转炉物料平衡及热平衡计算.doc

转炉物料平衡及热平衡计算.doc 5 顶底复吹转炉炼钢的物料平衡和热平衡计算 5.1 物料平衡计算 5.1.1 计算原始数据 基本原始数据有:冶炼钢种及成分、铁水和废铁的成分、终点钢水成分;造渣用溶剂及炉衬等原 材料 关于××同志的政审材料调查表环保先进个人材料国家普通话测试材料农民专业合作社注销四查四问剖析材料 成分;脱氧和合金化用铁合金的成分及回收率;其他工艺参数。 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 5-1 钢种、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值 成分含量/% C Si Mn P S 类别 钢种Q235设定值 0.18 0.25. 0.55 ?0.045 ?0.050 铁水设定值 4.00 0.80 0.50 0.30 0.035 废钢设定值 0.18 0.25 0.55 0.030 0.030 终点钢水设定值 0.10 痕迹 0.15 0.020 0.021 表5-2 原材料成分 成分含量/% 挥发分 Ca SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 CaF2 P2O5 S CO2 H2O C 灰分 类别 石灰 88.00 2.50. 2.60 1.50 0.50 0.10 0.06 0.10 萤石 0.30 5.50 0.60 1.60 1.50 88.00 0.90 0.10 1.50 生白云石 36.40 0.80 25.60 1.00 36.20 炉衬 1.20 3.00 78.80 1.40 1.60 14.0 焦炭 0.58 81.5 12.4 5.52 表5-3 铁合金成分(分子)及其回收率(分母) 成分回收率/% C Si Mn Al P S Fe 类别 硅铁 —— 73.00/75 0.50/80 2.50/0 0.03/100 0.05/100 23.92/100 锰铁 6.60/90 0.50/75 67.8/80 —— 0.13/100 0.23/100 24.74/100 表5-4 其他工艺参数设定值 名称 参数 名称 参数 终渣碱度 w(CaO)/w(SiO)=3.5 渣中铁损(铁珠) 为渣量的6, 萤石加入量 为铁水量的0.5, 氧气纯度 99,，余者为N 2生白云石加入量 为铁水量的2.5, 炉气中自由氧含0.5,(体积比) 量 炉衬蚀损量 为铁水量的0.3, 气化去硫量 占总去硫量的1/3 终渣?w(FeO)含量 O)/ 15,而ω(Fe 90,C氧化成CO， 23 (按向钢中传氧量?ω(FeO)=1/3,即金属中[C]金属中[C]的氧化10,C氧化成w(FeO),1.35w(FeO)的氧化产物w(FeO),5,，物 CO 23232 折算) w(FeO)=8.25, 由热平衡计算确 烟尘量 为铁量的1.5,(其中w(FeO)废钢量 定，本计算结果为 为75,w(FeO)的20,) 铁水量的13.3523 ,，即废钢比为 11.78, 喷溅铁损 为铁水量的1, 5.1.2物料平衡的基本项目 收入项有:铁水、废钢、溶剂(石灰、萤石、轻烧白云石)、氧气、炉衬蚀损、铁合金。 支出项有:钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。 5.1.3 计算步骤 以100?铁水为基础进行计算。 第一步:计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分。 总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬腐蚀和加入溶剂的成渣量。其各项成渣量分别列于表5-5~表5-7。总渣量及成分如表5-8所示。 表5-5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量 元素 反应产物 元素氧化量/? 耗氧量/? 产物量/? 备注 [C]?{CO} 3.90×90%=3.51 4.011 8.190 C [C]?{CO2} 3.90×10%=0.39 0.891 1.430 Si [Si]?(SiO2) 0.80 0.914 1.714 入渣 Mn [Mn]?(MnO) 0.35 0.102 0.452 入渣 P [P]?(P2O5) 0.28 0.361 0.641 入渣 [S]?