角钢塔制造工艺规程（31页）

角钢塔制造工艺规程产品制作过程检验（1）产品检验程序图（2）产品制作过程质量控制环节及控制点设置 控制系统 控制环节 控制点 材料控制系统 1．采购订货 1.采购文件审批2.合格供方的评审3.采购订货 2．验收、复验、入库 1.材料质量证明书审查2.实物检查3.复验4.材料代号编制及标记5.材料入库审查 3．材料保管 1.保管选 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 检查2.标记恢复确认 4．材料代用 1.材料代用审批 5．材料发放 1.实物复核2.材料代号标记及标记移植 6．材料使用（标记、标记移植） 1.附加检验2.使用前复核3.下料时标记移植确认 焊接控制系统 １．焊工管理 1.培训2.考核3.持证上岗4.考绩档案 ２．焊接设备 1.资源条件2.采购3.完好状态4.仪表检验 ３．焊材管理 1.采购2.验收或复验3.保管4.烘焙5.发放回收 ４．焊接工艺评定 1.焊性试验2.拟WPS3.试验4.PQR ５．焊接工艺管理 1.编制2.审核3.贯彻实施 ６．产品施焊管理 1.环境2.工艺纪律3.施焊过程与检验（含外观质量、现场焊接控制） ７．产品焊接试板 1.试板制备2.试样检查 ８．焊接返修 1.一、二返修2.超次返修审批 工艺控制系统 １．工艺准备 1.施工图样的工艺性审图2.工艺 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的编审3.工艺文件的编审4.通用工艺规程及守则的编审5.材料工艺定额的编审 ２．工艺实施 1.工艺纪律检查及监督2.工艺更改 ３．工艺设计 1.工装设计任务书2.工装施工图绘制3.工装验证 无损检测质量控制系统 １．接受任务 1.接受委托 ２．检测前准备 1.人员资格2.仪器校准状态3.检测工艺4.检测方案5.检测对象状态 ３．实施监测 1.初探2.复探扩探 ４．签发报告 1.编制报告2.审核3.批准 ５．分包控制 1.评价2.协议3.资料审查 检验质量控制系统 １．检验准备 １．检验人员授权２．检验工艺３．检验检测手段 ２．制造过程检验（工序检验） 1.划线下料2.划线开孔3.标记移植4.组装5.焊接6.试装7.防腐8.不合格处理 ３．检验检测资料 １．产品铭牌２．归档资料３．产品安全质量技术资料 理化质量控制系统 １．接受委托 １．核实委托内容和实物试验验证２．验收试样 ２．试验设备 １．人员资格２．仪器设备３．方法选择 ３．试验过程 １．数据处理 ４．试验报告 １．签发报告２．审核分包方提供的试验报告 热处理控制系统 １．热处理工艺编制 １．热处理工艺编制２．热处理工艺修改 ２．热处理准备 １．热处理设备和测量仪表２．测温点布置 ３．热处理过程 １．热处理时间—温度记录曲线控制 ４．热处理报告 １．热处理报告 ５．热处理分包质量控制 １．分包方评价２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位 质量控制系统 １．质量管理 １．领导人职责２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位 计量控制系统 １．计量器具配备 １．计量器具配备２．计量检测３．量值溯源 ２．计量检定（校准） １．计量器具管理２．强制坚定３．非强制坚定４．标志管理５．不合格计量器具 ３．记录档案 １．记录档案 ４．环境条件 １．环境条件 ５．企业内部审定 １．企业内部审定（3）、产品制作过程质量检查与验收方法1、相贯线切口：相贯线切口的检测方案为在切割前先检测管件的椭圆度、直线度，且将管口的一端进行端铣。确定00基准线，将管的实际周长进行32等分，并分别在管的内壁、外壁上用划针划线、调检测控制点，且用样冲打点。切割后，用钢卷尺测量管内壁、外壁相应控制点的长度；用相贯线样板对相贯口的形状进行包裹检查；坡口角度用直角尺进行测量、计算求出。柱脚底板平面度：柱脚底板平面度的检测方案为先将柱脚底板的四条边用钢板尺和塞尺进行检测，然后每隔（300~500）mm分另沿横向、坚向方向上用钢板尺和塞尺进行检测，塞入塞尺的厚度即为柱脚底板的平面度。如图（六）所示。2、角钢加工过程检验 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 及检验方法a、角钢下料、打钢印、制孔允许偏差见下表： 检验类别 检验项目 检验标准 使用工具 检验方法 角钢下料检验（机切小角及自动线加工） 长度 ±2.0（同向） 5m卷尺或15m盘尺 用卷尺测量角钢背处的长度 切断面垂直度 ≤t/8且不大于3.0 拐尺、直尺 拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧与切断面最大尺寸 端部垂直度 ≤3b/100且不大于3.0 拐尺、直尺 拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧与角钢切断面的最大尺寸 料头毛刺 ≤0.1 卡尺 用卡尺实测 角钢下料检验（气割） 长度 ±2.0 5m卷尺、15m盘尺 用卷尺、盘尺实测 切断面垂直度 ≤t/8且不大于3.0 拐尺、直尺 拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧与切断面最大尺寸 端部垂直度 ≤3b/100且不大于3.0 拐尺、直尺 拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧与角钢切断面的最大尺寸 氧化铁 不允许 —— 实际观察 割纹深度 ≤0.3 深度尺 实测 角钢钢印号的检验 钢号与工艺卡保持一致 一致 目测 察看钢号与工艺卡标注钢印号是否保持一致 钢号深度 0.5-1.0 拐尺 用拐尺实测 钢印处表面质量 不允许有凹凸、裂纹、缺口 目测 察看钢印处表面是否有凹凸、裂纹缺口 钢印位置 冲孔、组装时不能冲掉、覆盖 