石膏行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系方案全套资料（2019-2020新标准完整版）

石膏行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系全套资料《2019-2020新 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 整编汇集》单位名称：某石膏制品厂2019年 X月目录第一部分安全生产分级管控体系 6第1章安全生产分级管控作业指导书   71.1编制目的 71.2编制依据 71.2.1相关法规及规定 71.2.2部门规章 81.2.3地方法规及文件 101.2.4标准和规范 111.3基本要求 121.3.1健全机构 121.3.2完善 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 131.3.3组织培训 131.3.4落实责任 131.4术语及定义 141.4.1风险评价 141.4.2危险源 141.4.3危害 141.4.4危险有害因素 141.4.5危害因素辨识 141.4.6风险 141.4.7工作危害分析法（JHA） 151.4.8安全检查表分析法（SCL） 151.4.9风险评估 151.5危害因素辨识 151.5.1辨识范围 151.5.2辨识内容 151.5.3危害因素造成的事故类别及后果 161.6风险识别、评价及控制流程 16第2章风险识别措施 172.1石膏行业危险源清单 172.2石膏行业主要危险、有害因素识别 1042.2.1石膏沸腾炉危险源的辨识和控制措施 1042.2.2储存、充装过程中主要危险有害因素 1222.2.3作业环境危险、有害因素 1252.2.4重大危险源辨识 1262.2.5重大危险源辨识表 1262.2.6主要危险有害部位辨识结果 1272.2.7现场发现的主要问题 1282.2.8生产经营单位安全生产风险点登记表 129第3章风险评估体系 1333.1石膏行业风险源识别依据 1333.2石膏行业风险评价办法 1343.3工作危害分析法（JHA） 1343.3.1作业活动的划分 1363.3.2作业危害分析步骤 1363.3.3危险作业风险分析及安全措施 1393.4安全检查表分析法（SCL） 1563.4.1安全检查表编制的依据 1573.4.2安全检查表编制分析要求 1573.4.3安全检查表分析步骤 1583.4.4测算危害发生可能性L判断标准 1603.4.5测算危害影响后果的严重性S评判标准 1613.5作业风险分析法 1623.5.1作业条件风险程度评价（LEC） 1623.5.2作业风险分析法（风险矩阵） 1643.6重大危险源辨识清单 1733.7重大危险源辨识过程 1753.8危险源辨识与风险评价表 175第4章风险控制体系 1794.1风险责任人划分 1794.2风险控制措施 1834.3编制风险控制措施 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 1834.4选择风险控制时考虑因素 1834.5强化安全风险 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 1844.6控制措施优先选择原则 1984.7风险控制效果评审 198第5章附录样表 2005.1风险点分类标准 2005.2风险评估表 2085.3风险控制措施及实施期限 2085.4石膏行业工作危害分析（JHA）记录表（样表） 2095.5石膏行业安全检查表表法（SCL）记录表（样表） 2135.6危险源（LEC法）评价表 2185.7危险源调查表 2195.8作业活动清单 2205.9安全检查样表 2215.10设备设施清单 232第二部分隐患排查治理体系 233第1章隐患排查治理作业指导书   2341.1编制目的 2341.2术语及定义 2341.3编制依据 2351.4基本要求 2371.4.1健全机构 2371.4.2完善制度 2381.4.3组织培训 2381.4.4落实责任 238第2章工作任务及实施 2392.1成立隐患排查领导小组 2392.2责任及职责划分 2392.3隐患排查 2402.4隐患排查结果的处理 2422.4.1隐患分级 2422.4.2隐患的判定标准 2432.4.3隐患级别的确定 2432.4.4隐患排查治理情况通报 2442.5隐患分级治理 2442.5.1隐患治理实行分级治理。 