第3章 数控车床编程

第3章数控车床编程3.3.1数控车削的编程特点(1)既可以采用直径编程也可以采用半径编程(2)FANUC系统，可采用绝对坐标/增量坐标混合编程 X,Z表示绝对坐标，U,W表示增量坐标(3)具有固定循环加工功能(4)圆弧顺逆的判断：迎着Y轴观察判断一.常用的编程指令1.通用编程指令 G00,G01,G02,G03等1）G00X（U）＿Z（W）＿；2）G01X（U）＿Z（W）＿F＿；3）格式一：用圆弧半径R指定圆心位置，即G02X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；G03X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；格式二：用I、K指定圆心位置，即G02X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；G03X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；2.工件坐标系的设定指令(G50) G50X_Z_ 指定当前刀位点到工件坐标原点的值（通常用在第一个程序段）指令格式3.自动返回参考点指令(G28/G29) G28X_Z_ G28U_W_ G29X_Z_ G29U_W_4.暂停功能指令(G04) G04X_ G04P_ 刀具暂停指定秒数(X_)或毫秒数(P_)其中：1）X、Z为绝对方式编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；2）U、W为增量方式编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；3）车削时，快速定位的目标点不能选在零件上，一般要离开零件表面2~5mm。4）R为圆弧半径，当圆弧所对应的圆心角小于等于180°时，R取正值，当所对应的圆心角大于180°时，R取负值例3-3如图3-12所示，用直线插补指令编写零件的精加工程序。 N10M03S500； N20M06T0101； N30G00X16.0Z2.0； N40G01U10.0W-5.0F80； N50Z-48.0； N60U34.0W-10.0； N70U20.0Z-73.0； N80X90.0； N90G00X100.0Z100.0； N100M05； N110M30；主轴正转换1号刀，并调用1号刀补快速移到倒角延长线，Z轴2.0mm处直线插补，倒C3角，进给速度80mm/min加工φ26.0mm外圆切第一段锥面切第二段锥面退刀快速退刀至安全位置主轴停转主程序结束例3-4如图3-15所示，用圆弧插补指令编写零件的精加工程序。 O0004； N10M03S400； N20M06T0101； N30G00X0Z2.0； N40G01Z0F60； N50G03U24.0W-24.0R15.0； N60G02X26.0Z-31.0R5.0； N70G01Z-40.0； N80G00X40.0； N90Z50.0； N100M30；主轴以400r/min旋转换1号刀，并调用1号刀补快速接近零件工进切至工件中心加工R15.0mm圆弧段加工R5.0mm圆弧段加工φ26.0mm外圆退刀回安全位置主轴停、主程序结束并复位3.3.1固定循环固定循环：将常用的相关指令序列结合成为一个指令切入-切削-退刀-返回车床固定循环包括： 简单固定循环 复合固定循环3.3.3单一固定循环指令 把一系列连续加工动作，用一个循环指令完成 如：切入—切削—退刀—返回1.圆柱面(圆锥面)切削固定循环(G90)(用于轴类零件)(1)圆柱面切削 G90X(U)_Z(W)_F_(2)圆锥面切削循环：G90X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；【例3-5】加工图示零件。主轴转速1000r/m，进给速度200mm/min，试利用圆柱面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序例3-5试用圆柱面切削循环G90指令编写图3-22所示工件的加工程序，毛坯为φ50mm的棒料，只加工φ30mm外圆至要求尺寸。 O0005； N10T0101； N20M03S600； N30G00X52.0Z2.0； N40G90X46.0Z-30.0F120； N50X42.0； N60X38.0； N70X34.0； N80X30.5； N90X30.0F60； N100G00X100.0Z100.0； N110M30；例3-6试用圆锥面切削循环G90指令编写图3-23所示工件的加工程序，毛坯为φ50mm的棒料，只加工圆锥面至要求尺寸。 