影响成品粉化率的因素及控制方法

影响成品粉化率的因素及控制方法目录一、粉化率与含粉率的概念二、粉化率的危害三、影响粉化率的六大因素及控制方法四、参考资料及实验数据五、结论一、含粉率和粉化率的概念含粉率：颗粒饲料含粉率和颗粒饲料粉化率是两个含义不同的概念。颗粒饲料含粉率是指成品颗粒饲料中粉末(0.6倍颗粒直径以下的)质量占其总质量的百分比，是说明颗粒饲料中现有含粉情况。 粉化率： 颗粒饲料粉化率是“颗粒饲料在特定条件下产生的粉末重量占其总量的百分比”，是对颗粒在运输撞击过程中经受震动、撞击、压迫、摩擦等外力后可能出现的破散量的说明。二、粉化率的危害意义：颗粒饲料粉化率对饲料质量的影响，会在颗粒饲料投喂前的粉末含量中体现出来，而只有这时的含粉率才会真正影响饲料的利用率，而此时进行饲料质量控制为时已晚。 危害： 颗粒饲料粉化率过高会降低饲料的利用效率，增加饲料成本，破坏饲料的外观质量，猪、禽颗粒饲料粉化率过高易引起畜禽上呼吸道疾病，造成饲料浪费，尤其是水产颗粒饲料的粉化率过高会造成饲料饵料系数过高，污染水环境，养殖效益下降。三、影响粉化率的六大因素及控制方法1、原料特性及配方的影响2、粉碎粒度的影响3、制粒效果的影响4、冷却效果的影响5、输送及接包环节的影响6、装卸及运输环节的影响1、原料特性及配方对粉化率的影响（1）、原料的理化性质                 不同原料组成的饲料其制粒性能差异较大。玉米、豆粕含量较高的饲料(如小鸡料)制粒性能较好，粉料回流量少，成品成形率大都在95％上；而粗纤维含量较高的饲料则刚好相反，成品成形率仅90％左右，且经常堵塞环模，造成停产。因此，在不提高成本的前提下，在配方设计中应尽可能少用制粒性能差的原料。   ①．淀粉含量较高的原料，在较高的温度和水分时调质，可促使淀粉糊化，制粒时可起润滑作用，提高制粒产量，同时颗粒冷却后粘结性好，粉化率低。（玉米、小麦、豆粕）   ②．天然蛋白质的容量大，受热后变性，其可塑性与粘结性增大，破碎时产生的细粉料较少，有利于制粒产量的提高。（豆粕、棉粕、菜粕）           1、原料特性及配方对粉化率的影响 ③．适量地添加油脂会使颗粒趋向软质化，减少通过环模的阻力，降低环模磨损的程度，增加制粒产量，但添加量不能超过3％  ，而添加糖蜜不仅可提高营养价值，也可做粘结剂使用，能提高饲料的耐磨性和硬度。   ④．制粒性能特差的原料，可考虑适量添加一些胶结物，如淀粉质、木质素、明胶等，可以提高制粒粘结性，但是会加大成本。1、原料特性及配方对粉化率的影响 配方： 由于各品种饲料配方差异，则使其加工难易程度有所不同，一般来说，粗蛋白、粗脂肪含量较低饲料，其制粒加工容易，反之粗蛋白、粗脂肪含量较高则使其制粒后不易成型，颗粒松散，粉化率偏高。综合考虑饲料质量，配方是前提，在满足营养配比的情况下应尽量考虑制粒难易程度。以使综合品质得到保证。2、粉碎对粉化率的影响（1）粉碎的 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 ：饲料粉碎粒度的大小直接影响制粒质量，颗粒越小，其单位重量物料 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面积越大，制粒时粘结性越好，制粒质量越高，反之则影响制粒质量，但粉碎粒度过小则造成粉碎工序成本增加，部分营养素破坏，如何根据综合品质要求和成本控制选择不同物料粉碎粒度，是制造粒工序打好基础的关键。要求：肉禽饲料制粒前粉料粒度：ф2.5（喀饲过14目 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 筛筛上﹤12%，20目标准筛筛上﹤2%。）