建筑工程施工工艺流程

*主讲人：王老师施工工艺流程培训2015-02-05SHIGONGGONGYILIUCHENGPEIXUN基建编制*目录CONTENTS第一节：地勘流程第二节：试桩流程第三节：砼道路施工工艺流程第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工流程第五节：土方开挖第六节：钢筋工艺流程第七节：柱模板施工工艺第八节：梁模板工艺流程第九节：混凝土浇筑流程第十节：砼结构回弹流程第十一节：砌筑施工工艺流程第十二节：抹灰工程工艺流程第十三节：水泥楼地面施工工艺流程第十四节：卫生间地面砖施工工艺流程第十五节：内墙砖施工工艺流程第十六节：外墙砖施工工艺流程第十七节：内墙涂料施工工艺流程第十八节：外墙涂料施工工艺流程*第十九节：微孔铝板吊顶施工工艺流程第二十节：门窗套施工工艺流程第二十一节：木墙裙施工工艺流程第二十二节：铝合金门窗安装施工工艺流程第二十三节：钢板门、钢制防火门工艺流程第二十四节：改性沥青防水卷材施工工艺流程第二十五节：聚氨酯防水施工工艺流程第二十六节：不锈钢栏杆扶手及不锈钢电动伸缩门材质验收流程第二十七节：楼、地面砖铺贴施工工艺流程第二十八节：石材面层铺贴工艺流程第二十九节：干挂石材施工工艺流程目录CONTENTS*1、勘察工作目的是详细勘察阶段采用多种手段查明场地工程地质条件；采用综合评价 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，对场地和地基稳定性作出结论；对不良地质作用和特殊性岩土的防治、地基基础形式、埋深、地基处理、基坑工程支护等 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的选型提出建议；提供 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、施工所需的岩土工程资料和参数。第一节：地勘流程*2、勘察任务及要求①查明建筑场地各岩土层的成因、时代、地层结构和均匀性以及特殊性岩土的性质，查明基础下软弱和坚硬地层分布，以及各岩土层的物理力学性质。②查明地下水类型、埋藏条件、补给及排泄条件、腐蚀性、初见及稳定水位；提供季节变化幅度和各主要地层的参透系数；提供基坑开挖工程应采取的地下水控制措施，应采用降水控制措施时，应分析评价降水对周围环境的影响。③对地基岩土层的工程特性和地基的稳定性进行分析评价，提出各岩土层的地基承载力特征值；论证采用天然地基基础形式的可行性、对持力层选择、基础埋深等提出建议。④预测地基沉降、差异沉降和倾斜等变形特征，提供计算变形所需的计算参数。第一节：地勘流程*⑤对桩基类型、适宜性、持力层选择提出建议；提供桩的极限侧阻力、极限端阻力和变形计算的有关参数；对沉桩可行性、施工时对影响及桩基施工中应注意的问题提出 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 。⑥对基坑工程的设计、施工方案提出意见。⑦对不良地质作用的防治提出意见，并提出所需计算参数。3、勘察方法：勘察主要采用工程钻探、标准贯入试验、静力触探和取土样进行室内试验相结合的工作方法。工程钻探采用机械回转钻进；取土采用上提橡皮垫活阀式敞口取土器静压取土；标贯试验采用机械提升自由落锤标贯试验；静力触探采用双桥探头，计算机采集数据及资料整理。土工试验由地勘单位土工试验室进行常规项目测试，并对部分土样作三轴剪切试验。第一节：地勘流程*4、工程地质勘察阶段包括：①可行性研究勘察阶段（选址勘察阶段）②初步勘察阶段③详细勘察阶段①可行性研究勘察阶段（选址）－－大型工程重要环节，主要任务是选定建筑场址(或线路方案)。通过勘察对其稳定性和适宜性作出评价，经过技术经济论证选择最优方案。②初步勘察阶段－－选定场址后进行，目的是对场地内建筑地段的稳定性作出评价；为确定建筑总平面布置、主要建筑物地基基础设计方案以及不良地质现象的防治工程方案作出工程地质认证。第一节：地勘流程*③详细勘察阶段－－为施工图设计提供资料，目的是提供设计所需的工程地质条件的各项技术参数，对建筑地基作出岩土工程评价，为基础工程、地基处理和加固、不良地质现象的防治工作等具体方案作出论证和结论。详细勘察的主要工作要求：（1）取得附有坐标及地形的建筑物总平面布置图；（包括地面整平标、建筑物的性质和规模、基础形式和预计埋深等）（2）查明不良地质现象的成因类型，提出评价和整治所需的岩土参数和治理方案；（3）查明各层土的类别、结构、厚度、坡度、工作特性，计算和评价地基的稳定性和承载力；（4）对需进行沉降计算的建筑物，提出地基变形参数，预测建筑的沉降或差异沉降等；第一节：地勘流程*（5）查明地下水的性质，提供地层的渗透系数；（6）提供深基坑开挖所需的岩土参数，认证和评价基坑开挖和降水对临近工程的影响；（7）对桩基础作出桩的承载力和群桩沉降计算。详细勘察的手段主要以勘探、原位测试和室内土工试验为主；第一节：地勘流程*第一步：总平面图确定第二步：设计院提供详勘任务书第三步：详勘任务书交技术处审核第四步：技术处审核通过后由地勘公司进行布孔勘探点平面布置图是在建筑场地地形图上，把建筑物的位置、各类勘探及测试点的位置、编号用不同的图例表示出来，并注明各勘探、测试点的标高、深度、剖面线及其编号等。第五步：布孔平面布置图经设计院、技术处审核通过第六步：地勘单位进行勘测：（地质勘探包括钻探、坑探及物探）第一节：地勘流程*钻探是利用钻探机械和工具在岩土层中钻孔的勘探方法。可直接探明地层岩性、地质构造、地下水埋深、含水层类型和厚度、滑坡位置及岩溶情况，还可取岩心，在钻孔中试验。第一节：地勘流程*第七步：按照 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 出具地质报告勘察报告包括的内容（详细）：1.勘察的目的、任务和依据的技术标准；2.拟建工程概况；3.勘察方法和勘察工作布置；4.场地地形、地貌、地层、地质构造、岩土性质及其均匀性；5.各项岩土性质指标，岩土的强度参数、变形参数、地基承载力的建议值；6.地下水埋藏情况、类型、水位及其变化；第一节：地勘流程*7.土和水对建筑材料的腐蚀性；8.