00006； N10T0101； N20M03S600； N30G42G00X52.0Z0.0； N40G90X56.0Z-30.0R-5.0F120； N50X52.0； N60X48.0； N70X44.0；N80X40.5； N90X40.0F60； N100G40G00X100.0Z100.0； N110M303.3.3.4单一固定循环指令1.圆柱面(圆锥面)切削固定循环(G90)(用于轴类零件)(1)圆柱面切削指令 G90X(U)_Z(W)_F_(2)圆锥面切削指令 G90X(U)_Z(W)_I_F_ I——切削段起点相对终点的X方向上的半径之差(通常为负值)【例3-16】加工图示零件。试利用圆锥面切削单一固定循环指令编写其粗、精加工程序。O6234N10G50X100.0Z100.0;N20M03S1000;N30G00X80.0Z10.0M08;N40G90X75.0Z-100.0I-11.0F200;N50X70.0;N60X65.0;N70X60.0;N80G00X100.0Z100.0M09;N90M05;N100M30;几点注意：1）F为循环切削过程中的进给速度，该值为模态值，可沿用到后续程序中，也可沿用循环程序前已经指定的F值。2）R为圆锥面切削起点（图3-19中的B点）处的X坐标减终点（图3-19中的C点）Y坐标值的1/2。3）正确选择程序循环起始点的位置，因为该点既是程序循环的起点，又是程序循环的终点。对于该点一般宜选择在离开工件或毛坯1~2mm的位置。3.3.3.4单一固定循环指令1.圆柱面(圆锥面)切削固定循环(G90)(用于轴类零件)2.端面切削固定循环(G94)(用于盘类零件)(1)平端面切削指令 G94X(U)_Z(W)_F_(2)锥端面切削指令 G94X(U)_Z(W)_K_F_ K——切削段起点相对于终点的Z方向坐标值之差(通常为负值)【例3-17】加工图示零件。试利用端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序O0007；N10T0101；N20M03S600；N30G00X52.0Z2.0；N40G94X20.0Z-2.0F100N50Z-4.0；N60Z-6.0；N70Z-7.5；N80Z-8.0F50；N90G00X100.0Z100.0；N100M30；【例3-18】加工图示零件。试利用锥端面切削单一循环指令编写其粗、精加工程序O8234N10G50X100.0Z100.0;N20M03S1000;N30G00X85.0Z5.0M08;N40G94X20.0Z0R-10.803F200;N50Z-5.0;N60Z-10.0;N70G00X100.0Z100.0M09;N80M05;N90M30;例3-7试用平端面切削循环G94指令编写图3-24所示工件的加工程序，毛坯为φ50mm的棒料，只加工φ20mm外圆至要求尺寸。 O0007； N10T0101； N20M03S600； N30G00X52.0Z2.0； N40G94X20.0Z-2.0F100 N50Z-4.0； N60Z-6.0； N70Z-7.5； N80Z-8.0F50； N90G00X100.0Z100.0； N100M30；例3-8试用斜端面切削循环G94指令编写图3-25所示工件的加工程序，毛坯为φ50mm的棒料，只加工锥面至要求尺寸。 O0006； N10T0101； N20M03S600； N30G00X53.022.0； N40G94X20.0Z5.0R-5.5F100； N50Z3.0； N60Z1.0； N70Z-1.0； N80Z-3.0； N90Z-4.5； N100Z-5.0F50； N110G00X100.0Z100.0； N120M30； 本节课内容结束3.4数控车削简化编程指令3.3.4复合固定循环指令(G70/G71/G72/G73/G74/G75)1.内(外)圆粗车复合固定循环指令(G71)G71U(△d)R(e) G71P_Q_U_W_D_F_S_T_ Np…… Nq……P—精加工程序段的开始段号Q—精加工程序段的结束段号U—X方向精加工余量W—Z方向精加工余量D—每次的吃刀深度(半径值)F—粗加工时的进给速度S—粗加工时的主轴转速T—粗加工时使用的刀具号e—X方向退刀量，由系统参数设定1.内(外)径粗车复合循环G71程序段格式为：①G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns～nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。②G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T无效。