土建施工方案

公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-9018）土建施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 土建施工方案测量放线1.1测量控制点确定土方开挖施工前，根据建设单位提供的固定水准点和施工总平面图利用全站仪在本项目区域固定处上设置控制点（坐标、标高），该控制点视现场实际情况设置，原则上不能妨碍施工车辆机具运行，且通视良好，控制桩应妥善保护，并有明显标志。施工中如果损坏，应及时修正恢复。用红油漆标注控制桩的坐标，然后根据 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 图纸从控制桩利用全站仪确定施工区域。1.2施工过程测量施工（1）根据控制点和施工总平面图将线引入需要施工区域，土方施工前，应考虑土方开挖放坡及工作面，用灰线画出基坑开挖线，挖土时由测量工随时测量控制开挖深度及尺寸。（2）当垫层施工完，强度达到初凝强度以后测量基础中心线，由测量人员用经纬仪将基础的中心轴线投至垫层上（弹墨线），据此将基础的外缘线放出。（3）按照各主轴线施放钢筋位置线（弹墨线）。1.3高程控制（1）垫层表面标高可用水准仪测量，根据控制点将高程引至垫层表面，用同样方法确定模板及钢筋的安装标高。（2）在施工好的基础身上用墨线弹出标高线，并用红油漆标出标高，在基础上表面用墨线弹出十字坐标线，同时也可用此点作为后续 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 测量放线的引测点。基坑土方开挖、回填及地基处理2.1土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场地。施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、排水等，并随时观测周围环境变化。2.2施工程序：测量放线→机械开挖/人工开挖→人工清底→验坑槽→铺筑垫层→制作基础→分层回填、夯实。2.3基坑采用反铲挖掘机开挖，基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。机械开挖由深而浅，基底及边坡应预留一层300mm左右厚土层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度，避免超挖和土层遭受扰动。土方开挖应经常测量和校核平面位置、水平标高和边坡坡度。开挖遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。2.4基坑支护方式根据现场实际情况并结合地质勘探 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 确定。2.5基坑开挖后请建设、监理、勘探与设计单位及时验槽并尽快施工垫层。2.6土方回填前先清除基底垃圾、树根等杂物，土方回填采用机械运土，人工分层回填，每层填土厚度200～250mm，用蛙夯夯压密实。回填土夯实时，对于打夯机无法夯实的死角，如基坑周边应采取人工夯实。用木夯或石夯的质量0.04～0.08t，人力送夯的落距40～50cm，每搭接半夯。回填土每层填土夯实后，应按设计或规范要求进行取样，达到设计要求后，再进行上一层的回填土。2.7分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1000mm。2.8砂和砂石地基施工：施工前将基地表面浮土、淤泥、清除干净后再施工，砂、石原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 质量和配合比符合设计要求，并搅拌均匀，施工过程中必须分层、分段施工，当基坑底面标高不同时，应按照先深后浅的顺序施工，搭接处夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或阶梯形搭接，每层错开500～1000mm并充分捣实，如采用夯实法每层铺设150～200mm，如采用碾压法每层铺设150～350mm。预埋螺栓安装和固定的施工3.1确保螺栓安装精度是施工中难度较大的关键环节。螺栓安装前应根据设计图纸提供的地脚螺栓布置图，将全部螺栓分解成若干螺栓组（各螺栓组必须有牢固的连接）并绘成草图，标明螺栓型号、直径、长度、标高、螺栓之间的尺寸，以及基础纵横轴线之间的相对位置，以供布置螺栓固定架和安装、检查螺栓排距时使用。