可能影响工程稳定的不良地质作用的描述和对工程危害程度的评价；9.场地稳定性和适宜性评价；10.岩土利用、整治和改造的方案进行分析论证，提出建议；11.对工程施工和使用期间可能发生的岩土工程问题进行预测，提出监控和预防措施和建议；12.勘察成果表及所附图件。第八步：地质报告由分公司分别给设计院、技术处、企管部、基建处、施工科各一份第一节：地勘流程*1、工程试桩的目的：试桩是为了大范围的沉桩作业提供第一手的首次施工参数资料，包括有效桩长、入岩深度、沉渣、灌入度、桩焊接、承载力等。同时，试桩一方面可以验证地勘单位报告中土层分布的准确性；另一方面可以验证桩型选择的合理性。能够给设计、施工选择沉桩工艺、沉桩机械、沉桩质量控制标准提供依据；还可以验证成品桩的质量差异。2、当设计有要求或有以下情况之一时，施工前应进行试验桩检测并确定单桩极限承载力：①设计等级为甲级的桩基②无相关试桩资料可参考的设计等级为乙级的桩基③地基条件复杂、基桩施工质量可靠性低④本地区采用的新桩型或采用新工艺成桩的桩基第二节：试桩流程*第一步：设计院根据地质报告出具试桩图（试桩任务委托书）试桩任务委托书应包含:试桩目的、试桩的具体技术要求、试桩报告应包含的内容等要求第二步：试桩图经技术处审核通过第三步：施工科根据合同安排施工单位施工第四步：桩身龄期满足后根据设计院提供的要求进行测桩桩基检测可分为施工前为设计提供依据的试验桩检测和施工后为验收提供依据的工程桩检测。桩基检测应根据检测目的、检测方法的适应性、桩基的设计条件、成桩工艺等，选择合理的检测方法。当两种或两种以上检测方法相互补充、验证，能够有效的提高桩基检测的可靠性第二节：试桩流程*第二节：试桩流程*试桩检测方法：采用堆载法或锚桩法进行承载力检测（破坏性试验），观测系统采用自动记录仪，主机上时刻显示桩顶所受荷载大小和桩顶各观测点的位移数据。试验系统能够自动补载、自动判稳。荷载控制根据检定获得的公式由控制计算机根据油压自动换算，每级荷载的控载精度优于10%，记录每级荷载试加过程中每间隔一小时和本级荷载达到相对稳定标准时的读数。试桩检测的原理 ①加荷分级：加载应分级进行，采用逐级等量加载；分级荷载宜为最大加载量或预估极限承载力的1/10，其中第一级可取分级荷载的2倍。 ②沉降观测：每级荷载施加后按第5、15、30、45、60min测读桩顶沉降量，以后每隔30分钟测读一次桩顶沉降量第二节：试桩流程*③试桩沉降相对稳定标准：每一小时内的桩顶沉降量不得超过0.1mm,并连续出现二次（从分级荷载施加后的第30分钟开始，按1.5H连续三次每30分钟的沉降值计算）；④卸载时每级荷载应维持1h，分别按15min、30min、60min测读桩顶沉降量后，即可卸下一级荷载；卸载至0后，应测读桩顶残余沉降量，维持时间不少于3h，测读时间分别为第15min、30min，以后每隔30min测读一次桩顶残余沉降量。⑤终止加载的条件：（1）某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的5倍。 且桩顶总沉降超过40mm，如果当桩顶沉降能稳定且总沉降量小于40mm时，宜加载至桩顶总沉降量超过40mm。 （2）某级荷载作用下，桩顶沉降量大于前一级荷载作用下沉降量的2倍，且经24h尚未达到稳定标准。 第二节：试桩流程*（3）已达到设计要求的最大加载值且桩顶沉降达到相对稳定标准（4）当荷载–沉降曲线呈缓变型时，可加载至桩顶总沉降量60～80mm；当桩端阻力尚未充分发挥时，可加载至桩顶累计沉降量超过80mm。试桩检测开始时间应符合以下规定：①受检桩的混凝土龄期应达到28d或受检桩同条件养护试件强度达到设计强度要求②承载力检测前的休止时间，应符合右表要求：第二节：试桩流程*第五步：测桩报告提供给技术处审核通过桩基检测报告应包含以下内容：①委托方名称，工程名称、地点、建设、勘察、设计、监理和施工单位，工程概况，检测目的、检测依据、检测数量、检测日期②地基条件描述③受检桩的桩型、尺寸、桩号、桩位、桩顶标高和相关施工记录④检测方法、检测仪器设备、检测过程叙述⑤受检的检测数据，实测与计算分析曲线、表格和汇总结果⑥与检测内容相应的检测结论第二节：试桩流程*第六步：各分公司将测桩报告交设计院第七步：设计院修订桩基施工图第二节：试桩流程*第一步：熟悉施工图纸并进行图纸会审熟悉施工图纸目的是使现场施工管理人员了解具体施工做法，有效的进行现场施工管理，严格按照施工图纸进行施工；图纸会审为了优化施工图纸及避免在施工过程中出现较多工程变更，造成工期延误第二步：施工方案审批，施工所用原材的检测，并按照规定取样送检原则上原材合格的情况下才允许使用，混凝土原材包括施工用水、水泥、砂、石子等，（一）水泥必检项目为：安定性、凝结时间及强度取样规定①散装水泥：对按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号的水泥为一检验批，但一检验批的总量不超过500T；取样方法：随机从不少于3个罐车中各取等量水泥，经搅拌均匀后，再从中称取不少于12KG的水泥作为实验；第三节：混凝土道路施工工艺流程*②袋装水泥对按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号的水泥为一检验批，但一检验批总量不超过200T；取样标准：随机从不少于20袋中各取等量水泥，经搅拌均匀后，再从中称取不少于12kg的水泥作为试样（二）砂必检项目：筛分析、含泥量、泥块含量取样规定：①同一产地、同一规格每400m³或600T为一检验批，不足400m³或600T也按一批计，每一检验批取样一组（20kg）②当质量比较稳定，进量较大时，可定期检验③取样应均匀分布，在料堆上从8个不同部位抽取等量试样（每份11kg）。然后用四分法缩成20kg，取样前先将取样部位表面铲除。（三）石子必检项目：筛分析、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、压碎指标第三节：混凝土道路施工工艺流程*取样规定：①同一产地、同一规格每400m³或600T为一检验批，不足400m³或600T也按一批计，每一检验批取样一组②当质量比较稳定，进量较大时，可定期检验③一组取样40kg（最大粒径10mm、16mm、20mm）或80kg（最大粒径31.5mm、40mm）取样部位分布均匀，在料堆上从5个不同的部位抽取大致相等的试样15份（堆料顶部、中部、底部），每份5-40kg，然后分缩到40kg或60kg送样。