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生产线平衡生产线平衡分析LineBalancing内容安排一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、工位分配计算四、线平衡案例分析一、线平衡定义生产线平衡定义生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。什么是生产线平衡生产线平衡定义对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分...

生产线平衡分析LineBalancing内容安排一、线平衡定义二、生产线平衡分析方法三、工位分配计算四、线平衡案例分析一、线平衡定义生产线平衡定义生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。什么是生产线平衡生产线平衡定义对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）减少工序的在制品，真正实现“一个流”提高作业及设备工装的工作效率平衡生产线的意义生产线平衡计算节拍–生产周期最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍一般要求生产线平衡率达到85%以上产品标准工时=每个工位所用时间的总和生产线平衡损失=1-平衡率平衡率何谓标准工时　标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。　在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。二、生产线平衡分析方法1、识别瓶颈岗位2、作业岗位工时测定Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间3、建立山积表将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间的方法。4、工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）生产线平衡率(%)=各工程净时间总计时间最长工程*人员数如上图表中，生产线平衡率=150590*19*100%=88%5、生产线平衡的计算*100%不平衡率（%）=100%—平衡率（%）对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以下。计算公式实例计算=90.8%电装7人线标准工时请计算平衡率6、生产线平衡分析的方法7、改善瓶颈岗位主要改善方法：1、动作经济原则2、采用ECRS法3、微动作分析法4、工位重新布局(1)动作经济原則１）减少动作次数２）同时使用双手３）缩短移动距离４）使动作变得轻松ECRS原则1、Eliminate ——取消2、Combine ——合并3、Rearrange ——重排4、Simplify ——简化(2)ECRS改善原则：作业时间工序12345作业改善压缩作业时间工序12345分担转移作业时间工序12345加人（作业分解）作业时间工序12345合并重排作业时间工序12345减人（分解消除）作业时间工序12345减人（作业改善压缩）6ECRS法运用图示简介(3)微动作分析法TherbligAnalysis第一圈：核心动素第二圈：常用动素→改善的对象第三圈：辅助动素→操作中越少越好第四圈：消耗性动素→尽可能取消(4)工位重新布局生产线平衡-例1﹕缩短生产节拍提升生产速度﹐维持人手不变将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3里﹐以缩减整体的生产节拍生产线平衡-例2﹕减少人手(1人)减少人员，维持生产速度不变將工序3里的工作时间分配至工序2﹑4及5之內﹐从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性﹕須工序2﹐4及5內均有足夠时间接受额外工作。生产线平衡-例3﹕减少人手(2人)降低线体速度，减少生产产量因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。总之，消除七大浪费三、工位分配计算电风扇装配由下列任务组成：11.35生产线平衡:画优先图（PrecedenceDiagram）任务紧前任务A NoneAB ABC NoneCD A,CD任务紧前任务E DEF EFG BGH E,GH问题:哪一个工序决定了最大产出率？答案 :任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。11.35问题:假定我们每天[8H]要生产电风扇产品115个,周期时间应是多少？Answer:Answer:问题:理论上的最少工位数是多少？生产线平衡排程规则：主规则:以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。附加规则:最长作业时间的任务先排工位3工位3A(4.2-2=2.2)A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)工位3A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)Idle=0.2工位3C(4.2-3.25)=0.95A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位3Idle=0.2Idle=0.95C(4.2-3.25)=0.95A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3C(4.2-3.25)=0.95A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5C(4.2-3.25)=0.95A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5C(4.2-3.25)=0.95A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1=0.2)工位3Idle=0.2Idle=0.95D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle=0.1工作站1工作站2工作站3工作站分配装配线的线平衡率四、线平衡经典案例分享生产线平衡的改善实例电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：生产线平衡的改善实例电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：改善前分析生产线各工位的分析如下：改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100%=60.2%改善前生产线各工位平衡图:节拍=37秒主要问题点:1、各工序之间不平衡、导致堆积2、工序的杂事多（非附加价值作业）3、各工位分工不合理主要改善方法：1、作业重新布局2、采用ECRS法3、动作经济原则4、微动作分析的运用改善前分析改善前后的对比改善前改善后生产线各工位平衡图对比改善前改善后节拍=46秒节拍=37秒生产线改善前后各管理指标比较1、生产线平衡率方面生产线平衡效率提高了52%2、工人人数方面3、生产效率方面生产效率提升了12.1%工人人数由原来的7人减少至于3人全员参与的思想准备给予和获取信息接受非寻常的工作方法和解决方案对目前的方法提出疑问不允许找借口马上改正错误问五个“为什么”，发掘出问题的真正原因每个人意见都是有价值的不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好

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