硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈

硅溶胶、水玻璃复合工艺规程陈LtD硅溶胶、水玻璃复合工艺规程PAGEPAGE23PAGE1编制说明本工艺规程共分三局部：第一局部：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸特点第二局部：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺流程第三局部：硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸工艺规程其中第三局部又分为一下四项内容：材料工艺装备工艺参数工艺要求及操作要点本工艺规程是硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸通用工艺规程，但其中某些主要参数是结合本公司实际生产而确定。本工艺规程中的不尽之处，请参阅?产品标准工艺卡?及?工艺技术命令表?硅溶胶、水玻璃复合精铸工艺规程特点硅溶胶、水玻璃型壳采用面层和过度层恒温恒湿制壳，被层采用化学硬化法，能使型壳迅速硬化而建立湿强度，故工艺周期短、工时消耗少、生产效率高。水波离价廉易购，货源充足，其价格仅相当于其他两种粘结剂的1/20～1/30。水玻璃性能稳定，耐火材料对涂料的稳定性影响小，制壳过程中对生产现场的温湿度的要求也不象其他粘结剂那样严格。水玻璃型壳熔模铸型选的主要问题是铸件尺寸精度较低，外表质量较差，难以满足外观质量高的要求，用硅溶胶工艺做面层和过度层可以很好的互补各自的优缺点，即减低本钱又能提高外观质量。硅溶胶、水玻璃复合工艺熔模铸选适用于精铸不锈钢、碳钢、合金钢、球铁、铝合金等精铸件。1、碳钢工艺流程压蜡脱蜡溶解熔芯焙烧制壳清洗组树修蜡蜡检熔芯蜡处理`压模头焊补整修浇注入库检验检验精喷抛丸切割振壳2、不锈钢工艺流程：蜡处理射蜡修蜡组树清洗焙烧脱蜡制壳浇注振壳切割磨浇口〔固熔化处理〕抛光钝化焊补修整咬酸喷砂抛丸工艺规程蜡处理材料材料种类：石蜡、低分子聚乙烯蜡〔可选用成品模料〕材料性能：石蜡的性能指标：熔点〔℃〕软化点〔℃〕抗拉强度〔MPa〕伸长率〔%〕自由收缩率〔%〕灰分〔＜%〕52～70＞300.23～0.32.0～2.50.50～0.70≤0.11密度(g/㎝3)水分(%)含油量(%)机械夹杂物针入度灰分〔＜%〕0.88～0.91～35＜0.5无—无低分子聚乙烯蜡的性能指标熔点〔℃〕软化点〔℃〕抗拉强度〔MPa〕伸长率〔%〕自由收缩率〔%〕灰分〔＜%〕54～350.18～0.22.8～3.00.60～0.69＜0.032、工艺装备：脱蜡槽、水洗槽、化蜡桶、搅蜡机、100目过滤网3、工艺参数：热水温度：100℃加热温度：100℃沸腾时间：1h搅拌时间：直至模料的白点消失关掉蒸汽后静置沉淀时间：1.5～2h在蜡桶中静置时间：≥4h静置后冷却时间：2h水的去除：待蜡冷却后从化蜡桶底阀排出。附：新模料的性能指标：熔点〔℃〕软化点〔℃〕收缩率〔%〕抗拉强度〔MPa〕流动性〔mm〕针入度〔mm〕焊接强度〔MPa〕灰分〔%〕图挂性〔mm〕56～58312.051.25110.22.20.670.090.594、工艺要求及操作要点配制新模料时：将新蜡料敲成小块放入化蜡桶中。加热温度不得超过90℃，并严防局部过热。旧模料回收时：先将回收的模料参加已加热的热水中，搅拌均匀后放入化蜡桶，此时不加热，过2h后，蜡水自然别离，蜡冷却后把水从化蜡桶底阀排出，而后使温度保持在80～90℃，1h后待用。