对于同型号、同直径、同长度的地脚螺栓应编成统一符号，并在图上表示，以免发生错用。3.2各组地脚螺栓应根据主轴线确定其位置，这样既能避免误差累积，又可提高安装精度。各螺栓组安装完后，必须检查相互之间的尺寸，以防出错。3.3地脚螺栓安装时，首先根据轴线尺寸及安装图安装螺栓固定架（也称定位模板），并用螺栓将固定架与模板连接牢固，然后将每个螺栓按标高、尺寸初步安装，当尺寸误差控制在0～+4mm以内时再找正垂直度，使误差控制在2mm以内，此时即可固定螺栓的上下部位，完成螺栓的安装过程。3.4地脚螺栓的固定架必须根据基础的大小设置，对于较小的独立基础固定架采用木方钻孔固定，直接支承在基础模板上固定。对于较大的基础如大型塔器基础采用钢制材料钻孔固定，不能直接支承在基础模板上，必须制作型钢支架固定。固定架上的螺栓孔采用机械方法加工，孔径比螺栓直径大1mm，允许偏差见下表。固定架螺栓孔允许偏差项次项目允许偏差（mm)检验方法1外形尺寸±5钢尺检查2表面平面度52m靠尺和塞尺检查3孔径0.5游标卡尺检查4任意孔距±1钢尺检查5上下孔同轴度1水准尺检查6螺栓孔对角线或中心圆直径±1钢尺检查3.5预埋螺栓施工时依据所绘制草图按顺序编号安装，并派专人负责，各工序之间进行自检、互检和专检，合格后会同建设、监理等单位对预埋螺栓进行全面检查，验收合格后方可浇筑混凝土。3.6地脚螺栓露出混凝土面的螺杆外径超过螺纹外径的尺寸不得大于1mm，螺纹长度不得小于设计文件要求。预埋件安装4.1基础施工前须核对相关专业所需要的预埋件，当基础预埋件数量和型号较多时，必须绘制预埋件安装示意图。4.2安装前对钢板与锚固钢筋的规格、尺寸和锚固筋的数量及焊接质量进行检查，大型预埋件安装时还应进行调平，并按需要设置排气孔。4.3在基础顶面安装小型预埋件，必须先做好标识，待混凝土表面抹平拍实后再安装预埋件。对于大型预埋件应先安装后浇筑混凝土，安装时应先设置支撑架固定。4.4采用钢模板时，侧面预埋件的固定根据具体情况可选用下列方法：螺栓固定焊接固定嵌木模固定预留孔模及套管的安装5.1螺栓的预留孔模采用木模壳或钢模，并有不小于3%的拔模坡度。5.2对于深度超过1m的预留孔，孔模可用钢管制作，严禁在孔模外刷机油做隔离层，管下端封闭成圆锥形，孔模上、下端应采取固定措施，并设专人监护，初凝拔模时应防止基础表面受损。5.3预埋螺栓孔的边缘至基础边缘的距离和预留螺栓孔底至基础底面的距离均不小于100mm。5.4预留孔内的水、泥土和杂物必须清除干净并封闭上口。基础灌浆6.1灌浆准备（1）灌浆前必须由安装、建设、监理单位共同签发基础灌浆通知单，基础灌浆应在螺栓和灌浆部位检查验收合格后进行，同一部位灌浆应连续进行。（2）地脚螺栓预留孔的一次灌浆应在初找正后进行，底座下承力范围内的二次灌浆应在最终找正、找平和隐蔽工程验收合格后24h内进行。（3）设计文件或产品技术文件未规定时，灌浆部位的处理应符合下列规定：1）螺栓及底面应无油污；2）预留孔中的油、水等杂物应清除干净；3）沾污、疏松的混凝土及表面浮浆应剔除；4）采用水泥砂浆或细石混凝土灌浆时，混凝土凿面层应达到（100×100）mm2内不少于3～5个深10mm左右麻点；5）采用水泥基灌浆时，混凝土表面应全部凿毛，用水冲洗干净，保持湿润24h以上，灌浆前应无积水；6）采用树脂基灌浆时，混凝土表面应全部凿毛并保持干燥。（4）灌浆和捣固时不得移动螺栓，不得污染基础。二次灌浆层的厚度为25～70mm，厚度大于70mm时应采取措施防止收缩开裂。（5）一次灌浆应充满预留孔，设计文件无规定时，二次灌浆层外缘至底座外缘距离不得小于60mm，且不得小于灌浆层的厚度。二次灌浆层在靠近底座处应高于底座底面10mm以上，外缘应略低于底座底面；压浆垫铁底座浆四周应抹成不小于45°的坡脚。（6）螺栓紧固时，一次灌浆材料强度应达到设计规定强度的100%，二次灌浆材料的强度应达到设计要求强度的75%以上。（7）清理干净所需灌浆的区域，对较深的预埋螺栓孔应用空压机吹扫，然后用清水冲洗，去除灌浆区混凝土表面的油脂。6.2试验和检验（1）灌浆材料的配合比，应根据所需材料做好试配，并确定最佳配合比，对于加水直接拌合的灌浆材料，其加水量应通过试验确定。流动性试验合格后取样制做3组100mm的立方体试块，一组用于7d强度，一组用于28d试压，另一组备用，均须达到设计强度的要求。（2）灌浆时必须做好施工记录，包括灌浆部位、日期、水温、材料配合比、搅拌后浆温、流动性试验，并签字确认。