2442.5.2一般隐患的整改 2452.5.3重大事故隐患的整改 2452.5.4整改期间的防范要求 2452.5.5完善生产安全事故隐患排查治理制度 2452.5.6隐患治理验收 2502.6档案管理 2502.7评审与更新 250第3章隐患排查项目清单 2523.1基础管理类 2533.2生产现场类 267第4章隐患排查台账 2844.1隐患排查台账 2844.2石膏加工企业安全隐患检查表 2864.3特种设备安全隐患检查表 3964.4职业健康安全隐患检查表 3974.5隐患整改通知单 4004.6安全生产隐患通知单（排查） 4014.7安全生产隐患验收单（治理和验收） 403第5章附录样表 4055.1表1：隐患排查治理清单样表 4055.2表2：隐患排查治理记录样表 4075.3表3：隐患排查治理公示样表 4085.4表4：隐患排查治理通知单样表 4105.5表5：一般隐患登记及整改销号审批样表 4125.6表6：重大安全生产隐患登记及整改销号审批表 4145.7表7：事故隐患分类汇总表 4175.8各专业隐患排查表 4185.8.1安全基础管理隐患排查表 4185.8.2区域位置及总图布置隐患排查表 4235.8.3工艺隐患排查表 4275.8.4设备隐患排查表 4305.8.5电气系统隐患排查表 4335.8.6仪表隐患排查表 4375.8.7危险化学品管理隐患排查表 4395.8.8储运系统隐患排查表 4415.8.9公用工程隐患排查表 4485.8.10消防系统隐患排查表 450第一部分安全生产分级管控体系安全生产分级管控作业指导书  编制目的 为了建立石膏行业安全生产事安全生产分级管控长效机制，加强事故防范工作，防止和减少事故的发生，保障员工生命财产安全，制定本方案，并贯彻落实《安全生产风险分级管控与隐患排查治理双体系暂行规定》的精神要求，进一步加强安全生产工作，遏制事故的发生，我厂决定在建立安全生产分级管控体系并开展专项行动,进一步落实企业的安全生产主体责任，规范石膏行业开展风险分级管控工作，按照安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作要求，全面排查、及时治理、消除事故隐患，对隐患排查治理实施闭环管理；提升石膏行业本质安全生产水平，确保安全生产形势持续稳定。通过建立起完善、有效运行的安全风险分级管控和隐患排查治理体系，全面推进落实企业主体责任。 编制依据 相关法规及规定 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《中华人民共和国安全生产法》 中华人民共和国主席令13号（2014年），2014年12月1日实施 2 《中华人民共和国消防法》 中华人民共和国主席令第6号，2009年5月1日实施 3 《中华人民共和国劳动法》 中华人民共和国主席令第28号，中华人民共和国主席令第18号修改，2009年8月27日实施 4 《中华人民共和国职业病防治法》 中华人民共和国主席令第52号，中华人民共和国主席令第48号修改，2016年7月2日实施 5 《中华人民共和国突发事件应对法》 中华人民共和国主席令第69号，2007年11月1日实施 6 《中华人民共和国特种设备安全法》 中华人民共和国主席令第4号令，2014年1月1日实施 7 《中华人民共和国环境保护法》 中华人民共和国主席令第9号，2015年1月1日实施 8 《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》 中华人民共和国国务院令第352号，2002年5月12日实施 9 《特种设备安全监察条例》 中华人民共和国国务院令第549号，2009年5月1日施行 10 《危险化学品 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 条例》 中华人民共和国国务院令第591号，国务院令第645号修订，2013年12月7日施行 11 《工伤保险条例》（2010年修订） 中华人民共和国国务院令第586号，2011年1月1日施行部门规章 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《危险化学品目录》(2015版) 国家安全监管总局等10部门2015年第5号公告，2015年5月1日实施 2 《危险化学品经营许可证管理办法》 国家安全生产监督管理总局令第55号，2012年9月1日起施行 3 《有限空间安全作业五条规定》 国家安全生产监督管理总局令69号，2014年9月29日实施 4 《国家安全监管总局关于修改<生产安全事故报告和调查处理条例>罚款处罚暂行规定等四部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年5月1日起实施 5 《国家安全监管总局关于废止和修改危险化学品等领域七部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第79号令，2015年7月1日起实施 6 《国家安全监管总局关于废止和修改劳动防护用品和安全培训等领域十部规章的决定》 国家安全生产监督管理总局第80号令，2015年7月1日起实施 7 《油气灌区防火防爆十条规定》 国家安全生产监督管理总局第84号，2015年7月30日实施 8 《爆炸危险场所安全规定》 劳部发[1995]56号，1995年1月22日实施 9 《仓库防火安全管理规则》 公安部第6号令，1990年4月10实施 10 《消防监督检查规定》（2012年修订） 公安部令第120号，2012年11月1日施行 11 《危险化学品经营单位安全评价导则（试行）》 安监管管二字[2003]38号，2003年4月1日实施 12 《易制爆危险化学品名录》（2011年版） 