③循环中的第一个程序段（即ns段）必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动④ns到nf程序段中，不能包含有子程序⑤G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿使用G71编程时的说明：本指令的运动轨迹 G71粗车循环的运动轨迹如图3-26所示。刀具从循环起点（A点）开始，快速退刀至C点，退刀量由△w、和△u/2值确定；再快速沿X向进刀△d（半径值）；然后按G01进给切至到位后，沿45°方向快速退刀进行第二次切削；如该循环至粗车完成后，再进行平行于精加工表面的半精车。这时刀具沿精加工表面分别留出△w和△u的加工余量。半精车完成后，快速退回循环起点，结束粗车循环所有动作。用G71指令编程。粗车背吃刀量△d＝3mm，退刀量e＝1mm，X、Z轴方向精加工余量均为0.3mm例：【例3-19】加工图示零件。△u=0.5,△w=0.2,△d=3。试利用内(外)圆粗车复合固定循环指令G71编写其粗加工程序例3-9试用复合固定循环指令编写图3-27所示工件的粗加工程序，毛坯为φ50mm的棒料。 O0009； N10T0101； N20G00X100.0Z100.0；快速定位至粗车循环起点 N30M03S600； N40G00X52.0Z2.0；N50G71U1.0R0.3；粗车循环，指定进刀与退刀量 N60G71P70Q130U0.3W0.05F150； N70G01X0F60S800； N80G01Z0； N90G03X16.0Z-8.0R8.0； N100G01X20.0； N110X34.0Z-18.0； N120Z-28.0； N130G02X50.0Z-36.0R8.0； N140G00X100.0Z100.0； N150M30；2．精车循环指令G70（1）指令格式：G70P（ns）Q（nf）其中，ns为精车程序第一个程序段的段号；nf为精车程序最后一个程序段的段号。 （2）功能。用该精加工循环指令切除G71或G73指令粗加工后留下的加工余量。 （3）本指令的运动轨迹及工艺说明。执行G70循环时，刀具沿工件的实际轨迹进行切削，如图3-26中轨迹AB所示，循环结束后刀具返回循环起点。G70指令用在G71、G72、G73指令的程序内容之后，不能单独使用。 G70执行过程中的F值和S值，由段号“ns”和“nf”之间给出的F值和S值指定，如例3-9中N70程序段所示。例3-10试用G71与G70指令编写图3-28所示工件内轮廓（坯孔直径为φ18mm）粗、精车的加工程序。 O0010； N10T0101； N20M03S600； N30G00X17.0Z2.0； N40G71U0.8R0.3； N50G71P60Q120U-0.3W0.05F150； N60G00X30.0F60； N70G01Z0； N80X28.0Z-20.0； N90Z-30.0； N100X20.0； N110Z-42.0； N120G01X17.0； N130G70P60Q120； N140G00X100.0Z100.0； N150M30；3.端面粗车复合固定循环指令(G72) G72P_Q_U_W_D_F_S_T_ Np…… Nq……P—精加工程序段的开始段号Q—精加工程序段的结束段号U—X方向精加工余量W—Z方向精加工余量D—每次的吃刀深度(半径值)F—粗加工时的进给速度S—粗加工时的主轴转速T—粗加工时使用的刀具号端面粗车复合循环G72程序段格式为：G72U(△d)R(e)P(ns)Q(nf)X(△u)Z(△w)FSTN(ns)…..N(nf)…..G72指令与G71指令的区别仅在于切削方向平行于X轴，在ns程序段中不能有X方向的移动指令，其它相同【例3-20】加工图示零件。△u=0.5,△w=0.2,△d=3。试利用端面粗车复合固定循环指令G72编写其粗加工程序。例3-11试用G72和G70指令编写图3-30所示内轮廓（φ20mm的孔已钻好）的加工程序。 O0011； N10T0101； N20M03S600； N30G00X19.0Z1.0；快速定位至粗车循环起点 N40G72W1.0R0.3； N50G72P60Q110U-0.05W0.3F150； N60G00Z-12.0F60S800； N70G01X20.0； N80X40.0Z-8.0； N90X52.0； N100G02X60.0Z-4.0R4.0； N110G01Z1.0； N120G70P60Q110； N130G00X100.0Z100.0； N140M30；3.3.4复合固定循环指令(G70/G71/G72/G73/G74/G75)3.