产品制造过程控制检查表

品制造过程控制检查表工序过程检查 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 检查情况记录程度判定原材料采购1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；2、查米购产品记录，是否在合格供方名单内米购；3、米购记录中是否有非合格供方清单内供应商；4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；6、米购产品报检、检验过程是否超过2个工作日7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；*..原辅料仓储1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况疋否和相应记录致2、是否按照分类名称规格、区域进行摆放,是否便于先入先出；3、标识是否清晰准确；4、帐物卡是否致；5、是否有超期贮存和过期使用的情况；6、已鉴定为不合格（或过期、失效、变质、腐蚀等）的采购产品是否及时通知采购室退货，不能及时退货的是否进行标识和隔离，以免被误用；7、库管员是否对库存米购产品按月进行检查；8、存储环境是否有利于产品质量；9、危险品/化学品等是否符合相应的控制要求；10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；*..熔化工序1、是否按《熔化作业指导书》执行；2、回炉料是否干净无杂物、干燥，铝渣、铝沫等是否添加到炉内；3、是否按规定对铝合金、重熔锭、回炉料的比例进行管理；4、实际过程参数是否符合工艺要求；5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；9、操作人员是否进行安全防护；10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；11、是否有防止其它材料或杂物的混入 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 /办法等；12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；13、现场是否使用相同牌号的铝料（回炉料）；14、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；四.压铸工序1、生产前是否按设备点检卡项目点检；2、模具型腔、浇口、冲头等部位，是否使用专用涂料；3、是否进行首件检验和生产过程中产品的100%自检；4、热模产品是否报废；5、坩埚及所有铁质工具应涂刷涂料，查坩埚定期更换转用记录是否定期更换；6、模具型腔、滑块及分型面（包括容杯、浇口套）等部位铝皮、铝屑是否清理干净；7、每模次是否喷涂一次水剂涂料，易渗铝部位是否涂刷油剂涂料（或者抗焊合腊）保养；8、坩埚内铝液达到1/3以下时是否停止使用，等待加料；四•压铸工序9、生产时是否撇开氧化层进行生产；10、料温是否符合规定温度；11、余料厚度是否符合规定要求；12、停机超过一小时以上时，应将坩埚内的铝液舀出2/3,停机四小时以上时，应将坩埚内的铝液全部舀出，或精炼处理后方可生产。实际执行情况是否符合；13、大件产品装车摆放时是否符合要求，并轻拿轻放；14、对增压压力、二快转换点位置、保压时间、二快增压手轮圈数、浇注温度设定，是否有私自调动情况；15、压铸在试模、换模、调整工艺参数等工作时，是否通知现场工艺员和主管工艺员跟踪调试；16、压铸操作者是否经 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 合格并有上岗证；17、压铸操作者是否熟悉作业指导书的控制要求；18、替班和学徒工操作前是否通知质量监测部门；19、操作者是否执行有关安全操作要求和规定；20、是否按规定要求及时交检末件；21、是否有《压铸作业指导书》并按要求执行；22、替班人员是否熟悉产品的控制要求和重点自检部位；23、对技质部下达的纠正/预防措施是否认真贯彻执行；24、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；五、切水口工序1、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；2、是否有混件、混批、磕碰现象；3、实际工作质量是否符合 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ；4、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有替班人员；5、是否父检首件和对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；6、当发现不合格品时，是否及时通知上道工序负责人和本工序检验人员，并对不合格品进行隔离待查。六、清理工序1、毛刺是否清理干净彻底，是否自检；2、清理时是否按要求装夹，是否有夹伤/磕碰产品；3、是否有漏钻、磕碰现象。4、实际工作质量是否符合标准；5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；七、喷砂工序1、喷砂前后是否自检产品外观质量，对不合格品隔离，经有关人员处理后进行生产。2、喷砂时间、装件数量是否符合工艺规定；3、是否轻拿轻放，避免磕碰；4、是否易于得到《喷砂作业指导书》，并按《喷砂作业指导书》的要求执行；5、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；八、仓库保管1、成品的仓储管理是否按批次管理规定分批进行管理，做到批次清楚，严禁混件混批，做好产品标识和状态标识，日常做到帐、物、卡致；2、仓储产品是否按区域码放，做好防潮、防腐、通风、隔离等工作；3、产品摆放是否利于先入先出，是否执行该原则；4、是否定期检查，发现问题要急时通知本部门领导和相关部门人员进行处理。5、特殊（出口/修模/不同标识等）产品是否按规定要求保管；6、是否按季节特点或库房环境条件对产品进行有效的防护；7、是否有雨浇/上霜/腐蚀/灰尘等情况；8、库房环境是否有利于产品质量的防护；9、产品出入库批次/数量是否准确；10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；九、检验程序1、是否严格按照《检验指导书》执行；2、各工序检验员是否执行首检，并在首件上做标识；3、各工序检验员是否按要求频次/数量巡检，要求项目（工艺参数）检验；4、发现不合格品时，是否及时通知操作者和该工序主管，并对本批次不合格品做好标识进行隔离。不合格品按照不合格品管理程序执行。5、各工序检验员是否做好产品检验标识，并区分批次和状态和数量等；6、检验员是否经培训合格并有上岗证；7、是否有错漏检情况发生；如何处理；8、数据记录和统计是否真实，有效；9、是否有串通操作者以获取奖励的情况；10、是否使用经校准检定并在有效期内的量检具；11、是否能按规定或正确使用量检具，基本识图能力；12、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；十、探伤检验1、探伤员是否按《探伤作业指导书》规定的频次和容量检验；2、是否有个人的放宽或加严检验标准的行为，检验后的产品是否做标识；3、当有不合格品发生时，是否及时通知操作者和当班牛产调度，并对该批产品做好标识进行隔离；4、是否对不合格品的标识和处置过程进行跟踪和监控；5、是否有错漏检情况发生；6、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；十一、三坐标检验1、是否按全尺寸检验作业指导书的要求执行；2、是否有错漏检情况发生；3、当发现不合格品时是否及时通知本部门领导进行重新验证，验证结果要通知到相关部门；4、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；十二、理化检验1、实验员是否按照原材料入厂检验程序和生产过程要求，及时进行物理性能和化学成分的检验；2、提供的试验数据是否真实/准确/有效；3、是否严格按作业指导书要求执行；4、是否使用经校准检定并在有效期内的仪器或标样；5、实际是否按测量设备维护保养要求执行；6、当有不合格现象发生时是否以不合格品单的形式及时通知到本部门领导和相关人员处理；7、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；十三、周转和运输1、是否按《包装作业指导书》或相关的管理规定执行；2、交付的产品遇特殊天气是否有效米取预防或防护措施；3、是否有：发错货，未经检验部门同意而发出不合格品，待处理品，有意掺杂（不同批次/未经确认合格）等情况；4、标识贴的填写/粘帖是否符合控制要求；5、所附带的质量证明文件是否齐全；6、要求传递的质量信息销售人员是否准确传达；7、周转和搬运的工具/手段/场地是否适宜；8、周转和搬运过程是否保护产品不受损伤；