最后再确定切削速度。 工序 40、50切削用量及基本时间的确定 1>．切削用量 本工序铣底座的两个阶梯面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为 d=6mm， 齿数 z=8。已知铣削宽度 b=6mm，铣削深度 2mm 故机床选用 XA6132卧式铣床。 （1）确定每次进给量 根据《机械制造技术基础》查得每齿进给 fz=0.20～0.30mm/z，现取 fz=0.20mm/z。 （2）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《机械制造技术基础》查得铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.8mm，耐 用度 T=120min。 第 17 页 共 28 页 （3）确定切削速度和每齿进给量 根据《切削用量简明手册》所知，Vc=(Cr/Tmapxvf y v)×Kv 依据上述参数，查取 Vc＝85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。 根据 XA613型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,Vfc=400mm/s。 （4）校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知切削功率的修正系数 k =1，则 P = 2.5kw， =0.8 kw， =7.5 P = × P =7.5×0.8=6＞P = 2.5kw 可知机床功率能满足要求。 2>．基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： T基=(l+y+ ∆/nf)i=0.2min 辅助工时 t =0.2min t =0.15min 工序 60的切削用量及基本时间的确定 1>、 切削用量 本工序为钻底座 ø8mm 孔并锪沉头孔 ø12mm，刀具选用高速钢复合钻头，使用 切削液 ①、确定进给量 f 由于孔径和深度都不是很大，宜采用手动进给，fz=0.02mm/r。 第 18 页 共 28 页 ②、选择钻头磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》查得，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm，耐用度 T=50min。 ③、确定钻削速度 V 根据《切削用量简明手册》查得σ=670MPa 的 HT200的加工性为 5类，进给 量 f=0.20mm/r，主轴转速 V=17m/min，n=1082r/min。根据 Z535 立式钻床说明 书选择主轴实际转速. 2 >、基本时间 钻 ø8mm 的通孔，基本时间为 25s 辅助工时 t=10s 锪沉头孔 4xø8mm 孔，基本时间为 50s 辅助工时 t=15s 工序 70：切削用量及基本时间的确定 1> 切削用量的确定 本工序为车 ø122mm的端面。所选刀具为后角 α0＝120°，45度车刀，选用 CA6140车床。 a: 粗加工切削用量的确定 背吃刀量 根据加工余量确定。由资料可知端面加工时一般可取： ap= =(2/3~3/4)Z 其中 Z 为单边加工余量。因此可知 ap =0.7Z。 即：ap =0.7x4=2.8. 2> 进给量 f 进给量 f 的选择主要受刀杆、刀片、工件及机床进给机构 等的强度、刚性的限制。实际生产中由查表确定。查表得：f = 0.4mm。 切削速度 车削端面时：刀量确定后由 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 可就算得切削速度。 计算公式为：Vc=(Cr/Tmapxvf y v)×Kv 第 19 页 共 28 页 公式中的系数查表可得: Cr=235, n=0.20 , Xv=0.15 ,Yv=0.45, Kv=1 则计算得：端面加工 Vc=42m/min 主轴转速 n=189.5r/min 3 >基本时间 粗车 ø114mm端面 Tj1=0.2min 辅助工时 t=0.15min 工序 80 粗镗φ102f9 的内圆表面 （A）确定切削用量 a． 确定背吃用量 粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗 完，所以粗镗大孔时加工余量为 2mm，选择背吃刀量 mmap 2 b．确定进给量和切削速度 （1）根据《机械制造技术基础课程设计》表 5-69，选择进给量为 f=0.5mm/r 切 削速度为 0.5m/s. （2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据《机械制造技术基础课程设计》表 3-7 取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）确认机床主轴转速 min/9.238 4014.3 5.06000060000 r d v ns      （B）确定时间定额 基本时间    fn lll Tb 21 1.02min=61.2s 第 20 页 共 28 页 其中 mml 114 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。  )3~2( tan 1 r sp k a l 4.29mm 其中 spa 1.5mm； 40rk 2l =3~5，取 2l =4mm 工序 90半精镗φ102f9 的内圆表面 （A）确定切削用量 a 确定背吃用量 半精镗时，半精镗时一般为 0.5~1.5mm或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序 的加工余量，即 a=0.5mm。 