供应商现场审核记录表

Sheet1 XX五金科技有限公司供应商现场审核记录表 公司名称 □初次考察 □复查 □审核 地址 供应商编码 产品类别 地域 邮编 部门 联系人姓名 电话 电话: 传真 技术 e-mail Web 质量 生产特点 ○成批生产○流水线大量生产○单台生产 生产 新产品开发能力 ○能自行设计开发新产品○只能开发简单产品○无自行开发能力 采购 质量体系/产品认证证书名称/编号 所使用/依据的质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 名称/编号 企业简介 Ⅰ、公司组织 考察时是否在场？ 总经理 □是□否 销售经理 □是□否 技术经理/总工程师 □是□否 质管部经理/检验科科长 □是□否 生产经理 □是□否 职工总人数 生产工人人数 质量部人数 设计部人数 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 部人数 质管部负责人是否兼任他职？兼何职？ □是 □否 主要客户（产量占10%以上） 备注 Ⅱ、设备/设施 面积 平方米 1.厂房布局 □ 可以接收 □ 不能接收 2.厂房的保养 □ 可以接收 □ 不能接收 3.环境的整洁程度 □ 可以接收 □ 不能接收 * 4.生产设备有无足够保养？ □ 是 □ 否 5.是否有一个预防的保养系统？ □ 是 □ 否 评分：设备/设施 0 1 2 3 4 5 注意：索取一份设备/设施清单 □ 是 □ 否 备注 Ⅲ.质量管理组织 1.每班是否有质量监督？ □是□否 □ 是 □ 否 * 2.供应商的质量管理系统是否有足够的书面文件 □ 是 □ 否 （例如：质量手册、书面检验/测试程序等） 3.质量管理体系是否在各方面都致力于缺陷的预防？ □是□否 □ 是 □ 否 4.供应商是否有足够的质量/检验员培训课程？ □是□否 □ 是 □ 否 5.培训记录是否齐全？ □是 □ 是 □ 否 6.生产人员是否有机会参与质量活动（例如会议、质量小组）？ □ 是 □ 否 7.供应商是否采用统一的质量标准？若否，则采用什么样的标准？ □是 □ 是 □ 否 * 8.在适当的场合，是否进行工序能力 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 ？ 若否，供应商是否愿意实行这种分析? □ 是 □ 否 * 9.倘若用户要求，供应商是否愿意提供各个零件的质量计划？ □是 □ 是 □ 否 10.供应商是否愿意参加共同开发团队？（供应商参与零件开发的全过程， 以更好地满足质量，成本及交货期要求） □是 □ 是 □ 否 11.倘若用户要求，供应商是否提供材料/零件符合图纸/规范要求 的证明？ □ 是 □ 否 12.供应商是否对其本身的协作厂实施质量保证系统？ □是 □ 是 □ 否 13.供应商是否拥有与其业务相适应的全部有关标准/规范？若否， □ 是 □ 否 列出需要的标准/规范。 评分：质量管理组织 012345678910111213 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 备注 Ⅳ.进料检验 * 1.供应商是否有足够的控制，以保证原材料与规范相符？ □是 □ 是 □ 否 2.供应商是否有自己的原材料测试设备？ □是 □ 是 □ 否 3.原材料是否被标明，从而能查出其测试报告或合格证明？ □是 □ 是 □ 否 4.供应商是否检验外购的零件/元件？ □是 □ 是 □ 否 * 5.倘若供应商外发加工，是否有足够的控制来保证外加工件的质量？ □是 □ 是 □ 否 6.供应商是否正式标明外购材料/零件的检验状态？ □是 □ 是 □ 否 * 7.接收检验的记录是否齐全？ □是 □ 是 □ 否 8.是否有足够的书面检验规范？ □是 □ 是 □ 否 9.是否使用正式的抽样标准，且是否合适？ □是 □ 是 □ 否 10.量规/测试设备是否足够？ □是 □ 是 □ 否 评分：进料检验 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注 Ⅴ.工序管理 （A）统计工序管理 1.机器操作者和全体质管人员是否经过统计工序管理培训？ □是 □ 是 □ 否 2.供应商是否利用统计 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 来保证零件指标在控制范围内（例如：直方图，X-R图）？ 