公安部，2011年11月25日实施 13 《生产经营单位安全培训规定》 国家安全生产监督管理总局3号令，国家安全生产监管总局令第80号修正 14 《生产安全事故应急预案管理办法》 国家安全生产监督管理总局令第88号，2016年7月1日 15 《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》 安监总管三〔2011〕95号，2011年6月21日实施 16 《国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化学品名录的通知》 安监总管三〔2013〕12号，2013年2月5日实施 17 《国家安全监管总局关于宣布失效一批安全生产文件的通知》 安监总办〔2016〕13号，2016年2月4日实施地方法规及文件 序号 文件名 文件号、颁布实施日期 1 《XX省安全生产条例》 2007年11月29日经XX省十届人民代表大会常务委员会第32次会议通过，2008年1月1日施行 2 《XX省安全生产事故调查暂行规定》 XX省政府令第155号 3 《XX省消防条例》 2010年9月30日XX省第十一届人民代表大会常务委员会第十九次会议修订通过，自2011年1月1日起施行 4 《XX省安全生产应急预案管理办法（暂行）》 XX省安全生产监督管理局公告第8号 5 《关于在全省高危行业推行人身意外伤害保险的通知》 云安监管〔2008〕102号 6 《XX省人民政府贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作通知的实施意见》 云政发〔2010〕157号 7 《XX省安全生产监督管理局关于危险化学品经营行政许可有关事项的通知》 云安监管〔2013〕13号 8 《XX省安全生产监督管理局关于做好危险化学品目录调整后安全生产许可有关工作的通知》 云安监管〔2015〕58号标准和规范 序号 文件名 标准号、实施日期 1 《汽车加油石膏行业设计与施工规范（2014年版）》 GB50156-2012，2013年3月1日 2 《建筑设计防火规范》 GB50016-2014，2015年5月1日 3 《建筑灭火器配置设计规范》 GB50140-2005，2005年10月1日 4 《常用化学危险品贮存通则》 GB15603-1995，1996年2月1日 5 《危险化学品经营企业开业条件和技术要求》 GB18265-2000，2001年5月1日 6 《危险化学品重大危险源辩识》 GB18218-2009，2009年12月1日 7 《易燃易爆性商品储存养护技术条件》 GB17914-2013，2014年7月1日 8 《安全标志及其使用导则》 GB2894-2008，2009年10月1日 9 《危险货物运输包装通用技术条件》 GB12463-2009，2010年5月1日 10 《防止静电事故通用导则》 GB12158-2006，2006年12月1日 11 《爆炸危险环境电力装置设计规范》 GB50058-2014，2014年10月1日 12 《液体石油产品静电安全规程》 GB13348-2009，2009年12月1日 13 《消防安全标志设置要求》 GB15630-1995，1996年2月1日 14 《化学品分类和危险性公示通则》 GB13690-2009，2010年5月1日 15 《企业职工伤亡事故分类》 GB6441-1986，1987年2月1日 16 《危险场所电气防爆安全规范》 AQ3009-2007，2008年1月1日 17 《石膏行业作业安全规范》 AQ3010-2007，2008年1月1日 18 《加油石膏行业视频安防监控系统技术要求》 AQ/T3050-2013，2013年10月1日 19 《安全评价通则》 AQ8001-2007，2007年4月1日 20 《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 AQ3013-2008，2009年1月1日 21 《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》 GB/T29639-2013，2013年10月1日 22 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH/T3022-2011，2011年6月1日 23 《用电安全导则》 GB/T13869-2008，2008年12月1日 24 《工业企业总平面设计规范》 GB50187-2012，2012年8月1日基本要求健全机构为了确保每个作业人员生命安全和公司财产安全，需要全体干部、职工同心协力、齐抓共管；进一步关注每个职工的生命安全，关心我站的安全问题，已成为公司每个员工责无旁贷的责任。我们公司本着有岗就有责，有职就有责的原则，制定“一岗双责”安全责任制度，对于落实好我公司安全工作，确保公司各项工作顺利开展具有重要的意义。石膏行业建立主要负责人或分管负责人牵头的安全生产分级管控体系组织领导机构，明确从企业基层操作人员到最高管理层，都应当参与风险分级管控工作。