b确定进给量和切削速度 c 根据《机械制造技术基础课程设计》表 5-69，选择进给量为 0.4mm/r 切削速 度为 0.6m/s. （2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度 根据《机械制造技术基础课程设计》表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度 T=50min。 （3）确认机床主轴转速。 min/6.286 4014.3 6.06000060000 r d v ns      （B）确定时间定额 第 21 页 共 28 页 基本时间    fn lll Tb 21 1.05min=63s 其中 mml 114 为切削加工长度； 1l 为刀具切入长度； 2l 为刀具切出长度；f 为主轴每转刀具的进给量。  )3~2( tan 1 r sp k a l 2.917mm 其中 spa 0.2mm； 40rk 2l =3~5，取 2l =4mm 工序 100、110切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 2×M4—7H的底孔和钻 ø10 通孔 1、切削用量 刀具选用高速钢复合钻头，使用切削液 ①、确定进给量 f 由于孔径和深度都不是很大，宜采用手动进给，fz=0.02mm/r。 ②、选择钻头磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》查得，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm，耐用度 T=50min。 ③、确定钻削速度 V 根据《切削用量简明手册》查得σ=670MPa 的 HT200的加工性为 5类，进给 量 f=0.20mm/r，主轴转速 V=17m/min，n=1082r/min。根据 Z535 立式钻床说明 书选择主轴实际转速. 第 22 页 共 28 页 2 、基本时间 钻 ø10mm 的通孔，基本时间为 25s 辅助工时 t=10s 钻 2xM4mm的通孔，基本时间为 20s 辅助工时 t=10s 工序 100的切削用量及基本时间的确定 本工序为攻孔 M5mm、M4mm螺纹。 1．切削用量 刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d1=4mm、d2=3mm,以及机用丝锥。钻床选用 Z525卧式钻床，使用切削液。对于 M5mm： ①、确定进给量 f 由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。 ②、选择钻头磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》，钻头后到面最大磨损量为 0.6mm，耐用度 T=20min。 ③、确定切削速度 V 根据《切削用量简明手册》， =670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，进给量 可取 f=0.16mm/r, V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525卧式钻床说明书选择主轴 实际转速。 2、 基本时间攻 ø5mm 螺纹孔,攻丝,基本时间为 45s. 辅助工时大约为 t=45s 3、 基本时间攻 ø4mm 螺纹孔，攻丝，基本时间为 40s 辅助工时大约为 t=40s 第 23 页 共 28 页 三、夹具设计（精镗设计Φ102） （一）、制定相应的方案 （1） 定位方案 因为Φ102孔的轴线的基准为底面，采用底面定位可以减少基准不重合带来的 误差根据一面两孔的定位原则。采用地垫上的 4*￠8两对角孔作为定位孔，此定 位方式限制工件 6个自由度。 （2） 导向方案 采用单支撑引导，即在镗刀后面安装镗套来引导。 （3） 夹紧方案 为了加快装罐工件，采用液压夹紧机构。如图（1） （4） 夹具体、采用连接夹具体 （5） 总图上尺寸和技术要求 （a）最大轮廓尺寸 S =200*300*200 （b）影响工件定位精度的尺寸，公差 S 两定位销与工作的配合尺寸￠8g6、￠8h7 （c）影响导向精度尺寸公差、镗套的导向精度尺寸公差 ST：￠90F7 （d）影响夹具精度的尺寸、公差 ST底 4*￠800 孔 镗套的轴线距离 50*0.085， C面的平面度 0.05 （二）、工件的加工精度分析 本工序的加工要求是相当于 C 面（底面）的平行度是 0.1 和尺寸 对于 9 级粗糙度为 3.2的表面，半精镗可以保证。 （1）定位误差ΔD 第 24 页 共 28 页 工件的定位孔位￠8H7 mm 圆柱销为￠8g6 mm 在 上的 误差为 0.05mm，在平行度 0.1要求为 0.05mm （2） 对于误差ΔT 镗套导向尺寸为￠90G7 镗杆的￠90g5 镗套长 L=90*1.7=153mm其在平行度上的误差为：ΔT1=114tanα=114* =0.055 其在 上的误差为ΔT2=0.047+0.027=0.074 （3） 安装误差ΔA ΔA=0 （4） 夹具误差 夹具的垂直误差ΔT=±10ˊ 对于平行度上的误差为 114*sin10ˊ=114*cos =0.033 对于 上的误差为 0 （5） 加工方法 加工方法误差对于孔距 为Δ= =0.1 对于平行度 0.1 ΔG= =0.033 由下表：该夹具不仅可以保证加工要求，还有一定的精度储备 误差名称 加工要求 第 25 页 共 28 页 平行度 孔距 ΔD 0.05 0.05 ΔA 0.055 0.074 ΔT 0.033 0 ΔJ 0.033 0.1 ΔG 0.088 ＆Δ 夹具设计 本夹具设计是用于半精镗￠102f9，并保证平行度 0.1 和轴线与底面的距离 由于零件生产类型为大批生产，考虑镗套磨损后可以更换，选择标准值结构的固 定式镗套其与衬套配合固定在镗模支架上。 