2023年磁粉探伤-工艺方法-磁粉探伤的工艺流程

2023年磁粉探伤-工艺 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 :磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和灵敏度都有很大的影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理工作：⑪清除清除工件表面的油污、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；运用水磁悬液时，工件表面要仔细除油；运用油磁悬液时，工件表面要仔细除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极两端）将非导电物打磨掉。⑬分解装配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形态和结构困难，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤简单操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到全部探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲惫裂纹。⑮涂敷假如磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂上一层反差增加剂。2、检测时机（工序支配）⑪磁粉检测的工序应支配在简单产生缺陷的各道工序之后进行。（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应支配在焊接完24小时后进行。⑬磁粉检测工序应支配在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时电镀前后均应进行磁粉检测。二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑪适用于全部铁磁性材料和工件的磁粉检测。⑫工件形态困难不易得到所需剩磁时。⑬表面覆盖层较厚的工件。⑭运用剩磁法检验时设备功率达不到时。3、操作程序⑪在外加磁场作用下进行检验（用于光亮工件）。预处理───→磁化────→退磁───→后处理∟→浇磁悬液→检验─┘⑫在外加磁场中断后进行检验（用于表面粗糙的工件）。预处理───→磁化─→检验→退磁───→后处理∟→浇磁悬液─┘4、操作要点⑪连续法（湿法）先用磁悬液润湿工件表面，在通电磁化的同时浇磁悬液，停止浇磁悬液后再通电数次，待磁痕形成并滞留下来时停止通电，再进行检验。⑫连续法（干法）对工件通电磁化后起先撒磁粉，并在通电的同时吹去多余的磁粉，待磁痕形成和检验完毕后再停止通电。5、优点⑪适用于任何铁磁性材料。⑫最高的检测灵敏度。⑬可用于多向磁化。⑭沟通磁化不受断电相位的影响。⑮能发觉近表面缺陷。⑯可用于湿法和干法检验。6、局限性⑪效率低。⑫易产生非相关磁痕显示。⑬目视可达性差。三、剩磁法1、剩磁法在停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑪矫顽力在1000A/m，剩磁在0.8T以上的铁磁性材料。如：经热处理的高碳钢和合金结构钢等。⑫用于因工件几何形态限制连续法难以检验的部位。如：螺纹根部和筒形件内表面。⑬用于评价连续法检验出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。3、操作程序预处理─→磁化─→浇磁悬液─→检验─→退磁─→后处理4、操作要点⑪通电时间：0.25~1s⑫浇磁悬液2~3遍，保证工件各个部位充分润湿。⑬若浸入搅拌匀称的磁悬液中，在10~20s后取出检验。⑭磁化后的工件在检验完毕前，不要与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。5、优点⑪效率高。⑫足够的检测灵敏度。⑬缺陷显示重复性好，牢靠性高。⑭目视可达性好，可用于检测管子内表面。⑮易实现自动化检测。⑯能评价连续法检测出的磁痕显示属于表面还是近表面缺陷显示。⑰可避开螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度积累。6、局限性⑪只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料。⑫不能用于多向磁化。⑬沟通电磁化受断电相位的影响。⑭检测缺陷的深度小，发觉近表面缺陷灵敏度低。⑮不适用于干法检验。四、湿法1、将磁粉悬浮在载液中进行磁粉检测的方法。2、应用范围⑪适用于灵敏度要求高的工件。⑫适用于大批量工件的检查，常与固定式设备协作运用，磁悬液可回收。⑬适用于检测表面微小缺陷。3、操作要点⑪连续法宜用浇法，液流要微弱。⑫剩磁法用浇法、浸法皆宜，浇法灵敏度低于浸法；浸法的浸放时间要限制，时间长了会产生过度背景。⑬用水磁悬液时，应进行水断试验。⑭可依据各种工件的要求，选择不同的磁悬液浓度。⑮仰视检验和水中检验宜用磁膏。4、优点⑪用湿法加沟通电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。⑫可用于剩磁法检验。⑬常与固定式设备协作运用，操作便利，检测效率高，磁悬液可回收。