主要负责人作为本单位安全生产分级管控建设的第一责任人，应保证安全生产分级管控工作的资源投入，其他部门及人员应负责职责范围内的安全生产分级管控工作，以确保石膏行业安全生产能够得到有效的控制。完善制度石膏行业在隐患排查体系、安全生产标准化等安全管理体系的基础上，进一步完善风险分级管控制度及相关记录文件，形成一体化的安全管理体系，使风险分级管控贯穿于生产活动全过程，成为企业各层级、各专业、各岗位日常工作重要组成部分。组织培训石膏行业制定风险分级管控体系培训计划，分层次、分阶段组织全体员工进行培训，使其掌握风险分级管控的内容与标准、工作程序、方法等，并保留培训记录。落实责任石膏行业建立风险分级管控目标责任考核及奖惩机制，并严格执行。石膏行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双体系方案完整版混编15术语及定义风险评价风险评价是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。危险源危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。危害危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。危险有害因素指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。风险某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险(R)=频率(L)×严重度(S)风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。工作危害分析法（JHA）是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。安全检查表分析法（SCL）依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。风险评估评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。危害因素辨识辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。辨识内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、石膏沸腾炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。风险识别、评价及控制流程风险识别评价流程图如下：风险因素的识别风险评价判定风险是否允许编制风险控制计划（如有必要）评审措施计划的充分性风险再评价200178风险识别措施石膏行业危险源清单 序号 作业 危害类型 危险源 产生危害的状况描述 整改、控制 1 沸腾炉清炉 灼烫 高温石膏粉 沸腾炉内粉未完全溢出，打开炉底 炉内物料清理作业人员未穿戴好劳动防护用品 开罗茨风机人员与清粉人员协调不好，清粉人员未及时离开 起重伤害 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 未按规定四角吊挂 上部吊杆强度不够 炉底四角吊钩无防脱装置 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品 吊装过程中四角未均衡下降（起吊） 吊装过程中操作人员及其他人员未远离炉底或有人从炉底下通过 车辆伤害 叉车（安全附件、驾驶人员、现场作业人员） 车辆离合器、制动、方向等性能失效 灯光、喇叭等安全附件失效 无证或酒后上岗 叉车作业时现场作业人员未及时远离叉车 物体打击 热风管 清理炉内物料时未提前检查热风管强度、焊接牢固性 作业人员未戴安全帽、防砸鞋等防护用品 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品。 2 高空作业 高处坠落 平台、梯台 平台、梯台设计不合理或焊接不牢固 平台、梯台无护栏、扶手 护栏、扶手焊接不牢固或不规范 潮湿作业处平台、梯台无防滑措施 设备支撑架 开焊或强度不够 层面湿滑 安全网 无安全网 安全网未系好或不牢固 安全网质量差或有孔洞 孔、洞 未加盖板或箅子 盖板或箅子未紧固 盖板或箅子强度不够 箅子焊接不牢或间距不符合要求 脚手架 作业面脚手板未满铺 脚手架与棱间无防护   脚手板强度不够   立杆、栏杆搭设不合理、强度不够   脚手架超出施工面太高 梯子 梯子强度不够 部分断裂 升降工具 升降工具的承重安全性能并不符合要求 升降工具有开焊、断裂危急时发现 安全带 安全带破损、强度不够 安全带挂钩变形或有裂纹 作业行为（人） 作业时未系安全带 未检查挂安全带固定物的牢固性 作业时未设监护人或监护人数不够 未对有高空作业症的人员进行排查 六级以上大风及雨、雪、雾等恶劣天气未停止作业 上下扶梯时无人扶梯子 交叉作业时，双方未进行技术交底、未采取有效防范措施 作业人员作业时精力不集中 作业人员穿硬底鞋作业 作业人员到脚手架梯台、平台外侧悬空作业 物体打击 踢脚挡板 作业平台未加设踢脚板 踢脚挡板高度不够 