{SO2} 0.014×1/3=0.005 0.005 0.010 S [S]+[CaO]?0.014×2/3=0.009 -0.005 0.021 入渣 (CaS)+(O) Fe [Fe]?(FeO) 1.065×56/72=0.831 0.238 1.069 入渣(表5-8) [Fe]?(Fe2O3) 0.600×112/160=0.421 0.181 0.602 入渣(表5-8) 合计 6.596 6.698 成渣量 4.499 入渣组分之和 ?由CaO还原出的氧量;消耗CaO量=0.009×56/32=0.016?。 表5-6 炉衬腐蚀的成渣量 成渣组分/? 气态氧化物/? 耗氧量/? 炉衬蚀损渣量/ ? CaO SiO2 MgO Al2O3 Fe2O3 C?CO C?CO2 C?CO，CO2 0.3(表5-4) 0.004 0.009 0.236 0.004 0.005 0.088 0.015 0.062 合计 0.258 0.104 0.062 表5-7 加入溶剂的成渣量 成渣组分/? 气态氧化物 类加入 别 量? CaO MgO SiO2 Al2O3 Fe2O3 P2O5 CaS CaF2 H2O CO2 O2 萤0.5 0.002 0.003 0.028 0.008 0.008 0.005 0.001 0.44 0.008 石 白云2.5 0.91 0.64 0.02 0.025 0.905 石 石6.67 5.854 0.173 0.167 0.1 0.033 0.007 0.009 0.007 0.309 0.002 灰 合计 6.765 0.816 0.215 0.133 0.041 0.012 0.01 0.44 0.015 1.214 0.002 成渣量 8.4321 1.2305 ?.石灰加入量:渣中已含CaO=-0.016+0.004+0.002+0.910=0.900?;渣中已含SiO2=1.710+0.009+0.028 +0.020=1.767?;因设定终渣碱度R=3.5，故石灰加入量为:5.285/(88.0%-3.5×2.50%)=6.67? ?.石灰加入量=(石灰中CaO含量)-(石灰中S?CaS自耗的CaO量) 表5-8 总渣量及其成分 炉渣成分/? CaO SiO2 MgO Al2O3 MnO FeO Fe2O3 CaF2 P2O5 CaS 合计 元素氧化成渣 1.71 0.452 1.065 0.6 0.41 0.021 4.264 石灰石成渣量 5.854 0.167 0.173 0.1 0.033 0.007 0.009 6.343 炉衬蚀损成渣 0.004 0.009 0.236 0.004 0.005 0.258 生白云石成渣 0.91 0.02 0.64 0.025 1.595 萤石成渣量 0.002 0.028 0.003 0.008 0.008 0.44 0.005 0.001 0.495 总成渣量 6.77 1.934 1.052 0.137 0.452 1.065 0.646 0.44 0.422 0.031 12.955 质量分数/% 52.26 14.93 8.12 1.06 3.49 8.25 5.00 3.40 3.26 0.24 100 ?.表中除(FeO)和(Fe2O3)以外的总渣量为6.779+1.934+1.052+0.137+0.452+0.440+0.422+0.031= 11.238?，而终渣Σω(FeO)=15%(表5-4)，故总渣量为11.238/86.75%=12.955?。 ?.ω(FeO)=12.910×8.25%=1.069? ω(Fe2O3)=12.910×5%-0.033-0.005-0.008=0.602? 第二步:计算氧气消耗量。 氧气的实际消耗量系消耗项目与供入项目之差。见表5-9 表5-9 实际耗氧量 耗氧项/? 供氧项/? 实际耗氧量/? 铁水中元素氧化耗氧量(表5-5) 6.698 石灰中S与CaO反应还原出的炉衬中碳氧化消耗氧量(表5-6) 0.062 氧化量(表5-7)0.002 烟尘中铁氧化消耗氧量(表5-4) 0.340 炉气自由氧含量(表7-10) 0.057 7.157-0.002+0.064=7.219 合计 7.157 合计 0.002 第三步:计算炉气量及其成分。 炉气中含有CO、CO2、N2、SO2和H2O.其中CO、CO2、SO2和H2O可由表7-5~表7-7查得，O2和N2则由炉气总体积来确定。