（四）混凝土搅拌用水必检项目：PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、碱含量；第三节：混凝土道路施工工艺流程*取样规定：①取样数量为2~3L②取样方法：井水、钻孔水和自来水应放水冲洗管道后采集，江湖水应在中心位后水面下500mm处取样。施工用水在第一次用水前必须做水样检测，水质要求必须符合混凝土用水标准（JGJ63-2006）的规定要求，PH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐、碱含量为必检项目（具体标准详见附件15），以后每月检查一次。第三节：混凝土道路施工工艺流程*混凝土拌合用水水质要求：第三节：混凝土道路施工工艺流程*第三步：测量放线.施工前应严格按照设计要求坐标进行放样，并对全线水准控制点进行闭合校核，施工科及监理公司必须要对施工单位测量放线成果进行复核，避免道路位置产生偏差。第四步：将施工区域内障碍物清理干净，根据图纸确定雨、污水管道和雨、污水井的位置第五步：先将地下排水管、供水管、电缆沟等地下工程工程施工必须遵循先地下后地上的施工工序第三节：混凝土道路施工工艺流程*第六步：基槽清理干净并按设计要求压实。地基处理方法根据土方含水率严格按照基建办2013年5月31日下发《关于规范厂区道路软地基处理做法的通知》执行。第三节：混凝土道路施工工艺流程*第三节：混凝土道路施工工艺流程*基槽底部进行整平压实、平整度不大于15mm，压实度符合设计要求，表面严禁有碎石、块石等坚硬凸出物第七步：检查标高是否符合要求，并布置标高控制桩。第八步：施工员和监理工程师验收合格，施工灰土垫层严格按照图纸施工并分层压实，控制灰土比例及石灰用量，最终控制工程量及石灰总用量。现场施工管理中还是主要控制铺灰厚度，并且保证铺灰的均匀性；三七灰土生石灰理论重量计算（根据定额）等于三七灰土的方数*0.245，通过计算理论重量来核对施工单位生石灰用量。第三节：混凝土道路施工工艺流程*第九步：检查混凝土试验室配合比，并现场挂牌，按配合比计量检查。填写基建办印制下发的混凝土原材配比检查表第十步：支设模板，检测混凝土塌落度，进行砼浇筑并制作试块，严格控制混凝土振捣质量。模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列规定：①钢模板的高度应与混凝土板厚度一致；②模板应选用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为5cm，其高度应与混凝土厚度一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边解平整无缺；第三节：混凝土道路施工工艺流程*③模板高度的允许误差为±2mm。企口舌部或凹槽的长度允许误差：钢模板为±1mm，木模板为±2mm；④立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应动立准确稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。混凝土拌合物的摊铺，应符合下列规定：①混凝土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；②摊铺厚度应考虑振实预留高度；③用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。第三节：混凝土道路施工工艺流程*混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：①对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2kW平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10～20cm，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；②振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，并不宜过振。③当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋；④振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。第三节：混凝土道路施工工艺流程*第十一步：浇筑完毕进行磨光。图为用磨光机磨光：第三节：混凝土道路施工工艺流程*第十二步：浇水养护，面层保护。混凝土板做面完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿治养护和塑料薄膜养护等方法。湿治养护应符合下列规定：①宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后复盖于混凝土板表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；②昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；③混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40％以后，方可允许行人通行；④养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。养护期满方可将复盖物清除，板面不得留痕迹。第三节：混凝土道路施工工艺流程*塑料薄膜养护应符合下列规定：①塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。薄膜溶剂一般具有易燃或有毒等特性，应做好贮运和安全工作；②塑料薄膜施工，宜采用喷洒法。