踢脚挡板与平台间隙过大 杂物 未及时清理高空杂物 作业工具 无检修工作袋作业工具乱放 检修工作袋未固定 传递工具（如：绳索）强度不够或未及牢固 结构件（设备、零件等） 搭设支撑架时架杆或物件滚落 作业处结构件松动或开焊未采取有效防范措施 作业时精力不集中或误操作造成结构件松脱或飞出 作业行为（人） 高空作业时抛、扔物件 高空作业现场下方未加设隔离带悬挂警示，设专人监护 现场作业及监护人员未正确佩戴安全帽 触电 电焊机 焊机未加设接地线 未单独安装刀闸、漏电开关 焊钳破损或无可靠绝缘 电源线与焊机连接处无可靠绝缘 手持电动工具 未安装漏电保护器或失效 电动工具的外壳、手柄、插头、开关,负荷线等破损或裸漏 高压线 作业地点距离高压线太近未采取安全措施 在高压线下作业未保持安全距离 临时用电 未加设漏电保护器 线路破损或接头裸漏 在潮湿或密闭空间内未使用安全电压 作业行为（人） 无证或酒后上岗 带电作业 未挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，未设专人监护 未穿戴合格的防护用品 雷雨天气未停止作业 火灾、爆炸 易燃、易爆物品 动火作业前未及时清现场易燃、易爆物品 消防器材 未配备足够数量的消防器材 消防器材失效 氧气、乙炔瓶 氧气乙炔瓶损伤、腐蚀、安全附件缺损 氧气乙炔瓶存放和使用没有采取防倾倒装置 搬运氧气瓶、乙炔瓶不当 氧气乙炔瓶使用安全间距不够 氧气乙炔瓶与明火距离小于十米 乙炔瓶无回火防止装置 氧气、乙炔瓶各连接处未紧固 用电磁起重机或金属链绳吊运 夏季存放处无避免阳光直接暴晒的措施 电气线路 电气线路虚接或漏电打火 现场残渣 焊割作业后未及时清理现场残渣 作业行为（人） 焊割作业后未及时关闭氧气、乙炔瓶阀，未及时切断电焊机电源 焊、割作业前未检查瓶与表、表与胶管、胶管与焊（割）具连接处及胶管是否漏气 人员吸烟 灼烫 高温物体 作业周边有高温物体未采取有效隔热措施 焊、割表面及飞溅物 作业行为（人） 焊、割作业前未检查瓶与表、表与胶管、胶管与焊（割）具连接处及胶管是否漏气 未穿戴合格的防护用品 坍塌 设备支撑架 锈蚀严重或开焊 上部摆放物品超出其承重能力 作业支撑架 搭设不合理、焊接不牢固 强度不够 平台 锈蚀严重或开焊 结构不合理或强度不够 上部摆放物品超出其承重能力 机械伤害 传动部位 未对作业周边可能触及到的其他转动设备、设施采取隔离等防护措施 其他伤害 作业行为（人） 作业人员精力不集中 作业时相互配合不当 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 3 吊装作业 起重伤害 钢丝绳（吊索具） 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 吊钩处于最低位置时，钢丝绳卷筒上缠绕圈数少于三圈 钢丝绳固定不牢固或跳槽 吊钩 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 吊钩无防脱装置 滑轮 滑轮有裂纹，轮缘缺损或有磨损和损伤钢丝绳的缺陷未及时更换 限位器 无起升高度、超载、大小车行程限位器 起升高度、超载、大小车行程限位器失效 缓冲器、阻挡器 无缓冲器、阻挡器 吊具、物体 物体捆绑不牢造成滑落 翻转作业时精力不集中 吊具与地面物体间接触造成挤伤 急停开关 无急停开关或失效 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 汽车起重机 作业场所地面不平整、支撑不稳定、配重不平衡、重物超过额定起重量造成起重机倾覆 风力过大、违章作业造成起重机倾覆 作业行为（人） 无证或酒后上岗 无专人指挥或指挥人经验不足 未进行试吊 吊装作业时未戴劳动防护用品 作业现场未进行隔离 违章载人 违反“十不吊”规定 吊装过程中未均衡下降（起吊） 吊装过程中操作人员及其他人员未远离吊装设备或有人从下方通过 人站在起重臂下等危险区域 物体打击 物料 吊运中重物坠落 吊运过程中碰落周边物料 作业行为（人） 现场作业及监护人员未戴安全帽 车辆伤害 汽车起重机 车辆离合器、制动、方向等性能失效 灯光、喇叭等安全附件失效 无证或酒后上岗 进入盲区、转弯或挡住司机视线时未鸣笛、慢行 未按厂内规定速度行驶（超速） 叉、铲车 车辆离合器、制动、方向等性能失效 灯光、喇叭等安全附件失效 无证或酒后上岗 货物挡住司机视线时，未倒开叉车 进入盲区和转弯时未鸣笛、慢行 司机离车未熄火、拔掉钥匙、拉紧手刹，未将叉齿放到地面 未按厂内规定速度行驶（超速） 车辆启动前鸣笛 作业现场人员未及时远离叉车 托运车辆 未告知厂内制度、未对外来人员进行监督 未严格按照厂内行驶路线、速度行驶 触电 周边设备 周边设备未及时断电 起重设备 线路损坏漏电 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 配合不当 吊装设备调整、底部加垫物体时配合不当造成挤伤 穿钢丝绳时配合不当造成挤伤 4 清干燥机及链条更换 灼烫 高温气体、架体、链条、气割后的及零件 开干燥机的门没有避开正面来风，架体冷却时间短 作业人员未穿戴好隔热手套 