封闭(或固定形状)粗车复合固定循环指令(G73) G72P_Q_I_K_U_W_D_F_S_T_ Np…… Nq……P—精加工程序段的开始段号Q—精加工程序段的结束段号I—X向需粗车切除的总余量K—Z向需粗车切除的总余量U—X方向精加工余量W—Z方向精加工余量D—粗车循环次数F—粗加工时的进给速度S—粗加工时的主轴转速T—粗加工时使用的刀具号3.封闭轮廓复合循环G73程序段格式：式中：△I—X轴方向粗车的总余量，半径值△k—Z轴方向粗车的总余量d—粗车循环次数如图所示，粗车分三次循环进给，每次背吃刀量3mm，X，Z轴方向的精加工余量为0.3mm。例：【例6-11】加工图示零件。△u=0.5,△w=0.2,△d=3次,△i=14.5,△k=14.5。试利用封闭(或固定形状)粗车复合固定循环指令G73编写其粗加工程序。例3-12如图3-32所示的零件，材料为45钢，毛坯已基本锻造成形，加工余量为20mm，用G73,G70指令编写零件粗、精车加工程序。设粗车循环次数为4次，精加工余量在X方向为0.5mm（直径值），Z方向为0.05mm。 O0012； N10M03S600； N20T0101； N30G42G00X180.0Z2.0；设刀具右补偿，快速进刀至循环起点A N40G73U10.0W10.0R4.0；定义G73粗车循环，X方向总退刀量 10mm，Z方向总退刀量10mm，循环4次 N50G73P60Q140U0.5W0.05F150； N60G00X0； N70G01Z0F50S800； N80X80.0； N90Z-20.0； N100X120.0W-10.0； N110W-40.0； N120X160.0； N130X180.0Z-80.0； N140G40G01X181.0； N150G70P60Q140； N160G00X200.0Z100.0； N170M30；【例3-12】在〖例6-9〗的基础上增加精车复合固定循环：△u=0.5,△w=0.2,△d=3。试利用内(外)圆粗车复合固定循环指令G71编写其粗加工程序N150G70P50Q140;3.3.4复合固定循环指令(G70/G71/G72/G73/G74/G75)5.深孔钻固定循环指令(G74) G74Z(W)_Q_F_ W—钻削深度；Q—每次钻削行程长度【例3-13】加工图示深孔，试用G74深孔钻固定循环指令编写其程序3.4.4复合固定循环指令(G70/G71/G72/G73/G74/G75)6.外径切槽固定循环指令(G75) G75X(U)_P_F_ U—切槽深度；P—每次循环的切削量【例3-14】加工图示轴，试用G75外径切槽固定循环指令编写其切断程序 本节课内容结束！3.5螺纹加工编程指令车削螺纹时应注意的两个问题:（1）要有切入段δ1和切出段δ2 (δ1=2～5,δ2=1.5～3)（2）多次走刀，且深度递减3.5.3螺纹切削循环1.螺纹切削G32X（U）、Z（W）为直线螺纹的终点坐标；F为直线螺纹的导程。如果是单线螺纹，则为直线螺纹的螺距；Q为螺纹起始角。该值为不带小数点的非模态值。如果是单线螺纹，则该值不用指定，这时该值为0，若是双线螺纹，Q值为180000，即相移角为180°。注意起始角不能指定带小数点的角度值。G32X（U）＿Z（W）＿F＿Q＿； 1）图3-36中A点是螺纹加工的起点，B点是单行程螺纹切削指令G32的起点，C点是单行程螺纹切削指令G32的终点，D点是X向退刀的终点。 ①是用G00进刀， ②是用G32车螺纹， ③是用G00X向退刀， ④是用G00Z向退刀。 2）在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能；从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数。 3）在没有停止主轴的情况下，停止螺纹的切削将非常危险；因此螺纹切削时进给保持功能无效，如果按下进给保持键，刀具在加工完螺纹后停止运动。 4）在螺纹加工轨迹中，应设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2，以消除伺服滞后造成的螺距误差。1的数值与工件螺距和主轴转速有关，按经验一般1取1~2倍螺距，2取0.5倍螺距以上。 5）在加工螺纹中，径向起点（编程大径）的确定决定于螺纹大径，径向终点（编程小径）的确定取决于螺纹小径。螺纹小径按式确定。式中为螺纹公称直径；为螺距。注意：螺纹车削加工为成型车削，且切削进给量大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段d和降速退刀段d′，以消除伺服滞后造成的螺距误差车削图示工件,车削M16×1的螺纹部分,螺纹大径为φ16mm,总背吃刀量为0.65mm，三次进给背吃刀量(半径值)分别为ap1＝0.3mm、ap2＝0.2mm、ap3＝0.15mm，进退刀段取δ1＝2mm、δ2＝1mm，进刀方法为直进法例：例3-13试用G32指令编写图3-37所示工件的螺纹加工程序。