目测 目测钢印位置距孔的距离，保证不能覆盖 角钢制孔检验 孔径尺寸 0.5-+1、3 卡尺 用卡尺实测 圆度 ≤1.0 卡尺 卡尺测长轴、短轴 锥度 ≤0.12t 卡尺 测大径、小径尺寸 垂直度 ≤0.03且不大于2.0 销轴 测销轴中心偏移 进线 接头±0.7其它±1.0 卷尺、卡尺 排间进线距离以及角钢背线与孔中心距离 端距 ±1.5 卷尺 用卷尺实测 孔边毛刺 ＜0.1 卡尺 卡尺测量 同组相邻孔距 ±0.5 卡尺 用卡尺实测 同组任意孔距 ±0.7 卡尺 用卡尺实测 相邻两组孔距 ±1.0 5m卷尺 用5m卷尺实测 任意两组孔距 ±1.5 5m卷尺 用5m卷尺实测b、清根、铲背、开、合角允许偏差见下表:表3：清根、铲背、开、合角允许偏差 项次 偏差名称 允许偏差值 检验工具 检验方法 1 清根 t≤10 0—+0.8 拐尺、塞尺或直尺 拐尺垂直贴在角钢两肢面上，用塞尺测量拐尺与角钢肢面间隙 10<t≤16 0—+1.2 t>16 0—+2、0 2 铲背 长度L1 ±2.0 卷尺 卷尺实测铲背长度 圆弧半径R1 +2.00 拐尺与直尺 拐尺垂直靠在角钢两肢面上，用卷尺测量弧面与拐尺拐角处距离 3 开、合角 角度α ±0.5° 样板铁、卷尺 样板铁靠在内（外）侧，测量间隙，计算 肢面平整度 1.0（顶端10mm外） 直尺、塞尺 直尺厚度方向靠在肢面上，用塞尺测量间隙c、半成品矫正后的允许偏差见下表:半成品矫正后的允许偏差mm 项次 偏差名称 允许偏差 检验工具 检验方法 1 角钢顶端直角f/b 接头处 1.5/100 拐尺、卷尺 拐尺贴在角钢肢面，测与另一肢面间隙 其它 2.0/100 2 角钢及钢板平面内挠曲 b≤80 L/1000且≤5、0 施工线、卷尺、直尺 直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量 b≥80 L/1500且≤5、0 3 焊接构件平面内挠曲 节点间挠曲 主材 L/1500 直尺、施工线、卷尺 直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量 腹材 L/1000 3、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准a、在放样胎具或工件上的放样允许偏差见下表:在放样胎具或工件上的放样允许偏差 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 卡尺或直尺 实测各相关尺寸 对角线差 ±1.0mm 卷尺 实测各相关尺寸 宽度、长度 ±0.5mm 卷尺 实测各相关尺寸 孔距 ±0.5mm 卷尺、卡尺 实测各相关尺寸b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:下料、相贯线切割以及铆焊尺寸检验 检验类别 检验项目 检验标准 检验工具 检验方法 钢管下料 样板尺寸 ±0.5 直尺 沿样板宽度、长度测量 样板弯曲矢高 0.5 直尺、塞迟 沿样板宽度、长度测量 划线宽度 0.3 游标卡尺 —— 钢管长度 ±1mm 15m盘尺 四等分边铲位置处 切割面平面度 0.05t，且不应大于1mm 拐角尺 沿两端8等分边铲方向检测 割纹深度 0.3mm 平尺、塞尺或卡尺 沿圆周测8点 局部缺口深度 ≤1mm 深度尺 选最大点 相贯线切割 等分标识点状态 清晰 —— —— 等分点周向偏差 ±0.5 钢卷尺 沿圆周测量32点 等分点轴向偏差 ±0.5 钢卷尺 沿垂直面引出测量 端面与轴线垂直度 0.5%D且≤1mm 拐尺、塞尺 沿垂直端8等分边铲方向检测 节点、连接板位置铆接检测 角度偏差 ±2.0’ 样板、塞尺 塞尺厚度转换为角度值 高、中、低点与主柱或主柱法兰相应点斜长 ±1.0 15m盘尺 沿节点高、中、底点与主柱相应点测量 高、中、低点与主柱管面点距离 ±1.0 拐角尺 沿节点管外壁母线测量 焊后节点、连接板位置检测 角度偏差 ±2.5’ 样板、塞尺 塞尺厚度转换为角度值 高、中、低点与主柱相应点斜长 ±2.0 15m盘尺 沿节点高、中、底点与主柱相应点测量 高、中、低点与主柱管面点距离 ±1.5 —— 由有关尺寸转换 制弯管件 弧度偏差 1.0 弧型样板 弦长1500mm样板测量 弦长 ±1.0 细钢丝、直尺 作内曲面弦、外曲面切线 法兰位置检测 平面度 螺栓孔范围内1.0、其余1.2 直尺、塞尺 直尺厚度方向靠在法兰平面上，用塞尺检测间隙 长度 ±3.0（同向） 卷尺 测四等份点长度 平面倾斜 正切值≤1/边宽 拐尺、卷尺 拐尺一端靠在管面上，测另一端与法兰间隙 同轴度 ≤2mm 拐尺、卷尺 拐尺一端靠在管面上，测四等份点与对应孔边距离4、焊接过程检验标准a、对于重要部位或设计要求的焊缝按GB50205-2001的规定一级、二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按GB50205-2001的规定进行三级检验。b、焊缝质量在外观上应符合下列要求具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并于基本金属平滑连接。焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺陷。c、焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝高度的25%。