废料清理人员协调不好，没有相互提醒 未停风机，打开干燥机门 使用气割时，氧气、乙炔带未连接牢固 气割后的高温元件掉落后未及时清理 起重伤害 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品 起吊过程中操作人员及其他人员未远离干燥机配重或有人从旁边通过 物体打击 石膏板、清理专用工具 清理干燥机时的成块石膏板掉落或使用专用工具时造成崩飞伤人 清理作业时乱扔东西 作业行（人） 作业人员未戴安全帽、防砸鞋等防护用品 检修工具 检修平台放置的工具凌乱、造成掉落 检修作业无工作袋或工作袋未固定 手锤锤使用时，接触大链蹦出碎铁屑 干燥机门子 开干燥机门子时，未检查，门突然倒塌 更换的链条 更换链条时，链条掉落 高处坠落 挂梯 挂梯焊接不牢或使用的挂梯开焊 人员站立不稳 站在干燥机顶部或站在专用平台上 到干燥机顶部开门子，围栏不牢固 清理上面几层板材时，脚底滑 除作业侧外其他周边无护栏（视情况可装可拆卸护栏） 机械伤害 干燥机链条 链条进行调试时未注意工作人员位置 违规在有链条侧清理 更换链条后，试运行观察时戴手套 检修时干燥机配电柜未断电悬挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌误操作运转 火灾 气瓶 安全距离不够 周围有易燃物 油污 干燥机大链条沾满的油污使用割枪或焊接时易燃 灭火器 未配备灭火器或失效 车辆伤害 叉车 车辆离合器、制动、方向等性能失效 手刹、喇叭等安全附件失效 开车人员无证或酒后上岗 叉车作业时现场作业人员未及时远离叉车 违规使用叉车挑人，重心不稳跌落 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 作业人员未佩戴劳动防护用品 工具、作业行为 使用工具清理板材时，大意、急躁造成挤伤 5 热风炉清炉，风帽清理及更换，修补炉墙 灼烫 底料飞溅 清炉人员未穿戴好劳动防护用品 清炉人员与清风帽人员协调不好， 高温礁块 清理礁块时内部温度较高的胶块蹦出 高温炉底 淸炉时未佩戴劳动防护用品 炉灰 附着在炉墙上的炉灰掉落，烫伤 炉墙 未使用防烫手套等防护用品 风帽 未使用防烫手套等防护用品 起重伤害 起重罐笼 罐笼吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品 坍塌 炉墙、脚手架 炉墙损坏严重，拆除过程中，内部保温砖塌方 炉墙在砌的过程中，发生坍塌 炉内内部脚手架发生坍塌 物体打击 礁块 淸炉时、处理结焦的礁块时人协调不好 工具、杂物 清理时使用的工具等掉落 设备 冲刷损坏严重的设备倒塌 风帽 用锤子敲打风帽时精力不集中砸手 锤头 未检查锤头的牢固性，造成飞出 中毒窒息 灰尘、电焊烟气 作业处通风不良 作业人员未佩戴合格的劳动防护用品 中暑 炉内高温 炉内高温，人员连续作业容易脱水中暑 通风不良 爆炸 氧气、乙炔 氧气乙炔泄漏，遇明火 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 造成眼及手部伤害 作业人员未佩戴眼镜、防护手套、口罩防护用品。 6 进入静电除尘内清理石膏粉，检查、清理磁葫，更换极板、极针 触电 高压电 未接地释放静电，或接地不良 清理人员未配合好，监督不到位，未按规定穿戴绝缘防护用具 未悬挂“有人工作、禁止合闸”的警示牌，造成其他人员误操作 进入放电室内前高压硅整流变压器未进行验电、放电 非专业人员进行验电、放电 作业后未清点人员，有人未及时撤离 电焊机 焊机发生漏电，未接漏电保护器 照明 电线或灯漏电，未使用安全电压 雷击 雷雨天禁止登高进行作业 起重伤害 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品，如安全带等 吊装过程中四角未均衡下降（起吊） 吊装过程中操作人员及其他人员未远离除尘器或从下面通过 高处坠落 平台、栏杆 外围护栏开焊未及时发现 爬梯 爬梯不牢固或上下时不下心 作业行为（人） 进入放电室内前未对作业面进行可靠性检查 作业时未佩戴安全带（绳） 物体打击 工具、杂物 平台或内部物品掉落 下方未设置隔离区，有人员经过 设备部件 连接不牢或腐蚀开焊掉落 作业行为（人） 作业时未佩戴劳动防护用品 挤伤 传动部位 设备运转时清理，传动部位挤伤 灼烫 放电室内机体表面 停机后放电室内机体表面高温 瓷套管表面高温 中毒窒息 电焊烟气 静电除尘内作业，通风不良 氧气乙炔 氧气乙炔气管未连接牢固、或漏气 爆炸 氧气乙炔 氧气、乙炔漏气，遇明火 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品 7 锤式烘干机更换锤头 灼烫 进口温度 烘干机工作时进口温度较高失手触摸 紧急停车未落闸口，开排气孔未佩戴手套、长袖衣等防护用品 检修人员配合不当 挤伤 传动部位 设备运转时清理卫生 拆除防护罩时，皮带仍在转 作业时皮带突然转动 锤头 更换锤头时大意被挤伤 砸伤 锤头 工作时精力分散 搬运锤头设备时不小心砸脚 工具 工具掉落砸伤下方人员 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 