螺纹切削导入距离取3mm，导出距离取2mm。螺纹的总切深量预定为1.2mm，分3次切削，背吃刀量依次为0.8mm、0.3mm和0.1mm。 O0013； N10M03S400； N20T0101； N30G00X40.0Z3.0； N40U-20.8； N50G32W-35.0F1.0； N60G00U20.8； N70W35.0； N80U-21.1； N90G32W-35.0F1.0；N100G00U21.1； N110W35.0； N120U-21.2； N130G32W-35.0F1.0；N140G00U21.2； N150W35.0； N160G00X100.0Z100.0 N170M30；例3-14试用G32指令编写图3-37所示螺纹，代号改为M20x2（P1）的加工程序。 O0014； N10M03S400； N20T0101； N30G00X40.0Z6.0； N40X19.2； N50G32Z-32.0F2.0Q0；加工第1条螺旋线，螺纹起始角为0 N60G00X40.0； N70Z6.0； ……至第1条螺旋线加工完成 N200X19.2； N210G32Z-32.0F2.0Q180000；加工第2条螺旋线，螺纹起始角为180° N230G00X40.0； N240Z6.0； ……多刀重复切削至第2条螺旋线加工完成 N350M30；2.螺纹切削循环G92（1）指令格式：圆柱螺纹切削循环：G92X（U）＿Z（W）＿F＿；圆锥螺纹切削循环：G92X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；其中，X、Z为螺纹切削终点处的绝对坐标；U、W为螺纹切削终点处坐标相对于循环起点的坐标值；F为螺纹导程的大小；R为圆锥螺纹切削起点处的X坐标减其终点处的X坐标之值的1/2，即该值为半径量；R的方向规定为当切削起点处的半径小于终点处的半径，R取负值。2）说明。G92指令用于单一循环加工螺纹，其循环路线与单一形状固定循环G90基本相同，运动轨迹也是一个矩形或梯形轨迹，循环路径中①循环起点进刀②进给运动③螺纹切削终点X向退刀④Z向退刀该指令是切削圆柱螺纹和圆锥螺纹时使用最多的螺纹切削指令。快速运动例3-15在前置刀架式数控车床上，试用G92指令编写图3-39所示双线左旋螺纹的加工程序。在螺纹加工前，其螺纹外圆直径已加工至φ29.8mm。 O0015； N10M03S600； N20G00X31.0Z-34.0； N30G92X28.9Z3.0F3.0； N40X28.4； N50X28.3； N60X28.2； N70G01Z-32.5F200； N80G92X28.9Z4.5F3.0； N90X28.4； N100X28.3； N110X28.2； N120G00X100.0Z100.0； N130M30；3、螺纹车削复合循环G76c—螺纹精加工次数，取值范围：1～99r—螺纹Z向退尾长度，取值范围：00～99，即设定为0.0P～9.9P。P为螺纹导程G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）；G76X（U）＿Z（W）＿R（i）P（k）Q（△d）F＿；切削参数：P—螺纹导程e—螺纹X向退尾长度，取值范围：00～99;α一螺纹牙型角，即螺纹车刀刀尖角，取值范围：80°、60°、55°、30°、29°、0°i—螺纹两端的半径差，i取0时为直螺纹(圆柱螺纹)k—螺纹牙型高度（半径值）d—精加工余量△dmin—最小背吃刀量（半径值），即当第n次切削螺纹时，背吃刀量小于此值时，以该值进行切削ap1—第一次背吃刀量（半径值）p—主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角l—螺纹导程车削工件的M30×3.5螺纹。取精加工次数两次、螺纹退尾长度为7mm，螺纹车刀刀尖角度60°,最小背吃刀量取0.1mm，精加工余量取0.3mm，螺纹牙型高度2.3mm，第一次背吃刀量取0.6mm，螺纹小径为25.4mm。前端倒角2×45°。例：例3-17试用外圆加工循环和螺纹加工循环指令编写图3-42所示工件的加工程序，毛坯直径为50mm。（3）加工步骤1）用G71粗车外形，留精车余量。2）用G70精车外形至尺寸。3）切螺纹退刀槽。4）用G92车螺纹。5）切断。 