d、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0，整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见下表对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差 序号 检测项目 允许偏差（mm） 检测工具 检测方法 1 对接焊缝余高C 一、二级 三级 B＜20:0～3.0 B＜20:0～4.0 焊检尺 焊检尺实测 B≥20:0～4.0 B≥20:0～5.0 2 对接焊缝错边d d＜0.15t,且≤2.0 d＜0.15t,且≤3.0 焊检尺 焊检尺实测f、焊缝边缘直线度偏差见下表焊缝边缘直线度偏差 焊接方法 焊缝边缘直线度偏差值f 埋弧焊 2.0 手工电弧焊及气体保护焊 3.0g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见下表:部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差mm 序号 项目 允许偏差 检验工具 检验方法 1 焊脚尺寸hf hf≤6:0～1.5 焊检尺 焊检尺 hf＞6:0～3.0 2 角焊缝余高c hf≤6:0～1.5 hf＞6:0～3.0 h、焊缝质量等级缺陷分级符合下表规定焊缝质量等级缺陷分级 焊缝质量等级 一级 二级 三级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 II III -- 检验等级 B级 B级 -- 探伤比例 100% 20% -- 内部缺陷射线探伤 评定等级 II III -- 检验等级 AB级 AB级 -- 探伤比例 100% 20% -- 外观缺陷 未焊满（指不足设计要求） 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤1.0 每100mm焊缝内缺陷总长度小于等于25mm 根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02t且≤1.0 ≤0.2+0.04t且≤1.0 长度不限 咬边 不允许 ≤0.05t且≤0.5，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。 ≤0.1t且≤0.1，长度不限 裂纹 不允许 弧坑裂纹 不允许 允许存在个别长≤5.0mm的弧坑裂纹 不允许 允许存在个别电弧擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度≤0.05t且≤0.5mm 缺口深度≤0.05t且≤1.0mm 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0mm 表面气孔 不允许 每50mm焊缝内允许直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个，孔距≥6倍孔径 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计） -- ≤0.3+0.05t且≤2.0每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm 注：1、探伤比例的计数方法应每条焊缝计算百分比,且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤.2、除注明角焊缝缺陷外，期于均为对接，角接焊缝通用；3、咬边如经磨削修整并平滑过度，则只按焊缝最小允许厚度评定。5、热浸锌热浸镀锌件外观检验，镀锌表面应具有实用性光滑，在连接处不允许有毛刺、滴瘤和多余结块并不得有酸洗或露铁等缺陷。热浸镀锌锌层厚度：工件厚度t≤5mm，锌层厚度T≥65μm；工件厚度t＞5mm,锌层厚度T≥86μm.热浸镀锌均匀性:镀件的锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。热浸镀锌附着性:镀件的锌层应与基本金属结合牢固，经锤击试验，锌层不剥离、不凸起。6、钢结构质量检验方法及评定标准a、零件及钢部件加工工程下料质量要求：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割后应清理溶渣、飞溅物等；设计要求打坡口时，坡口面应平整光滑。未做要求时，不得使用材料原始边。气割下料允许偏差同埋弧焊管下料偏差,机械剪切及边缘加工允许偏差见下表:剪切下料及边缘加工允许偏差mm 检验类别 检验项目 检验标准 检验工具 检验方法 气割面精度 宽度和长度 ±1.0 钢卷尺 用钢卷尺测宽度和长度 平面度 0.05t不大于2.0 钢尺、塞尺 用钢尺或观察检测 割纹深度 0.3 深度尺 用深度尺检测 局部缺口深度 1.0 机械剪切 长度 ±1.0 钢尺、卷尺 用钢尺或卷尺测长度 宽度 ±1.0 卷尺、钢尺 用钢尺或卷尺测长度 边缘缺棱 1.0 卷尺 实测 型钢端部垂直度 2.0 拐尺，卷尺 拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧与角钢切断面的最大尺寸 边缘加工 零件宽度、长度 ±1.0 钢板尺、卷尺 用钢板尺或卷尺测 加工边直线度 L/3000,且不应大于2.0 直尺、塞尺 直尺厚度方向贴在加工边，用塞尺测间隙 相邻两边夹角 ±5ˊ 样板、塞尺或卷尺 样板垂直贴在两相邻边，塞尺或卷尺测间隙 加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5 拐尺、塞尺 拐尺一侧贴在加工面上，测端面间隙 坡口 钝边 ±1.0 卷尺 实测 坡口角度 ±5.0 焊检尺 实测b、制孔C级螺栓孔的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 检验工具 检验方法 直径 +1.0 游标卡尺 实测 园度 1.0 游标卡尺 测长短轴 垂直度 0.03t且不应大于2.0 销轴 测销轴中心偏移螺栓孔距允许偏差（mm） 螺栓孔孔距范围 ≤500 501~1200 1201~3000 ＞3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 - - 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注:1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组;2.