钢筋施工7.1钢筋必须有出厂质量证明文件，钢筋表面或每捆（盘）有炉罐（批）号、直径、强度等级等出厂标志，钢筋应平直、无机械损伤，表面不得有裂纹、颗粒状或片状锈蚀和油污，钢筋施工前着重检查钢筋锈蚀程度，做好表面处理。7.2对有抗震设防要求的混凝土构架，其纵向受力钢筋强度必须满足设计文件要求，当设计文件无具体要求时，对一、二级抗震等级检验的强度实测值必须符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得小于1.25；钢筋屈服强度的实测值与强度标准值的比值不得大于1.3。7.3钢筋的制作、绑扎满足GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求，受力钢筋的弯钩和弯折符合下列规定：（1）HPB235级钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不得小于钢筋直径的2.5倍，弯钩弯后平直部分的长度不得小于钢筋直径的3倍。（2）设计要求钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不得小于钢筋直径的4倍，弯钩弯后平直部分的长度符合设计要求。（3）钢筋作不大于90°弯折时，弯折处的弯弧内直径不得小于钢筋直径的5倍。7.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端必须作弯钩，弯钩形式必须符合设计要求，当设计无要求时必须符合下列规定：（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除满足上述受力钢筋的弯钩和弯折规定外，不得小于受力钢筋直径。（2）箍筋弯钩的弯折角度，对一般结构不得小于90°；对有抗震等级要求的结构必须为135°。（3）箍筋弯后平直部分长度，对一般结构不得小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。7.5钢筋调直可采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不小于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不大于1%。7.6应根据结构构件配筋详图，结合保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求计算下料尺寸，绘制翻样图后，方可进行钢筋弯曲成型。弯曲成型后的钢筋，不得粘油、粘漆或粘泥土等。钢筋安装时必须保证受力筋的位置。特别是上层负筋，必须用马凳支撑，浇注混凝土时必须有专人护筋。7.7普通混凝土中直径大于22mm的钢筋接头不得采用搭接，必须采用焊接连接。受压柱中直径大于32mm的受压钢筋接头须采用机械连接。钢筋焊接必须符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》要求，焊工必须按实际操作条件进行试焊，以确定合理的工艺参数。试焊合格后方可正式成批焊接。成批焊接前，按规定作班前试焊，经外观检查合格后，再行施焊。7.8钢筋绑扎（1）钢筋的交叉点用镀锌铁丝绑扎牢固，每一扎点要拧转二圈半。镀锌铁丝须符合：绑扎直径小于12mm的钢筋，用22号铁丝（直径0.711mm）；绑扎直径12-25mm的钢筋，用20号铁丝（直径0.914mm）；绑扎直径大于25mm的钢筋，用18号铁丝（直径1.219mm），绑扎镀锌铁丝需要的最小长度见下表。绑扎镀锌铁丝需要的最小长度钢筋直径681012141618202225283261301401501601801902102302502703003208-15017017018020022025026028030033010--18019020022024025026028031034012---20022023025026027029031034014----23024025027028030032035016-----25026028030031033036018------27030031033035037020-------31032034036038022--------34035037039025---------37039041028----------40043032-----------450（2）单向受力钢筋网，除周围两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分可隔一点扎一点，但铁丝绑扎方向必须互相成八字形。