型壳之前的蜡模，假设有废品出现，那么直接进行回熔，不需进行处理。型壳之后及粘有涂料的蜡模，需经脱蜡后，进行蜡的回收处理，不许放到回收缸中。将处理好的蜡液经100目筛过滤，倒入干净蜡桶中，使之静置，静置时间应大于4h。静置后〔一般一天〕，将蜡放在水中冷却两天〔冬天可不予冷却〕。10〕将蜡桶内的蜡冷却后取出备用。〔二〕压蜡材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡〔可选用成品模料〕、分型剂、棉纱工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。工艺参数：室温：25±3℃熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃蜡水与蜡屑的比例：1：2搅蜡温度：52～56℃搅蜡时间：8min静置时间：10～20min射蜡温度：55～58℃射蜡时间：10～20s保压时间：3～5s10〕射蜡压力：1～2MPa工艺要求及操作要点：将废蜡模或回收蜡放入熔蜡槽进行熔化，此时须严格控制熔蜡温度，保持在85～90℃。配制模料时，按配比将熔融的蜡水倒入双层搅蜡桶中，使桶壁保持一定温度，参加蜡屑，搅拌至糊状，温度应保持在52～56℃之间。检查模具是否完好、装拆是否方便灵活，清楚模具结构及组装次序、蜡型取出方法等。将搅拌好的蜡，装入注蜡机蜡箱，自动枪口对准模具注蜡口进行射蜡，带熔芯的蜡件，需先在模具内放入熔芯，然后进行注蜡。注完蜡以后冷却，将模具翻开，取出蜡模，放入15±3℃的水中进行冷却，带熔芯的蜡模放入单独的水槽中冷却。用压缩空气吹净模具上的水，均匀涂上一层分型剂后，方可使用。冷却好的模具，存放要有顺序，且有适当距离，以免碰伤。必要时采用夹具等以免变形。蜡模某部位有缺陷时，假设缺陷较小，可适当修补，否那么报废。〔三〕熔芯材料：材料名称：尿素、白糖、分型剂、棉纱材料性能：尿素的性能指标：熔点〔℃〕抗拉强度〔MPa〕自由收缩率〔%〕灰分〔%〕密度〔g/㎝3〕技术条件130～1341.7～1.80.100.301.335GB2440-81白糖的性能指标:工艺装备：电炉子〔220V、1000W〕、自制不锈钢锅、泥子刀、勺子、容器工艺参数：室温：15～30℃湿度：40～60%尿素与白糖的配比：95：5溶料温度：130～140℃浇注温度：120～140℃工艺要求及操作要点：检查电路、装备是否正常。检查模具是否完好，拆卸是否方便灵活。溶料前，先将尿素及白糖按配比在容器内搅拌均匀后再进行熔化。溶料时，严格控制熔化温度，严防过热，一般不大于145℃，以免尿素产生缩合反响，使溶失性下降、吸湿性增大，及产生大量气泡和皮下气泡，严重恶化熔芯外表质量。浇注时，速度不得过快，以免产生气孔。浇注后，待冷却完全前方可取模。模具温度过高时，用水冷却，然后用压缩空气将上面的水吹净。熔芯上的气孔，可用刀子沾取熔化之尿素补充，冷却后用刀子修平。熔芯上的飞边、毛刺需修净，合模线修平。10〕合格之熔芯需存放于枯燥之容器内，严防溅上水滴。〔四〕压模头1、材料：石蜡、低分子聚乙烯蜡〔可选用成品模料〕、分型剂、棉纱2、工艺装备：搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。3、工艺参数：1〕室温：25±3℃2〕熔蜡槽熔蜡温度：85～90℃3〕蜡水与蜡屑的比例：1：24〕搅蜡温度：52～56℃5〕搅蜡时间：8min6〕静置时间：10～20min7〕射蜡温度：55～58℃8〕射蜡时间：10～20s9〕保压时间：3～5s10〕射蜡压力：1～2MPa〔五〕溶解熔芯材料：水、活性剂、洗洁精工艺装备：水槽工艺参数：室温：25±3℃水温：20～25℃活性剂用量：0.2～0.5%洗洁精用量：适量工艺要求及操作要点将取出的熔芯蜡模放入水槽内进行溶解、冷却。