过程装备制造与检测试题...

过程装备制造复习题一、填空题1.根据GB150—1998《钢制压力容器》对压力容器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D四类。P662.焊接接头的基本形式有对接接头、T形(十字形)接头、角接头和搭接接头。P673.从焊接接头的受力状态、接头的焊接工艺性能等多方面比较，对接接头是比较理想的焊接接头形式。压力容器主要受压零部件、承压壳体的主焊缝应采用全焊透的对接接头。P684.焊接接头的组织形成及其性能是由焊缝区和热影响区所决定的，焊接接头较薄弱的部位在热影响区，而热影响区中的过热区又是焊接接头中最薄弱的区域。P72、755.焊接坡口的基本形式有I型、V型、Y型、x型、U型等， 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 或选择不同形式坡口的主要目的是保证焊接接头全焊透。P796.在过程装备制造过程中，常用的焊接方法主要有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊、电渣焊、堆焊、窄间隙焊等。P797.目前国内手工电弧焊设备有三大类：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器（直流电源）。P798.焊条由焊芯和药皮两部分组成，焊芯的化学成分将直接影响焊缝质量。9.焊丝按形状结构分类有实芯焊丝、药芯焊丝和活性焊丝，其中，用于埋弧焊的实芯焊丝应用最广泛。P9810.电渣焊的焊接过程可分为三个阶段：引弧造渣阶段、正常焊接阶段和引出阶段。其最主要的特点是适合焊接厚件。P11911.适用于厚壁压力容器常用焊接方法有电渣焊、埋弧自动焊、窄间隙焊。P12312.金属材料的焊接性可分为工艺焊接性和使用焊接性。P12413.碳钢按含碳量可分为低碳钢、中碳钢、高碳钢，其中低碳钢是最容易焊接的钢种、可以采用常用的所有焊接方法焊接，高碳钢的焊接性最差。P13314.16Mn是焊接结构中常用的低合金钢，16MnR是压力容器用钢，16Mng是锅炉用钢。P13515.0Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，此类钢在实际焊接中最容易出现的问题是晶间腐蚀和热裂纹。P14316.焊后热处理的目的是松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。P14917.焊后热处理方法有炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理。P15118.钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。P15519.现代专业化的生产中材料净化处理的方法有喷砂法、抛九法和化学清洗法。P15620.常用设备净化处理方法有机械清洗和化学清洗。P15921.钢材的矫正方法有机械矫正和火焰矫正。P16122.机械矫正主要用冷矫，当变形较大、设备能力不足时，可用热矫。P16123.划线工序通常包括对零件的展开计算、放样和打标记。P16424.确定零件展开尺寸的实质是求实长，常用方法有作图法、计算法、试验法、综合法。P16425.工程上把零件展开图画在板料上的过程称为放样，此过程中主要注意两个方面的问题：全面考虑各道工序的加工余量；考虑划线的技术 要求 对教师党员的评价套管和固井爆破片与爆破装置仓库管理基本要求三甲医院都需要复审吗 。P16726.过程设备划线中考虑的加工余量包括筒节卷制伸长量、边缘加工余量、焊缝变形量等。P16727.焊缝设计中应尽量从整体和局部全面考虑减少焊缝数量、缩短焊缝长度，开将焊缝设计在较合理的位置上。P17028.封头由成形的瓣片和顶圆板拼制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的。29.最短筒节长度不应小于300mm。相邻简体纵向焊缝应互相错开，且两焊缝中心间的弧长不得小于100mm。P17130.在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯卷、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等。P17331.筒节的弯卷成形是用钢板在卷板机上弯卷而成形的实际生产中筒节的弯卷基本上可分为冷卷和热卷。P17332.冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形；热卷成形是在再结晶温度以上的弯卷成形。P173、17433.封头的成形方法主要有冲压成形、旋压成形和爆炸成形。P18334.封头的冲压成形，对于常温下塑性较好的材料，可采用冷冲压；对于热塑性较好的材料，可以采用热冲压。P18335.折皱是冲压封头中常见的缺陷，采用压边圈可以用来防止折皱的产生。