O0015； N10G54； N20T0101；90°外圆车刀 N30G98G00X60.0Z50.0； N40M03S500； N50G00X55.0Z0；车端面 N60G01X0F60； N70G00X50.0Z1.0； N80G71U1.5R1.0；粗车循环 N90G71P100Q170U0.4W0.02F100； N100G42G00X24.0Z1.0； N110G01X30.0Z-2.0F50； N120Z-30.0； N130X35.0Z-45.0； N140W-10.0； N150G03U10.0W-5.0R5.0； N160G01W-11.0； N170G40G00X50.0； N180M03S800； N190G70P100Q170；精车循环 N200G00X100.0Z50.0； N210T0202；切槽刀 N220M03S400； N230G00X40.0Z10.0； N240Z-30.0；切退刀槽 N250G01X25.0F30； N260G00X100.0； N270Z50.0； N280T0303；换螺纹车刀 N290M03S300； N300G00X32.0Z5.0； N310G92X29.1Z-27.0F2.0；车螺纹 N320G92X28.5Z-27.0F2.0； N330G92X27.9Z-27.0F2.0； N340G92X27.5Z-27.0F2.0； N350G92X27.4Z-27.0F2.0； N360G00X100.0； N370Z50.0； N380T0202； N390G00X50.0Z10.0； N400Z-74.0； N410G01X15.0F30；切断 N420G00X100.0； N430Z100.0； N440M30；3.3.6子程序1.子程序的概念 (1)子程序的定义机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种。主程序是一个完整的零件加工程序，或是零件加工程序的主体部分。它与被加工零件或加工要求一一对应，不同的零件或不同的加工要求都有惟一的主程序。 (2)子程序的嵌套为了进一步简化加工程序，可以允许其子程序再调用另一个子程序，这一功能称为子程序的嵌套。 当主程序调用子程序时，该子程序被认为是一级子程序，FANUC系统中的子程序允许4级嵌套(见图3-43)。 2.子程序的格式 O0001； G01X30.0Z2.0； …… G00X100.0Z100.0； M99； 3.子程序的调用 在FANUC系统中，子程序的调用通过辅助功能指令M98进行，同时在调用格式中将子程序的程序号地址改为P，其常用的子程序调用格式有以下两种。 格式一：M98P____L____ 例：M98P200L5 其中，地址符P后面的4位数字为子程序号，地址L的数字表示重复调用的次数，子程序号及调用次数前的0可省略不写。如果只调用子程序一次，则地址L及其后的数字可省略。 格式二：M98P________ 例：M98P51001 地址P后面的8位数字中，前4位表示调用次数，后4位表示子程序号。采用这种调用格式时，调用次数前的0可以省略不写，但子程序号前的0不可省略。如上例中表示调用O1001子程序5次。例3-18试用子程序方式编写图3-44所示零件的加工程序。 O0050； G54； T0101； M03S5800； G00X41.0Z2.0； G71U1.5R0.3；粗车外圆表面 G71P100Q200U0.3W0.2F150； N100G00X0.0； G01Z0F60； G03X30.0Z-15.0R15.0； G01Z-66.0； X34.0Z-73.0； Z-80.0； N200G01X41.0； G70P100Q200；精车外圆 G00X100.0Z100.0； T0202；换切槽刀，刀宽为3mm M03S600； G00X31.0； Z-63.0； M98P60200；调用子程序6次 G00X100.0Z100.0 M30； O0200；子程序 G01U-5.0F50； U5.0； W2.0； U-5.0； U5.0； W3.0； M99；3.4数控车床加工编程实例例3.25用G71和G82指令编写车削图3.25所示工件的加工程序。毛坯直径为φ28mm。工件外圆分粗、精车，精车余量在X轴方向为0.4mm（直径值），在Z轴方向为0.1mm。粗车时背吃刀量1mm，退刀量0.7mm。根据普通螺纹标准和加工工艺，M16粗牙普通螺纹的大径尺寸为15.8mm，螺距为2mm，总背吃刀量1.3mm（半径值），用高速钢螺纹车刀低速7次进给车削，背吃刀量（半径值）分别为ap1＝0.4mm、ap2＝ap3＝ap4＝0.2mm，ap5＝ap6＝ap7＝0.1mm，进退刀段取δ1＝2mm、δ2＝1mm。1号刀为90°外圆车刀，基准刀。2号刀为车槽刀，主切削刃宽3mm，左刀尖为刀位点。3号刀为60°螺纹车刀。4号刀为切断刀，主切削刃宽3mm，刀头长30mm，左刀尖为刀位点。