溶解完的蜡模，取出后需用毛刷清洗流道内的皂化物。清洗好的蜡模不得放在阳光下曝晒，清洗好的蜡模用压缩空气吹干放入盘中。溶解所用水一般每班至少换2～3次。溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。〔六〕修蜡工艺装备：工作台、电炉子、修蜡刀工艺参数：室温：25±3℃熔蜡温度：85～90℃修蜡前蜡型静置时间：2～4h工艺要求及操作要点：蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。修蜡前应对待修之蜡模进行检查，剔除明显废品。蜡模上的缺肉、气孔、塌陷等，须用蜡水滴平，冷却后修整圆顺。组合叶轮时，必须用滴管将两边滴平、粘牢。修好之蜡模，须用压缩空气将蜡屑吹净，小心地摆放于蜡盘中。〔七〕蜡检1、工艺装备：工作台、游标卡尺、塞规2、工艺参数：室温：25±3℃3、工艺要求及操作要点：根据?质检内容表?，对蜡模做逐一检查。蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。〔八〕组树工艺装备：电炉子〔220V、1000W〕、自制焊刀、工作台工艺参数：室温：25±5℃焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。工艺要求及操作要点：组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。组树前需仔细考虑一下几点：便于沾浆涂挂便于通风枯燥便于脱蜡。脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。便于切割。组树时浇口与模头间不得有焊缝。焊接时不得烫伤蜡模。成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。操作者须戴防护手套，以免烫伤。组好的蜡树须轻拿轻放，存放于挂架或蜡框内存放1h以上。〔九〕清洗1、材料：活性剂、洗洁精、水2、工艺装备：清洗缸3、工艺参数：室温：25±3℃水温：25±3℃洗洁精用量：适量活性剂用量：适量工艺要求及操作要点：在清洗缸中参加自来水〔冬季要用温水〕，再参加适量活性剂、洗洁精，搅拌均匀后即可使用。将待洗之蜡树放入清洗液中清洗3～4s，取出后放在风干架上。清洗时要不断振动，以7～8下为宜。蜡树清洗要彻底，外表不得有任何油污存在。〔十〕制壳材料：〔1〕技术参数：A.室温：面层：25±2℃，二层：25±2℃，B.湿度：面层50～60%C.粘度〔浆液〕面层：38±3s，二层：35±3s，白浆：11±1s〔注：用詹氏4#粘度杯量〕。D.浆配置时的搅拌时间：面层、二层≥8h，E.浆的添加比例为50%原浆+50%的新浆。F.浆添加后的搅拌时间为4～6h。G.PH值8.5～10.5H.浆料配比：a.面浆：硅溶液：锆粉=1：3.65外加0.15%的活性剂和0.1%的消泡剂〔GP〕。注:以上百分比为硅溶胶的体积百分比。b.二层浆：硅溶胶：煤矸粉=1：3.65d.砂粉料规格：锆粉300目，煤矸粉200目，面层锆砂80～100目，二层煤矸砂30～60目，〔2〕工艺要点：A.浆料配比正确，粘度符合标准，PH值符合要求。B.浆液务必干净，不得有蜡屑、砂粒和粉尘，活性剂和消泡剂添加正确〔注：添加活性剂两分钟以后，方可添加消泡剂〕不得发生涂挂不上及气泡过多的现象。