双向受力钢筋网，所有钢筋交叉点必须全部扎牢。（3）钢筋绑扎接头的搭接长度要符合GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，搭接处须在中心和两端用铁丝扎牢。受力钢筋的绑扎接头位置要相互错开，并不得位于构件最大弯矩处。（4）钢筋绑扎安装完毕后，应检查配置钢筋的级别、直径、根数和间距是否符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架如有变形、松脱和开焊现象，必须及时修理完好。（5）混凝土保护层厚度要符合设计要求，必须在竖向钢筋外侧和水平钢筋下方与模板的间隙处垫以水泥砂浆垫块，不得用石子乱塞，也不得采取边浇混凝土边提拉钢筋的办法。模板及支架工程施工8.1模板及支架使用构配件及材料的材质、规格、性能等应符合设计文件的要求和相关产品标准规定，搭设模板及支架的钢管、扣件使用前应进行抽样检测，未经检测或检测不合格的不得使用，有裂纹、变形或螺栓出现滑丝的扣件、紧固件不得使用。8.2安装模板时先在混凝土垫层或底板上放出基础轴线和外形线，以便安装模板。模板安装前须满足下列规定：模板接缝不应漏浆；浇筑混凝土前木模板应浇水湿润，但模板内不得积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的施工隔离剂；浇筑混凝土前，模板内杂物应清理干净。8.3穿越基础的管、线不得直接浇筑在混凝土中，应放置套管。8.4模板使用钢模板时应符合下列要求：（1）模板工程拟在现场制作安装，模板支撑系统采用扣件式钢管脚手架，钢管规格为Φ48×3.5mm。（2）模板安装应与钢筋绑扎，水电安装密切配合，对预埋管线和预埋件，应先在模板的相应部位划线作标记，然后将管线预埋件等在模板上加以固定。（3）模板支撑系统必须有足够的稳定性。（4）砼浇筑前24h应对模板淋水，并用油毡纸或小木板堵缝，以免漏浆。（5）模板的拆除应严格按规范要求，并在砼施工时，留置两组试块，同条件养护，作为拆模的依据。砼若未达到强度要求，不得提前拆模。8.5模板及支架安装的允许偏差详见下表。模板及支架安装的允许偏差项目允许偏差mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查相邻模板间的缝隙2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查8.8侧模拆除时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，拆除带有对拉螺栓的模板时，混凝土强度不得低于5MPa。拆模板时应按照与安装相反的顺序拆模（一般先拆侧模板，后拆底模板；先拆柱模板，后拆梁模板及平台模板）。模板及其支架的拆除按照设计要求执行，如果设计未要求按照下表执行。模板及其支架的拆除项次结构类型结构跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分率（%）1板≤250＞2且≤875＞81002梁、拱、壳≤875＞81003悬臂梁（底模）-100混凝土施工9.1基础浇筑混凝土前，应检查轴线、标高和方位、模板和钢筋、预埋地脚螺栓、预留孔模、预埋件和金属支架等，检查合格后方可浇筑混凝土。9.2同一基础混凝土应选用同一个工厂生产的同品种同标号水泥，混凝土中禁止加入含有氯盐的外加剂。9.3浇筑混凝土前搭设好操作平台，不得站在钢筋上操作，应使用商品混凝土，随用随要。混凝土浇捣前必须对钢筋、水电预留预埋件等进行认真复核，做好隐蔽验收记录，并经签字确认可后方可浇捣混凝土。9.4混凝土用插入式振动棒振捣，采用“快插慢拔”的方法。地脚螺栓、预埋件、预留孔模、预埋管附近的混凝土必须振捣密实，避免碰撞，施工过程中应检查位移偏差。9.5混凝土按规范要求留置足量的试块，相同配合比的混凝土保证每工作班不得少于二组，每50m3不少于一组，试块取样随机从每盘混凝土中抽取，不同部位试块分别留置。9.6混凝土施工完毕后12h内开始覆盖和浇水养护，浇水次数以保证混凝土湿润状态为宜，混凝土强度达到1.2MPa前不得在其上进行作业。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不少于7d，掺入缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于14d。