钢结构监理实施细则

第一章工程概况1.1工程名称：宝马牌高端摩托车及发动机制造工厂1.2参建单位：建设单位：隆鑫通用动力股份有限公司设计单位：中机中联工程有限公司勘察单位：重庆奥科工程勘察设计有限公司监理单位：重庆正信建设监理有限公司施工单位：重庆广越工程建设有限公司1.3建设地点：重庆市九龙坡区九龙园区C区1.4工程规模及主要的建设内容：本工程的拟建建筑物主要3栋，包括压铸车间18000m2，朔胶车间22000m2，倒班楼5000m2，总建筑面积约45000m2。主要结构形式为独立基础，局部钻孔灌注桩基础，钢筋混凝土排架结构，钢结构屋面，6度抗震设防，抗震设防类别为丙类，设计地震分组为1组；建筑结构安全等级为二级，框架抗震等级为三级。1.5工程投资：约10000万元。1.6资金来源：企业自筹。1.7施工工期合同施工工期自2014年3月起开始施工至2015年2月的 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 竣工时间，总计工期约360天。第二章编制依据1.本工程的监理规划。2.相关的施工验收规范、操作规程。《建设工程监理规范》（GB/T50319－2013）《建筑工程施工质量验收统一 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（GB50300－2001）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）《钢结构高强度螺栓连接规程》（JGJ82-2011）《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345-2007）《起重机安全规程》（GB6067-2010）、《高空作业机械安全准则》（JGJ5099-1998）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）第三章钢结构工程质量监理要点3.1熟悉设计图纸和规范必须熟读设计图纸，明确图纸会审记录和设计变更 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 单并应及时标注在相应的施工图上，避免遗忘，造成失误。要掌握相关的规范及标准。3.2加强现场的巡视：在钢结构制作及安装过程中，监理工程师应到现场巡视，发现问题，及时通知承包单位改正。巡视中应特别注意钢材及焊接材料的质量保资料、品种、规格、厚度；成品及半成品材质、型号、规格及质量；焊接热处理情况、焊缝外观质量；钢材除锈、油漆情况；施工安全、工装胎（夹）具、吊装设备等问题的监视。严禁强行组装、安装和构件的不合理堆放、吊运。3.3完善检验批验收程序:在承包单位质检人员自检合格的基础上，对承包单位报验的原材料、成品、半成品、构（配）件等进行验收。对隐蔽部位特别要加强检查和验收，并留下影像资料。验收时应按质量验评标准，对照钢结构施工图，确认钢材的规格、厚度、构（配）件位置、焊接质量、安装位置、标高、轴线偏移、垂直度等是否符合规范、规程要求，才正式签发认可书。原材料检验（试验）、焊缝质量检验、（试验）、涂层检验、摩擦面检验等检查、验收必须满足规定频率要求。3.4钢结构施工控制的主要流程:焊接作业流程的控制钢结构安装施工工艺流程图:第四章钢结构的原材料控制入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。4.1钢材:⑴钢材的品种、规格、性能及化学成分等应符合现行国家产品标准和设计要求。所有焊接用钢均应满足拉伸试验、弯曲试验、夏比V型缺口冲击试验和熔炼分析等性能要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。⑵对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结构应符合现行国家产品标准和设计要求。A国外进口钢材；B钢材混批；C板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；D建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；E设计有复验要求的钢材；F对质量有疑义的钢材。检查数量：全数检查。检验方法：检查复验报告。⑶钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。⑷型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。检验方法：用游标卡尺量测。⑸钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：A当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；B钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的B级要求；C钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。4.2焊材:⑴检查焊接材料的质量合格证明文件（合格证）或检验报告，抽查检查焊丝、焊条、焊剂、焊接用气体的中文标志或说明，其牌号、性能必须符合设计要求。重要部位焊接材料进行抽样复验。⑵观察焊条外观不应有药皮脱落、焊丝、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。按要求抽查1%且不少于10包。4.3涂料:⑴钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂的品种、规格、性能等应符合国家标准和设计要求。检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告等。检查进厂防腐涂料的型号、名称、颜色及有效期，应与质量证明文件相符。油漆桶开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。⑵检查防火涂料的型号、名称，应与质量证明文件相符。防火涂料符合《钢结构防火涂料》（GB14907-2002）中室外钢结构防火涂料的要求。⑶对超过使用保管期限的，必须进行复验，合格后方可使用。