若是，在备注栏内指出有关零件所占的比例。 □是 □ 是 □ 否 3.零件生产过程中是否应用工序管理图？ □是 □ 是 □ 否 * 4.供应商是否愿意对其职工进行统计工序管理的培训？ □是 □ 是 □ 否 （B）生产过程的检验管理 5.首批产品的样品/新的工模具是否在递交客户之前进行100%的检验/测试？ □ 是 □ 否 * 6.批量生产之前是否对零件进行检验，有否检测数据的记录？ □是 □ 是 □ 否 * 7.是否保持着足够的检测记录？ □是 □ 是 □ 否 * 8.供应商的所有班次是否都在关键工序点上检验半成品？ □是 □ 是 □ 否 * 9.工序间流转时，协作厂是否足够地标明零件/材料的检验状态？ □是 □ 是 □ 否 * 10.检验人员是否有足够的检验规范？ □是 □ 是 □ 否 11.外观检验有否合适的目测标准? □是 □ 是 □ 否 * 12.用来检验半成品的检验和测试设备是否充足？ □是 □ 是 □ 否 * 13.生产中使用的检验量规是否管理良好，从而不存在因磨损而失去精度的现象？ □ 是 □ 否 14.检出的缺陷是否得到记录与监控，以查明问题之所在并掌握其发展趋势？ □ 是 □ 否 15.生产过程中的抽样方法是否符合统计学原理？是否采用0、1判断？ □是 □ 是 □ 否 16.在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的检验/或检查指导书? □ 是 □ 否 17.在车间里,是否有过程指导书定义并描述制造过程的每一个步骤和所有特殊要求? □ 是 □ 否 18.是否有程序规定制程中的合格品和不和格品的处置方式? □ 是 □ 否 评分：工序管理0123456789101112131415 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 备注： Ⅵ.最终检验 1.最终检验/测试是否由质管人员进行或受质管人员监督？ □是 □ 是 □ 否 2.是否使用正式的抽样标准并是否合适？ □是 □ 是 □ 否 * 3.是否使用书面的检验/测试规范并是否合适？ □是 □ 是 □ 否 4.是否具备客户的图纸/规范并在最终测试时使用？ □是 □ 是 □ 否 5.供应商是否正式标明零件的检验状态？ □是 □ 是 □ 否 * 6.是否保持足够的记录？ □是 □ 是 □ 否 7.供应商是否有充足的检验/测试设备？ □是 □ 是 □ 否 8.对电气的、机电的及其他关键装配件是否进行最终检验？ □是 □ 是 □ 否 评分：最终检验 0 1 2 3 4 5 6 7 8 备注 Ⅶ.包装 1.当客户的订购单或工序卡片需要时，有否书面的专用包装指南？ □是 □ 是 □ 否 2.记录能否表明包装/发货场地处在质管/检验部门的控制之下？ □是 □ 是 □ 否 * 3.在包装过程中有无足够的防范措施以制止产品在质管部门认可前包装？ □是 □ 是 □ 否 4.有否足够的控制以确保包装良好？ □是 □ 是 □ 否 * 5.质管部门有否阻止发货的权力？ □是 □ 是 □ 否 评分：包装 0 1 2 3 4 5 备注 Ⅷ.不合格品管理 （A）生产过程中半成品/成品 1.各工序的不合格品是否都分开堆放？ □是 □ 是 □ 否 * 2.不合格品是否作了明显标记？ □是 □ 是 □ 否 * 3.保持的记录是否齐全？ □是 □ 是 □ 否 4.记录能否表明返工的半成品/成品将被重新检验？ □是 □ 是 □ 否 5.废料处理是否令人满意？ □是 □ 是 □ 否 6.倘若使用回料，是否仔细鉴别并按规范检查？ □是 □ 是 □ 否 7.对下列零件有足够的纠正措施： * （a）供应商的外购件 □是 □ 是 □ 否 * （b）供应商的自制件 □是 □ 是 □ 否 （B）来自客户的故障信息 8.供应商是否研究客户反映的故障信息并反馈给它的设计/生产部门以采取纠正措施？ □是 □ 是 □ 否 * 9.供应商是否采取有效的纠正行动以防止客户反映的故障和质量问题重演？ □ 是 □ 否 * 10.供应商是否把所采取的纠正措施及其效果通知客户？ □是 □ 是 □ 否 评分：不合格品管理 01234567891011 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 备注 Ⅸ.信息交流/文件管理和物料流转 1.