5、局限性检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。五、干法1、以空气为载体用于磁粉进行检测的方法。2、应用范围⑪适用于表面粗糙的大型锻件、铸件等灵敏度要求不高的工件。⑫常与便携式设备协作运用，磁粉不回收。⑬适用于检测大缺陷和近表面缺陷。3、操作要点⑪工件表面要干净、干燥，磁粉也要干燥。⑫工件磁化时施加磁粉，并在视察和分析磁痕后再撤去磁场。⑬将磁粉吹成云雾状，轻轻地飘落在被磁化的工件表面上，形成薄而匀称的一层。⑭风中的风压、风量、风口距离及吹风的方式均应适当驾驭，并应留意不要吹掉磁痕显示。4、优点⑪检验大裂纹灵敏度高。⑫用干法加单相半波整流电检验近表面缺陷灵敏度高。⑬适用于现场检验。5、局限性⑪检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。⑫磁粉不易回收。⑬不适用于剩磁法检验。六、磁粉探伤——橡胶铸型法（暂略）七、磁橡胶法（暂略）八、退磁退磁：就是将工件内的剩磁削减到不影响运用程度的工序。1、剩磁的产生与影响工件在以下状况都会有意或无意地被不同程度地磁化，并产生剩磁。如磁粉检测时对工件进行磁化，工件被磨削、电弧焊接、低频加热、与强磁体接触或滞留在强磁场旁边，以及当工件长轴与地磁场方向一样并受到冲击或振动被子地磁场磁化等。铁磁性材料或工件一旦磁化，即使除去外加磁场后，某些磁畴仍保持新的取向而不回复到原来随机取向，于是该材料就保留了剩磁，剩磁大小与材料的磁特性、材料的最近磁化史施加的磁场强度、磁化方向和工件的几何形态等因素有关。在不退磁时，纵向磁化由于在工件的两端产生磁极，所以纵磁化较周向磁化产生的剩磁有更大的危害性。而周向磁化，磁路完全封闭在工件中，不产生漏磁场，所以在工件内部的剩磁周向磁化要比纵向磁化大得多。工件上保留剩磁，会对工件的进一步的加工和运用造成很大的影响，例如：⑪工件上的剩磁，会影响装在工件旁边的磁罗盘和仪表的精度和正常运用；⑫工件上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，在接着加工时影响工件表面的粗糙度和刀具寿命；⑬工件上的剩磁，会给清除磁粉带来困难；⑭工件上的剩磁，会使电弧焊过程电弧偏吹，焊道偏离；⑮油路系统的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，影响供油系统的畅通；⑯滚珠轴承上的剩磁，会吸附铁屑和磁粉，造成滚珠轴承磨损；⑰电镀钢件上的剩磁，会使电镀电流偏离期望流通的区域，影响电渡质量；由于上述的影响，故应当对工件进行退磁。有些工件上虽然有剩磁，但并不影响进一步加工和运用，就可以不退磁，例如：⑪工件后道工序是热处理，将被加热到居里点温度以上；⑫工件是低剩磁高磁导率材料，如用低碳钢焊接的容器和机车的汽缸体；⑬工件有剩磁不影响运用；⑭工件将处于强磁场旁边；⑮工件将受电磁铁夹持；⑯沟通电两次磁化工序之间；⑰直流电两次磁化，后道磁化用更大的磁场强度。2、退磁原理退磁是将工件置于交变磁场中，产生磁滞回线，当交变磁化的幅值渐渐递减时，磁滞回线的轨迹也起来越小，当磁场强度降为零时，使工件中残留的剩磁Br接近于零，（如图6-2，P102）。退磁时电流与磁场的方向和大小的改变必需“换向衰减同时进行”3、退磁的方法和退磁设备⑪沟通电退磁沟通电磁化过的工件用沟通电退磁，可采纳通过法或衰减法，并可组合成以下几种形式。通过法：线圈不动工件动，衰减磁场到零。（线圈法）工件不动线圈动，衰减磁场到零。（线圈法）衰减法：线圈、工件都不动，衰减电流到零。（线圈法）两磁化夹头夹持工件，衰减电流到零。（通电法）两触头接触工件，衰减电流到零。（触头法）沟通电磁轭通电时离开工件，衰减磁场到零。（沟通磁轭法）扁平线圈通电时离开工件，衰减磁场到零。①通过法。退磁时，将工件放在拖板上置于线圈前30cm处，线圈通电时，将工件沿着轨道缓慢地从线圈中通过并远离至少1~1.5m以外处断电。该方法主要用于中、小型工件的批量退磁。对于不能放在退磁机上退磁的大、重型工件，也可以将线圈套在工件上，通电时缓慢地将线圈通过并远离至少1~1.5m以外处断电。②衰减法。由于沟通电的方向不断的换向，故可用自动衰减退磁器或调压器渐渐降低电流为零进行退磁，如将工件放在线圈内、夹在探伤机的两磁化夹头之间、或用支杆触头接触工件后将电流递减到零进行退磁。对于大型锅炉压力容器的焊缝，也可用沟通电磁轭退磁。将电磁轭两极跨接在焊缝两侧，接通电源，让电磁轭沿焊缝缓慢移动，当远离焊缝至少1~1.5m以外处断电，进行退磁。对于大面积工件的退磁，可采纳扁平线圈退磁器进行退磁。退磁器内装有U形沟通电磁铁，铁心两极上串绕退磁线圈，通以低电压大电流，外壳用非磁性材料制成。退磁时像电熨斗一样在工件表面来回熨，最终远离工件至少1~1.5m以外处断电。⑫直流电退磁直流电磁化过的工件用直流电退磁，可采纳直流换向衰减或超低频电流自动退磁。①直流换向衰减退磁通过不断变更直流电（含三相全波整流电）的方向，同时使通过工件的电流关到零进行退磁。电流衰减的次数应尽可能多（一般要求30次以上）；每次衰减的电流幅度尽可能小，大则达不到退磁的目的。②超低频电流自动退磁超低频通常指频率为0.5~10Hz,可用于对三相全波整流电磁化的工件进行退磁。③加热工件退磁通过加热提高工件温度至居里点以上，是最有效的退磁方法。但这种方法不经济，也不好用。4、退磁留意事项⑪退磁用的磁场强度，应大于（至少要等于）磁化时用的最大磁场强度。⑫周向磁化过的工件退磁时，应将工件纵向磁化后再退磁，以便能检测出退磁后的剩磁存在。