C.为了利于涂挂，二层蜡树沾浆前均应预湿，但预湿液不可存放太久。D.对于形状复杂，有浅沟、字件的蜡树，要采取特殊措施，如用真空沾浆的方法，浆液粘度稍微降低，使用毛刷或高压空气吹等。E.沾浆时将蜡树斜放，轻置于浆液中，缓慢旋转，使浆液涂挂均匀，淋砂时将蜡树缓慢转动，并前后左右抖动，以至淋砂均匀，浮砂时将蜡树斜放于浮砂桶中，轻轻取出后，反面放入，使浮砂均匀。F.每次沾浆以前都要抖掉上层浮砂，以利涂挂。G.对于有线沟的件，应挂面浆后水平放置〔浅沟朝上〕吹风加速枯燥，然后再淋砂，即可保证质量。H.对于孔径较小的盲孔，要采用陶芯，对于间距较小且狭长的槽凹处I.小孔在沾浆时如果糊住，应吹风后挂砂，假设挂砂后堵孔，应待枯燥后，通孔挂下一层浆。J.沾浆、挂砂、转运蜡树时务必轻拿轻放，防止碰伤碰掉蜡件。K.制壳间的温度、湿度务必严格控制，温度的波动不能太大，防止蜡模变形或壳裂。正常情况下，面层枯燥时间为4—6h，二层的枯燥时间为6—8小时，工艺的制订应遵循如下原那么：a.面层的枯燥时间不宜过长，防止壳裂。b.室内温度偏低，湿度偏大时，应延长枯燥时间。c.外表比拟复杂时，面层可适当延长时间，d.外表比拟简单，且出现大平面，面层、二层的枯燥时间均应缩短，e.枯燥时间应取得室温、湿度、风速的配合，必要时可将四个变量超常变更。f.每种新产品均应试制壳，并在脱蜡后，做破坏性检查g.水玻璃水玻璃的技术指标：级别项目一类二类三类121212密度〔20℃〕°Be′35.0～37.039.0～41.044.0～46.0Na2O(%)≥78.210.2SiO2(%)≥24.626.025.7模数(m)3.5～3.73.1～3.42.6～2.9铁(%)≤0.020.050.020.050.020.05水不溶物(%)≤0.20.40.20.40.20.6补充说明：熔模铸选用水玻璃的模数为3.0～3.4，密度为1.27～1.34g/㎝3，选用GB4209-84中的1～3类。一类降低模数后使用，二类用水稀释使用，三类提高模数后使用。配制涂料用水玻璃技术要求指标用途SiO2(%)Na2O(%)模数(m)密度〔g/㎝3〕加固层23～277.5～9.03.0～3.41.29～1.34补充说明：购进的水玻璃需按上表要求进行调整或处理，才能用作配制涂料。每㎏水玻璃调整到要求密度所需加水量〔ml〕原水玻璃ρ〔g/㎝3〕调整后水玻璃的密度〔g/㎝3〕1.261.271.281.291.301.311.321.331.341.27301.2860291.298957281.301188555271.311471138253251.321751401087850241.332021671341047549231.342301931601291007247231.35256219185153125966945221.362832452101771471199269431.3730927023520117014111488641.38334295259225193164136110851.393603192812482161861571311061.403843433062712382071791521261.414093683292932602291991721461.424333913523162822502201921661.434574143753383032712402121851.444804373973593242912602312041.455044604193803453112802512232)石英砂(粉)石英砂(粉)的化学成分：分级代号SiO2(%)不小