P18736.薄壁封头的冲压成形方法有多次冲压成形法、有间隙压边法、带坎拉深法和反拉深法。P19137.封头的旋压成形根据模具使用情况可分为有模旋压法、无模旋压法和冲旋联合法。P19638.弯管时管子弯曲变形率的主要方式是控制管子的弯曲半径。P20139.弯管时，若管子材质为低碳钢、低合金钢，可以冷弯或热弯；管于材质为高合金钢应选择热弯。P20340.钢制管壳式换热器管子与管板的连接方式有胀接、焊接和胀焊连接。P21741.常见的多层结构高压容器有热套式、扁平钢带倾角错绕式、层板包扎式。P21942.生产中常把机械加工工艺过程分为若干工序，而工序又可分为工位、工步和走刀等。P22443.生产类型是企业生产专业化程度的分类。它一般分为单件生产、大量生产和成批生产三种类型。P22644.机械制造中的常用毛坯有铸件、锻件、型材和焊接件等。P23545.基准根据其功用不同可分为设计基准与工艺基准两大类，前者用在产品零件的设计图上，后者用在机械制造的工艺过程中。P23746.工艺基准按用途不同可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。P23747.定位基准除了是工件的实际表面外，也可以是表面的几何中心、对称线或对称面，但必须由相应的实际表面来体现。定位基准分为粗基准与精基准。P23848.工件的定位可分为完全定位、不完全定位、欠定位和过定位，其中欠定位是不允许的。P24449.工件的夹紧力包括大小、方向和作用点三个要素，它们的确定是夹紧机构设计中首先要解决的问题。P24950.拟定零件机械加工工艺路线，主要包括选择各个表面的加工方法，安排各个表面的加工顺序，确定工序集中与分散的程度，合理选用机床、刀具等。P25151.零件的加工工艺过程一般可以划分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。P25552.零件各表面的机械加工顺序为先基准后其他、先主后次、先面后孔。P25653.工件材料热处理的目的主要为改善金属切削加工性能，消除残余应力及改善材料的力学性能。P25654.工件材料热处理工序包括预备性热处理、改善力学性能热处理、稳定性热处理。P25655.工件材料的预备性热处理方法一般有退火、正火和人工时效。P25656.工件材料的改善力学性能热处理一般有调质、渗碳淬火、回火、氰化、氮化等。P25757.机械加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率有较大的影响，加工余量有总加工余量和工序余量之分。确定加工余量有计算法、查表法和经验估计法三种方法。P25858.工艺尺寸链由组成环和封闭环组成，两者的关系是自变量和因变量的关系。工艺尺寸链中应用最多的是直线尺寸链和平面尺寸链。P26259.机械加工尺寸链的计算方法有极值法和概率法两种，工艺尺寸链多用极值法计算。P26260.机械零件的加工质量是整台机器制造质量的基础，一服用加工精度和加工表面质量两方面的指标来表示。P27361.在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成了一个系统，称之为机械加工工艺系统。P27362.机械加工精度是指零件在机械加工后的几何参数与零件理想几何参数的符合程度。而它们之间的差异即为加工误差。P27363.工艺系统的几何误差主要指机床、夹具和刀具在制造时产生的误差，以及使用中的调整和磨损误差等。P27364.机械加工工艺系统受力变形影响加工精度的，作用于工艺系统的力主要有切削力、传动力、惯性力、夹紧力及工件和机床零部件的重力等。P28865.引起机械加工工艺系统热变形的热源大致可以分为内热源和外热源两大类。切削热是刀具和工件热变形的主要热源。P29366.工件残余应力是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化而产生的。引起其体积变化的因素主要来自热加工和冷加工。P30167.在有润滑的条件下，零件的磨损过程一般可分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段。P30668.切削加工时，形成表面粗糙度的主要原因，一般可归纳为几何原因和物理原因。P30769.影响表面粗糙度的工艺因素主要刀具几何参数、工件材料、切削用量和切削液。P30970.机械加工后表面层的残余应力，是由冷态塑性变形、热态塑性变形及金相组织变化等三方面原因的综合结果引起的。P31371.任何机器都是由零件、组件和部件等装配而成的。零件是最小的装配单元。P31772.装配精度要求是产品装配时应达到的最低精度，它是确定零件加工精度要求、选择装配方法和制订装配工艺规程的主要依据。P31873.装配精度一般包括零部件问的尺寸精度、位置精度、相对运动精度和接触精度等。P31874.按照产品在装配过程中移动与否，装配组织形式可分为固定式和移动式两种。P31975.