⑬沟通电磁化，用沟通电退磁；直流电磁化，用直流电退磁。直流退磁后若再用沟通电退磁一次，可获得最佳效果。⑭线圈通过法退磁时应留意：①工件与线圈轴应平行，并靠内壁放置；②工件L/D≤2时，应接长后退磁；③小工件不应以捆扎或堆叠的方式放在一起退磁；④不能采纳铁磁性材料的筐或盘摆放工件退磁；⑤环形工件或困难工件应旋转着通过线圈退磁；⑥工件应缓慢通过线圈并远离线圈至少1~1.5m以外处断电；⑮退磁机应东西放置，退磁的工件也应东西放置，与地磁场垂直可有效退磁；已退磁的工件不要放在退磁机或磁扮装置旁边。5、剩磁测量即使运用同样的退磁设备，不同材料、形态和尺寸的工件，其退磁效果仍不尽相同。因此，应对工件退磁后的剩磁进行测量（尤其对剩磁有严格要求和外形困难的工件）。剩磁测量可采纳剩磁测量仪，也可采纳XCJ型或JCZ型袖珍式磁强计测量。一般要求剩磁不大于0.3mT(240A/m)九、磁粉检测工艺图表编写举例（暂略）十、磁痕视察与 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 1、磁痕视察磁痕的视察和评定一般应在磁痕形成后马上进行。磁粉检测的结果，完全依靠检测人员目视视察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照明极为重要。运用非荧光磁粉检测时，被检工件表面应有足够的自然光或日光灯照明，可见光照度应不小于1000lx,并应避开强光和阴影。运用荧光磁粉检测时，运用黑光灯照明，并应在暗区内进行，暗区的环境可见光应不大于20lx,被检工件表面的黑光幅照度应不小于1000μW/cm2。检验人员进入暗室后，在检验前应至少等候5min，以使眼睛适应在暗光下工作。检测时检验人员不准戴墨镜或是光敏镜片的眼镜，但可以戴防护紫外光的眼镜。2、磁痕记录工件上的磁痕有时须要保存下来，作为永久性记录。记录磁痕一般采纳以下方法：⑪照相用照相法记录缺陷磁痕时，要尽可能拍摄工件的全貌和实际尺寸，也可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。A、运用黑色磁粉时最好先在工件表面喷一层很薄的反差增加剂，就能拍摄出清楚的缺陷磁痕照片。B、运用荧光屏磁粉时不能采纳一般的照相方法，因为视察磁痕要放在暗区黑光下进行，所以应：①在照相机镜头前加装520号淡黄色滤光片，以滤去散射的黑光，而使其它的可见光进入镜头；②在工件下面放一块荧光板（或荧光增感屏），在黑光照耀下，工件背衬发光，轮廓清楚可见；③最好用两台黑光灯同时照耀工件和缺陷磁痕；④曝光时间用1~3min，光圈放在8~11之间。详细可依据缺陷大小和缺陷磁痕亮度来调整。⑫贴印贴印是利用透亮胶纸粘贴复印磁痕的方法。⑬橡胶铸型用磁粉探伤-橡胶铸型法镶嵌缺陷磁痕显示，直观、擦不掉并可长期保存。⑭摹绘在草图上或表格上摹绘缺陷磁痕显示的位置、形态、尺寸和数量。⑮可剥性涂层在工件表面有缺陷磁痕处喷上一层快干可剥性涂层，干后揭下保存。十一、合格工件的标记、检测记录和报告1、工件的标记和处置⑪标记的留意事项①检测内容作为产品验收项目者，应在合格工件或材料上作永久性或半永久性的醒目标记。②标记方法和部位应经托付或设计单位同意。③标记方法应不影响工件的运用和后面检验工作。④标记应防止擦掉或沾污。⑤标记应经得起运输和装卸的影响。⑫合格工件标记方法①打钢印。钢印应打在产品的工件号旁边。②刻印。用电笔或风动笔刻上标记。③电化学腐蚀。不允许打印记的工件可用电化学腐蚀标记，标记所用的腐蚀介质应对产品无害。④挂标签。对表面粗糙度低的产品，或不允许用上述方法标记时，可以挂标签或装纸袋，用文字说明，表明该批工件合格。⑬不合格工件的处置磁粉检测验收不合格的工件同样应作好明显的标记，如涂红漆等，并应进行隔离，以防止混入合格工件中去。2、检测记录和报告⑪记录和报告的内容由于磁粉检测所运用的方法、设备和材料不同，会使检测结果不同。验收级别不同，会影响验收/拒收的结论。全部检验结果均需记录，记录应能追踪到被检验的详细工件和批次。因而检测记录到少应包括以下内容：①工件名称、编号、材料和热处理状态。②磁化设备（型号、名称）③磁化方法（如：通电法、线圈法、触头法、磁轭法、中心导体法和旋转磁场法等）。④检验方法（连续法、剩磁法、湿法和干法）。⑤磁粉名称、规格（黑磁粉、红磁粉和荧光磁粉）。⑥试片名称、型号（如A1型、15/50；C型、D型、7/50等）⑦验收标准。⑧检测结果（缺陷名称、尺寸和结论、验收/拒收数量）。⑨检测日期。⑩工件和缺陷示意图（工件草图、缺陷磁痕的位置、大小和方向）⒒检测者和审核的姓名及技术资格。⒓托付单位和检验单位。⑫磁粉检验报告表6-1磁粉检测报告格式工件磁粉检测完的后处理应包括以下内容：⑪清洗工件表面包括孔中、裂纹和通路中的磁粉；⑫运用水悬液检验，为防止工件生锈应运用脱水防锈油处理；⑬假如运用过封堵，应除去；⑭假如涂覆了反差增加剂，应清洗掉；⑮被拒收的工件应隔离。第七章磁痕分析与工件验收一、磁痕分析的意义⑪磁痕通常把磁粉检测时磁粉聚集形成的图象称为磁痕。磁痕的宽度为缺陷宽度的数倍，即磁痕对缺陷具有放大作用，所以检测能将不行见的缺陷显示出来，具有很高的检测灵敏度。⑫磁痕的种类磁痕形成的缘由许多，磁痕的种类也许多，规纳起来有以下三类磁痕：①伪磁痕；②非相关磁痕；③相关磁痕⑬磁痕分析的意义在磁粉探伤中，对所形成的磁痕进行分析，并推断其为非缺陷磁痕或缺陷磁痕及缺陷的种类。①正确的磁痕分析可以避开误判，以免造成不必要的经济损失。