猪料制粒前原料粉碎粒度：ф2.5（喀饲过14目标准筛筛上﹤12%，20目标准筛筛上﹤2%。））水产饲料制粒前粉料粒度：ф1.0粉碎过40目标准筛筛上物≦10%。2、粉碎对粉化率的影响（2）粉碎的目的：粉碎的目的是为了后续工段更好的进行，同时也满足畜禽对饲料粒度的要求。国内外对饲料粒度和颗粒粉化率的影响做了大量的研究和实验，将同一组饲料进行颗粒化时，粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。（实际生产中喀饲320和321小鸡料，粉碎粒度由ф2.5改为ф1.5，其制粒出的成品粉化率也明显的降低）参考期刊（中国畜牧兽医2010年05期）2、粉碎对粉化率的影响左图为（512H）ф2.5粉碎，右图为（320）ф1.5粉碎，可以明显看出320的表面感官要比512H好，颗粒制粒效果好，因物料表面积大，造粒时粘结性越好，造粒质量越高，其产生的粉化率就相对要低。3、制粒对含粉率的影响（1）首先对调质是关键，如果调质不充分，则直接影响制粒质量；其因素主要包括调质时间、蒸汽压力、蒸汽温度等，其结果主要指标反映在调质水份和调质温度上。调质水份过低或过高、调质温度过低或过高均对造粒质量有较大影响，尤其过低均会使饲料颗粒造粒不紧密，颗粒破损率和粉化率增高，不仅影响颗粒质量，因筛分后反复制粒，使加工成本增高，一部份营养素损失。参考期刊（中国畜牧兽医2010年05期）3、制粒对含粉率的影响（2）颗粒料的硬度也是影响粉化率的一个重要指标，硬度越高则粉化率越小，反之硬度越低则粉化率越高。通过以下数字可进行直观的表示 品种 硬度/N 含粉率/% 小猪料552 18.4 2.8 20 2.6 大猪料553 21 2.5 25.3 2.2 品种 硬度/N 含粉率/% 三黄肉大鸡料512H 29.91 2.4 33.74 1.32 40.04 1.48 品种 硬度/N 含粉率/% 草鱼鱼苗料614A 22.19 1.14 23.56 1.13 草鱼育成料615A 30.63 0.54 33.63 0.79 34.16 0.75 37.83 0.54 草鱼成鱼料616A（3.0) 41.06 1.02 45 0.61 草鱼成鱼料616A（4.0) 44.71 0.37 49.63 0.453、制粒对含粉率的影响（3）制粒效率对粉化率的影响，通过以下数据可看出同一品种、同一批次当制粒效率为12HZ时粉化率较16HZ低0.11%，硬度高2.73N，因此制粒效率对粉化率有较小的影响,也可以看出制粒效率、硬度、粉化率之间呈反比关系。 512H 12HZ 16HZ 序号 粉率/% 硬度/N 粉率/% 硬度/N 1 0.94 36.04 1.15 33.89 2 0.83 37.48 0.91 34.94 3 1.21 36.9 1.25 33.43 平均 0.99 36.81 1.1 34.084、冷却对粉化率的影响冷却工序：本工序如因物料冷却不均匀或冷却时间过快均会造成颗粒爆腰，造成饲料表面不规则、易断裂，从而加大粉化率。一般冷却时间应﹥6min.冷却吸风量应在40―60m3/min.t左右（注：初始冷却时应在冷却器中物料达到一定料位前减少吸风量，随着料位增高，吸风量调至最佳，并使冷却器内物料分布均匀）5、输送和接包环节对含粉率的影响分级筛：如果分级筛料层过厚，或分布不均匀，易造成筛分不完全，从而使成品中粉料增加。（分级筛产能﹥冷却器产能﹥制粒机产能）冷却器下料过快极易造成分级筛料层过厚，特别是粒径≤Φ2.5mm时。 