于有害杂质含量〔%〕不大于K2O+Na2OCaO+MgOFe2O3外观98981.00.1洁白97971.50.2个别砂粒有锈斑96962.00.3个别砂粒有锈斑93933.5个别砂粒有锈斑90904.0个别砂粒有锈斑石英砂〔粉〕的物理化学性能化学性质熔点〔℃〕耐火度〔℃〕莫氏硬度密度〔g/㎝3〕膨胀系数×10-3〔1/℃〕酸性1713168072.65～123各层用石英砂〔粉〕的粒度石英粉〔目〕石英砂〔目〕三层270～32020～40加固层四层270～32010～20五层270～32010～20耐火粘土耐火粘土的化学成分化学成分〔%〕Al2O3SiO2Fe2O3CaOMgO软质粘土26～32%54.5～60.1%1.2～3.7%0.43～0.76%0.05～0.95硬质粘土≥3543.5～58.40.1～2.30.05～1.70.03～0.4耐火粘土的物理化学性能化学性质熔点〔℃〕耐火度〔℃〕莫氏硬度密度〔g/㎝3〕膨胀系数×10-3〔1/℃〕酸性——1670～17101～22.6——所用耐火粘土的粒度：200目电熔刚玉电容刚玉的化学成分Al2O3〔%〕Na2O〔%〕Fe2O3〔%〕SiO2〔%〕TiO2灼减〔%〕白刚玉≥98.5≤0.6≤0.1≤0.2——≤0.3棕刚玉≥93≤0.6——≤0.8≥3.0——电容刚玉的物理化学性质化学性质熔点〔℃〕耐火度〔℃〕莫氏硬度密度〔g/㎝3〕膨胀系数×10-3〔1/℃〕两性2030～2050200093.99～4.086匣钵砂硅酸铝质匣钵等化学成分及使用见?熔模铸选工艺?P157外表活性剂〔JFC〕化学名称为聚氧乙烯烷基醇醚消泡剂〔正辛醇〕自来水NH4Cl不同温度下NH4Cl在水中的溶解度温度〔℃〕10203040溶解度〔%〕25.027.129.431.4NH4Cl溶液的PH值：5～6NaCl%：＜6%10)AlCl3·6H2OAlCl3在不同温度下的溶解度温度〔℃〕02040溶解度〔%〕31.0331.3631.65②AlCl3的技术条件成分级别AlCl3·6H2O〔%〕Fe2O3〔%〕游离酸〔以HCl%计〕水不溶性〔%〕Ⅰ≥94.70≤0.35＜0.05＜0.10Ⅱ≥94.70≤0.5＜0.05＜0.10工艺装备浆料桶、风动搅拌机、淋砂机、撒砂机、硬化槽、铁锨、水桶、粘度杯、秒表、温度计、湿度计、比重计、风扇、风干架、台称、地排车工艺参数：室温：25±3℃湿度：50～75%涂料配比及粘度：配比JFC(%)正辛醇〔%〕粘度〔S〕水玻璃石英粉粘土三层10.80.3————30～40涂料搅拌时间：加固层＞30min涂料搅拌后静置时间：加固层＞30min6〕涂料使用寿命：加固层4天7〕各层硬化及枯燥时间：硬化剂硬化时间〔min〕枯燥时间硬化前硬化后三层AlCl330～45min——30min四层AlCl330～45min——30min五层AlCl330～45min——30min六层AlCl330～45min——4h封浆AlCl32～3s——8h8)NH4Cl硬化液的配比及密度：水〔㎏〕NH4Cl〔㎏〕硬化液密度135500.7～1.09〕AlCl3硬化剂的工艺参数：配比浓度〔%〕密度〔g/㎝3〕碱化度〔%〕PH值AlCl3·6H2O水1230～331.16～1.19＜101.4～1.7工艺要求及操作要点：涂料的配比：按配比称取水玻璃、耐火粉料与活性剂。将称取的水玻璃倒入搅拌桶内，开动搅拌机。将耐火粉料及活性剂参加搅拌桶内，进行搅拌。搅拌均匀后，静置一段时间后即可使用。硬化剂的配制：清理好硬化槽，不允许有任何杂质。AlCl3硬化剂是按1㎏AlCl3·6H2O、2㎏水的比例称取。