②由于磁痕显示能反映出缺陷的位置、大小、形态和严峻程度，并可大致确定缺陷的性质，所以磁痕分析可以为产品设计和工艺改进供应牢靠的依据。③在工件运用后的磁粉检测，用于发觉疲惫裂纹，可以做到提早预防。二、伪显示伪显示（伪磁痕，假缺陷磁痕）是非漏磁场形成的，其产生的缘由、磁痕特征和鉴别方法是：⑪工件表面粗糙，滞留磁粉形成。其特征是磁粉积累松散，磁痕轮廓不清。⑫工件表面不清洁粘附磁粉形成的磁痕显示。其特征是磁粉积累松散，清并干燥后重新检测后该显示不再出现。⑬湿法检测中，磁悬液中的纤维物线头，粘附磁粉滞留在工件表面，易引起误判。⑭工件表面的氧化皮，油漆斑点的边缘滞留磁粉形成的磁痕显示。⑮工件上形成排液沟的外形滞留磁粉形成的磁痕显示，沟底部磁痕显示有类似缺陷显示，清洗后磁痕不再出现。⑯磁悬液浓度过大，或施加不当会形成过度背景，磁粉松散，磁痕轮廓不清楚，清洗后磁痕不再出现。三、非相关显示非相关显示不是来源于缺陷，但却是由漏磁场产生的。其形成的缘由很困难，一般与工件本身材料、工件的外形结构、采纳的磁化规范和工件制造工艺等因素有关。有非相关显示的工件，其强度和运用性能并不受影响，对工件不构成危害，但是它与相关显示简单混淆，也不像伪显示那样简单识别。非相关显示产生的缘由、磁痕特征和鉴别方法是：⑪磁极和电极旁边产生缘由：采纳电磁轭（通电）法检验时，由于磁（或电）极与工件接触处，磁力线离开工件表面和进入工件表面都产生漏磁场，而且磁（或电）极附近磁通密度大。所以在磁（或电）极旁边的工件表面会产生一些磁痕显示。磁痕特征：磁（或电）极旁边磁痕多而松散，简单形成过度背景，掩盖相关显示。鉴别方法：退磁后，变更磁（或电）极的位置，重新进行检验，该处磁痕显示重复出现者右能是相关磁痕，不再出现者为非相关磁痕。⑫工件截面突变产生缘由：由于截面突变（缩小），金属截面内所能容纳的磁力线有限，由于磁饱和，迫使一部份磁力线离开和进入工件表面，形成漏磁场，吸附磁粉，形成非相关显示。磁痕特征：磁痕松散，有肯定的宽度。鉴别方法：这类磁痕显示都是有规律的出现在同类工件的同一部位。依据工件的几何形态，简单找到磁痕显示形成的缘由。⑬磁写产生缘由：当两个已磁化的工件相互接触或用一钢块在一个已磁化的工件划一下，在接触部位便会场产生磁性改变，产生的磁痕显示称为磁写。磁痕特征：磁痕松散，线条不清楚，像乱画的样子。鉴别方法：将工件退磁后，重新进行磁化检验，假如磁痕显示不重复出现时，则原显示为磁写磁痕显示。但严峻者进行多方向退磁后，磁痕将不再出现。⑭两种材料交界处产生缘由：在焊接过程中，将两种磁导率不同的材料焊接在一起，或母材与焊条的磁导率相差很大（及淬火与未淬火处），则在其交界处会产生磁痕。磁痕特征：磁痕有的松散，有的浓密清楚，类似裂纹磁痕显示，在整个交界处都会出现同样的磁痕显示。鉴别方法：结合焊接、热处理工艺进行分析。⑮局部冷作硬化产生缘由：工件的冷加工硬化，如局部锤击和矫正等、如弯曲或拉直，弯曲处金属变硬，磁导率改变，在弯曲处产生漏磁场。磁痕特征：磁痕显示宽而松散，呈带状。鉴别方法：一是依据磁痕特征分析；二是将工件退火消退应力后重新进行磁粉探伤，这种磁痕可能不会再出现。⑯金相组织不匀称产生缘由：金相组织不匀称可由磁导率不同而产生。磁痕特征：磁痕呈带状，单个磁痕类似发纹，磁痕松散不浓密。鉴别方法：依据磁痕磁痕分布和特征及材料进行分析。⑰磁化电流过大产生缘由：每一种材料都有肯定的磁导率，在单位横截面上容纳的磁力线是有限的，磁化电流过大时，在工件截面突变的极端处，磁力线并不能完全在工件内闭合，在棱角处磁力线容纳不下时会逸出工件表面，产生漏磁场。磁痕特征：磁痕松散，沿工件棱角处分布，或者沿金属流线分布，形成过度背景。鉴别方法：退磁后，用合适的磁化规范，磁痕不再出现。四、相关显示相关显示是由缺陷产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示，有相关显示则影响工件的运用性能。按缺陷的形成时期，分为原材料缺陷，热加工、冷加工和运用中产生的缺陷及电镀产生的缺陷。以下介绍磁粉探伤常见缺陷主要的产生缘由和磁痕特征。1、原材料缺陷原材料缺陷指钢材冶炼过程中，在铸锭结晶时产生的缩管、气孔、金属和非金属夹杂物及钢锭上的裂纹等。在热加工处理如锻造、铸造、焊接、轧制和热处理时；在冷加工如磨削、矫正时；以及在运用后，这些原材料缺陷有可能被扩展，或成为疲惫源，并产生新缺陷，如夹杂物被轧制拉长成为发纹，在钢板中被轧制成为分层等等，这些缺陷存在于工件内部，在机械加工后暴露在工件表面和近表面时，才能被磁粉检测发觉。2、热加工产生的缺陷指钢材需经热加工处理，为锻造、轧制、铸造、焊接、轧制和热处理后产生的缺陷，是由于原材料中的缺陷在加热时扩张或新产生的缺陷。⑪锻钢件缺陷磁痕显示①锻造裂纹锻造裂纹产生的缘由许多，属于锻造本身的缘由有加热不当，操作不正确、终锻温度太低、冷却速度太快等。锻造裂纹一般都比较严峻，具有尖锐的根部或边缘，磁痕浓密清楚，呈直线或弯曲线状。②锻造折叠锻造折叠是一部份金属被卷折或重叠在另一部份金属上，即金属间被紧紧挤压在一起但未熔合的区域，可发生在工件表面的任何部位，并与工件表面成肯定的角度。产生缘由如下：Ⅰ、由于模具设计不合理，金属流淌受阻，被挤压后形成拆叠，多发生在倒角部位，磁痕呈纵向直线状。Ⅱ、预锻打击过猛，磁痕呈纵向弧形线。Ⅲ、锻拔长过度，磁痕不是直线形，多呈圆周弧形，一般不浓密清楚。③白点白点是钢材在锻压或轧制加工时，在冷却过程中未逸出的氢原子聚集在显微空隙中并结合成分子状态，对钢材产生较大的内应力。白点在纵断口上呈弯曲线状裂纹或银白色的圆形或椭圆形斑点，故叫作白点。