4.4高强螺栓:⑴高强螺栓连接副：包括螺栓杆、螺帽、垫片。按每批次进场包装箱数抽查5％，且不少于3箱。检查产品质量合格证明文件（合格证）、中文标志及随箱附带的扭矩系数和紧固轴力（预拉力）出厂检验报告。⑵高强度大六角头螺栓（性能等级10.9级）连接副进行扭矩系数复检，按批抽取8套，检查复检报告，符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231）；扭剪型高强螺栓连接副应进行预拉力复检，按批抽取8套，检查复检报告，符合《钢结构扭剪型高强螺栓连接副》（GB3633）。4.5钢拉杆:钢拉杆GLG550，钢拉杆杆体热处理后力学性能必须满足ReH≥550MPa,Rm≥750MPa,A≥17%,Z≥50%,AKv≥34J(-20℃)之要求。4.6钢索:制造拉索的钢丝的尺寸、外形、重量、力学性能以及化学成分等必须应符合规范，其挤塑双层HDPE套，黑色内层和白色外层，必须符合《塑料护套半平行钢丝拉索》（CJ3058-1996）之规定。锚具在表面镀锌前必须逐个按《锻轧钢捧超声波检验方法》（GB/Tl4162-91）B级探伤。规格相同的锚具部件，应具第五章钢结构制造质量控制5.1钢结构质量监理方法：5.1.1一般监理工作方法：（1）事前控制：对项目施工组织设计、施工队伍及人员资格、施工进度计划、施工方案、施工工艺、施工机械及设备的质量、施工图纸会审、原材料、工序、测量放线、质量及安全保证体系等进行认真审查和讨论、确认。（2）事中控制：采用监理日志、会议纪要、监理通知、工程暂停工指令、计量验收、动态管理、现场协调会、旁站监理、中间检查和技术复核、数据统计和数理分析、工地巡视、检测及平行检验等方法对施工过程进行质量、安全、工期控制。（3）事后控制：采取对比分析及计划调整、工程试验、检验及测量验收、事故处理、质量评估报告等方法对工期滞后、工程质量及施工安全进行评价、确认和处理。5.1.2拟采取的监理手段：根据工程实际情况拟采取监理签认、各种记录、影像资料、工作联系单、会议协调及纪要、监理周报和月报、旁站监理、巡视检查、平行检验、第三方检验、专家讨论论证、监理通知、工程暂停工指令、拒绝计量、更换施工有关人员、给业主以及工程主管部门的报告等组织、技术和经济措施，确保工程从组织、原材料、工程施工、竣工验收、缺陷责任等全过程受控。5.2钢结构制作质量控制：5.2.1制造工艺及方案审查：（1）对钢结构的所有制造工艺及方案审查均在施工单位审查的基础上进行审查，关键、重要或复杂的工艺或方案需咨询专家顾问组，确认后进行审批。（2）审查焊工资格并考试以确认、进行焊接工艺评定、确认试验、检验方法、数量，审查单元体构件的工艺作业指导书等。（3）对制造工艺流程进行控制，确认制造工艺及方案得到严格执行。类别生产制作过程质量控制内容放样各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。划线和号料对较小、较为简单的管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。下料切割含坡口包括气割、相贯线切割和坡口。下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、数控管子相贯面切割机、坡口机等。加工的要求应按标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。焊接本工程焊接难度较大，焊接质量要求高，为保证构件质量加强对焊接质量的控制：1、焊接操作规定（1）本工程从事焊接的焊工须由合格焊工施焊，并将焊工合格证复印件送业主监理单位备核。（2）非焊接人员不得施焊。（3）焊接人员设焊接工程师，专司焊接工作的管理。（4）焊接前，焊道端面及左右各50mm均须清除锈、油脂及其他杂物。（5）多道焊接时，于焊接完成后，须清除焊渣，并以钢刷清除焊道，必要时以砂轮磨除不清洁物方可施焊。（6）焊接时必须使用经过标准烘培的焊条以确保质量。2、一般焊接检查过程的检查事项：（1）施焊前，每一接头均须就下列项目逐项检查：a、材料b、焊接垫板与原钢板的密接度及端接收、引弧板的固定；c、坡口的角度；d、焊接面的清扫；e、定位焊点的状态以检查裂缝、未焊透为主。（2）施焊中应就下列项目管理检查：a、焊工资格；b、各焊接的接头是否在正确位置及焊接处的表面情况；c、焊接程序、焊接顺序；d、检验人员必须对工艺要求的内容进行检查：检查焊接方法、焊接参数、预热、层间温度及焊接后热等是否按要求进行；（3）施焊后的目视检查项目：a、所有焊缝100%的目视检查。b、焊道的尺寸及长度。c、检视裂缝、夹渣、气孔、焊瘤、未填补的凹洞等缺陷，并按照有关规定进行修补。（4）焊缝质量无损检测。矫正矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料切割、组装手工焊等均应矫正，确保构件尺寸、质量、形状满足规范要求。这主要依赖于设备的精确度和工艺的可操作性。构件表面处理加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。油漆除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。验收构件预拼装应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行，以检查构件的整体质量及安装情况，确保现场能顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，合格后报监制监理工程师确认，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。5.2.2放样及号料质量控制：（1）钢结构放样、号料、切割、校正、成型、边缘加工、制孔、节点加工、组装等制作全过程进行电脑联网流水线，减少中间环节的差错。（2）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1.0mm的缺棱。通常厚度在10mm以下的连接板、节点板等规格较小的零件，用剪板机剪切；长度较大或板厚大于10mm的零部件，箱型梁、H型梁的翼缘与腹板应采用自动或半自动火焰切割机切割，整板开料则用多头火焰切割机切割。