当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时,应进行喷洒；③喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。宜控制在每千克溶剂洒3m2左右；④在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖；⑤养护期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。第十三步：道路分割切缝按照公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTGF30-2003）的规定执行。当混凝土达到设计强度25％～30％时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。第三节：混凝土道路施工工艺流程*混凝土切缝的工艺：①切缝前应检查电源、水源及切缝机组试件运转的情况，切缝机刀片应与机身中以线成90°角，并应与切缝线成直线；②开始切缝前，应调整刀片件进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应后先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝板面以上，停止运转；③切缝时刀片冷却用水，水的压力不应低于0.2MPa；④采用切缝机切缝的混凝土，宜采用42.5号以上普通水泥浇筑。碎石混凝土的最佳切割抗压强度为6.0～12.0MPa，砾石混凝土为9.0～12.0MPa，当气温突变时,应适当提早切缝时间，防止产生不规则裂缝；第三节：混凝土道路施工工艺流程*第十四步：验收混凝土板面外观，不应有露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕和轮迹等现象。接缝填缝应平实、粘结牢固和缝缘清洁整齐。可采取钻芯取样的方式来检查混凝土面板实际浇筑厚度能否达到设计要求。（如下图：）第三节：混凝土道路施工工艺流程*第三节：混凝土道路施工工艺流程*第三节：混凝土道路施工工艺流程*第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程：场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→第一次清孔→质量验收→下钢筋笼和钢导管→第二次清孔→浇注水下混凝土→成桩→注浆。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第一步：平整场地，根据厂区控制基准线及标高控制点确定桩位。旋挖钻施工时应保持机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设能够保证其安全行走和操作的钢板或垫层。测量放线，定出桩基础位置，并在四周布设中心控制，以便施工中进行校核中心。桩位复核合格后，在桩位周围对称设置四个控制桩，控制桩距离埋设钢护筒外缘不宜小于500㎜，并以安放钢护筒过程中不被移动为原则，使相对两控制桩连线交点与桩位中心重合，控制桩用钢筋制作，打入土中至少30cm，定位后严禁移动。四角控制桩必须经过现场工序工程师复核无误后，方可投入使用。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第二步：钻机就位，在桩位埋设钢护筒，并测定钢护筒的顶标高，做好记录，用来控制桩孔深度。护筒的作用是固定桩位，引导钻孔方向，隔离地表水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内泥浆水位高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*护筒的设置应符合下列规定：a、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mmb、护筒可用4-8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1-2个溢浆孔c、护筒的埋设深度：在黏土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚满足孔内泥浆面高度要求；d、受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*e、护筒埋设时，由人工机械配合完成，先由旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔，再用人工配合钻机将护筒放入钻孔中，并利用引出的4个控制点进行护筒对位，位置放正后，用钻机钻杆将钢护筒压至预设深度。护筒顶高出地面20cm，并保证护筒垂直、护筒上口水平。f、护筒埋设完成后，测量员必须采用全站仪对护筒埋设偏差进行校核确认，现场工序工程师应及时测量护筒标高，经监理公司及施工科人员确认后方可进入下一步工序第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第三步：开钻前调制足够数量的泥浆做储备。泥浆的制备是确保灌注桩工程质量的关键环节。a、钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流.b、泥浆制备①现场设置泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5-2.0倍，要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆巡回空间和存储空间。制备泥浆的设备有两种，一种用泥浆搅拌机，一种用水力搅拌器。使用黏土造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*②护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*在钻孔灌注桩的施工中，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是重要因素。