假设NH4Cl受潮结块，先将其破碎后再使用。根据温度查出AlCl3硬化剂的饱和浓度，算出所需AlCl3及加水量并参加JFC搅拌。每周送化验室化验一次AlCl3含量、PH值和NaCl含量。每月清理一次AlCl3硬化槽，随时补充自然消耗的AlCl3硬化剂。用AlCl3硬化剂。制壳工艺要点：涂料使用前，需检测性能、测试流杯粘度，性能符合要求方可使用。手持浇口杯，小心地将模组浸入涂料缸中沾浆，以稍快速度提起，灵活转动模组，使涂料被覆均匀。检查所有外表及流道是否均匀覆盖涂料，用压缩空气吹拂流道及拐弯等处，使其无闭塞、无气泡。待蜡模不再滴浆时进行淋砂，注意不得使砂粒扎入浆层中，以免造成铸件外表恶化。为利于沾浆，蜡树沾浆前可进行预湿，但预湿液不可残留太多。面层、二层沾浆挂砂时，务必轻拿轻放，以免划伤、碰伤模壳。按要求将模组放入硬化槽内进行硬化。自硬化槽中取出模组时，需让其沥滴，不再沥滴时，方可进行风干。有细长盲孔者，可采用填浆或填砂工艺进行解决。面层硬化后风干前，须将模壳在清水中清洗2～5S，以免面层与二层分层。〔十一〕脱蜡工艺装备：热水脱蜡炉、脱蜡框、放蜡槽工艺参数：热水温度：100℃脱蜡水温：90～95℃脱蜡时间：25～30min5〕脱蜡水溶液的PH值：PH值≤6脱蜡水溶液的使用期限：3～5天4、工艺要求及操作要点：完成制壳〔封浆〕到脱蜡至少8h.将模组浇口端面处不必要的涂料、浮砂清理干净，防止脱蜡时落入型腔内。将模组依次整齐地摆放在网栏内，浇口杯向上，只许摆放一层，且模组间要留有间隙。翻开蒸汽开关，加热脱蜡水，并将温度控制在90～95℃。轻轻将网栏放入脱蜡池中。当浇口棒上方水面出现浮蜡，浇口棒完全浮起时，捞出浇口棒，回收干净水面上方的蜡。吊起网栏将型壳中的水倒出。用热水反复冲洗型壳，然后倒置或侧放于枯燥通风处进行自然枯燥。脱蜡水的使用次数，最多不能超过每池40框。10〕脱蜡池应每周大清一次，每班小清一次。11〕脱蜡时要控制NH4Cl的浓度，随时调整脱蜡水的浓度。12〕脱没的蜡放于蜡斗中，以备回收。〔十二〕焙烧工艺装备：箱式燃气焙烧炉工艺参数：脱蜡后型壳装炉前放置时间：≥8h焙烧温度：900～950℃保温时间：2～3h工艺要求及操作要点：型壳焙烧前要仔细检查有无缺陷，并清理干净浇口杯边缘的砂粒。型壳装入采取浇口杯向下的方式，且不要与炉壁接触。陶壳间不要相互接触，炉门开始10cm内不要装壳。焙烧炉内需保持足够的氧化性气氛，每周至少用扫帚清扫一次炉床。型壳取出时，小心地用叉抬起，不得在炉床上滑动，取出前仔细观察是否烧成完全，烧成完全的陶壳外在特征为白色或蔷薇色，否那么为黑色或灰色。取出后目视检查有无裂纹，同时翻转向上，置于砂箱中以待浇注。焙烧时，严防烧不透及过烧现象，烧不透会导致型壳强度不够、透气性不好，过烧那么易使型壳强度下降，模壳变形。〔十三〕浇注筑炉筑炉用材料：270～320目石英砂、80～120目石英砂、40～70目石英砂、10～20目石英砂、5～8目石英砂、硼酸、水玻璃、石棉绳〔布〕、石棉板、自制铁皮坩埚、耐火粘土筑炉工艺参数：炉衬材料配比石英砂石英粉〔270～320＃〕硼酸〔%〕水80～120目40～70目10～20目5～8目20%20%20%40%7%3～5%适量炉领材料配比：石英砂石英粉耐火粘土硼酸水玻璃水10～2020～4040～7080～12025%25%25%25%7%15～20%——10%——感应器材料配比耐火粘土水玻璃70～80%20～30%炉壁厚度：上部〔mm〕下部〔mm〕60753)筑炉工艺要求及操作要点：检查感应器有无渗漏，感应线圈绝缘是否良好。用石棉布围好炉膛，用石棉绳堵好感应器与石棉板间的缝隙。