振动筛： 在成品接包之前，振动筛对减少颗粒饲料的含粉率起很重要的作用，以下是针对喀饲鱼料筛粉的试验数据: 5、输送和接包环节对含粉率的影响 饲料品种 取样地点 含粉率（%） 平均含粉率（%） 三黄肉大鸡512H 四楼流管 0.95 0.67 0.98 0.82 0.86 0.86 成品接包口 1.32 1.52 1.48 1.4 1.54 1.45 备注：通过上表数据可以看出，在成品仓上方流管观察口取样测得数据与成品接包口测得数据相差0.59.因此也可说明在输送过程中粉化率增加了0.59%.6、装卸及运输对含粉率的影响打包工序：由于成品仓一般从厂房顶层分级筛下一直延伸至底层，落差大，则要求成品打包工序应在连续生产过程中，成品仓至少将成品储至1/3以上才开始打包，以避免饲料从高处落下摔碎造成成品中粉料增加。特别是对于自身粉化率较高的物料更需如此。装卸工序：在堆码和搬运过程中要求轻拿轻放，控制成品的堆码高度，一般堆放两层托盘，严禁在饲料包上踩踏，防止包装袋破损。贮藏时要防鼠、防潮，在饲料保值期内使用完等措施都可以防止颗粒饲料粉化率的增加。以下是喀饲模拟装卸车对粉化率影响的试验： 6、装卸及运输对含粉率的影响 序号 接包后筛粉含量 踩踏后筛粉增加量 筛粉总比重/% 硬度/N 单包净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 摔包后单袋净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 1 50.04 0.66 1.32% 49.32 0.25 0.51% 1.83% 25 2 50.21 0.74 1.47% 49.42 0.39 0.79% 2.26% 35 3 50.22 0.65 1.29% 49.53 4 50.21 0.65 1.29% 49.47 平均 1.34% 0.65% 2.04% 30 备注：此次的鱼料硬度合格，615A（2.5）标准是20N-35N，从上表可以看出接包后筛粉平均1.34%（标准2%），经过踩踏后筛粉平均增加0.65%，甚至比打包扣接出时的筛粉量还要低0.69%，所以踩踏对于硬度达到30N的鱼料筛粉影响是较小的。接包加踩踏码放到托盘上，共计产生筛粉2.04%（标准2%），超出标准0.04%。由此数据，打包口接出成品时，粉率较高，车间应对颗粒料粉率进行严格的控制。 6、装卸及运输对含粉率的影响 序号 打包后筛粉含量 踩踏后筛粉增加量 筛粉总比重/% 硬度/N 单包净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 摔包后单袋净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 1 50.08 0.20 0.40% 50.08 0.21 0.42% 0.82% 56.59 2 50.06 0.30 0.60% 50.06 0.13 0.26% 0.86% 63.99 3 50.07 0.31 0.62% 50.07 0.13 0.26% 0.88% 63.49 4 50.08 0.33 0.66% 50.08 0.14 0.28% 0.94% 56.06 5 50.06 0.20 0.40% 50.06 0.14 0.28% 0.68% 62.58 平均 0.54% 0.30% 0.83% 60 备注：此次的鱼料硬度都比较高，616A（3.0）标准是30N-50N，从上表可以看出接包后筛粉平均0.54%（标准2%），经过踩踏后筛粉平均增加0.3%，甚至比打包扣接出时的筛粉量还要低0.24%，所以踩踏对于硬度达到60N的鱼料筛粉影响是很小的。接包加踩踏码放到托盘上，共计产生筛粉0.83%（标准2%）符合标准值。 