长度较长、板厚较厚的零件，其焊接坡口加工采用刨边机或多头铣床加工。（3）对于小规格（肢长或高度≤100mm）的角钢、工字钢、槽钢、钢管、冷弯型钢等，其端部宜采用锯切、冲剪等机械切割方法。用火焰切割前应划线，气割后应打磨处理熔渣、氧化皮等。（4）按切割面数抽查10％，且不少于3个。对重要的厚板切割面，作为检查重点，用放大镜观察有无裂纹、夹渣、轧制夹层。边缘加工的精度边线与号料线的允许偏差（mm）边线的弯曲矢高（mm）粗糙度（mm）缺口（mm）渣坡度±1.0L/3000，且≤2.00.022.0（修磨平缓过度）清除±2.50A、对焊接分项质量的检查要求：⑴焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JBJ81的规定。焊条、焊剂等材料在使用前应按其产品说明书及焊接工艺文件进行烘焙存放（烘焙记录）。⑵持证焊工必须在其考试合格项目认可范围内施焊。⑶设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声波探伤进行内部缺陷检验，其缺陷分级，探伤方法应符合GB11345的规定。⑷焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔，夹渣、弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷，且不得咬边，未焊满，根部收缩等缺陷（同类焊缝抽查10%，且不少于3件），二、三级焊缝外观质量标准应符合下表规定；三级焊缝按二级焊缝标准进行外观检查（同批抽检10%，且不少于3件）。⑸钢结构焊接前，把组焊梁、柱的资料报送监理工程师，监理工程师检查确认符合设计要求，方可进行焊接工程。⑹焊缝外观应达到：外形均匀，成型好，焊道与焊道、焊道与基本金属表面间平滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净（同类构件抽查10%，且不少于3件）。B、焊前准备：施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度。施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；焊接工艺文件应包括下列内容:序号工艺文件内容1焊接方法或焊接方法的组合；2母材的牌号、厚度及其它相关尺寸；3焊接材料型号、规格；4焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差；5胎、夹具、定位焊、衬垫的要求；6焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层数；7清根要求及焊接顺序等焊接工艺参数规定；8预热温度及层间温度范围；9后热、焊后热的处理工艺；10检验方法及合格标准；C、焊接顺序：序号要点1以控制应力、应变为准则，详细制定焊接顺序，严禁将合拢焊口布置在杆件应力集中的地方。2就整个结构而言，柱、屋面梁等焊接施工，应按施工顺序每个构件逐步焊接，上一道工序并经检查合格后方可进行下一道工序施工。3对于柱的对接施焊，柱与柱焊接采用2人对称焊接，其对称要求两名焊工（A、B）沿圆周分区同时、对称施焊，每一层焊接的起弧点相距30～50ｍｍ，避免缺陷集中在一处。D、焊接操作工艺：⑴预热及后热处理：对较厚板件(大于25mm),在T型接头、角接接头和十字形接头中应采取防止层状撕裂的措施。措施包括：焊前预热，焊后缓慢冷却或后热处理，仔细清除焊丝及坡口的油污、锈蚀、毛刺及水份，焊条严格按规定烘干等。预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行，预热温度确定方法如下：序号预热温度确定方法1根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25℃～50℃。3根据焊接时热输人的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大5kJ/cm,预热温度可降低25℃～50℃。4根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25℃～50℃。⑵焊后消氢处理：消氢处理的加热温度应为200℃～250℃,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓慢冷却至常温。常用的预热温度钢材分类环境温度板厚(mm)预热及层间宜控温度(℃)低合金结构钢0℃以上≥3670～100后热处理的温度和时间钢种后热温度后热时间低合金结构钢200～300℃1H/每30mm板厚5.2.4钢构件组装分项工程：钢结构构件组装应按制作工艺规定的顺序进行。组装前应对零部件进行严格检查，填写实测记录，制作必要的工装。A、钢构件组装的质量控制要点：（1）钢构件制作过程中，部分外形尺寸会对钢结构安装精度产生重要影响。因此拿到钢结构图纸后首先要确定那些尺寸是重要的，其偏差将会直接影响结构安装尺寸，对该部分尺寸应作为主控项目严格检查控制。规范给出了常用钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差。随着建筑造型越来越丰富，钢构件已远不只是简单的梁、柱等简单的构件形式，各种空间桁架结构、柔性钢结构正不断涌现出来。作为工程师应根据不同的结构形式，确定各自的钢构件尺寸主控项目。（2）焊接连接组装应在焊接前、焊接后分别对焊接接头的对口错边、根部间隙、搭接焊的长度、组装构件的相对位置、外形尺寸、垂直度等进行检查。焊接前检查构件拼装定位尺寸精度，考虑到焊接应力会引起组装构件变形，因此组装时应预留一定的收缩余量，并采取对称焊的方法使构件均匀收缩，防止构件扭曲变形。T型连接的间隙、搭接接头长度和间隙、对接接头底板错位和间隙及直线度、焊接坡口根部开口间隙等组装允许偏差应符合现行国家标准的要求。（3）对于钢结构安装时设计要求顶紧接触面，为保证其可靠传力，必须保证75%以上的面积紧贴（间隙小于0.3mm）。（4）桁架结构杆件轴线交点的偏差将会影响到节点受力，因此在拼装时节点部位的杆件轴线应尽可能地交到一起。规范要求交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。