磁痕特征是：在横断面上，白点磁痕呈锯齿状或短的曲线状，中部粗，两头尖呈辐射状分布。⑫轧制件缺陷磁痕显示①发纹钢锭中的非金属夹杂物（或气孔）在轧制拉长时，随着金属变形伸长形成类似头发丝细小的缺陷称为发纹，是钢中最常见的缺陷。发纹磁痕长短不一，磁痕清楚而不浓密，两头是圆角，擦去声磁痕，目视不行见。②分层分层是板材中常见的缺陷。分层的特点是与钢材表面平行，磁痕清楚，呈连续或断续的线状。③拉痕由于模具表面等不良，在钢材通过轧制设备时，便会产生拉痕。磁痕呈直线沟状，肉眼可见沟底，分布于钢材的局部或全长。宽而浅的拉痕探伤时不吸附磁粉，但较深者会吸附磁粉。⑬铸钢件缺陷磁痕显示①铸造裂纹金属液在铸型内凝固收缩过程中，表面和内部冷却速度不同产生很大的铸造应力，当该应力超过金属强度极限时，铸件便会闰生裂纹这种裂纹有肯定的深度，一般为断续或边疆的线条，两端有尖角，磁痕浓密清楚。②疏松疏松也是铸钢件上的常见缺陷。是由于金属冷却凝固收缩过程中得不到充分补缩，形成极微小的、不规则的分散或密集的孔穴，称为疏松。疏松一般产生在铸钢件最终凝固的部位。磁粉探伤中疏松缺陷磁痕一般涉及范围较大，呈点状或线状分布，两端不出现尖角，有肯定深度，磁粉积累比裂纹稀疏。③冷隔冷隔是由于两股金属熔液在铸模内流淌，冷却过程中被氧化皮隔开，不能完全融为一体，形成对接或搭接面上带圆角的缝隙，称为冷隔。冷隔磁痕显示稀淡而不浓密清楚。④夹杂铸造时由于合金中熔渣未彻底清除干净，浇铸工艺或操作不当等缘由，在铸件上出现微小的熔渣或非金属夹杂物。磁痕呈分散的点状或弯曲的短线状。⑤气孔铸钢件的气孔是由于金属液在冷却凝固过程中气体未刚好排出形成的孔穴。其磁痕呈圆形或椭圆形，宽而模糊，显示不太清楚，磁痕的浓度与与气孔的深度有关。⑭焊接件缺陷磁痕显示①焊接裂纹A、焊接热裂纹焊接完毕后即出现（一般在1100~1300℃）；热裂纹浅而细小，磁痕清楚而不浓密。B、焊接冷裂纹冷裂纹（一般产生在100~300℃）的热影响区内，可能在焊接完毕后即出现，也可能在焊接完毕后数日后产生，故又称延迟裂纹。冷裂纹一般是纵向的，一般深而粗大，磁痕浓密清楚。磁粉探伤一般支配在焊后（自然冷却）24~36小时后进行。②未焊透母材金属未熔化（焊接电流较小）。磁粉探伤只能发觉较浅的未焊透，磁痕松散，较宽。③气孔焊缝上的气孔是焊接过和中，气体在熔化金属冷却之前未刚好排出而保留在焊缝中的孔穴。多呈圆形或椭圆形。其磁痕显示与铸钢件气孔相同。④夹杂夹杂是在焊接过程中熔池内示威者及浮出而残留在焊接金属内的焊渣，多呈点状或粗短条状，磁痕宽而不浓密。⑮热处理缺陷磁痕显示①淬火裂纹②渗碳裂纹③表面淬火裂纹3、冷加工产生的缺陷⑪磨削裂纹⑫矫正裂纹4、运用后产生的缺陷⑪疲惫裂纹工件在运用过程中反复受到交变应力的作用，工件内原有的小缺陷、带有表面划伤口、缺口和内部孔洞的结构都可能形成疲惫源，产生的疲惫裂缝称为疲惫裂纹。疲惫裂纹一般都产生在应力集中部位，其方向与受力方向垂直，中间粗，两头尖，磁痕浓密清楚。⑫应力腐蚀裂纹工件材料在腐蚀和应力共同作用下产生的裂纹称为应力腐蚀裂纹。应力腐蚀裂纹与受力方向垂直，磁痕显示浓密清楚。5、电镀产生的缺陷其特征是：一般不单个出现，呈曲线状，犬牙交错，磁痕浓密清楚。6、常见缺陷磁痕显示比较⑪发纹和裂纹缺陷发纹和裂纹缺陷虽然都是磁粉探伤中最常见的线性缺陷，但对工件运用性能的影响却完全不同，发纹缺陷对工件运用性能的影响较小，而裂纹的危害极大，一般都不允许存在。因此对它进行对比分析，提高识别实力非常重要。（见表7-1）发纹和裂纹缺陷的对比分析表面缺陷是指由热加工、冷加工和工件运用后产生的表面缺陷或经过机械加工才暴露在工件表面的缺陷，如裂纹等，有肯定的深宽比，磁痕显示浓密清楚、细直、轮廓清楚，呈直线状、弯曲线状或网状，磁痕显示重复性好。⑬近表面缺陷近表面缺陷是指工件表面下的气孔、夹杂物、发纹和未焊透等缺陷，因缺陷处于工件近表面，未露出工件表面，所以磁痕显示宽而模糊，轮廓不清楚，磁痕显示与缺陷性质与埋藏深度有关。五、磁痕分析与工件验收第八章磁粉检测应用磁粉探伤可用于检测铁磁性材料和零部件表面和近表面的微小缺陷，具有很高的检测灵敏度，是限制产品质量的重要的手段之一，因而被广泛应用。这里主要介绍磁粉探伤在锻钢件及修理件上的应用。一、焊接件的磁粉检测（暂略）（P137）焊接件是利用热能或热能与压力，并且加或不加填充材料将工件连接成一整体的方法。1、焊接件探伤的内容与方法⑪坡口探伤⑫焊接过程中的探伤⑬焊缝探伤⑭机械损伤部位的探伤2、探伤方法选择3、焊接件探伤实例二、锻钢件的磁粉检测锻钢件是通过把钢加热后锻造或挤压成形的。锻造工艺能节约钢材、生产效率高，材料致密，强度高，所以在生产中占有肯定的比例。由于锻钢件加工工序较多，在生产上简单产生不同性质的缺陷，这就要求我们把锻钢件在制造工艺过程中产生缺陷的不合格品挑出来，确保锻钢件的质量。1、锻钢件的特点⑪锻造过程产生的缺陷包括原材料不良（有夹渣、夹杂、气孔、疏松、缩孔等）、下料剪切和锻造操作工艺不当和模具设计不合理等缘由产生的锻造裂纹、折叠、白点和发纹等缺陷。⑫热处理过程产生的缺陷在提高锻件强度消退应力而进行热处理时，由于热处理工艺不当，工件异形尺寸改变大引起热应力集中，以及材料锻造缺陷在热处理中扩展等缘由产生的淬火裂纹等缺陷。⑬机加工过程产生的缺陷包括磨削裂纹、矫正裂纹等。⑭表面热处理过程产生的缺陷包括工艺不当引起的裂纹以及材料孔槽等部位热应力不匀称引起的淬火裂纹等。上面分析了锻钢件的缺陷来源，说明锻钢件不仅多数形态困难，而且经验冷热加工工序，简单产生各种性质的缺陷。