石棉绳、石棉布可用水玻璃吸湿。亦可采用感应器膏状材料均匀涂敷于感应圈上，自然枯燥24h或风干。按要求将硼酸放于容器内溶化后，参加混合好的砂粉中进行搅拌，搅拌过程中，防止砂土、铁屑及杂草混入。混好的料，用手感觉不散为宜，不得过干或过湿。将调好的筑炉料放在炉底石棉板上，每次铺以厚20～50mm的炉衬材料，用撞槌捣固紧实，划松外表，再铺，捣实直至要求高度。并以耐火砖抹平。炉底的厚度以感应器为准，一般在感应器以上1～2匝之间。将坩埚置于感应线圈的同心位置，定位后，用钢料压紧和固定，坩埚放置与炉圈周围间距需均匀，不得倾斜。将坩埚底部的炉衬材料用叉子扒弄粗糙，每次装入20～40mm的炉衬材料捣实，直到离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘止。炉壁打结至少6次以上，每次打结完需用扁铲划松外表，以防分层减少炉壁使用寿命。按要求配制好炉领材料，打结炉领和炉嘴。炉嘴打结需圆滑。打结完成后，用水玻璃溶液〔1：1〕均匀涂刷于外表。2、烘炉烘炉工艺参数：自然风干时间：≥24h烧结电力及保持时间：烧结电力〔kw〕1020304050保持时间〔h〕32211烧结温度：1500～1520℃烧结时间：1h。工艺要求及操作要点：筑炉完成后，需自然风干3～5天方可送电烘炉。亦可采用自然枯燥24h后用木材烘烤法进行烘炉，然后送电烘炉。送电烘烤时，在坩埚内参加金属料，缓慢送电加热，在700～800℃时，保持3～4h，然后逐步加大电力，分级烘烤。继续升高电力，到达烧结温度，烧结1h.烧结完的炉子，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3～4h，待用。3、熔炼及浇注工艺参数：〔1〕炉料配比：新料：旧料=3：7或新料：旧料=4：6〔2〕元素烧损率〔酸性炉〕C(%)Si(%)Mn(%)Cr(%)Ti(%)Al(%)W(%)V(%)Mo(%)Ni(%)5～100～1030～505～1040～6030～503～5～505～200〔3〕熔炼温度：1400～1450℃〔4〕打渣次数：2～3次。〔5〕脱氧时机：出钢前7～10min。〔6〕熔剂用量：碎玻璃〔㎏〕0.5～1.0〔7〕脱氧剂用量：Mn铁Si铁21〔8〕浇注温度：1320～1380℃〔9〕浇包预热温度：700～750℃〔10〕孕育剂用量：每包铁水加50g孕育剂。〔11〕浇注时型壳温度：夏天一般在500℃左右冬天一般在600℃左右2〕工艺要求及操作要点：〔1〕查炉体，如炉衬、感应器、冷却水管、炉子倾动机构等是否正常。〔2〕检查变频装置、电源、水源及气源是否正常。〔3〕将炉料按配料单逐项称取。〔4〕装炉材料大小需均匀。〔5〕装料顺序以先放生铁、后放回炉料〔浇冒口及废旧料〕为宜。然后放入元素不易烧损之铁合金，全部熔化以后，再添加易烧损之铁合金元素。〔6〕炉料的配比一般采用30%的新料，70%的回炉料。〔7〕回炉料使用前，浇冒口需用滚筒清理外表的壳模砂及氧化皮等。〔8〕回炉料使用时，严禁带有壳模砂及锈蚀、油污等。〔9〕为防止“桥悬〞，装料时应注意：上部炉料不应超过感应器高度，长棒形炉料应竖直装入坩埚，并力求做到“下紧上松〞。〔10〕再加料时应注意将形状中等、容易预热者，先引入炉，而形状奇特、过大或过小者最后添加。〔11〕炉料装好后即可送电熔化，开始送电几分钟可用较低的功率，当电流波动较小后，采用最大功率，直至熔清。〔12〕随着炉料的熔化，把未装完的炉料陆续装入，直至炉料全部化净。〔13〕炉料开始熔化后，应及时撒上溶剂，以免氧化和吸气。