装配尺寸链基本特征是尺寸组合的封闭性和关联性，表示装配精度与零件精度之间的关系。P32076.生产中常用的装配方法有互换法、分组法、修配法及调整法等。具体选择时，主要考虑装配精度要求、结构特点、生产类型和生产条件等因素。P327、340二、简答题1.为什么焊接接头的“余高”称为“加强高”是错误的？答：2.设计、选择焊接坡口时主要应考虑哪些问题？3.焊条的构成及作用。手工电弧焊有哪几种？压力容器壳体焊接时因选择哪种？为什么？4.什么是焊后热处理？其目的是什么？5.1Cr18Ni9Ti是何种钢材？为何能长期在高温条件下工作？6.钢材预处理及其内容。7.净化处理的作用及常用方法、特点。8.受压壳体的成形加工。9.钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响。10.对称三辊式卷板机工作原理图并说明。11.简述封头冲压加工时的应力状态和图示冲压加工后封头壁厚的变化情况。12.图示并说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷。13.胀接及其特点。14.零件加工中划分加工阶段的原因及每阶段目的。15.机械加工精度及影响因素。16.工件残余应力及其特点、产生原因。17.装配和装配工件的内容及装配工作在生产中的作用。18.装配精度的概念和内容及其与零件加工精度的关系。19.装配的组织形式及应用场合。20.何谓装配尺寸链？为何要研究装配尺寸链？21.过程设备主要包括哪些典型的设备机器？答：两类：以焊接为主要制造手段的过程设备部分，如换热器、塔器反应器、储存容器及锅炉等;以机械加工为主要制造手段的过程机器部分，如泵、压缩机、离心机等；另外，过程装备也包含由于各种特殊生产工艺要求，如吸附、离子交换、膜分离技术等以综合制造手段，生产的各种工艺装置。22.过程设备制造的特点23.单层卷焊式压力容器壳体制造工艺流程。答：选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线（包括零件展开计算、留余量、排料）—切割—成型（包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等）—组队装配—焊接—热处理—检验（无损检测、耐压试验等）24.钢材预处理及其内容。答：钢材预处理是指对钢板、管子和钢等材料的净化处理，矫形和涂保护底漆25.净化处理的作用及常用方法特点。答：（1）作用：①除锈质量的好坏直接影响钢材的腐蚀速度。②对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈氧化物，油污等，可以保证焊接质量.③可以提高下道工序的配合质量。（2）方法：a.喷砂法.b.抛丸法.c.化学净化法。特点：不同的清洗对象、目的，要选择不同的清洗剂。26.矫形及其意义答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形，有些制造精度要求较高的设备，对保护层较好的供货钢材也需要矫形，因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求。意义：钢板在设备制造前应予矫形，以保证壳体制造的精度要求。27.合理排料的原则：考虑各道工序的加工余量;考虑划线的技术要求28.受压壳体的成形加工：筒节的制造、封头的制造29.冷卷、热卷筒节的特点.答：冷卷：①冷卷成形通常是指在室温下的弯卷成形，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单且方便操作，费用低。②钢板弯卷的变形率与最小冷半径。热卷：①钢板在再结晶温度以上的弯卷称为热卷;在再结晶温度以下的弯卷成为冷卷。②应控制合适的加热温度；③应控制适当的加热速度；④热卷需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重；⑤对于厚板或小直筒通常采用热卷。30.钢板的热卷成形过程中的过烧和脱碳现象及影响。答：过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和塑性大大下降，过烧后钢材不能再通过热处理恢复其性能。脱碳：钢在加热时，由于水、二氧化碳、氧气、氢气等气体与钢中的碳合成一氧化碳、甲烷等气体，从而使钢表面碳化物遭到破坏，称为脱碳;脱碳使钢的硬度和耐磨度和耐磨性，疲劳强度降低。31.对称三辊式卷板机的工作原理图并说明。P17632.简述封头冲压成形加工时应力状态和图示冲压加工后封头壁厚的变化情况。33.冲压薄壁封头采取的防皱措施。答：采用压边圈可以用来防止折皱产生。34.封头旋压成形特点。P195答：优点：①适合制造尺寸大，薄壁的大型封头;②旋压机比水压机轻巧，制造相同尺寸的封头，比水压约轻2.5倍。③旋压模具比冲压模简单尺寸小、成本低。35.图示并说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷。P201