2、锻钢件探伤方法的选择选择锻钢件探伤设备和工艺时，应考虑工件的尺寸形态、材料磁性、检验部位、灵敏度要求和生产效率等因素，原则上建议：⑪大型工件，采纳触头法、磁轭法或绕电缆法，进行局部探伤；⑫形态困难较多的轴类工件（例如曲轴等）采纳连续法，并用通电法和线圈法分段（也可整体）磁化，建议不采纳剩磁法。⑬尺寸较小的轴类、销子、转向接臂、齿圈等可分别选用通电法、穿棒法以及线圈开路或闭路磁化法。至于哪些工件采纳剩磁法，可依据工件的形态、材料的磁性和热处理状态来确定。对于批量大的工件最好用传送带进行半自动检验，以提高工效。3、锻钢件探伤实例⑪曲轴磁粉探伤曲轴有模锻和自由锻两种，以自由锻居多。Ⅰ、探伤方法曲轴开头困难且有肯定的长度，可采纳连续法，并用通电法进行周向磁化，线圈法分段（也可整体）进行纵向磁化。（如图8-11，P142）Ⅱ、曲轴上的磁痕特征：①裂纹分布于大小头端部，横穿截面明显可见。②原材料发纹沿锻造流线分布，长的可贯穿整个曲轴短的有1~2mm。出现部位无规律，且与整批钢材质量有关。非金属夹杂严峻者在淬火时有的会发展为裂纹，两侧无脱炭，借此可与锻造裂纹相区分。③皮下气孔锻造后呈短而齐头的线状分布。④锻造裂纹磁痕曲折粗大浓密清楚。⑤折叠在锻造滚光和拔长对挤时形成。前者磁痕与纵向成一角度出现，后者在金属流淌较差部位呈横向圆弧形分布。⑥感应加热引起的喷水裂纹呈网状，成群分布在圆周过渡区。礤长度从几毫米起先，深度一般不超过0.1mm，磁痕很细，探伤工艺不当简单漏检。⑦油孔淬裂起因于感应加热时热应力分布不均，深度一般大于0.5mm，长度不等，裂纹由孔向外扩展，个别位于油孔旁边。可单独存在，或多条呈辐射状分布。裂纹始端在厚薄过渡区，而不是在前薄部位。⑧矫正裂纹多集中在淬硬层过渡带。⑨磨削裂纹是由于曲轴感应加热已存在肯定程度的热应力，在粗磨和精磨过程中又叠加组织应力和热应力，导致开裂。裂纹垂直于磨削方向呈平行分布。⑫塔形试样磁粉检测塔形件是用于抽样检验钢棒和钢管原材料缺陷的试验件，磁粉检测主要为了检查发纹和非金属夹杂物。检验塔形试样应作如下考虑：①发纹都是轴向或成一夹角，所以只进行轴向通电法检验。②塔形试样都是在热处理前探伤，所以采纳温式连续法。③磁化电流可按各台阶的直径分别计算，磁化和检验的依次是从小到大，分别进行。（也可从最大起先，若无缺陷则可；若有，则应退磁后从按该部位直径重新检测。）⑬万向接头磁粉探伤万向接头是受力的锻钢件，由于缺陷方向不能预估，所以至少应在两个以上方向磁化可在固定式探伤机上用湿法检验。磁化方法如下：①孔四周是关健受力部位，应采纳中心导体法磁化和检验孔内、外表面及端面的缺陷。②用通电法进行周向磁化，检验纵向缺陷。③在线圈内纵向磁化，检验横向缺陷。纵向磁化L/D值块接长。三、铸钢件的磁粉检测（暂略）四、在役与修理件的磁粉检测1、在役与修理件磁粉检验的特点⑪修理件探伤的目的主要是为了检查疲惫裂纹和应力腐蚀裂纹，所以探伤前，要充分了解工件在运用中的受力状态、自学成才力集中部位、易开裂部位发及裂纹方向。⑫疲惫裂纹一般出现在应力最大部位，因此，在很多状况下，只需进行局部检查。特殊是不能拆卸的组合件只能局部探伤。⑬常用的磁粉检测方向是触头法、电磁轭、线圈（绕电缆）等，已拆卸的小工件也经常利用固定式探伤机进行全面检验。⑭对于不行接近或视力不行达到的部位，可用内窥镜协作检验。⑮很多修理件有镀层或漆层，须采纳特别的探伤工艺，必要时要除掉表面覆盖层。⑯磁粉检测后往往须要记录磁痕，以视察疲惫裂纹的扩展。2、在役与修理件磁粉探伤实例⑪飞机大梁螺栓孔飞机在服役过程中，机翼大梁螺栓孔易产生疲惫裂纹，裂纹的方向与孔的轴线平行，集中出现在孔的受力部位，飞机往往因大梁断裂而坠毁，因此，定期探伤，提高早期疲惫裂纹的发觉率极为重要。飞机大梁螺栓孔磁粉检测程序：①(预处理)将螺栓分解下来，将000号砂布装于手电钻上，将孔壁打磨光，并擦试干净。②（磁化方法选择）用中心导体法：将铜棒穿入孔中，电流取I=40D（或12D），对螺栓孔进行磁化。③施加磁悬液。④在良好的光线下，进行视察、评定。⑤退磁⑥探后处理⑫起重天车吊钩磁粉检测⑬螺栓磁粉检测螺栓是紧固件，属受力的关键零件，横向裂纹对螺栓有更大的危害性。所以应选择最佳 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 把螺栓表面的微小缺陷发觉出来很重要。一般举荐运用线圈法纵向磁化，采纳湿法、剩磁法和低浓度的荧光磁悬液检验，施加时间要长。它比运用通电法周向磁化（要求检验纵向缺陷除外）、采纳干法、连续法和高浓度荧光磁悬液的探伤效果好和牢靠。第九章质量限制与平安防护一、磁粉检测质量限制为了保证磁粉检测的质量，即保证磁粉检测的灵敏度、辨别率和牢靠性三个质量判据，必需对影响检测结果的诸因素逐个地加以限制。如检测人员要经过 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 和资格鉴定；设备的精度和材料的性能要符合要求；从磁粉检测的预处理到后处理的检测全过程都必需严格按标准和规范进行；检测环境也应满意要求，即必需从人、机、料、法、环五个方面进行全面限制。是指发觉最小缺陷磁痕显示的实力。能检测出的缺陷越小，检测灵敏度就越高，所以磁粉检测灵敏度是指肯定灵敏度。在实际应用中，并不是灵敏度越高越好，因为过高的灵敏度会影响缺陷的辨别率和细小缺陷磁痕显示检出的鉴别实力小的鉴小巧玲珑的重复性，还将造成产品拒收率增加而导致奢侈。及大小的鉴别实力。