〔14〕炉料熔化过程中应严防产生“桥悬〞，一旦“桥悬〞，应及时捅料或将炉子倾倒一定角度，使“桥悬〞局部炉料熔化。〔15〕炉料化清后，即可造渣，造渣一般用碎玻璃，工艺要求选渣2～3次，每次参加碎玻璃0.5～1㎏，但选渣次数不易太多。〔16〕造渣以后即可脱氧，脱氧剂的参加顺序：先参加锰铁进行预脱氧，然后参加硅铁进行出炉脱氧，脱氧后，应静置1～2min，使脱氧产物易于上浮。〔17〕脱氧后，需再次覆盖一层溶剂，待温度适宜，打渣出炉。〔18〕浇包需预热，一般采用烘烤或钢液预热〔2～3次〕。〔19〕出炉时，炉领及炉嘴，需用压缩空气或扫把从后向前清理干净，不得有熔渣及砂粒存在。〔20〕出炉前，浇包内的杂质，应清理干净，并放入50g硅粉，作为孕育剂。〔21〕浇注时，必须采取挡渣浇注，并做到浇注平稳，先粗后细，且不得断流。〔22〕浇注时，铁水以浇满浇口杯2/3处为宜。〔23〕模壳摆放时，不得过密，间距需均匀，浇完的铸件冷却至300℃以下即可清砂〔振壳〕。〔十四〕振壳1、待铸件冷却至300℃以下时，用手锤振动浇口杯，使模壳脱落。2、清砂必须完全干净，内浇道须清晰可见，以便切割。〔十五〕切割1、工艺参数：浇口余量：0.8mm以下2、工艺要求及操作要点：将清理彻底的铸件，放置在夹具内，以砂轮片切割机切割。切割时需对准浇道，不得伤及铸件本体。切割余量≤0.8mm切割时工装必须完善牢固。〔十六〕抛丸、精喷1、材料：铁砂、河砂工艺装备：抛丸机、喷砂机工艺参数：铁砂粒度：Ф0.8～1.0mm抛丸时间：40～60min4、工艺要求及操作要点：采用Ф0.8～1.0mm之铁砂，以抛丸机对铸件进行抛丸清理，抛丸时间为40～60min。抛丸以后的铸件，需用扁铲将流道内穿透，然后进行精喷。精喷时，必须将流道内的壳模砂清理干净。〔十七〕检验依据?产品质检标准?对精喷后的铸件进行逐一检验。将检验后的铸件分门别类：成品、办理入库、返修品、进行返修、废品、回炉重熔。〔十八〕焊补整修将流道内及加工外表之毛刺，以扁铲、锉刀剔除干净。剔除毛刺时，不得伤及叶片及铸件本体。外表及流道内的气孔、砂孔、渣孔，可用铁基粉焊补。焊补材料配比：环氧树脂铁基粉无水乙二氨丙酮112～3滴3～5滴焊补时，应将铸件外表清理干净，不得有壳模砂、灰尘等。焊补以后需在常温下自然风干24h以上。不锈钢铸件后处理：〔1〕技术参数：切割余量≤2㎜B.磨口余量：平面<0.1㎜，弧面<0.2㎜.C.喷砂空气压力≥0.5MPaD.喷砂用砂：刚玉砂或玻璃珠30～60目，钢砂60～70目。E.抛丸规格：ø0.3～0.4㎜钢丸。F.焊补类型：氩弧焊〔2〕工艺要点：A.浇铸出的铸件，经冷却后振去模壳，但不要在产品上留下压痕，振壳时间不宜过长，以免铸件产生龟裂。B.铸件内孔的壳砂应用机械钻削和喷砂完成，注意钻孔不得伤着铸件。C.抛丸时间不宜过长，否那么会使铸件外表硬化，钢丸粒度一定要与铸件外表粗糙度相符合，否那么精铸失去局部特点。D.整修时对于凹坑、气孔可直接补焊，对于夹渣夹砂应先钻开，再补焊。修补的方法视具体情况而定，可砂、锯、锉、剔等。E.对于变形件可进行压力整形等。F.咬酸工艺：温度：20～30℃，时间：20～30min目的在于除去铸件外表的氧化层和工件的贫铬层。G.钝化工艺：a.酸液配比：HNO3：HF：H2O=6：5：5b.酸液温度：304材质30～35℃，316材质35～40℃。c.浸泡时间：5～10min。d水池温度：60～100℃。e.冲洗次数：3～5次。H、钝化工艺流程：铸件在酸液中酸洗后取出，即刻放入冷水池中侵洗3～5次，随后用凉水高压冲洗，再放入热水中侵泡3～5min，最后用高压空气将水吹干。〔十九〕入库将检验合格及焊补整修合格之铸件入库存放以待加工。