但由于桁架结构杆件轴线及交点在杆件中心，特别是许多节点的杆件相交角度不一致，现场检查有一定困难。可考虑制作一些靠模，结合靠尺、直尺进行检查。B、钢构件组装监理质量控制内容和检查验收要求：（1）对于钢构件制作的胎架划线和搭设尺寸、钢构件安装时的基准线和定位方式等进行严格检查控制。根据胎架放样图，复验每个胎架放样尺寸。以保证钢构件制作在正确的基础上进行。（2）钢构件焊接连接组装的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205附录C中表C—2的规定。按构件数抽查10%且不少于3个。（3）用水准仪和钢尺检查屋架在张拉前的起拱或挠度。（4）桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于3.0mm。按构件数抽查10%，且不少应于3个。每个抽查构件按节点数抽查10%，且不少于3个节点。（5）对于钢结构安装时顶紧接触面，用0.3mm的塞尺进行，其塞入面积应小于25％，顶紧接触面的边缘间隙不应大于0.8mm。（6）钢构件拼装检查应在制作焊接完成后自由状态下进行。应按每榀构件拼装胎架中每一支点的三维空间位置验收结构尺寸，以胎架为基础复验构件与胎架的相对尺寸误差。特别应重点检查钢桁架、屋架的起拱度、扭曲、侧弯、两榀屋架的对角线尺寸、及构件安装时的配合尺寸。（7）构件出厂时，制作单位应分别提交产品质量证明及下列技术文件：钢结构加工图纸；制作中对问题处理的协议文件；所用钢材、焊接材料的质量证明文件及必要的 实验报告 化学实验报告单总流体力学实验报告观察种子结构实验报告观察种子结构实验报告单观察种子的结构实验报告单 ；高强螺栓抗滑面的实测报告；焊接的无损检测记录；发运构件的清单。上述文件材料同时应作为制作单位技术文件的一部分存档备查。5.2.5高强螺栓制孔及摩擦面质量控制：A、高强螺栓制孔质量控制：高强螺栓制孔应按照《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）采用钻孔成型，孔径比螺栓公称直径大2mm。A、B级螺栓孔（I类孔）允许偏差(mm)螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10～180.00-0.18+0.180.0018～300.00-0.21+0.210.0030～5000-0.25+0.250.00检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查C级螺栓孔（II类孔）孔径的允许偏差(mm)项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03T，且不应大于2.0检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件A、B、C级螺栓孔孔距的允许偏差孔距范围≤500500～12001201～3000＞3000同组任意孔距±1.0±1.5相邻组端孔距±1.5±2.0±2.5±3.01.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两项所定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定值时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新钻孔。检查数量：全数检查检验方法：观察检查高强螺栓孔孔径的允许偏差名称允许偏差螺栓121620（22）24（27）30孔径13.517.522（24）26（30）33不圆度1.01.5中心线倾斜不应大于板厚的3％，且单层板不得大于2.0，多层板叠合不得大于3.0高强螺栓孔孔距的允许偏差项目允许偏差≤500＞500～1200＞1200～300＞3000同组相邻孔距±0.7同组任意孔距±1.0±1.2相邻两组端孔距±1.2±1.5±2.0±3.01.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3.相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两项所规定的螺栓孔；4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。B、摩擦面加工的质量控制要点：采用高强螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求；高强螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮打磨等方法。砂轮打磨方向应与构件受力方向相一致，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍；经处理的摩擦面应采取防油污和损伤的保护措施；制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具试验报告。试验报告写明试验方法和试验结果；应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ91的要求或设计文件的规定，制作材质和处理方法相同的试件，并与构件同时移交。5.2.6钢结构预拼装质量控制：A、钢结构拼装前所有构件及拼装用材料均通过监理检查、检验合格并签字确认后方可进行钢结构拼装。B、督促施工单位制定专门的拼装胎架施工方案，确定拼装胎架的构造形式，拼装胎架经监理验收合格方能投入使用。C、钢结构拼装所用工装、夹具应使用方便、安全。D、焊接工字梁、焊接箱型梁应在工厂拼装加工制作，不得在安装现场拼装。E、钢结构拼装顺序和方法应尽可能减少钢结构的应力和产生变形，并在保证拼装质量的前提下，便于焊接施工。F、钢结构拼装应尽可能减少对构件的表面损伤，其损伤部位应按要求处理并报监理确认。G、关键、重要或复杂的构件拼装必须有经监理确认的构件拼装工艺或方案，并严格按照批准的工艺或方案实施。H、报监理确认钢结构拼装质量后，方可进行焊接工序施工，监理应严格按照施工图纸及有关验收规范检查、验收。5.2.7防腐、防火涂料涂装的质量控制：A、钢结构涂装工艺：（1）根据要求，监理审查并确认钢结构涂装工艺。（2）原材料按要求检验合格，并应存放在干燥通风的仓库内。