3.4.2典型实例工艺过程：粗、精车削外圆；切4x4退刀槽；车削M40x3螺纹；切断所用刀具：T01外圆车刀；T02切槽、切断刀，刃宽4；T03螺纹车刀O4254N10G50X100.0Z100.0T0101;N20M03S800;N30G00X80.0Z5.0M08;N40G71P50Q180U0.5W0.2D2F300;N50G42G00X26.0Z5.0;N60G50S3000;N70G96S100;N80G01X40.0Z-2.0;N90Z-50.0;N100X50.0;N110X60.0W-45.0;N120Z-135.0;N130G02X70.0Z-140.0R5.0;N140G01X75.0;N150W-20.0;N160G02X75.0W-50.0R70.0;N170G01Z-224.0;N180X85.0;N190G70P50Q180;N200G00G40X100.0Z100.0T0100;N210G97S300T0202;N220G00X55.0Z-50.0;N230G01X32.0F30;N235G04X2;N240G00X100.0;N250Z100.0T0200;N260T0303;N270G00X45.0Z5.0;N280G92X38.8Z-48.0F3.0;N290X38.1;N300X37.5;N310X37.1;N320X36.7;N330X36.3;N340X36.1;N350G00X100.0Z100.0T0300;N360T0202;N370G00X85.0Z-224.0;N380G75X1.0P4.0F30.0;N390G00X100.0Z100.0M09T0200;N400M05;N410M30;例试用外圆加工循环和螺纹加工循环指令编写图3-45所示工件的加工程序，毛坯直径为φ50mm。3.数控加工步骤 1）手工钻孔φ26mm底孔，预留切除内孔余量。 2）粗车左端端面和外圆，留精加工余量0.2mm~0.5mm。 3）粗镗内孔，留精加工余量0.2mm~0.5mm。 4）精镗内孔，到达图样各项要求。 5）车左端各表面，达到图样要求，重点保证φ48mm外圆尺寸。 6）调头装夹，找正夹紧。 7）粗车右端外圆表面，留精加工余量0.2mm~0.5mm。 8）精车右端锥度和圆弧表面，螺纹大径车至φ26.8mm，其余加工达到图样尺寸和形位公差要求。 9）车螺纹退刀槽并完成槽口倒角。 10）螺纹粗、精加工达图样要求。 4.参考程序（按后置刀架编写） O0001； T0101；换1号外圆刀，调用该刀具刀补 M03S500；主轴正转，转速500r/min G00X55.0Z0； G01X25.0F50；车端面 G00X55.0Z2.0； G90X48.4Z-40.0F100；用外径切削固定循环粗加工φ48mm外圆 G01X44.4Z0.0； X48.4Z-2.0；倒角粗加工 G00Z2.0； M03S1000；换精加工转速 G00X44.0；快速到达精加工起刀位置 G01Z0F60；精加工开始 X48.0Z-2.0； Z-40.0； X51.0； Z60.0； T0404；换内孔镗刀，并调用刀补 G41G00X24.0Z2.0；定位到循环起点 G71U2.0R1.0；粗加工内轮廓 G71P100Q200U-0.1W0.05F100； N100G01X38.0； Z0； X28.0Z-20.0； Z-30.0； N200G40X25.0； M03S1000F60； G70P100Q200；精加工内轮廓 G00Z80.0； M30；工件右端程序： O0002； T0101；换1号外圆刀 M03S500； G00X55.0Z2.0；定位到粗车外轮廓循环起点 G71U2.0R1.0；粗加工右端外轮廓 G71P100Q200U0.4W0.05F100 N100G42G01X0.0； Z0.0； G03X20.0Z-10.0R10.0； G01Z-15.0； X23.0； X26.8Z-17.0； Z-35.0； X28.0； X38.0Z-55.0； G02X48.0Z-60.0R5.0； N200G40G01X50.0； M03S1000F60；换精加工转速及进给速度 G70P100Q200； G00X100.0Z60.0；回换刀点 M03S350；换切槽转速 T0202；换切槽刀 G00X30.0； Z-35.0； G01X23.1F30； G00X30.0； Z-32.0； G01X27.0； X23.0Z-34.0；切槽刀右刀尖倒角 Z-35.0；回换刀点 G00X30.0；退刀 G00X100.0Z60.0； M03S800；换切螺纹转速 T0303； G00X30.0； Z-10.0；快速定位到螺纹循环起点 G76P021060Q50R0.1；复合固定循环加工螺纹 G76X24.4Z-32.0P1299Q500F2.0； G00X100.0Z60.0； M30；完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸φ50×114例5.2（1）图纸分析①加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。