对接接头地拼接板一侧的螺栓孔为一组;3.在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组,但不包括上述两款所规定的螺栓孔;4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔,每米长度范围内的螺栓孔为一组;5.螺栓孔孔距的允许偏差超过规定的允许偏差时,应采用与材质相匹配的焊条补焊后重新制孔(4)钢构件组装过程检验标准焊接H型钢允许偏差(矫正后) 项目 允许偏差(mm) 检验工具 检验方法 截面高度h h＜500 ±2.0 卷尺 每一米检测一次，取最大值 500＜h＜1000 ±3.0 h＞1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 卷尺 每一米检测一次，取最大值 腹板中心偏移 2.0 卷尺或拐尺 对接处检测 翼缘板垂直度△ b/100,且不应大于3.0 拐尺 端面及孔群处 弯曲矢高(受压构件除外) L/100,且不应大于10.0 施工线 施工线两端拉直，取最大值 扭曲 h/250,且不应大于5.0 平台、直尺 工件放置平台上检查 腹板局部平面度f t＜14 3.0 直尺 直尺厚度方向贴在腹板检测间隙最大值 t≥14 2.0 焊接连接制作组装的允许偏差(mm) 项目 允许偏差 检验工具 检验方法 对口错边 T/10,且不应大于3.0 焊检尺 实测 间隙a ±1.0 焊检尺 实测 搭接长度a ±5.0 卷尺 实测搭接长度 缝隙 1.5 塞尺或焊检尺 实测贴合面间隙 垂直度 B/100,且不应大于3.0 拐尺、塞尺 拐尺靠在翼板面，用塞尺测量间隙 中心偏移e ±2.0 卷尺或拐尺 对接处检测 型钢错位连接处 1.0 焊检尺 实测 型钢错位其它处 2.0 箱形截面高度h ±2.0 卷尺、拐尺 每一米检测一次，取最大值 箱形截面宽度b ±2.0 箱形垂直度 B/200,且不应大于3.0 拐尺 端面及孔群处（三）、设备监造（检验）和性能验收试验要求1、本工程项目的质量保证组织机构针对该工程，成立以项目经理牵头的项目领导小组，全面组织、领导、协调工程的各项工作。项目经理组织技术科、工艺科、各生产厂、质管科的有关人员成立该项目小组，负责外部联系，编制质量 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 、项目计划及有关的质量标准，组织二次设计转换前的工艺可行性研究，组织制定工艺、技术、施工组织方案等文件，组织投产前的技术交底，指导、协调、监督塔件生产、厂内试装、发货及售后服务全过程并组织编写验收、结算的有关资料。2、质量检验组织机构3、资源配置（1）人力资源配置技术和工艺制造人员均须具有三年以上相关工作经验，并且具有制造发射塔的生产经验，所有工艺技术人员必须经过针对本工程技术要求的培训，考核合格后方允许上岗，才具有负责本工程的工艺、技术工作的资格。质量检验人员均须具有三年以上钢管塔质量检验方面的工作经验，焊接、热镀锌等特殊工序的检验人员还须具有检测验收发射塔的工作经历，针对本工程的技术要求和质量要求，必须经过培训合格后才能上岗。生产操作人员在上岗操作前，必须经过针对性的培训，合格后才能上岗操作，特殊岗位如焊接、探伤等工种应持证上岗。项目经理必须持证上岗，并且要具有相关的发射塔生产、安装经验。本工程的施工安装方面的施工员、质检员、安全员等须持证上岗。（2）生产、试组装设备资源配置1)在开工前，计量室必须对生产过程中使用的计量器具进行检定，不合格或超过使用期限的计量器具，必须进行更换。2)在工程开工前，必须将所使用的生产设备进行全面检验，如达不到本工程的质量要求，必须进行全面维修或将不合格设备封存，更换新设备，特别是工装设备必须严格检验其精度，做好检验记录。3)生产厂房配备:可用的生产加工场地约为10万平米，车间内可以进行平面卧式试组装，另外厂内还具有一个大型立体试装场地。4、产品的实现（1）产品实现的策划由项目组负责组织编制本工程的质量计划，由安装公司负责编制施工组织设计，明确以下内容：1）本工程项目应达到的质量标准或技术要求；2）制做难点、重点所需采取的措施和对策；3）生产、安装过程中，各级人员的职责、权限，所需配备的资源；4）所采用的工艺流程、特定程序、方法和作业指导书；5）具体的试验、检验方法和监控方法以及相应的验收准则；6）过程和产品符合性所必需的质量记录，如工艺参数监控记录等；7）为达到质量目标而采取的其它措施和方法。（2）与顾客有关的过程1）与产品有关的要求的确定业务部负责确定本工程明示的和潜在的要求，包括习惯上隐含的、无需明示的要求，必须履行的与产品有关的义务，相关质量法律法规、国家和行业标准的要求，产品本身的适用性要求，以及本工程对产品的可靠性、运输、支持性服务等方面的要求。2）产品要求的评审业务部负责按照《与顾客有关过程控制程序》对顾客要求进行评审，并做好合同评审记录。（3）顾客的沟通1)业务部按照《服务控制程序》向顾客提供本公司有关本工程项目的产品信息，包括工程进度、质量情况及记录等，处理顾客问询、顾客反馈的有关信息。2)图纸、工艺卡等技术资料的制做及技术要求的确定技术科负责图纸、工艺卡等技术资料的制做，并负责与设计院联系，解决处理工作中遇到的各种技术问题，保存相关的记录。（4）原材料采购1）供应科在接到技术科制作的备料计划后，按照合同及施工图的要求，从经考查合格的厂家采购，并要求材料供应商在约定的时间内将原材料运到厂，原材料进厂后，供货方将原材料质量证明书、入门证及收料通知单交原材料质检员，质检员检查原材料各项外型尺寸及外观质量，合格后取样并送理化室进行物理实验和化学实验。如检验项目中有一项不合格，立即由质检员通知供应科，供应科办理退货手续，严禁不合格材料进入原材料库。