Sheet1 潜在失效模式及后果分析（DFMEA） FMEA编号： 第 1 页 共 1 页 系统
设计
领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计
职责（部门） 编制人 子系统 编制日期 部件 关键日期 修订日期 年型/车型 核心小组 项目 功能 要求 潜在失效模式 失效潜在影响/后果 严重度S 分类 潜在失效原因/机理 现行设计控制 风险顺序数RPN 建议措施 职责及目标完成日期 措施执行后的结果 控制预防 频度O 控制探测 探测度D 采取的措施及完成日期 严重度S 频度O 探测度D 风险顺序数RPN 法律法规 原材料燃烧性能，燃烧速度≤80㎜/min。 燃烧速度不符合
标准
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要求 重新选择原材料进行试验和样品认可，影响项目进度 9 CC 选择原材料时未考虑燃烧性能要求 燃烧性能试验 2 原材料试验 2 36 原材料燃烧性能，燃烧速度≤80㎜/min。 符合Q/WMJ051001-2016《汽车产品禁用、限用物质要求》 零部件包含禁用限用物质 重新选择原材料或工艺过程进行试验和样品认可，影响项目进度 9 CC 选择原材料、生产工艺时未考虑禁用限用物质要求 禁用限用物质试验 2 零部件ELV试验 2 36 咨询原材料供应商，选用符合Q/JLYJ7110456B-2012《汽车产品禁用、限用物质细则》要求的材料 满足法规圆角大于R3.2 不满足法规圆角小于R3.2 客户抱怨 8 A面造型不合理 CAD检查(半径、加强筋等)结构设计评审 3 测量检查 3 72 满足法规圆角大于R3.2 外观 表面无褪色或污渍 外观不美观 外观不美观顾客不满意 5 材料选择错误耐光老化性能差耐清洗性差 材料评审参考原车材料参考材料供应商的测试数据检查暴光区域受损程度 2 参考原车材料参考材料供应商的测试数据检查暴光区域受损程度 3 30 参考原车材料参考材料供应商的测试数据检查暴光区域受损程度 无扭曲、无有缩痕 外观不美观顾客不满意无法装配 客户抱怨 5 结构、零件定位不合适材料部正确材料热稳定性差 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书 2 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书 3 30 规定厂家制定合理的注塑工艺和严格的作业指导书 间隙和断差合理 匹配效果差 外观不美观顾客不满意 6 DTS间隙和断差不合理定位或结构错误 设计评审 2 快速样件 3 36 间隙和断差合理 表面无缩印 缩印 外观不良，客户抱怨 6 B面结构根部料厚过厚 设计评审与对标设计 4 模具工程师分析 3 72 根部料厚不大于壁厚的1/3 表面防滑筋处缩印明显 外观不良 客户抱怨 2 防滑筋处壁厚较厚 背面掏胶.防滑筋特征做浅一点 2 防滑筋特征做浅 2 8 防滑筋特征做浅 轮廓弧度变形 轮廓匹配间隙不均匀 外观不良，客户抱怨 4 塑料件收缩变形 设计评审与对标设计 6 沿轮廓增加加强筋或翻边 3 72 沿轮廓增加加强筋 结构 能够支撑整个产品不容易变形、凹陷 1、产品强度不够； 客户抱怨 6 B面没有加强筋支撑 设计评审与对标设计 5 在B面强度较弱处均匀布置主壁厚三分之一厚加强筋 3 90 筋位厚度不能大于主壁厚的三分之一，以免造成表面缩印 分型线尽量不外露 1、分型线外露；2、倒角缩印或亮斑 外观不良，客户抱怨 6 1、分型线设计不合理 设计评审与对标设计 5 设计评审,不在尖角型面、圆弧和异型面上分型 3 90 1、调整分型线处产品结构 定位可靠 欠定位 定位位置不精确容易晃动 4 定位间隙过大，定位数量过少 设计评审与对标设计 6 RPS定位系统分析 3 72 满足“321”原则 DTS考虑定位及尺寸链累计公差累积 匹配关系无法保证 难装 3 主定位位置不合理导致尺寸链累积过大 设计评审与尺寸链计算 7 尺寸链计算 3 63 RPS评审及尺寸链计算 布置合理 安装点距离过远 1、匹配容易起翘；2、容易晃动或变形； 4 安装点过远塑料件容易变形 设计评审与对标设计 5 快速样件验证 3 60 安装点间距合理匹配处尽量有紧固结构 两侧浮翘 外观不良 C柱下饰板卡槽刚性不足，卡爪难挂上装配不到位导致浮翘 5 C柱下饰板卡槽刚性不足，卡爪难挂上装配不到位导致浮翘 增加搭接处刚性 2 C柱下饰板与行李箱踏板搭接处，抵触钣金 5 50 C柱下饰板与行李箱踏板搭接处，抵触钣金 安装点均匀分布 两个安装点之间出现装配间隙 外观不良，客户抱怨 6 安装点设计不合理 设计评审与对标设计 5 对标福特翼虎设计特点 3 90 D卡安装点合理均匀分布 制造可行性 不满足双色注塑工艺 产品缺陷或难于出模 产品成型困难 3 未满足双色工艺条件 设计评审与对标设计 2 工艺分析 4 24 安装双色注塑设计要求进行设计 斜顶及滑块布置满足出模需求 1、斜顶尺寸不足2、斜顶行程过长 模具斜顶强度弱顶出行程高或无法设计 5 结构设计顶出行程及倒扣量计算不合理 设计评审与对标设计 3 模具工程师分析 3 54 斜顶及滑块布置满足出模需求 可靠性 不易变形和损坏 容易变形和损坏 目视效果差，产品寿命短，客户抱怨 7 1、零部件结构强度低2、材料选择不合理 设计评审与对标设计 4 对标成熟车型 3 84 1、合理的选材2、在局部薄弱区域增加加强筋 无异响 运行过程中产生异响 影响客户体验，客户抱怨 5 1、零部件与周围零件匹配设计不合理2、卡口选择不合理 设计评审与对标设计 4 对标成熟车型 4 80 1、保证合理的设计安全间隙2、在减小过小或辅助支撑处增加毛毡等软性材质 装配 DTS考虑定位及尺寸链累计公差累积 匹配关系无法保证 难装 3 主定位位置不合理导致尺寸链累积过大 设计评审与尺寸链计算 7 尺寸链计算 3 63 RPS评审及尺寸链计算 产品装配不到位 客户装车抱怨 难装 5 产品定位点太多 设计考虑减少定位点 2 数据进行校核、评审 4 40 减少定位点 密封条软胶的匹配性 匹配不服帖、起翘 匹配效果差 5 1、软胶的硬度不合理2、软胶的干涉量不合理 设计评审与对标设计 2 对标成熟车型 5 50 1、干涉端部弱化处理；2、合理的干涉量
浙公网安备 33021202002483