泥浆质量差，其后果是：1.形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差，易产生塌孔或缩颈。2.泥浆稠度大，比重大，含砂率高，形成的泥皮质量差，厚度大，大大降低桩的侧摩阻力。3.稠浆在钢筋笼上沉积粘附，导致钢筋与砼握裹力降低。泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。因此在施工中必须按规范要求严格控制泥浆的质量。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*d、泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7为碱性，PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。如果PH值大于11，则泥浆会产生分层现象，失去固壁作用。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*泥浆比重计的使用：1、检验仪器是否准确，可在泥浆杯中注满蒸馏水，用同样办法测量所测得比重如为1，则表明比重计是准确的。如果测得结果不为1，则可将泥浆比重计的平衡圆柱盖拧开，增减圆柱内的金属颗粒，使所测量的比重为1即可。2、须将泥浆注入泥浆杯中，齐平杯口，不要留有气泡，将杯盖轻轻盖上，多余泥浆和空气即从杯盖中间小孔中排出，再将溢出的泥浆揩刷干净。3、然后把杠杆的主刀口放到底座的主刀垫上去，将砝码缓缓移动，当水泡位于中央时，杠杆呈水平状态，砝码左侧所示刻度，即为泥浆比重。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*1006型泥浆粘度计操作方法1、在测定粘度之前，先将泥浆粘度计用水刷干净，再在化验用的泥浆搅拌机中，把泥浆搅拌1分钟。2、用量杯分别将500毫升和200毫升的泥浆通过筛网注入粘度计，其流出口用手指堵住不使流出。3、测量时将500毫升的量杯置于流出口下，当放开堵住出口的手指时，同时开启秒表。4、待泥浆流满500毫升量杯，达到它的边缘时，再按停秒表，记下泥浆流出的时间，这就是泥浆的粘度。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*5、假如在测定粘度以前，没有将泥浆按照上法在搅拌机中充分搅拌，则应把泥浆由量杯重新倒入泥浆粘度计中，重复测量，一直到流出的时间不再减少为止。6、测量后须用水将粘度计，筛网和量杯冲洗干净。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*泥浆的含砂率试验：1、把泥浆充至测管上标有“泥浆”字样的刻线处，加清水至标有“水”的刻线处，堵死管口并摇振。2、倾倒该混合物于滤筒中，丢以通过滤筛的液体，再加清水于测管中，摇振后再倒入滤筒中。反复之，直至测管内清洁为止。3、用清水冲洗筛网上所得的砂子，剔除残留泥浆。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*4、把漏斗套进滤筒，然后慢慢翻转过来，并把漏斗插入测管内。用清水把附在筛网上的砂子全部冲入管内。5、待砂子沉淀后，读出砂子的百分含量。6、将仪器清洗并擦干，收入箱内。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第四步：钻孔过程中，要根据土质的性质配置泥浆，保证泥浆的水位高度，防止塌孔。a、为保证成孔质量，避免坍塌现象，施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；b、使用旋挖钻机成孔为防止孔内缺浆造成孔口坍塌，钻进过程中每当钻具完全下到孔底后，必须及时向孔内补充泥浆，使缓冲泥浆池内充满泥浆，在钻杆提升过程中，缓冲泥浆池中泥浆及时回流至孔内，确保钻孔内不缺浆。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第五步：桩孔钻至设计深度。第一次清孔：终孔后，更换清孔钻头进行清孔，并经监理工程师及施工科管理员检查沉渣厚度、孔径、孔深、垂直度合格。a、旋挖钻机在松散层中钻进时每次进尺控制在50cm以内，采用少钻勤提方式，地层较稳定时可适当增加进尺。在下放和提升钻头时速度要平稳，以免强烈的撞击造成孔壁坍塌，而且在钻进过程中要经常检查钻头通气孔，必须保证钻头通气孔的畅通无阻。b、对桩径≤1000mm：桩径允许偏差±50mm，垂直度小于1%第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*钻孔灌注桩孔底沉渣厚度的监测与控制钻孔灌注桩以其适应范围广、单桩承载力高、施工噪音低、振动小及单价低等优点，在各类建筑工程中到广泛应用。随着高层建筑的日益增多，对桩基承载力的要求也越来越高。但由于钻孔灌注桩施工工艺的特殊性，其承载力受施工中的因素影响较大，特别是孔底沉渣层严重影响桩承载力的发挥。因此，施工过程中加强孔底沉渣厚度的检测与控制，是保证钻孔灌注桩施工质量和桩基承载力的关键措施之一。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*1．孔底沉渣对桩基承载力的影响　　桩的竖向荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力承受，对于采用泥浆护壁的钻孔灌注桩，在清孔后至混凝土灌注前，孔底将产生一定厚度的沉渣，该沉渣层强度低、压缩性高。单桩竖向静力荷载试验表明，对桩端有一定沉渣的钻孔灌注桩，其端部一般呈刺入性剪切破坏，接近于纯摩擦桩，σ-S(荷载一沉降)曲线呈陡降型，破坏特征点明显。根据一些公路、铁路桥梁钻孔灌注桩的实测资料，桩的端部承载力均发挥较少。　　为此，现行施工验收规范对钻孔灌注桩孔底沉渣厚度提出了更高的要求。《GB50202-2002》规定，钻孔灌注桩孔底最大沉渣厚度允许值为：端承桩≤50mm；摩擦桩≤150mm。