2）原材料入库后，材料库人员应对原材料的外观质量作进一步检验，在原材料库存放时严格按《仓库管理规定》进行标识、放置，防止原材料的误用及存放变形。在提料过程中与提料员一起对原材料的外表进行进一步的检验，杜绝不合格原材料流入生产现场，如在生产过程中发现原材料质量问题，应立即办理退库手续，并由材料库负责人采取相应措施隔离存放并设置明确标识，不得与其它合格材料混在一起。3）紧固件和焊接材料，供应科根据技术科和材料库提供的采购计划，编制出紧固件采购计划，供货厂家必须满足合同和业主的要求，所有紧固件应符合相关国家标准要求，并且要具有完善的质量证明资料。（5）生产、安装和服务的提供1）项目计划及各分项计划的编制参与人员：各部门负责人项目经理组织人员编制出本工程的项目计划，规定从图卡制做、采购、零件加工、铆焊、试装、镀锌、包装、发货、运输、安装等全过程的时间安排。各部门依据项目计划，编制出各分项计划。2）生产、安装、服务过程的提供A)生产过程质量检验①各生产厂组织质量检验人员、生产人员严格执行三级检验原则，即自检、互检、专检。做到不合格件不转序，不合格件坚决不出厂。②零构件的加工、组装、焊接、镀锌、试装严格按照《钢结构 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 及验收规范》GB50205-2001，《广播电视钢塔桅制造技术条件》GY65-89；施焊工艺及坡口尺寸，应符合GB986-88及JGJ81-91，焊缝质量达到二级标准。③质管科每日严格按照生产计划进行检验，并对照《构件清单》进行核对，以防止漏检，每日将检验结果进行汇总分析，得出该工程各工序的合格率，分析不合格原因，提出解决措施，提交生产厂及相关部门执行。B)生产过程质量控制①工程投产前，工艺制造组全面检测并调整生产所用的工装胎具，达到规定要求后方可投入使用。对需进行工艺性实验的，应在该构件投产前完成。②人员培训：投产前针对此工程所要求的质量标准对有关的各岗位人员进行培训。保证受培训人员掌握本岗位的技术要求。③配料：提料人员自原材料库提料时应检验钢材的表面质量，合格的才能提出。对原材料表面存在鳞皮、结疤、发纹、分层、重皮、锈蚀严重、弯曲超标等缺陷不允许提出。④零件加工过程中，严格按照作业指导书及设备操作规程的要求进行规范操作。应严格执行自检、互检、终端检验的原则，合格后才能继续进行生产。⑤铆焊过程的控制(a)在进行构件铆接前，必须对组装所用零件的外观质量和几何尺寸进行检测，并对所用的工装胎具进行调试，检测其精度是否能够满足要求。(b)铆工和焊工必须是经培训考试合格后才能上岗。©所用的焊接材料必须与工艺相符合，严格执行铆接、焊接工艺要求，不得私自变更。具体要求按照本工程的设计要求执行。(d)在进行铆焊过程中，每种构件都要进行自检、互检、首检、专检，不能有遗漏件，合格后才能进行下构件的操作。对数量大，检测困难的构件，在操作过程中，不但要检测工装胎具的精度，而且还要检测构件组焊精度，并加强定位焊的过程检验。(e)所有的构件必须经过质检员检测合格后才能进入半成品库。(f)对生产过程中出现的问题，应根据ISO9001-2000质量管理体系中的相关程序文件和管理规定执行。⑥构件入库、摆放、试装(a)构件检验合格后方可入库，半成品库人员应依据“工件存放布置方案”提前按照1：1的比例放出工件存放大样，并用标牌写明工程名称、构件号、数量，存放时严格按照方案进行。本工程若需进行试组装按照以下方案进行：(b)试装转运负责人根据计划清点构件，按试装方案将构件运到试装现场，并按“试装场地平面布置图”将构件放置在规定位置。(a)工艺制造组安排工艺人员进行现场指导，试装人员应根据试装方案进行地面组装。(d)项目负责人监督试装人员严格按照试装方案进行，黑铁试组装检验合格后，试装负责人、生产负责人、质检人员、半成品库负责人、项目负责人签字确认。(e)试装过程中出现塔件质量问题，由项目负责人组织协调生产、技术、质检人员进行解决，进行生产时应按照先急后缓的顺序进行。⑦镀锌（a）构件在转镀前，镀锌厂必须派人对构件的数量及外观质量进行统一检测，若存在油污、焊渣未清净、镀锌孔位置、大小不合理等问题，应马上通知上工序进行返修，严禁不合格件流入镀锌车间。(b)所有镀锌件，必须按照《镀锌工艺规程》及作业指导书进行操作。在镀锌过程中应严格控制工件的数量不能有遗漏，同时要采取措施防止构件受到损坏性的磕碰。成品库在收件时应严格按照顺序进行收件，清点数量，检测质量，并按照布置图进行分类存放。防腐处理遵守《广播电视钢塔桅防腐蚀保护涂装》GY64-89，锌层厚度90微米，热镀锌防腐，高强度螺栓连接接触面除外。外露的钢构件表面再涂富锌底漆、聚胺酯中间漆和聚胺酯面漆各一道，漆膜厚度不小于100微米。（c）由质检员对镀层进行厚度检测，化学实验室对镀件进行均匀性和附着性试验，必须保证镀锌质量。质检员对底漆、中间漆、面漆的漆膜厚度、均匀性进行测量，保证构件的内在和外在质量。⑧成品库（a）成品库根据构件清单和成品件摆放平面布置图进行摆放，并写明构件号和数量。（b）成品库收件人员必须严格按照布置图进行分类放置，清点数量、检验构件的外观质量。（c）技术科提前制定出包装方案。对检验合格的工件，成品库按照包装方案进行整理、包装，包装严格按照规定的包装要求进行，要注意采取措施保护涂层不受到破坏，突出的部位有防磕碰措施，对较小的连板、螺栓等小件，要采用装笼的方式，要在笼内填充软体材料，以防止相互撞击和磕碰。（d）包装完毕，按照成品件存放方案进行统一存放，不得乱放。注意：对镀锌件及涂油漆件在吊装时要用软体吊带，铁支架与工件接触处要用橡胶带和麻袋皮隔离，以防止磕坏涂层。⑨标识(a)零部件或成品件的标识必须清楚、完整，必须符合规范，具有可追溯性。(b)外包装的标识必须用“红”色油漆进行喷号，并且要与捆内的构件钢印号相对应。成品件应按照发货计划进行发货，应采取措施避免构件在运输过程中受到损坏。⑩铁塔的试组装铁塔的试组装队负责铁塔的试装工作。严格按照《施工组织设计》组织施工，做好各种相关的记录。