②工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）装夹φ50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。调头装夹φ48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）③换刀点：（120，200）④公差处理：尺寸公差取中值。（2）工艺处理①工步和走刀路线： 装夹φ50外圆表面，探出65mm，粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，φ48外圆，R20，R16，RI0圆弧。 精加工上述轮廓。 手工钻孔，孔深至尺寸要求。 粗加工孔内轮廓。 精加工孔内轮廓。 调头装夹φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，φ36端面，锥面，φ48外圆到圆弧面。 精加工上述轮廓。 切槽。 螺纹加工。②刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图示：T0101——外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm，切深2mm，主轴转速800r／min，进给速度150mm／min。T0202——外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm，切深0.5mm，主轴转速1500r／min，进给速度80mm／min。T0303——切槽：刀宽4mm，主轴转速450r／min，进给速度20mm／min。T0404——加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r／min，进给速度2mm／min（螺距）。T0505——钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r／min。T0606——内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm，切深1mm，主轴转速500r／min，进给速度100mm／min。T0707——内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm，切深0.4mm，主轴转速800r/min，进给速度60mm／min。（3）数值计算未知点坐标计算：P1（40.7，－33.52），P2（42.95，－53.36）。螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32－0.2＝31.8。（4）编程设经过对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀，装夹φ50外圆，探出65mm，手动平端面。本章小节（1）数控车床主要用于轴类和盘类回转体工件的加工，能自动完成内外圆面、柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并能进行切槽、钻、扩、铰孔等加工，适合复杂形状工件的加工。（2）编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧。为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。使用刀具半径补偿后，编程时可直接按工件轮廓尺寸编程。刀尖圆弧半径补偿及其补偿方向是由G40、G41、G42指令实现的。G40指令取削刀尖半径补偿，G41指令为刀尖半径左补偿，G42指令为刀尖半径右补偿。（3）数控车床的固定循环一般分为简单固定循环和复合固定循环。用固定循环可以简化编程。简单固定循环有内（外）径切削循环G90、端面切削循环G94、螺纹切削循环G32，G92，复合固定循环有内（外）径粗车复合循环G71、端面粗车复合循环G72、封闭轮廓复合循环G73、螺纹车削复合循环G76课后题3-5毛坯直径φ22mm的铝棒，切断刀刀刃宽3mm。试编写图3-47所示零件的加工程序。3-7毛坯直径φ45mm的钢棒料，切断刀刀刃宽4mm。试编写图3-49所示零件的加工程序。3-8毛坯直径φ40mm的铝棒料，切断刀刀刃宽4mm。试编写图3-50所示零件的加工程序