应将涂料摆放整齐，防止风吹雨淋、阳光暴晒，如结块变质的涂料，不得使用。（3）一般钢结构涂装工艺：钢结构防火涂料工艺流程—采用刷涂、滚涂、喷涂施工。钢结构表面清理→四周围护→一遍涂刷→干燥→检验→二遍涂刷→干燥→检验→三遍涂刷→干燥→检验→涂刷至设计要求厚度→检验→涂刷两道丙烯酸面漆作防护层→最终验收→填写验收报告。（4）防腐底漆必须实干后，才能进行的施工。（5）被涂钢结构表面应达到涂刷的标准，对涂刷已久的底漆应进行打磨处理。喷砂除锈处理至Sa2.5或手工打磨至St3。（6）底漆涂刷应符合规范和设计要求。（7）采用机械搅拌器充分混合涂料，直到容器底部无剩余沉淀物为止。搅拌速度不易快，以免气体进入涂料中。喷涂第一遍涂料其厚度不应超过3mm为宜。（8）涂料喷涂后，宜用布或其它物品遮挡，以免强风直吹和暴晒，造成涂层开裂。并防止雨水冲淋。（9）不需喷涂抹涂的部位，要在喷涂前盖住，一旦造成污染，应马上清洗干净。（10）施工温度：施工期间，以及施工后24h之内，施工周围环境及构件表面有结露时，不宜作业。（11）防火涂料初期强度较低，容易碰坏。因此，喷涂应在相关钢结构施工检验完成后再进行，防止强烈震动和碰撞。（12）施工时若有上、下立体交叉作业，应注意安全。特别是在脚手架上的操作人员要加倍小心，操作人员必须戴好防护用具，系好安全带后方可操作。（13）一般电弧喷涂设备由整流电源、控制装置、喷枪、金属丝盘架或送丝装置、压缩空气供给系统等组成。金属丝盘架和压缩空气供给系统与线材火焰喷涂相同。电弧喷铝工艺参数除与喷涂材料有很大关系外，还取决于使用的设备和生产效率的要求。一般的工艺参数工艺参数喷铝电弧电压/V线材直径/mm电弧电流/A喷涂速率（kg/h）24～301.6、2.0、3.0100～3006～18雾化空气压力/MPa喷涂角度喷涂距离mm喷涂速率（m/min）每遍沉积涂层厚度/μm0.5～0.6>60°150～20010～2020～50B、钢结构涂装检测：⑴上道工序未经监理检查、检测确认，不得进行下道工序施工。⑵项目部设有专职质检员，对每道工序进行检测。涂层表面达到均匀、平整程度。⑶喷涂工掌握自己喷涂的部位和区域的检测；喷涂时确保涂层完全闭和，轮廓清晰，面层均匀一致，保证施工。⑷构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应出现脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。⑸当钢结构处在有腐蚀介质或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试。在检测处范围内，当涂层完整程度达到70％以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。按构件数抽检1％，且不少于3件，每件测3处。⑹防火涂层连接牢固度的检查。⑺涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。⑻审查防火涂料施工过程中质量的技术保障措施。⑼涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。监理按《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》、《钢结构防火涂料应用技术规程》、《热喷涂涂层厚度的无损测量方法》进行检查、验收。C、监理对防腐、防火涂装强调如下内容：（1）监理应对防腐涂料的防锈底漆、中间封闭漆和面漆按批号进行抽样复试，复测其外观颜色、干燥时间、粘度、附着力、柔韧性和冲击强度。（2）钢结构防火涂料分薄涂型和厚涂型两类，其产品应通过国家检测机构检测合格方可使用。产品的主要技术性能应按现行国家标准《钢结构防火涂料应用技术规程》CESC24：90的有关方法进行试验，其技术指标应符合本技术规程的规定。同时，监理应根据本技术规程对进场防火涂料进行抽样复测，每使用100T薄涂型钢结构防火涂料抽检一次粘结强度；每使用500T厚涂型钢结构防火涂料抽检一次粘结强度和抗压强度。5.2.8钢结构制作质量检查：（1）弧型主梁翼缘板及园管采用机械弯曲，弯管表面平滑过渡，不得出现折痕，表面凹凸不平等现象。（2）对于对接、T型或角接头的焊缝连接，当焊接板厚大于6mm（对于手工焊）及大于12mm外露构件的自由边需进行边缘加工处理，其刨边或铣边的刨削量不小于2mm。（3）焊接坡口应符合《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T985.1-2008），《埋弧焊的推荐坡口》（GB/T985.2-2008）之规定。（4）关键、重要或复杂的构件加工，必须有经监理确认的机械加工工艺，并严格按照有关验收规范检验。（5）无损检测〈超声及X光〉需由取得相应资质的试验单位进行。厂家无损检测人员只能用于内部自检。采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》（GB11345）的规定。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）的规定。一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级Ⅱ级Ⅲ级检验等级B级B级探伤比例100％20％内部缺陷射线探伤评定等级Ⅱ级Ⅲ级检验等级AB级AB级探伤比例100％20％注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：⑴对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；⑵对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并应不少于1条焊缝。（6）焊缝外观质量：焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检查。焊缝外观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。