供应商的管理人员部门内部、跨部门之间以及与客户能否确保足够的交流？ □是 □ 是 □ 否 若否，是否采取了措施来提供足够的交流？ □是 □ 是 □ 否 2.供应商是否有一个合适并且正式的接收订单、工具和设备的系统？ □是 □ 是 □ 否 * 3.供应商是否有一个合适并且正式的接收和实施图纸、工艺过程及更改单的系统？ □ 是 □ 否 * 4.生产和质管部门是否使用客户的图纸或被认可的图纸规范？ □是 □ 是 □ 否 5.反映图纸/规范更改过程的记录是否保存完好？ □是 □ 是 □ 否 6.在外发加工零件时，供应商是否提供适当的规范和标准？ □是 □ 是 □ 否 7.生产和质管部门所用的图纸/规范是否是最新的、不带标记的和清晰明了的？ □ 是 □ 否 8.原材料、半成品和成品的编号和状态是否始终标明？ □是 □ 是 □ 否 * 9.物料搬运是否始终正确？ □是 □ 是 □ 否 10.物料是否始终得到正确和合适的贮存？ □是 □ 是 □ 否 评分：信息交流/文件管理和物料流转 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 备注 Ⅹ.测试设备管理 1.量规和测试检验设备，包括客户所拥有的量规和设备，是否保存完好？ □是 □ 是 □ 否 * 2.供应商是否有一个正式的检查系统来检查量规和测试设备，包括客户所拥有的量规 和设备，并是否保存检查记录？ □是 □ 是 □ 否 以下项目是否标明： * （a）仪器的名称和编号？ □是 □ 是 □ 否 * （b）仪器的检定日期？ □是 □ 是 □ 否 * （c）仪器的下一次检定日期？ □是 □ 是 □ 否 * （d）检定人签章？ □是 □ 是 □ 否 3.测试设备的检定频率是否合适？ □是 □ 是 □ 否 4.新量具和测试设备或经过修理的量具和测试设备是否都要经过检查和检定？ □是 □ 是 □ 否 * 5.供应商有无用于电气设备、机械设备检定的高精度参照计量标准？若无，则是否有可以 接收的替代 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ？ □是 □ 是 □ 否 6.所有的高精度参照计量标准是否传递自国家标准或其等效标准？ □是 □ 是 □ 否 7.是否应用了统计技术确定量具和设备的能力和稳定性？ □是 □ 是 □ 否 评分“测试设备管理 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 备注 Ⅺ.寿命试验和可靠性 1.供应商是否进行型式/鉴定试验？ □是 □ 是 □ 否 2.是否做样品的寿命试验？ □是 □ 是 □ 否 * 3.供应商是否有一个正式的故障分析系统？ □是 □ 是 □ 否 4.对故障是否进行记录？ □是 □ 是 □ 否 * 5.供应商是否将故障情况以书面形式反馈给设计部门？ □是 □ 是 □ 否 6.在可靠性试验中，是否计算平均无故障时间（MTBF）? □是 □ 是 □ 否 7.供应商是否理解图纸上的可靠性试验是必需进行的？ □是 □ 是 □ 否 8.供应商是否有足够的试验设备？ □是 □ 是 □ 否 评分：寿命试验和可靠性 N/A 0 1 2 3 4 5 6 7 8 备注 公司名称 □初次考察□复查□审核 地址 供应商类别 产品类别 供应商ID 审核代表 日期 协作厂质量考察的分栏（组）评分 栏（组） 最低接收分 可得分 实际得分 Ⅱ设备/设施 2 5 Ⅲ质量管理 4 13 Ⅳ进料检验 3 10 Ⅴ工序管理 9 18 Ⅵ最终检验 3 8 Ⅶ包装 2 5 Ⅷ不合格品管理 6 11 Ⅸ信息交流/文件管理和物料流转 4 11 Ⅹ测试设备管理 6 11 Ⅺ寿命试验和可靠性 3 8 适用的带星号问题数 结果为否定的带星号问题数 总分 最高可得分 （总分）百分数 ●所有带星号的问题必需得到肯定的答案 ●每组（栏）分数必需达到可接收的最低分 ●A、B类供应商（总分）百分数必需≥70% ●C类供应商（总分）百分数必需≥60% □认可 ○有条件的认可 注意：以下两种情况之一出现时，该供方将不予认可 □不予认可 一任何一栏内的分数低于最低接收分数 一任何一个“必备条件”（带星号的问题）的结论是否定的。 ●整改报告数量： ●要求关闭整改报告时间： ●整改复查结论： 关闭时间： 供应商审核评语质量考察报告 &"ArialUnicodeMS,倾斜"R-017-16-NR