6、装卸及运输对含粉率的影响 序号 接包后筛粉含量 踩踏后筛粉增加量 筛粉总比重/% 硬度/N 单包净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 摔包后单袋净重/Kg 筛粉重/Kg 筛粉比/% 1 50.03 0.87 1.74% 49.07 0.29 0.59% 2.33% 42.79 2 50.06 0.79 1.58% 49.17 0.20 0.41% 1.98% 42.79 3 50.09 0.56 1.12% 49.31 0.16 0.32% 1.44% 42.79 4 50.06 0.60 1.20% 49.18 0.21 0.43% 1.63% 42.79 5 50.09 0.59 1.18% 64.56 备注：此次的鱼料硬度都比较高，616A（4.0）标准是30N-50N，从上表可以看出接包后筛粉平均1.36%（标准2%），经过踩踏后筛粉平均增加0.44%，比打包扣接出时的含粉量要低0.92%，所以踩踏对于硬度达到40N的鱼料筛粉影响不大。接包加踩踏码放到托盘上，共计产生筛粉1.85%（标准2%）符合标准值。（生产过程产生的粉率相对较高，硬度与粉化率成反比） 四、参考资料及实验数据实验：不同储藏时间、运输距离和装卸次数对颗粒饲料含粉率影响摘要：以仔猪、中猪、肉中鸡和肉大鸡4种具有代表性的颗粒饲料作为研究对象，对颗粒饲料不同储藏时间(60天)、不同装却次数(6次)和不同运偷距离(0,25.4,52.5,72.3,100.5和124.3km)含粉率进行研究。结果表明:肉鸡颗粒饲料储藏时间0-60天，装却次数不超过6次不会导致含粉率增加，运偷距离是颗粒饲料含粉率增加的主要因素，并且随着运输距离的增加，颗粒饲料的含粉率有明显的增长。关键词:储藏时间、运输距离、装卸次数、颗粒饲、料粉化率参考期刊（饲料研究期刊2013年10期）四、参考资料及实验数据实验一：不同储藏时间对颗粒饲料含粉率的影响 选择4种商品颗粒饲料各5t，用复合编织袋包装，分12层堆垛，分别垛放置于成品仓4个方位。以每垛为1个重复，储藏60天，每隔15天取一次样，按照几何法取样20kg混合均匀，四分法缩分至5kg，进行饲料含粉率的测定。试验在饲料企业成品车间，常规储藏条件下进行。四、参考资料及实验数据表1不同储藏时间对颗粒饲料含粉率的影响 饲料品种 储藏时间/天 0 15 30 45 60 中鸡料含粉率 0.48 0.48 0.49 0.48 0.51 大鸡料含粉率 0.49 0.49 0.51 0.50 0.51 仔猪料含粉率 0.48 0.49 0.49 0.49 0.50 中猪料含粉率 0.49 0.49 0.49 0.50 0.50四、参考资料及实验数据实验 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 :从表1可见:在储藏时间不超过60天，随着储藏时间的增加，各处理颗粒饲料的含粉率没有明显变化，所以颗粒饲料的储藏时间对含粉率不存在影响。在储藏的过程中，颗粒饲料的各种理化性质会逐渐发生变化，其颗粒质量会不断变差，虽然在研究过程中，其含粉率没有显著变化，这可能是因为所研究的颗粒饲料的颗粒质量较好而且又处于一个正常储藏期内。因此，调查研究认为从饲料的生产到饲喂动物，其储藏时间不超过60天，不影响颗粒饲料的含粉率。四、参考资料及实验数据实验二：不同装卸次数对颗粒饲料含粉率的影响试验采用目前饲料企业普遍使用的，传送带装车的方式，进行装车。饲料从传送带的最高下落高度为1.5m，每装1次车，再卸车放回原处。一装一卸表示装卸次数2次。对不同成品颗粒饲料分别装卸不同次数(0,2,4和6次)。按照几何法取样20kg混合均匀，四分法缩分至5kg，进行饲料含粉率的测定。