石膏粉 炉内物料清理作业人员未穿戴好劳动防护用品 高处坠落 作业行为（人） 登高时未站稳、抓牢 活动梯子 活梯不牢固 无防滑胶垫 无人员扶梯从活梯上摔倒 8 提升机链条链轮挖斗的更换 灼烫 高温石膏粉 提升机内粉未完全溢出，打开提升机 检修人员未穿戴好劳动防护用品 起重伤害 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品 吊装过程中四角未均衡下降（起吊） 吊装过程中操作人员及其他人员未远离提升机 坠落伤害 平台、护栏 护栏焊接不牢固 护栏不符合标准，间隙过大；损坏 平台构架不牢固或开焊 作业空间 作业空间狭小，不能满足作业要求 安全带（绳） 检修人员未佩戴安全带、安全绳或作业前未检查其安全性 物体打击 大锤 进行大锤作业准心不稳，手持不稳 检修人员配合不当 链轮、瓦斗 未注意更换检查过程中砸伤 工具、杂物 高空物品掉落 下方未设置隔离区 人员未佩戴安全帽 作业行为 未按规程操作 挤伤 链条 拉链条时，人员配合不好， 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品。 9 球磨机齿轮轴瓦及衬板的更换 灼烫 高温石膏粉 机器运转时靠近高温粉泄露 磨机运转时靠近、检查不及时 电、气（割） 电焊、气割作业时，火焰伤人 球磨机 停机后未冷却就进行作业 起重伤害 手拉葫芦 手拉葫芦吨位不符合要求 上部吊杆强度不够 炉底四角吊钩无防脱装置 吊钩的危险断面磨损达到原尺寸的10%时仍在使用 吊钩开口度比原尺寸增加15%时仍在使用 吊钩扭转变形超过10° 吊钩的危险断面和颈部产生塑性变形未更换 吊钩有裂纹或焊补过仍在使用 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 作业行为（人） 吊装作业时未戴劳动防护用品 机械伤害 运转设备、进料口、铰刀 触摸运转的设备 清理转动位置的卫生 严禁用手向进料口送料 严禁向铰刀、球磨机内伸手 球磨机 球磨机突然启动 砸伤 设备零件 搬运时配合不好，掉落杂伤人员 触电 电焊机等 设备漏电，未接漏报 行为 非电工人员进行电气作业 电机碳刷 触摸电机碳刷，用湿布打扫卫生 坠落 球磨机上部 作业时未采取安全措施跌落 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品。 10 袋式除尘器更换布袋 机械伤害 盖板 盖板未固定牢固 调试时没有远离调试区域 风机叶轮 其他人员误操作造成启动风机造成挤伤手臂； 高处坠落 平台、护拦 检修平台平台无护栏护拦焊接不牢固，高度不够 作业人员注意力不集中 作业平台狭小，检修人员未采取安全措施 直梯 直梯不符合标准或开焊 内部除尘孔板 工作时不注意踩入孔内 孔板锈蚀开焊、损坏 物体打击 拆下的螺栓或拆卸工具 更换过程中拆下的螺栓或工具掉落； 拉工具或零件的绳子断裂 除尘袋骨架 物体骨架固定不牢 作业行为（人） 作业人员为穿戴劳动防护用品 随意往下扔东西、工具 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品。 作业行为（监护人、防范措施） 监护人无检查检修经验，危险状态时未起到监护作用 未制定防范措施或制定了防范措施现场未落实 作业前未对工作现场进行安全检查 11 站在石膏板堆垛上部揭、盖篷布（室外） 高处坠落 梯子 梯子侧滑 监督人员通知不及时 梯子强度不够 有风情况下篷布被吹起带动人员滑跌 篷布 篷布挡住视线看不清楚篷布下情况 篷布滑落带动人员滑跌 作业行为（人） 精力不集中 大风天气时作业相互配合不当 冬季及雨季时作业面湿滑造成人员滑跌 上下梯子时无人扶梯子 揭盖篷布人员工作时站立太靠边 触电 雷击 阴雨天气时未提前遮盖篷布 车辆伤害 叉车（安全附件、驾驶人员、现场作业人员） 车辆离合器、制动、方向等性能失效 灯光、喇叭等安全附件失效 无证或酒后上岗 违章举人作业 现场地面辅助作业人员未及时远离叉车 物体打击 石膏板 大风掀起的石膏板易砸伤人 从高处掉落烂掉的石膏板易伤人 篷布上压盖的物品 篷布上部压盖的石膏板等物品坠落 作业人员 未佩戴安全帽 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 篷布 掀下来的篷布未及时整理 12 清沉淀池 车辆伤害 叉车（安全附件、驾驶人员、现场作业人员） 车辆离合器、制动、方向等性能失效 灯光、喇叭等安全附件失效 无证或酒后上岗 叉车作业时现场作业人员未及时远离叉车 淹溺 作业行为 未按规定佩戴安全带或安全带不符合要求 护拦 锈蚀严重或开焊 作业前未检查周边护栏的牢固性 现场作业人员依靠在上面 沉淀池 水位较高，未及时抽尽 污泥、水 脚下沾上污泥，滑倒掉入沉淀池 窒息 有害气体 作业前未充分进行通风置换、未进行检测 作业人员未佩戴劳动防护用品 触电 抽水泵 抽水泵绝缘不好、漏电 抽水泵未安装漏电保护器 物体打击 吊斗 吊斗未固定好 下部作业人员未及时闪避下落的吊斗 钢丝绳 断丝、腐蚀、磨损、变形超标严重 编结或卡接不符合规范要求 