（7）焊前预热和焊后热处理焊缝：对于设计、焊接规程要求进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合现行有关标准和规定，或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1小时确定，且总保温时间不小于1小时。焊前预热和消氢处理可采用电加热器和火焰加热器法进行，用火焰加热法消氢处理时应用石棉覆盖保温。A、焊前预热可降低热影响区冷却速度，对防止焊接延迟裂纹的产生有重要作用。B、焊缝焊后热处理主要是对焊缝进行消氢处理，以防止冷裂纹的产生。消氢处理的加热温度应为200～250℃。（8）焊缝返修时，必须经监理工程师确认，同一处焊缝返修次数不得超过二次。（9）对关键、重要或复杂的构件焊接，监理必须旁站监理。5.3.9资料的质量要求：（1）资料要严格按照渝建（市）竣及监理用表。（2）资料与工程同步进行，从原材料进场到施工过程控制资料要齐全并要及时报审，（零部件加工、组装、焊接、校正、预拼装、涂装过程中的原始记录及其检验批和分项资料要齐全并及时报审），构件出场要附以上资料及合格证明，并要通过监理签字认可，方可出厂。第六章钢结构运输质量控制6.1钢结构包装的原则：6.1.1包装工作应在涂层干燥后进行，并应注意保护构件涂层不受损伤。包装方式应符合运输的有关规定。6.1.2每个包装的重量一般不超过3—5t，包装的外形尺寸则根据货运能力而定。工程中不同型式的构件可采用不同的包装方法进行包装：A、单件超过1.5t的构件单独运输时，应用垫木作外部包裹。B、细长构件可打捆发运，一般用小槽钢在外侧用长螺丝夹紧，其空隙处填以木条。C、有孔的板形零件，可穿长螺栓，或用铁丝打捆。D、较小零件应装箱，已涂底又无特殊要求者不另作防水包装，否则应考虑防水措施。包装用木箱，其箱体要牢固、防雨，要留有下方铲车孔及能承受本箱总重的枕木，枕木两端要切成斜面，以便捆吊或滚运，重量一般不大于1t。铁箱的箱体外壳要焊上吊耳，以便运输过程中吊运。E、片状构件，如屋架、托架等，平运时易造成变形，单件竖运又不稳定，一般可将几片构件装夹成近似一个框架，其整体性能好，各单件之间互相制约而稳定。用活络拖斗车运输时，装夹包装的宽度要控制在1.6m和2.2m之间，太窄了容易失稳。装夹件一般是同一规格的构件。装夹时要考虑整体性能，防止在装卸和运输过程中产生变形和失稳。6.1.3包装和捆扎均应注意密实和紧凑，以减少运输时的失散、变形，而且还可以降低运输的费用。6.1.4钢结构的加工面、轴孔和螺纹，均应涂以润滑脂和贴上油纸，或用塑料布包裹，螺孔应用木楔塞住。6.1.5一些不装箱的小件和零配件可直接捆扎或用螺栓扎在钢构件主体的需要部位上，但要捆扎、固定牢固，且不影响运输和安装。6.1.6包装时要注意外伸的连接板等物要尽量置于内侧，以防造成钩刮事故，不得不外露时要做好明显标记。6.1.7经过油漆的构件，在包装时应该用木材、塑料等垫衬加以隔离保护。6.1.8包装时应填写包装清单，并核实数量。6.1.9构件重心和吊点的标注：标记通常包括下列内容：工程名称、构件编号、外廓尺寸(长、宽、高，以米为单位)、净重、毛重、始发地点、到达港口、收货单位、制造厂商、发运日期等，必要时要标明重心和吊点位置。6.1.10构件重心的标注。重量在5t以上的复杂构件，一般要标出重心，重心的标注用鲜红色油漆标出，再加上一个箭头向下。在通常情况下，吊点的标注是由吊耳来实现的。吊耳，也称眼板，在制作厂内加工、安装好。眼板及其连接焊缝要做无损探伤，以保证吊运构件时的安全性。6.2成品堆放注意事项：6.2.1堆放场地的地基要坚实，地面平整干燥，排水良好。6.2.2堆放场地内备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平、放稳，以防构件因堆放方法不正确而产生变形。6.2.3钢结构产品不得直接置于地上，要垫高200mm以上。6.2.4侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。6.2.5大型构件的小零件应放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。6.2.6不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的构件应分类堆放在同一地区内，以便于装车发运。6.3钢结构发运：6.3.1运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。6.3.2钢构件运输时应根据钢构件的长度、重量选用车辆，钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。6.3.3国内钢结构产品一般是陆路车辆运输或者铁路包车皮运输。陆路车辆运输现场拼装散件时，使用一般货运车即可。散件运输一般不需装夹，但要能满足在运输过程中不产生过大的变形。6.3.4大构件的运输则由专业化大件运输公司承担。对于特大件钢结构产品的运输，则应在加工制造以前就与运输有关的各个方面取得联系，并得到批准后方可运输。6.3.5钢结构构件的铁路运输，一般由生产厂负责向车站提出车皮计划，经由车站调拨车皮装运。铁路运输应遵守国家火车装车限界，应预先向铁路部门提出超宽(或超高)通行报告，经批准后可在规定的时间运送。6.3.6为保证运输过程质量和施工工期，应提出运输方案讨论并报监理审查后实施。第七章钢结构安装质量控制7.1钢结构吊装施工准备：7.1.1督促和配合安装单位做好现场构件的检验工作，发现不合格构件，坚决予以清退。7.1.2督促施工单位严格按施工组织设计规定的吊装工艺或方案，设置吊点和起重设备，并在安装固定之前，应增加临时固定措施。7.1.3预埋件复核,复核安装基准点和支撑点的标高、轴线，并要求安装单位办理书面移交手续。做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。主要技术要求如下：项目允许偏差（mm）支承面标高0，-3.0水平度L/1000定位轴线3.0中心偏移15.0柱定位轴线3.0柱垂直度L/1000且不大于10.0地脚螺栓±5.0螺栓露出长度0.0，30.07.1.4检查验收柱脚予埋件施工质量，发现底部空鼓和严重偏位的埋件，必须与设计协商处理办法。7.1.5根据建设单位提供的水准点，用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。