每次测定重复4次。 四、参考资料及实验数据表2不同装卸次数对颗粒饲料含粉率的影响 饲料品种 装卸次数 0 2 4 6 中鸡料含粉率 0.51 0.51 0.52 0.51 大鸡料含粉率 0.48 0.47 0.48 0.49 仔猪料含粉率 0.44 0.51 0.48 0.50 中猪料含粉率 0.46 0.45 0.45 0.44四、参考资料及实验数据实验分析：从表2可见:在装卸次数不超过6次的情况下。不同装卸次数对颗粒饲料的含粉率没有明显的影响。在装卸的过程中，颗粒饲料会受到不同程度地挤压和撞击，这样就会增加饲料的破损，使含粉率上升。虽然在研究过程中，其含粉率没有显著变化，这可能是因为所研究的颗粒饲料的颗粒质量较好，而且传送带降低了人工装车的破坏程度，同时又处于一个正常装卸次数范围内。但是，从降低饲料含粉率和装卸车经济成本的角度来说，都应该减少装卸的次数，无特殊情况不应该多于2次，也就是说最好一次性从饲料企业到养殖企业或养殖户，中间环节的装卸越少越好。四、参考资料及实验数据实验三：不同运输距离对颗粒饲料含粉率的影响 选择公司日常使用运料车，载重15t，选择5个距离不同(0,25.4,52.5,72.3,100.5,124.3km)的具有代表性的目的地，运输成品颗粒饲料，每个距离抽测4个车次作为重复。到达目的地后，按照几何法取样20kg混合均匀，四分法缩分至5kg，进行饲料含粉率的测定四、参考资料及实验数据表3不同运输距离对颗粒饲料含粉率的影响 饲料品种 运输距离/km 0 25.4 52.5 72.3 100.5 124.3 中鸡料含粉率 0.43 1.13 1.95 2.53 3.45 5.07 大鸡料含粉率 0.50 1.54 2.17 2.79 3.58 5.4 仔猪料含粉率 0.63 1.23 1.44 2.3 2.78 4.17 中猪料含粉率 0.48 1.36 2.17 3.02 4.54 5.68四、参考资料及实验数据实验分析： 从表3可见:无论猪料和鸡料，颗粒饲料含粉率都明显的增加，并且随着运输距离的增加，颗粒饲料的含粉也在增加，运输距离越远，颗粒饲料的含粉率越高。这是因为路程越远，颗粒饲料在运输过程中，受到的挤压、颠簸和碰撞的程度越厉害。国标要求颗粒饲料的含粉率不能超过4%，从表3可见:在124.3km时，各处理饲料的含粉率均己超过国标要求，所以从降低饲料含粉率和经济的角度来说，都应该减少运输距离。四、参考资料及实验数据备注：以上数据为喀饲实际测量数据，可以明显反应出含粉率的增加，在运输途中平均增加了2.7%，比成品接包后的粉率还要高，也反映出市场上的成品粉率是大于公司要求标准。 品种 生产日期 接包口粉率/% 市场粉率/% 运输距离/km 粉率增加/% 512H 2015.8.15 1.8 4.2 230 2.3 4.8 2.4 5.4 3 平均 2.1 4.8 2.7五、结论1、粉化率高不仅使饲料品质受到影响，且使加工成本相应增高，影响饲料质量。2、要控制粉化率，首先是粉化率的测定。一般饲料厂均是在成品打包工序完结或堆码后抽样测定，其检测结果虽直观反映了饲料粉化率，但并不能做到对各工序环节造成粉化率波动因素的反映，颗粒饲料粉化率对饲料质量的影响，会在颗粒饲料投喂前的粉末含量中体现出来，而只有这时的含粉率才会真正影响饲料的利用率，而此时进行饲料质量控制为时已晚。3、因此品管人员应对各工序进行有效监控，以作到预防为主、防治并举，另建议与销售人员沟通测定饲料运输到养殖户处饲喂前的粉化率，其代表最终粉化率质量结果。4、所以，在今后的生产控制方面应加强数据的检测，在可控的指标上降低粉化率，使客户在饲喂时含粉率能达到最低的结果。谢谢大家！