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*2、导致孔底沉渣过厚的主要原因　　（1）清孔方式选用不当　　钻孔灌注桩常用的清孔方法有抽浆法、换浆法、掏渣法、空压机喷射和砂浆置换等，应根据现场具体地质条件、施工工艺方法等合理选用。方法选用不当，将不能有效清除孔底钻渣和置换孔内泥浆，无法控制孔底沉渣层厚度。　　（2）清孔不彻底　　清孔不彻底或持续时间不够，未能将孔底钻渣清除干净，或孔内泥浆置换不充分，均会造成孔底沉渣厚度过大。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*（3）清孔泥浆指标控制不当　　清孔过程中采用的泥浆指标(主要是密度、粘度和含砂率等)不符合要求，或孔内泥浆指标未达到终止清孔标准即结束清孔，也会导致孔底沉渣厚度增大。（4）孔壁剥落，坍塌　　施工过程中未采取有效固孔措施，或固孔措施未能保持连续；施工机具碰撞孔口或孔壁，导致孔口坍塌或孔壁泥皮剥落，使孔底沉淀物增多。（5）施工历时过长　　施工工序之间不紧凑，清孔结束至混凝土灌注之间的间隔时间过长，导致孔内泥浆中砂粒沉淀，或泥浆失水、沉淀。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*3、沉渣厚度的检测　　钻孔灌注桩孔底沉渣厚度是指清孔结束至混凝土灌注前的孔底沉渣层增加的厚度，只有对沉渣厚度进行准确测定，才能对其实施有效的控制。对于沉渣厚度的检测方法，目前规范尚无统一规定，一般有以下几种：（1）测绳(重锤)检测测绳应采用标准水文测绳，使用前及使用过程中应经常校核，当出现磨损、数字不清或标数位移时应及时更换；测锤采用重锤(一般不小于lkg)，体积不宜太大。该法检测孔底沉渣层厚度较直观、方便，是目前常用的一种测量方法，但在具体操作中人为因素影响较大，应由专人负责，采用专一重锤。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*（２）取样盒检测　　在清孔结束后将取样盒(开口铁盒)吊到孔底，‘待混凝土灌注前取出，测量沉淀在盒内的渣土厚度。（３）沉渣仪检测　　包括桩孔检测器、沉渣检测仪等，该设备较先进，使用前应预先进行标定。已在一些大型、重点工程中应用。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*4、控制孔底沉渣厚度的措施４.1选择合适的清孔方式应根据不同的钻孔方法、施工设备、设计要求及地层条件，合理选用清孔方法。1)抽浆法清孔　　抽浆法清孔较彻底，且清孔速度快，可适用于各类土层、各种钻孔方法的摩擦桩或支承桩，尤适宜于采用反循环钻孔及孔底沉渣颗粒较大桩孔的清孔。但在孔壁易坍塌的桩孔中应谨慎使用，以防坍孔。2)换浆法清孔　　对采用正循环钻进、以粘性土及细颗粒砂性土层为主的桩孔，可采用换浆法清孔。采用该法清孔不易引起坍孔，但清孔速度慢，须控制好泥浆指标及清孔时间，否则清孔效果难以保证。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*3)掏渣法清孔对击、冲抓、旋挖钻进的桩孔，应先采用掏渣法进行初步清孔，待较大颗粒沉渣清理完毕后，可换用换浆法进一步清孔，同时降低孔内泥浆密度。4)喷射法清孔　在导管等混凝土灌注设备已安装，实测孔底沉渣厚度超出规定或设计要求，但超出范围不大，进行二次清孔费时费力，且影响孔壁稳定的情况下，可采用喷射清孔法进行处理，并立即灌注水下混凝土。该法仅宜作为其他方法清孔的辅助手段。5)砂浆置换清孔　该法操作不便，实际应用较少，可在一些有特殊要求的桩基中使用。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*4．2确保清孔彻底、充分　　清孔持续时间应根据具体清孔方式、地质情况及孔底排出的泥浆指标确定，抽浆法清孔的速度较快(一般不少于10min即可)，换浆法清孔速度较慢(30min至数小时不等)。无论采用何种清孔方式，均应确保清孔持续时间，否则难以达到清孔效果。4．3严格控制清孔泥浆指标　　1)清孔过程泥浆指标　　清孔过程中泥浆密度一般应比钻孔泥浆密度小，但泥浆密度及粘度过小，影响孔壁稳定；采用正循环清孔时，泥浆密度及粘度过小，还会影响泥浆悬浮钻渣的能力，降低清孔效果。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*2)终止清孔泥浆指标　　终止清孔前应在孔底取泥浆进行性能指标检测。4．4采取有效固孔措施　　1)根据现场条件和规定要求设置护筒，施工过程中加强对护筒的保护，防止碰撞或振动造成孔口坍塌。2)选择合适的钻孔及清孔机具。对土层松软、易坍塌的桩孔，应尽量避免采用振动大、负压过低的施工机具和工艺方法。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*　4)钻具拆卸、钢筋骨架和导管安装过程中应尽量避免碰撞孔壁。　5)选择合适的钻孔泥浆指标，确保在孔壁形成有效的泥皮保护层。4.5缩短施工历时　　在确保清孔效果的同时，应加强工序衔接，提高工作效率，尽量缩短清孔至混凝土灌注之间的时间间隔。4.6进行二次清孔　　首批混凝土灌注前，再次探测泥浆指标即孔底沉渣层厚度。如超过规定要求时，立即进行二次清孔，直至符合要求时方可灌注水下混凝土。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*5、虽然影响钻孔灌注桩孔底沉渣层厚度的因素较多，但只要在施工中根据具体施工工艺、机具设备及土层条件，认真分析、研究，采取有效控制措施，加强施工检测，完全可以将孔底沉渣层厚度控制在规范允许范围以内，确保钻孔灌注桩的施工质量及承载能力。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*清孔：清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保灌注桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定18—25s；含砂率不大于6％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行水下混凝土的灌注工作。