试装现场所需的焊接，焊工应选择有Ⅲ级焊接资质的人员进行施焊，对需探伤的部位安排有相应探伤资质的人员探伤。保证焊缝质量合格。对现场焊接须采用手弧焊，使用碱性焊条。焊条在使用前，须按照标准进行烘干。3）生产设备、测试设备和计量管理内容。A)设备科应按照《设备管理汇编》的要求对设备进行管理维护，保证设备的精度及能够正常运转。B)根据设备维修计划，事先申购一批零件备用，以尽可能的缩短停机时间。C)设备管理人员应按规定进行巡检，监督设备使用人员进行点检保养。如果出现突发性故障，应立即组织抢修，在最短时间内排除故障。D)计量室应根据周检计划对在用的测试设备和计量器具进行周期检定。对已到使用期限或影响精度的器具，应及时进行更换，并对可能出现的问题采取措施，保证器具的精度满足要求。E)工艺科定期对各工序进行工艺纪律检查，有权制止违反作业指导书进行操作的行为。F)操作人员对焊接和热镀锌关键工序进行连续监控，做好过程监控记录。工艺科对执行情况进行监督检查。4）标识和可追溯性A)对本工程的每个产品建立唯一性产品标识并加以记录。B)原材料、辅料、外购件由材料库、五金库负责进行标识。C)过程产品由各生产厂进行产品标识和检验状态标识，要注意产品标识的及时移植，保证产品的可追溯性。D)成品件由成品库负责进行检验状态标识及明显的产品标识。E)工件运到工地后，安装公司工地管理人员要按塔段、按构件号进行标识、摆放。安装过程中，要严格依据图纸和构件钢印号进行，按照施工组织设计的要求做好标识和记录。5）顾客财产对于业主提供的财产，生产部和安装公司负责标识、保管。若顾客提供的产品有不适用、丢失或损坏时，责任部门应及时作出记录，并通知业务部门及时与顾客联系进行处理。6）产品防护A)采购的原材料、在产品、最终产品在厂内加工、运输、安装过程中，公司要针对产品的符合性提供防护，包括对标识、搬运、包装、贮存、运输的方法进行控制。B)产品在公司内用工位吊、行车、叉车、拖拉机进行搬运，搬运过程要用软式吊装带、周转架和周转箱进行保护，防止碰撞、磨损。安装时，要采取措施防止产品受到磕碰等损坏。C)成品件用胶皮缠绕在构件的连板和法兰上，以防止磕碰，用编织袋包住构件全身，并用铁丝捆绑牢固，构件与构件之间，用木板隔离。①重量在2吨以上的钢管可采用单根包装、发运。重量在2吨以下的钢管、角钢采用打捆包装，包装卡具用镀锌或不镀锌角钢和M16以上的长杆螺栓、螺母夹紧，上下角钢加垫麻袋片，要避免存在金属与金属的相互接触，防止发生直接的碰撞和磨擦。当合同有要求时，每捆工件要外包编织袋等防护层，对凸出的部分，需采取措施，避免碰损及磨擦。②连板、螺栓等小件可采用装铁笼、麻袋、用直径为6mm的圆钢串联等方式包装，并标识清楚。③每捆包装应注明塔名，件数，并附带清单一起发货，以便于安装现场验收施工。④包装应有足够的强度，保证在短途搬运、货物储存、装车、装船及运输过程中可承受较大的冲击而不散包。⑤在存放及运输时，必要时每捆要用垫木隔开。⑥货物交付时应有包装清单等资料。D)货物在运输时应注意：①对工件凸出部分在装卸车、运输时应妥善固定，严防发生碰撞变形。②铁塔的发运应按交通部门的规章办理。③运输中应注意装卸不能损坏包装或使产品变形、损坏。E)安装公司在进行铁塔安装时，应采取防护措施，避免工件在搬运、存放、吊装过程中发生碰撞、磨擦。7）监视和测量装置的控制计量室负责对全公司所有的监视和测量装置进行控制，在本工程开工前，计量室对所有在用的计量器具排查一遍，确保其有效性。各生产厂、安装公司负责对本部门的监视和测量装置进行日常管理。8）产品监视与测量（1）、本工程的质量检验严格按照招标文件中的有关设计要求外，同时还须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001），参照《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）、《高耸结构设计规范》（GB135-90）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）等标准要求。（2）顾客满意业务部负责通过与业主、监理的联系、沟通，征询和监控顾客满意度的信息，并及时反馈到公司有关部门，以便于我们及时改进工作，提高顾客的满意度。3、过程的监视和测量投产前，生产部和安装公司对生产和安装的各道工序能力进行测算，必要时进行调配，为工程投产做好准备。投产后，项目经理负责对本项目进行全过程的监控，发现偏差，及时协调处理，保证工程的顺利进行。生产部和安装公司负责各个具体过程的监视和测量，发现问题马上协调处理，必要时项目经理进行汇报。（4）不合格品控制1）检验为不合格的产品，由质检科负责对不合格的产品作好标识和记录，并由责任部门进行隔离存放。2）质检科组织有关部门对不合格的产品进行评审，将评审结果和处置办法送有关责任部门，并监督执行。本公司对不合格品的处理办法一般包括：退货、返工、返修、挑选使用、报废。3）不合格品进行返工、返修后须进行重新检验。4）合同要求时，使用让步产品须向顾客提出让步申请，同意后方可使用，并作好记录。（5）改进1）纠正措施Ａ)在下列情况下，需采取纠正措施，消除不合格的原因，防止其再次发生：连续两批（次）严重不合格；过程、产品质量出现重大问题，或严重超出公司规定值时；顾客投诉时。Ｂ)由企管办或投诉接受部门等根据不合格事实的类别，向责任部门发出“纠正预防措施处理单”，由责任部门进行原因分析，必要时制定“纠正预防措施实施计划”，经主管及发出部门审核后实施。Ｃ)若制定的纠正措施关系重大或涉及多个部门，由企管办根据实际情况报管理者代表或召开会议协调跨部门问题。Ｄ)企管办验证纠正措施的有效性，对验证发现不理想或无效的，应责成相应责任部门重新制订“纠正措施实施计划”并组织实施。E)纠正措施中产生的永久性更改，由企管办纳入相应的质量文件中。2）预防措施工艺技术科、各生产厂应根据本项目的具体情况，采取必要的预防措施，防止不合格的产生。