7.1.6吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。7.1.7拼装胎架、支撑架准备、吊装机械准备,检查拼装胎架、支撑架安全性、稳定性,分析吊装机械起重参数,复核吊装钢构件重量,以保证吊装的顺利进行。7.2钢结构现场拼装：根据工程结构情况和钢结构现场吊装的要求，结合构件运输的实际情况，为保证构件的质量和施工工期，在满足运输和吊装的条件下，为钢柱、钢梁等构件选取合适的拼装方案将显得格外重要，根据工程结构的特殊性以及现场的具体施工条件确定切实可行的拼装方案来完成整个工程的现场拼装。7.2.1拼装场地的要求为了保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中由于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，需在组装场地内平整压实、浇注200厚碎石，再在上面铺设钢板，如下图：7.2.2拼装场地的布置：根据吊装的实际最佳位置和钢结构拼装的最大外形尺寸，进行现场拼装场地的合理布置，主要反映以下内容：序号拼装场地反映内容1现场主要拼装平台的分布2现场拼装胎架及拼装用吊车通道的布置3材料堆场的布置4拼装设备的合理分布7.3钢结构的吊装要求：7.3.1在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护。A、在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。B、在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，吊装格构柱，绑扎点处支撑杆。7.3.2吊点的选择：吊点位置及吊点的数量，根据钢结构的形状、断面、长度、重量、吊机的起重性能等具体情况确定。7.3.3起吊方法：根据起重设备和现场条件确定。7.3.4吊装原则：以确保安全为原则。7.3.5吊点的选择、起吊方法、起重设备、现场条件等均应在吊装方案中确定。以确保安全和工期。7.3.6测量、观察与钢结构的吊装同时进行，以确保的效率和质量。7.3.7钢结构的吊装，监理必须旁站监理。7.4钢结构吊装质量检测：7.4.1检查验收柱脚安装质量和柱的垂直度与偏位。7.4.2采用全站仪跟踪测量钢结构的安装尺寸和几何外形，并检查验收其与支座连接节点的紧固质量和支撑的安装质量。7.4.3在钢结构吊装完成后，应对其立柱定位、立柱倾斜、桁架梁中线、钢梁垂向变形、钢梁侧弯变形等进行仔细的检查、复核验收，并做好详细的检查验收记录。应符合《钢结构制作安装施工规程》之要求。7.4.4采用工具检查紧固螺栓的紧固情况，应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》之要求。7.4.5钢结构主体结构完成后，进行自检合格后，应由项目经理或技术总负责人提出，经监理单位，建设单同意，邀请监理单位、建设单位、设计单位、质监单位及有关部门领导进行主体结构中间验收。第八章钢结构安全生产管理8.1安全施工教育：8.1.1督促施工单位严格执行政府的政策法令和上级、主管部门所颁发的有关文明安全施工法规；8.1.2要让全体管理人员牢固树立起“抓安全一刻不忘，管理安全理直气壮”的观念，做到施工现场“发现隐患立即整改，发现违章立即制止”，确保工程安全目标的达到；8.1.3要求各级施工管理人员、工程技术员上岗前必须熟悉有关施工安全规程；8.1.4要求施工单位的独立操作者，须有本工种、本岗位的操作合格证，特种作业人员应有劳动部门颁发的特种作业操作证，否则不准上岗；8.1.5要求施工单位的职工在工作中必须全面接受安全监理人员的监督和指导；8.1.6要求施工单位在工程开工前，项目负责人应随同施工组织设计一起向参加施工的全体人员进行安全技术措施交底；8.1.7施工单位采用新的施工方法、添设新的技术设备时，必须对作业人员进行新操作法的教育，经监理认可后方能实施；8.1.8督促施工单位项目负责人应进行每日安全讲话，每周安全例会，定期安全培训。不断增强安全意识，保持良好的安全作业状态。8.2安全检查：8.2.1督促总包单位将各分包单位纳入 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 系统，并签订安全施工协议书；8.2.2严格审核施工单位安全文明施工方案及施工组织设计，各项施工应有完备的安全措施；8.2.3经常检查施工单位的思想准备、组织准备、安全准备、技术准备，包括向各班组的技术交底、技术培训、安全教育等状况；8.2.4定期与不定期地巡查施工现场。主要施工机械、电气设备的安全状况，发现问题令施工单位及时整改，并做好记录逐级汇报；8.2.5督促施工单位定期、不定期地对其用电情况、消防安全设施进行自查，发现问题及时整改。8.3施工现场安全生产：要求施工单位对分项工程都必须有安全技术措施；8.3.1监督施工单位下达任务时应同时进行安全技术交底，交底内容应根据任务特点、现场环境、人员情况、设备状况等提出具体的安全措施；8.3.2施工重点区域或重要工序应有安全监护人或安全员在场，并设置安全设施；8.3.3脚手架应自成系统，不要将模板支撑与脚手架连在一起，以免增加模板变形，造成不安全因素；8.3.4在施工现场监理随班日常检查，如遇到下列情况，安全监理应下达暂时停工指令：A、施工中出现安全异常情况，经提出后，施工单位未采取改进措施或改进措施不得力时；B、对已经发生的工程事故未进行有效处理而继续作业时；C、安全设备未经检查验收而擅自使用时；D、构件吊装过程中，若指挥人员无醒目的安全帽标志或无指挥人员时。8.4电气设备安全生产管理：8.4.1检查施工单位是否严格按现场用电规定、标准执行；8.4.2监督施工单位不得在架空输电线路下立支架，特殊情况应和有关单位共同制定安全技术措施后方能施工；8.4.3施工现场电器设施的安装维护应由电工操作，非电工不得动用，现场电动机械和手持电动工具必须装有防漏电保护装置。8.5现场消防措施：8.5.1监督施工单位在现场按规定设置消防设施；8.5.2现场用火要有防火隔离设施，严格执行用火证制度；8.5.3消防器材任何人不得随意动用，要求施工单位设专人保管。