第 26 页 共 28 页 课程设计心得体会 在老师的指导下顺利地完成了“微电机壳”的机械加工工艺编程的设计， 并且认真地、有 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 地按时完成设计任务。 此次设计，以机械加工工艺路线为主线，通过对零件图纸分析，初步拟订 加工表面方法，进一步拟订加工方法并选择机械加工装备。确定加工路线后，熟 悉并运用相关手册查工艺参数，计算切削用量和加工工时。将计算的数据以及加 工方法、刀具、机床设备，填入工艺文件。 课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会，从 事职业工作前一个比不可少也是提升个人能力的过程。通过这一周的课程设计， 我更加深深的体会了解了“千里之行始于足下”这一佳话。首先，万事开头难， 但是我们必须脚踏实地的开始，了解设计整个过程的理念，以及设计零件的思想 和计划方案，这样我们才能为明天稳健地在社会建设大潮中找到立足之地，为在 大潮中奔跑打下坚实的基础。 通过课程设计，本组成员深深体会到干任何事都必须有耐心、细心。课程 设计过程中，有许多是要通过查阅手册获取数据和比较繁琐的计算，这些有时难 免让人有些心烦意乱，但是千里之堤，溃于蚁穴，以及现实社会中的一些事实提 醒自己，做事情要秉着负责任的态度，我从中得到了在工作作风上的一次难得磨 练。综合应用所学专业知识的能力还存在很多不足，正是有了这样的醒悟，我从 中也是有了不少的收获，积累了一定的经验，为我在以后的学习和工作中给予很 大的帮助。 第 27 页 共 28 页 参考文献 ［1］刘守勇.主编.机械制造工艺与机床夹具（第二版） . 机械工业出版社 . 刘守勇 .2009 ［2］吴拓 郧建国主编.机械制造工程（第二版）. 北京 .机械工业出版社 .2009 ［3］孙本绪主编.机械加工余量手册. 北京 .国防工业出版社 .1999 ［4］陈家芳主编.实用金属切削加工工艺手册（第二版） . 上海科学技术出版 社.2005 ［5］李必文主编.机械精度设计与检测.长沙.中南大学出版社.2011 ［6］杨昂岳.机械制造工程学.长沙.国防科技大徐出版社.2004 ［7］傅水根.机械制造工艺基础.北京.精华大学出版社.2010 ［8］Grote, K -H、Feldhusen, J、Grote, Karl-Heinrich、 Feldhusen.Dubbel: Taschenbuch Fur Den Maschinbenau . Jorg Springer-Verlag Berlin and Heidelberg GmbH & Co. K . 2004 ［9］Die Technologie Des Eisens: Handbuch Fur Den Praktischen Maschinenbau Und Die Stahlwaren- Und Kleineisendustrie. Anonymous. Nabu Press.2010 第 28 页 共 28 页 机械 09本(2)班 机械加工工艺过程卡 产品型 号 零件图号 KSCJ-02 产品名 称 零件名称 微电机壳 共 1页 第 1页 材料牌 号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺 寸 每毛坯件数 1 每台件 数 1 备 注 年产 10 万 工 序 号 工序名称 工序内容 车 间 工 段 设备 工艺装备 工时 准 终 单 件 10 铸造毛坯 外协 铸 20 热处理 时效处理 30 划线 对要加工的 6个底面孔及 2 个螺纹孔 进行划线 钳 40 铣底面 A 铣底面 C至尺寸 mm1.0 4.065   机 A6132 专用夹具、硬质合金端面铣刀、 游标卡尺 50 铣底面台 阶面 铣底面台阶面保证尺寸 24mm 机 A6132 专用夹具、硬质合金端面铣刀、 游标卡尺 60 钻扩底面 孔 钻底面孔Φ8mm；锪沉头孔Φ12mm 机 Z535立 式钻床 专用夹具、麻花钻、扩孔钻、 锪孔刀、内径千分尺 70 车端面 车零件 0 63.0-122 mm 两端面圆 车 CA6140 专用夹具、硬质合金车刀、游 标卡尺 80 粗镗肋板 内表面 粗镗φ102f9的内圆表面至 20.0 05.101  mm； 机 T618 专用夹具、车刀、内径千分尺 90 半精镗肋 板内表面 半精镗φ102f9 的内圆表面至 087.0 0.102  mm 机 T618 专用夹具、车刀、内径千分尺 100 钻螺纹孔 钻 M4-7H中底孔和Φ10mm 的通孔 机 Z535 立 钻 专用夹具、麻花钻、扩孔钻、 内径千分尺 110 攻螺纹 2次攻 M4-7H的螺纹通孔 机 Z535 立 钻 专用夹具、攻丝刀、内径千分 尺 120 攻螺纹 6次攻两端面Φ111mm上的 M5-7H的螺 纹孔，深度为 12mm 机 Z535 立 钻 专用夹具、攻丝刀、内径千分 尺 130 冲箭头 140 检验入库 设计 (日 期) 校对 (日 期) 审核 (日 期) 标准 化 （日 期） 会签 (日期) 标 记 处 数 更改文 件号 签字 日 期 标 记 处 数 更改文 件号 签字 日 期