磁粉检测的牢靠性，是指对细小缺陷磁痕显示检测灵敏度和辨别率的重复性，从而保证磁粉检测结果的牢靠性。磁粉检测质量，主要受工艺、设备和应用三个方面改变因素（变量）的影响，主要影响因素包括：①磁场强度和磁化电流；②磁化方法；③磁粉和磁悬液；④设备性能；⑤工件形态和表面状态；⑥缺陷性质、方向和安葬深度（位置）；⑦操作程序；⑧检测工艺方法；⑨检测人员素养；⑩照明条件等。以下就人、机、料、发、环五个方面进行介绍。1、人员资格的限制（人）磁粉检测是保证产品质量和平安的一项重要手段，所以检测人员的素养是至关重要。凡从事磁粉检测的人员，都必需经过培训，除应具有肯定的磁粉检测基础和专业技术学问外，也应驾驭了解必要的设计、材料、制造、检验和断裂力学等方面的基本学问，并应具有较高丰富的实践阅历和娴熟的操作技能。无损检测人员按技术等级分为高级（Ⅲ级）、中级（Ⅱ级）和初级（Ⅰ级）。取得不同无损检测方法各技术等级的人员，只能从事与方该方法和该等级相应的无损检测工件，并负相应的技术责任。凡从事磁粉检测工作的人员，应具有良好的身体素养，视力还必需满意下列要求：①校正视力不得低于1.0，并每年检查一次；②不得有色盲或色弱。2、设备质量的限制（机）⑪电流表精度校验磁粉探伤机上的电流表可拆下来校验,但最好是在探伤机上与电流互感器或分流器一起校验,半年进行一次。①沟通电流表运用标准沟通电流表(指已校验的精度高一级的电流表)和标准电流表)和标准电流互感器在探伤机上校验沟通电流表的电路如图9-1所示。假如探伤机的的额定周向磁化电流为9000A,则可选用9000/5的标准电流互感器和5A的标准电流表进行校验。将一长500mm，直径至少25mm的铜棒穿在电流互感器中，夹持在探伤机的两夹头之间，使电流从零调整到额定最大值，选三个电流值比较标准电流表与探伤机上电流表的读数值，误差水小±10%为为合格。最长半年校验一次。②直流电流表运用标准直流电流表(指已校验过的精度高一级的电流表)和标准分流表器在探伤机上校验直流电流表的电路如图9-2所示。将标准分流表器夹持在探伤机的的两夹头之间，通电并使电流从零调至到额定最大值，，选三个电流值比较标准电流表与探伤机上电流表的读数值，误差水小±10%为为合格。⑫设备内部短路检查磁粉检测设备假如出现内部短路，会造成磁粉检测时工件的成批漏检，后果极其严峻，所以，设备内部短路检查最长半年检查一次。检查方法是：将磁化电流调整到常常运用的最大电流，当探伤机两夹头之间不夹持任何导体时，通电后电流表的指针假如不动，说明无短路。此检查仅适用于磁化夹头的固定式探伤机。⑬电流载荷校验探伤机的电流载荷，是指探伤机额定输出的周向磁化电流值。最长半年校验一次。校验方法是将一长400mm，直径为25～38mm的铜棒夹持在探伤机的两夹头之间通电，视察电流表指示值。将磁化电流值调整到最小或最大值，检查最小电流值是否是零或足够小，以不致在检验小工件时烧伤工件：检查最大电流值能否达到探伤机的额定输出，假如达不到，应挂标签说明实际可达到的磁化电流值范围。⑭快速断电校验快速断电效应，可运用148335QuickBreakTester快速断电测量器校验，半年一次。校验三相全波整流电磁化线圈的运用方法是：①去掉测量器上的铜板和托架；②去掉线圈内全部的铁磁性材料；③把测量器放在线圈内壁底部，与线圈绕组垂直，如图9-3所示；④通以2000A的电流，通电时间约0.5s，视察测量器上红色氖灯指示状况。连续通电20次，每次红灯泡都亮说明该设备有快速断电功能。⑮通电时间校验在三相全波整流磁粉探伤机上，用时间继电器来限制磁化电流的持续时间，要求通电时间限制在0.5～1s之内。可运用袖珍式电秒表测量，最长半年校验一次。⑯电磁轭提升力校验电磁轭的提升力校验，最长半年校验一次。校验方法是，当电磁轭的极间隔为50～150mm时，沟通电磁轭至少应有4.5kg的提升力。直流电磁轭，当两磁极间距为50～100mm时，至少应有13.5kg的提升力，或者当两磁极间距为100～150mm时，至少应有22.5kg的提升力。交叉磁轭至少应有9kg提升力。检测灵敏度还可依据标准试片上的磁痕显示来确定。⑰退磁设备校验为了测量和验收各种退磁设备的退磁效果，《JB/T8290-1998磁粉探伤机》规定运用标准退磁样件进行。标准退磁样件材料用45钢，规格为Φ30×300mm，状态是860℃水淬火，480℃回火，洛式硬度38～42HRC。退磁后，剩磁不得大于0.3mT（240A/m）。在没有详细退磁标准时，退磁设备也可用带有自然缺陷的样件进行校验。校验方法是用剩磁法磁化样件，施加磁悬液，视察到缺陷磁痕后擦掉磁痕，对样件退磁，再重新施加磁悬液，如磁痕不再出现，说明退磁设备退磁效果合格。⑱测量仪器校验磁粉检测用的测量仪器如照度计、黑光幅照计、袖珍式磁强计、毫特斯拉计（高斯计）和袖珍式电秒表应每年校验一次。3、材料的质量限制（料）⑪磁悬液浓度测定磁悬液浓度一般采纳梨形沉淀管，用以测量容积的方法来测定，每次起先检验前进行。测定方法是：①充分搅拌磁悬液，取100mL注入沉淀管中；②对沉淀管中磁悬液退磁（新配制的除外）；③水磁悬液静置30min，油磁悬液静置60min，变压器油磁悬液静置24h；④读出沉积磁粉的体积，如图9-4所示，磁悬液浓度应符合表5-1或合适的书面工艺要求。⑫磁悬液污染测定在每次新配制磁悬液时，将搅拌匀称的磁悬液在玻璃瓶中注满200mL，放在阴暗处，作为标准磁悬液。用于每周一次和运用过的磁悬液做对比试验。