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 作业人员 作业人员未佩戴劳动防护用品 铁锨 清污时，彼此配合不好，铲伤同伴 13 更换干燥机风机软连接 灼烫 机体、高温气体 干燥机热气未排放完 架体留有余温 作业人员 未佩戴劳动防护用品 气割 使用气割时未按照操作规程做好防护 物体打击 工具 工具摆放不当，零部件安置位置不当 替换的软连接 替换下的软连接未妥善安置，导致坠落 高处坠落 作业行为（人） 精力不集中 作业时未佩戴安全带 作业前未检查安全带的有效性 身体不适或酒后上岗 护栏 护栏损坏，人员抓扶时坠落 其他伤害 现场杂物 作业现场杂物未及时清理 高温 高温下长时间作业身体脱水造成中暑 14 清仓作业 灼烫 高温石膏粉 仓内粉未完全溢出 仓内物料清理作业人员未穿戴好劳动防护用品 清仓人员配合不当 坠落伤害 安全绳 安全绳不符合要求 安全绳强度不够 安全绳太长，底部无防脱开装置， 安全绳产生破损未及时更换 安全绳有接头仍在使用 安全带 断股、磨损严重 物料清理人员未正确穿戴防护用品 仓口 监护人员精力不集中，从开口处掉落下去 作业完毕仓盖未盖好 护栏 圆仓护栏腐蚀、变形、脱焊严重 圆仓护栏长度、结构不符合标准 仓内扶梯 扶梯牢固性不强 作业行为（人） 未佩戴安全带 身体不适或酒后上岗 未检查佩戴劳动防护用品安全性 在固定安全带时，未固定牢固 安全带和安全绳连接处固定不牢 上下扶梯时未抓紧踏实 工作场地未设现场监督人员 仓顶人员与仓内清理人员协调不好。仓顶人员擅离职守 坍塌 物料 人员未采取安全措施站在仓内松散物料上作业 作业人员头部低于仓内物料，从物料下方清理 物体打击 作业行为（人） 清仓人员未穿戴安全帽 物品、工具 监护人员未及时清理仓顶杂物、工具 踢脚挡板 仓顶无踢脚挡板 机械伤害 铰刀 清理圆仓时，未挂“有人工作、禁止合闸”警示牌 触电 照明用电 仓内照明未使用安全电压 窒息伤害 通风不良 工作时仓顶与仓底下料口未形成空气对流 粉尘 仓内悬浮石膏粉太多 安排不当 作业时间过长 其他伤害 高温 人员在清理时发生中暑现象 粉尘 无通风降尘措施 作业人员未佩戴劳动防护用品。 15 临时用电作业 触电 保护系统 未采用接地、接零保护系统 接地、接零不符合要求 保护零线与工作零线混接 配电箱、开关箱 配电柜未设电源隔离开关及短路、过载、漏电保护电器 配电系统未设置配置电柜或总配电箱、分配电箱、开关箱，实行三级配电，逐级漏电保护 设备专用箱未做到“一机、一闸、一漏” 使用老化的配电箱 未按漏电保护器 漏电保护器参数不匹配或接线错误 多路配电无标识 配电箱堆放杂物 移动式配电箱、开管箱的进、出线应未使用橡皮护套绝缘电缆 用其他金属丝代替熔丝 配电箱、开关箱无门、无锁、无防雨措施 无备用的“禁止合闸、有人工作”标志牌 开关（断路器） 电力开关（断路器）整定值不符合要求 开关（断路器）损坏，未及时更换 照明 灯具金属外壳无接零保护 室内线路及灯具安装高度小于2.5m 手持照明灯未使用安全电压 配电线路 电线无老化、破皮 未使用电缆做导线 过路口处高度不够或未进行防护 线头连接处未用绝缘胶布包裹严实 接线不规范（挂接） 未加设漏电保护器 高压线 在高压线下作业未保持安全距离 手提电动工具 所用插座和插头结构不一致，电触头和保护触头混用 在潮湿场所或密闭空间内作业未接漏电保护器 手持式电动工具的外壳、手柄、插头、开关、负荷线等破损或裸漏 电焊机 焊机未加设接地线 一次线长度大于5m，二次线长度大于30m 未单独安装刀闸、漏电开关 电流调节手柄无可靠绝缘 焊钳破损或无可靠绝缘 利用设备、结构件等做回路地线 电源线与焊机连接处无可靠绝缘 作业行为（人） 无证或酒后上岗 带电作业 作业时未验电挂接地线，未挂“有人工作，禁止合闸”警示牌，未设专人监护 用湿手去开、停开关或用湿布擦拭带电部位 未穿戴合格的防护用品 高压作业时未使用绝缘用具 雷雨天气进行高空作业或在室外、架空线路上作业 未定期对漏电保护器进行检查 不按压要求接线（私拉乱接） 未做到停工断电 外部停电后未拉闸 火灾 导电体、线路 风力过大物体碰撞带电体引起的火灾 雷击，线路、导电体泄电引起火灾 停工后未及时断电，漏电火花引起火灾 过载引起火灾 线路各连接端点虚接、老化等引起火灾 线径低于负荷载流量或线路老化 作业环境 作业处存放易燃物品 高处坠落 梯子 梯子强度不够 部分断裂或开焊 杆、柱 挂接线时未选择合适的杆、柱，或杆、柱强度不够 劳动防护用品 劳动防护用品不符合要求 带电物体 高处作业时碰触带电物体触电引起坠落 作业行为（人） 无或未穿戴合格的防护用品 登高架线时精力不集中 登高作业时下部无人扶梯子 物体打击 作业工具 作业工具乱放 传递工具（如：绳索）强度不够或未及牢固 作业行为（人） 高空架线时抛、扔物件 现场作业及监护人员未戴安全帽 灼烫 弧光 未按规定从开关上部挂接造成灼烫 其他伤害 作业行为（人） 拉、接线时造成的摔伤、扭伤 现场作业物料未及时清理造成的伤害 16 生产期间各种故障抢修 机械伤害 设备 拆卸、安装造成的挤伤、砸伤 设备调试运转时靠在设备上 抢修完毕未及时恢复安全防护设施 未对作业周边可能触及到的其他转动设备、设施采取隔离等防护措施 作业行为（人） 作