5、质量计划保证措施本工程技术、质量要求高，为保证工程质量，确保铁塔使用寿命50年以上，我公司在质量控制方面做如下计划保证措施：5.1原材料质量控制措施：5.1.1检验采用的标准：1、无缝钢管采用20钢，其质量标准应符合《优质碳素结构纲》GB/T699-1999的规定：法兰板采用Q345B，其质量标准应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008的规定，其余型钢、板材采用Q235-B钢，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700-2006的规定。2、焊条采用E43型，其质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117-1995的规定，焊缝质量级别应符合国家有关标准。3、塔柱、斜杆法兰所用螺栓为8.8级高强度（抗拉）螺栓、螺栓、螺母、垫圈的质量标准应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228-91、《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1229-91、《钢结构用高强度垫片》GB/T1230-91、《钢结构用高强度大六角头螺栓》、大六角螺母、垫片技术条件》GB/T1231-91；其他连接螺栓均采用C级六角头普通螺栓，螺栓、螺母、垫圈的质量标准应分别符合《六角头螺栓C级》GB/T95-2002的规定。高强度螺栓抗拉无需作摩擦面试验，按承压型高强螺栓检验。5.1.2、原材料外观检验：表面不得有汽泡、结瘤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂、分层现象。5.1.3、原材料尺寸检验：用游标卡尺、测厚仪在距离边部不小于40mm处测量，符合有关国标要求。5.1.4、钢材材质化验：用钻取方法取样，用碳硫分析仪分析碳和硫的成分、含量，用分光光度计分析碳、锰的成份、含量，符合有关国标要求。5.1.5、钢材力学性质检验：用火焰切割法取样，用刨床车床加工成试样，用万能材料试验机做拉伸试验，符合有关国标要求。5.1.6、抽样方案：每批件数小于等于5件全检，批量超过5件按10%比例抽检。5.1.7、焊条检验：（1）焊条尺寸：直径极限偏差±0.05mm，长度极限偏差±2.0mm偏心度不得大于4%。（2）外观：焊芯和药皮不应有任何影响焊条的质量缺陷，表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。（3）抽样方案：按1%比例进行，有一件不合格加倍抽取。5.1.8、螺栓检验（1）螺栓的原始证明要有效齐全,如合格证，镀锌检验报告等（3）螺栓表面不应有漏锌现象不得有裂纹等缺陷。罗纹不得有磕碰现象。（4）螺栓的长度、端部厚度、螺栓直径应符合GB\T5780-2000的要求。（5）螺栓，螺母的硬度用HR-150A型洛氏硬度计检验HRB硬度。万能材料试验机做拉伸试验，检验机械性能。（6）抽样方案：尺寸应对每一批进行检验，抽查比例不低于5%。机械性能应不定期的抽查。5.2、生产主要工序质量控制措施5.2.1、法兰盘加工A、制孔(1)制做样板时，误差控制在±0.5mm范围内。(2)样冲打点时，先用细的划针打一遍，然后拿下样板在法兰盘上再用打点印冲打一遍，以防止样板孔被打大发生偏差。(3)钻孔时，单件钻，不允许几个法兰摆在一块钻，以防钻偏。(4)钻孔后，孔的直径必须控制在φ+0.8范围内。(5)钻孔后，各孔之间的距离控制在±0.5范围内。（6）反变形：为了防止法兰盘焊接后变形，法兰要进行反变形加工。（7）法兰平面度：法兰盘不平度绝不能大于1mm。5.2.2、法兰盘的组装（1）法兰盘组装：均采用专用大型高精度法兰装配胎具组装，确保装配精度。其质量按照法兰盘组装工艺进行。（2）主、斜杆连接法兰及节点板组装：均在广播发射塔专用高精度座标铸铁装配平台上按组装工艺1：1比例放样装配，确保装配精度。（3）平台组装在大型高精度放样平台上按1；1比例放样装配，确保装配精度。（4）为防止焊接收缩，应加焊接余量，构件长度≤1000mm加2mm余量；长度在1000～5000mm范围内加3mm余量；构件长度＞5000mm加4mm余量。同一种构件长度允许偏差±1mm。（5）定位焊。法兰盘内外都要加固定位焊，定位焊长度2～3公分点焊度不宜超过设计焊接高度的2/3，分布均匀；确保焊接不变形。5.2.3、构件几何尺寸的检验构件加工完毕，由专职质检人员进行检查，质检人员首先根据图纸对装配工艺卡及构件图进行检验，然后对所加工构件进行全面的质量检验，并作好质量记录。（1）单元塔节及单根构件长度L允许偏差：当L不大于5m时，允许偏差±2.0mm；当L大于5m时，允许偏差±2.5mm；相同编号的塔柱间长度允许偏差1.0mm。单元塔节整体弯曲矢高（f）不得大于全长的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/500；有焊接节点的平台梁，局部弯曲不得大于被测长度的1/750。（2）法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000。（3）用直尺检验法兰盘平面时，法兰盘不平度按以下三种情况检验：A：法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时，法兰盘边缘的顶紧接触面积不得低于80%，且最大间隙不大于0.8mm。B：法兰盘平面为整块时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm；在法兰盘边缘处，缝隙不得超过1.5mm。C：较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘，其缝隙不得超过2.0mm。（4）法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm。（5）单元塔节以及其他圆钢组合断面的构件，当主柱直径d大于或等于40mm时，横、斜腹杆轴线在桁架平面外偏差±3.0mm；当主柱直径d小于40mm时，允许偏差0~+3mm（只允许向外偏移）；横、斜腹杆轴线在桁架平面内偏差不得大于6.0mm。（6）节点板夹角及角度，按样板检验。（7）节点板在平面外偏移不得超过1.0mm，在平面外偏移不超过2.0mm。有多个节点板时，任意两组孔距或节点板孔与基准线的距离偏差不得超过±1.5mm。5.2.4、焊接质量控制焊接工序为我公司关键工序，为确保质量和工期，对焊接工序进行以下控制和检测：（1）定位焊所采用的焊接材料型号应与焊接材质相匹配。定位焊厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3且不大于8mm，定位焊长度不宜小于25mm，定位焊位置布置在焊缝以内，定位焊应由持合格证的焊工施焊。（2）构件焊接：①对首次采用的钢材．焊接材料．焊接方法．焊后热处理等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。②焊工均经过培训考试并取得合格证后方能从事焊接工作。③焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。④焊接使用前应清除油污．铁锈。⑤焊条．焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。⑥施焊前，焊工应用复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。⑦法兰焊接在专用胎具转轮上进行。焊前对焊道区域进行除锈、除水、除油污等，焊缝必须围焊，焊角焊高达到设计要求。当焊缝高度小于或等于6mm时可采用单层焊；当焊缝高度大于6mm时必须采用多层焊，从第二层起，焊每层焊缝之前应检查前一层焊缝，不得存在超出允许的缺陷。焊接用焊条必须烘干。施焊时环境温度除设计要求外应大于5摄氏度。焊接后，焊道应打上施焊者的钢印代号。⑧对接接头，“T”形接头，角接接““十”字接头其对接焊“及对接和角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧或引出板，焊接完毕应用气割切除并修磨平整不得用锤击落。⑨焊焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。⑩角焊缝转角处，宜连续绕角施焊，起落弧总距焊缝端部宜大于是10mm，弧应填满。⑾多层焊宜边宜连续施焊，每层焊道焊完应及时清理检查，清除缺陷后再焊。⑿焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检验合格后，应在工艺规定的部位打上焊工钢印号。5.2.5.焊接的质量检验：检测工具：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、X射线探伤、深度尺、焊检尺、放大镜。检测方法：外观：用目测法检验焊缝的外观质量，焊缝感官应达到外形均匀、成型较好，焊边与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑。焊渣和飞溅物清除干净；用深度尺测量咬肉深度，用焊检尺测量焊缝的结构尺寸，焊角、焊高达到设计要求。内部：用超声波探伤仪或X射线探伤对焊缝内部质量进行检测，根据产品图样和技术要求，按照有关标准检验。检测标准（t为连接处较薄的板厚，单位mm） 项目 允许偏差 缺陷类型 未满焊（不足设计要求） ≤0.2+0.04t且≤2.0每100焊缝内缺陷总长度小于或等于25.0 根部收缩 ≤0.2+0.04t且≤2.0 咬边 ≤0.1t且≤1.0 裂纹 不允许 接头不良 缺口深度≤0.1t且≤1.0，每1000焊缝不得超过一处 焊瘤 不允许 表面气孔 每50.0焊缝允许直径≤0.4t且≤3.0，气孔2个，孔距≥6倍孔径5.3、镀锌质量控制除基础架外所有塔件均采用热镀锌防腐处理，包括：螺栓、螺母及垫圈等，镀锌质量严格按GB/T2694-2003标准进行检验。锌层厚度满足本工程设计要求。（1）锌层表面应均匀、光滑、不起泡、不翘皮、无反锈现象，不允许有毛刺、滴瘤和多余结块。（2）锌层附着量和厚度：用专用锌层测厚仪进行测量，其厚度不小于100um。（3）均匀性：镀件的锌层应均匀，用硫酸铜溶液实验法检验，浸浊四次不漏铁。（4）附着性：锌层用锤击试验法检验，锌层与母材金属结合牢固，不剥落不凸起。（5）浸锌过程中还应严格控制构件热变形，每根构件的长度伸缩量应≤L/5000,弯曲变形应≤L/1500。（L为构件长度）5.4、试装质量控制对整个塔体进行卧式组装，技术、生产、质检各部门同时确保一点问题没有，并做到：（1）构件正确率100%（2）螺栓穿孔率100%，螺栓的穿入方向应一致。（3）法兰连接处无间隙（4）塔部件组装有困难时，应查明原因，严禁强行组装。5.5、桅杆段涂漆质量控制（1）铁塔桅杆段根据航空部门的有关规定涂刷的航空标志漆。（2）航空标志漆采用优质的航空专用标志漆，颜色由建设单位指定。（3）油漆干漆模厚度不低于60um。（4）漆模涂刷要求漆面光滑，无流挂，附着牢固，不脱落。（1）根据构件的特点和运输方式，编制整理包装方案或作业指导书。（2）严格按照包装作业指导书进行包装。（3）标记：应在包装的明显位置处作标记，注明工程代号．捆号。并应标出吊点位置。5.6、包装与运输质量控制措施1、严格按照质量体系《成品保护与竣工交付管理控制程序》、《物资搬运和贮存控制程序》进行；2、根据国外工程运输海关包装运输要求进行包装，确保构件包装、标示完整，且安全到达。3、构件的包装为保证构件在出厂后不受损坏，采取以下包装方法，以达到对构件的保护目的。主体构件的所有法兰、连板的端边都用多层毛毡或橡胶皮，进行包裹缠绕，用扎丝穿孔加以固定，以杜绝上述所保护部位的碰撞、磨损。螺栓采用装箱包装，在工厂制造不同体积的铁板箱