测定方法：①～③与测定磁悬液浓度方法相同；④在白光和黑光（用于荧光磁悬液）下视察，梨形管沉积物中若明显分成两层，当上层污染物体积超过下层磁粉体积的30%时为污染；⑤用未运用过的标准磁悬液与运用过的磁悬液比较，在黑光下视察荧光磁粉的亮度和颜色明显地降低，或磁悬液沉积物之上的载液发荧光，以及磁悬液变色、结团等都说明磁悬液污染。应更换新磁悬液。⑬水断试验试验方法是将水磁悬液施加在工件表面，停止浇磁悬液后，假如工件表面磁悬液的薄膜是连绵不断的，在整个工件表面连成一片，说明润湿性能良好；假如工件表面的磁悬液薄膜断开，工件有袒露表面，即水断表面，说明润湿剂不足。此时应添加润湿剂或清洗工件表面，使之达到完全润湿。4、检测工艺的限制（发）⑪为了保证磁粉检测的牢靠性,必需严格根据有关的标准、规范和检验规程进行。全部技术文件应齐全、正确，并应是现行有效的版次。⑫综合性能试验磁粉检测综合性能（系统灵敏度）试验，应在初次运用探伤机时及此后每天起先工作前进行。综合性能试验可实行下述样件之一进行，试验方法如下：1）自然缺陷标准样件按规定的磁粉检测要求，对自然缺陷标准样件进行检验，假如样件上的已知缺陷磁痕能清楚显示，为综合性能试验合格。2）E型标准试块将E型标准试块穿在铜棒上，通过700A（有效值）的沟通电用中心导体法周向磁化，用湿连续法检验时，在E型标准试块应能清楚显示出一个人工孔的磁痕，为综合性能试验合格。3）B型标准试块将B型标准试块穿在直径为25～38mm的铜棒上，用中心导体法周向磁化，用湿连续法检验，所用磁化电流与所显示孔的最少数量符合表9-1时，为综合性能试验合格。度下至少保持1h,以最大22℃/h的速率冷却到540℃，随炉或空气冷却至室温。4）标准试片将标准试片贴在被检工件表面，进行磁化和湿连续法检验，按所要求的灵敏度等级，假如磁痕能清楚显示，为综合性能试验合格。5、检测环境的限制（环）采纳非荧光磁粉检测时，检测地点应有足够的自然光或白光；采纳荧光磁粉检验时，要有合适的暗区或暗室。⑪可见光照度在磁粉检测场地应有匀称而光明的照明，要避开强光和阴影。采纳非荧光磁粉检验时，被检波工件表面的可见光照度应不小于1000lx。采纳照度计测量白光照度，每月一次。⑫黑光照度采纳荧光磁粉检测时，应有能产生波长在320～400nm范围内，中心波长为365nm的黑光灯。在距黑光灯滤光板表面380nm处，黑光辐照度应不小于1000µW/cm2。黑光灯电源线路电压波动超过±10%时，应装稳压电源。采纳黑光辐照计测量黑光辐照度，每月一次。⑬环境光照度采纳荧光磁粉检测时，暗区或暗室的环境光照度应不大于20lx。所谓环境光，是指来自全部光源，包括从黑光灯放射出的检验区域的可见光。采纳照度计测量环境光照度，每月一次。表9-2磁粉检测校验项目和周期21由于磁粉检测检测涉及电流、磁场、紫外线、铅蒸气、溶剂和粉尘，操作有可能在高空、野外、水下或装过易燃易爆材料的球罐中，所以磁粉检测工作者必需驾驭平安防护学问，既要平安地进行磁粉检测，又要爱护自身不受损害，避开设备和人身事故。⒈紫外线的危害1）运用黑光灯时，人眼应避开干脆凝视黑光灯光源，防止造成眼球损伤。应常常检查滤光板，不准有任何裂纹，因为320nm以下的短波紫外线对人的眼睛和皮肤都是有害的，有裂纹的滤光板应刚好更换。磁粉检测人员在检验时应戴上相应的防护眼镜。2）大多数黑光灯工作时温度特别高，皮肤与其接触会受热和辐射烧伤，这种烧伤特别难受而且愈合很慢。但是应当强调，实践证明，只要正确进行平安防护，UV-A黑光灯对人体是无害的。⒉电气与机械平安1）JB/T8290规定磁粉探伤机整机绝缘电阻不小于2MΩ，保证设备在无短路和接线松动时运用，尤其运用水磁悬液时，绝缘不良会产生电击伤人。2）运用冲击电流法磁化时，不得用手接触高压电路，以防高压伤人。3）气压和液压部件失败时，也会引起损害事故。⒊材料的潜在危急1）磁悬液中的油基载液、荧光磁粉、润湿剂、防锈剂、消泡剂和溶剂等。作为一种组合物，并非是危急的化学品，但长期运用有可能会除去皮肤中的油脂，引起皮肤的干裂或刺激，所以磁粉检测人员应戴防护手套，并避开22磁悬液进入人的口腔和眼睛。除了水以外，几乎全部化合物都会刺激眼睛，很多材料可能会与口腔、喉和胃的组织起反应，所以应通风良好，避开对溶剂蒸气吸入太多。2）运用干法探伤时，磁粉飘浮在空气中，所以检测区域应保持通风良好，避免人吸入太多。⒋磁粉检测系统的潜在危急1）运用通电法或触头法时，由于接触不良，与电接触部位有铁锈和氧化皮，或触头带电时接触工件或离开工件，都会产生电弧打火。火星飞溅，有可能烧伤检测人员的眼睛和皮肤，还会烧伤工件，甚至会引起油磁悬液起火。2）为改善电接触，一般在磁化夹头上加装铅皮，假如接触不良或电流过大时，也会产生打火并产生有毒的铅蒸气，铅蒸气轻则使人头昏眼花，重则使人中毒，所以只有在通风良好时才准运用铅皮接触头，并尽量避开产生电弧打火。3）磁化的工件和通电线圈四周都产生磁场，它会影响装在旁边的磁罗盘和仪表的精度正常运用。4）安装心脏起搏器者，不得从事磁粉检测。⒌检测场所的潜在危急锅炉压力容器磁粉检测常在高空、野外、水下或球罐中操作，磁粉检测人员必需首先知道这些特别环境中有哪些特别的平安防护要不，必需学会在这类场所检测时的平安学问，爱护自身不致受到损害。⒍磁粉检测系统与检测环境相互作用的潜在危急1）不要运用触头法和通电法检验装过易燃易爆材料的压力容器内壁焊缝。由于产生电弧起火，曾发生过多起伤亡事故。2）在旁边有易燃易爆材料的场所，禁止运用触头法和通电法进行磁粉检测。3）磁粉检测运用低闪点油基载液时，在检测环境区内不允许有明火或火源。如某工厂在探伤机旁边进行焊接，由于焊接的火星飞落在低闪点煤油磁悬液槽中，引起着火，烧毁了探伤机。23