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第六步：安装钢筋笼a、钢筋笼骨架的制作及安放（1）钢筋骨架的制作应符合设计及规范要求（2）长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋骨架在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按照有关规范要求错开（3）应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为3m，横向周边不少于4处，并均匀布置。骨架顶端设置吊筋环（4）大直径钢筋骨架制作完成后，应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑，确保钢筋骨架在存放、移动、吊装过程中不变形第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*（5）钢筋骨架的制作和吊放的允许误差：主筋间距±10mm；钢筋笼长度±100mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*b、在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用双帮条搭接，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼现象。第七步：安放导管和二次清孔。测量孔底沉渣厚度和泥浆比重，如沉渣厚度符合设计和规范规定时，不进行二次清孔。导料管下口至孔底的距离控制在300mm左右，并固定导料管。a、导管长度要求下口距孔底30cm，上口超出护桶50cm，每节长2.0m，根据桩长配1～2节长短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。安装导管时不得与钢筋笼相碰。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第八步：混凝土浇筑。安装料斗，第一次浇筑混凝土时，将球塞放入导料管内，料斗内混凝土储备量不小于1立方米，保证将导管底端一次性埋入混凝土中0.8米以上。混凝土应连续浇筑，不得中间停顿并且随时测量混凝土的高度，导料管在混凝土中的埋深一般在2-5米左右，不得小于1米。a、钢筋笼吊装完毕后，应安置导管或气泵管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后应立即灌注混凝土。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*b、灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：①开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm；②应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；③导管埋入混凝土深度宜为2～5m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录；④灌注水下混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案；⑤应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8～1.0m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第九步：后压浆。根据图纸规定的注浆量和要求，在成桩后不早于2天和不迟于30天的时间内实施压浆。a、后注浆装置的设置应符合下列规定：①后注浆导管应采用钢管，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接；②桩端后注浆导管及注浆阀数量宜根据桩径大小设置。对于直径不大于1200mm的桩，宜沿钢筋笼圆周对称设置2根；对于直径大于1200mm而不大于2500mm的桩，宜对称设置3根；③对于桩长超过15m且承载力增幅要求较高者，宜采用桩端桩侧复式注浆。桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载力增幅要求等因素确定，可在离桩底5～15m以上、桩顶8m以下，每隔6～12m设置一道桩侧注浆阀，当有粗粒土时，宜将注浆阀设置于粗粒土层下部，对于干作业成孔灌注桩宜设于粗粒土层中部；第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*④对于非通长配筋桩，下部应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底；⑤钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。b、后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定：①注浆作业宜于成桩2d后开始；②注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m；③对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；④桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；⑤对于桩群注浆宜先外围、后内部。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*c、当满足下列条件之一时可终止注浆： ①注浆总量和注浆压力均达到设计要求；②注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。