8.6文明施工监理实施要点:8.6.1施工工地明显处应设置统一样式的施工标牌，内容：工地名称、业主单位、设计单位、施工单位、监理单位的工地负责人等；8.6.2检查工地施工平面布置图、安全生产管理制度板、消防保卫管理制度板、场容卫生环保制度板、内容详细否、字迹工整规范否；8.6.3施工区域与生活区域有否明确划分，并应划分责任区，设标牌，分片包干到人；8.6.4施工区域与交通便道应有明显的分隔，在施工过程中保持交通便道的畅通。8.6.5施工现场各类材料堆放要整齐，散料之间围档高度不得低于0.5米；8.6.6督促施工单位依据材料性能采取必要的防雨、防潮、防冻、防火措施。第九章钢结构工程质量通病及预防措施9.1设计图纸质量通病及预防措施：9.1.1通病表现：(1)对设计图纸的会审或图纸深化设计不到位：施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来（特别是对强制性条文）以期与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。(2)设计图纸应用规范不齐全、不正确。如有的设计说明使用了过时的、已经废止的标准；有的材料牌号、等级不全、高强螺栓、普通螺栓和焊接连接点的标记不明确或未显示。对各类高强螺栓、普通螺栓、栓钉、拉铆钉及其垫圈的规格、型号、性能没有具体标明，而这些均已列入了钢结构施工质量验收规范，并作为强制性条文要求，如果设计图纸未加说明，施工和验收就缺乏依据，造成盲目施工和无法验收后果。(3)设计总说明未写明工程的安全等级和使用年限。工程的安全等级不同，对焊接等施工检查要求也不同。安全等级为一级的，一、二级焊缝的焊接材料必须复试；安全等级为二级的，一级焊缝的焊接材料必须复试，二级焊缝的焊接材料就不一定需要复试。(4)钢材的材质等级，高强度螺栓的摩试要求不明确。有的设计图纸只写Q235或Q345，不写等级A或B，有的不提摩擦面试验要求，也未明确不作摩试要求，施工单位无所适从。有的施工单位在采购材料后，再让设计院认可，这是对工程质量采取随意性的处理，极为不妥。(5)施工图未注明焊接的坡口形式，焊缝间隙、钝边坡口角度、UT等级、是否单面焊等。有的施工图，对不同板厚的拼接焊未按规范要求开斜坡，局部应力线过分集中，违反国家技术规范，质量验收往往通不过，又造成无法弥补的缺陷。(6)施工图未注明除锈等级要求。对油漆（涂料）的品牌、材质、漆膜厚度也没有要求，这样，工程施工和验收就没有依据。9.1.2预防及控制措施：(1)要求施工单位，取得施工图以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审或进行图纸深化设计，看看应用规范有没有问题；节点图有没有表述清楚；强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格、型号、性能、等级、施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确；节点设计是否合理；施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。(2)专业监理工程师必须熟读设计图纸，明确图纸会审记录和设计变更通知单并应及时标注在相应的施工图上，避免遗忘，造成失误。要掌握《钢结构制作安装施工规程》（YB9254-95）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）、《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》（GB50224-1995）、《金属与其它无机覆盖层热喷涂锌铝及其合金》（GB/T9793-1997）、《金属融化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345-2007）。特别注意审查强制性条文所要求的内容在设计总说明中有没有显示。(3)监理工程师应充分了解工程的使用功能及设计意图，有针对性地提出专业意见，做好“专业”把关。钢结构具有强度高，自重轻，抗震性能好，施工速度快等优点，但同时也有制作精度要求高，隔音隔热效果差，耐腐蚀性能差等缺点。了解所监工程的使用功能，工艺要求及设计意图，对钢结构的结构选型，材料使用提出专业意见，这对于优化设计，使之合理地满足使用功能要求，从而体现出监理的价值，具有较大的帮助。(4)监理工程师应认真审查钢结构设计及施工单位的资质，强调从源头严格把关。9.2钢结构制造质量通病及预防措施：9.2.1通病表现：(1)在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一；切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有较深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直度，拼接错边等超标。(2)在组装时，焊接H钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心；翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸；轻钢腹板不平整，组装前未矫正。(3)在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。(4)总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。(5)除锈与油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、剥落；漆膜厚度不均匀；油漆前杂质未清除干净，污物多，高低不平，流挂现象较普遍。(6)在构件运输和堆放过程中，无搁置件垫平堆放，而是随意卸车，杂乱堆放，造成构件变形、碰伤和污染。(7)构件出厂时，钢柱、钢梁的中心线标记未标示，相当普遍，给安装施工矫正检测带来困难。(8)翼腹板拼接长度不符合要求。如翼板拼接长度不应小于翼板宽度的2倍，翼缘板与腹板拼接焊缝应错开200mm以上，腹板拼接长度不小于600mm。但实际往往未达到上述要求。9.2.2预防及控制措施：(1)板制H型钢的尺寸要严格控制，最好相应从整根H型钢截取，防止牛腿高差错位。(2)严格工艺。H型钢组装时，应有组装胎架。如系组立机组装，也应随时检查调整。(3)切割应提高操作