③当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。④后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*第十步：桩基检测第十一步：验收一、成桩质量的控制1、为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书(水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告)，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质)，严禁用于混凝土灌注桩。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*2钻孔灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。3为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*补充：钻孔桩常见事故的预防及处理 ：⒈坍孔  各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。⑴坍孔原因①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。④在松软砂层中钻进进尺太快。⑤提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。⑦清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后孔内水位低于地下水位。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*⑧清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、未及时补浆（或水）,使清孔时间过久或清孔停顿时间过长。⑨吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。⑵坍孔的预防和处理①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。⒉钻孔偏斜⑴偏斜原因①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑤、钻杆弯曲，接头不正。⑵预防和处理①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*3、扩孔和缩孔 :扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*4、桩身砼夹渣或断桩引起桩身砼夹泥或断桩的主要原因:一是初灌砼量不够,造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。二是砼灌注过程拔管长度控制不准,导管拔出砼面。三是砼初凝和终凝时间太短,或灌注时间太长,使砼上部结块,造成桩身砼夹渣。四是清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成沉积砂层,阻碍砼的正常上升,当砼冲破沉积砂层时,部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故,导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在2～5m,若灌注顺利,孔口泥浆返出正常,则可适当增大埋管深度,以提高灌注速度,缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程中拔管应有专人负责指挥,并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面,取两者的低值来控制拔管长度,确保导管的埋管深度≥2m。单桩砼灌注时间宜控制在砼初凝时间的1.5倍以内。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*5、灌注砼过程钢筋笼上浮引起灌注砼过程钢筋笼上浮的主要原因:一是砼初凝和终凝时间太短,使孔内砼过早结块,当砼面上升至钢筋笼底时,砼结块托起钢筋笼。二是清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多,砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上,形成较密实的砂层,并随孔内砼逐渐升高,当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。三是砼灌注至钢筋笼底部时,灌注速度太快,造成钢筋笼上浮。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程*6、砼灌注过程因故中断的处理办法一是若刚开灌不久,孔内砼较少,可拔起导管和吊起钢筋笼,重新钻孔至原孔底,安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。二是迅速拔出导管,清理导管内积存砼和检查导管后,重新安装导管和隔水栓,然后按初灌的方法灌注砼,待隔水栓完全排出导管后,立即将导管插入原砼内,此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。此法的处理过程必须在砼的初凝时间内完成。三是砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼,待已灌砼强度达到C15后,先用同级钻头重新钻孔,并钻除原灌砼的浮浆,再用φ500钻头在桩中心钻进300～500mm深,这样就完成了接口的处理工作,然后便可按新桩的灌注程序灌注砼。第四节：旋挖钻孔后压浆灌注桩施工工艺流程**休息时间