现计算如下: 炉气总体积VΣ 22.41V=+0.5%V+ (V,)VVG，0.5%??? gxs9932 99Vg，0.7Gs,Vx99，7.998，0.7，7.10,0.007，22.4/32,= 98.5098.5 =8.089 m? 式中Vg——CO、CO2、SO2和H2O各组分总体积，m?。本计算中其值为: 8.278，22.42.659，22.40.010，22.40.015，22.4，，，=7.998m? 28446418 Gs——不计自由氧的氧气消耗量，?。本计算中其值为: 6.698+0.062+0.34=7.10?(见表5-9) Vx——石灰中的S和CaO反应还原出的氧量(其质量为:0.002?，见表5-9)， ?。0.5%——炉气中自由氧含量。 m 99——自由氧纯度为99%转换得来。 计算结果列于表5-10 表5-10 炉气量及其成分 炉气成分 炉气量/? 炉气体积/ m? 体积分数/% CO 8.278 8.278×22.4/28=6.622 81.87 CO2 2.659 2.659×22.4/44=1.353 16.73 SO2 0.010 0.010×22.4/64=0.004 0.04 H2O 0.015 0.015×22.4/18=0.019 0.23 O2 0.057 0.04 0.50 N2 0.064 0.051 0.63 合计 11.083 8.089 100.00 ?.炉气中O2的体积为8.089*0.5%=0.040m?;质量为0.040×32/22.4=0.057?。 ?.炉气中N2的体积系炉气总体积与其他成分体积之差;质量为0.051*28/22.4=0.064 ? 第四步:计算脱氧和合金化前的钢水量。 钢水量Qg,铁水量-铁水中元素的氧化量-烟尘、喷溅和渣中的铁损 ,100-6.596-[1.50×(75%×56/72+20%×112/160)+1+12.955×6%] ,90.542? 由此可以编制出未加废钢、脱氧与合金化前的物料平衡表5-11 表5-11 未加废钢时的物料平衡表 收入 支出 项目 质量/? % 项目 质量/? % 铁水 100 85.33 钢水 90.54 76.82 石灰 6.67 5.69 炉渣 12.96 10.00 萤石 0.50 0.43 炉气 11.08 9.40 生白云石 2.50 2.13 喷溅 1.00 0.85 炉衬 0.30 0.26 烟尘 1.50 1.27 氧气 7.21 6.16 渣中铁珠 0.77 0.66 合计 117.39 100.00 合计 117.55 100 注:计算误差为(117.39-117.55)/117.39×100%=-0.1% 第五步:计算加入废钢的物料平衡。 如同第一步计算铁水中元素氧化量一样，利用表5-1中的数据先确定废钢种元素的氧化量及其消耗量和成渣量(表5-12)，再将其与表5-11归类合并，逐得到加入废钢后的物料平衡表5-13和表5-14。 表5-12 废钢中元素的氧化产物及其成渣量 元耗氧量反应产物 元素氧化量/? 产物量? 进入钢中的量/? 素 ? [C]?{CO} 13.35×0.08%×90%=0.010 0.013 0.023 C [C]?{CO2} 13.35×0.08%×90%=0.001 0.003 0.004 [Si]?Si 13.35×0.25%=0.33 0.038 0.071 (SiO2) [Mn]?Mn 13.35×0.37%=0.049 0.015 0.065 (MnO) [P]?P 13.35×0.01%=0.001 0.001 0.002 (P2O5) 13.35×0.009%×[S]?{SO2} 0.0004 0.0008 1/3=0.0004 S [S]+[CaO] 13.35×0.009%×-0.000? 0.002 2/3=0.0008 4 (CaS)+(O) 13.35-0.095=13.2合计 0.095 0.07 55 成渣量/? 0.14 表5-13 加入废钢的物料平衡表(以100?铁水为基础) 收入 支出 项目 质量/? % 项目 质量/? % 铁水 100 76.56 钢水 90.54+13.25=103.79 79.06 废钢 13.35 10.22 炉渣 12.96+0.14=13.10 9.98 石灰 6.67 5.107 炉气 11.08+0.028=11.10 8.46 萤石 0.5 0.383 喷溅 1.00 0.76 轻烧白云石 2.5 1.914 烟尘 1.50 1.14 炉衬 0.3 0.230 渣中铁珠 0.78 0.59 氧气 7.29 5.582 0 合计 130.61 100.00 合计 130.77 100.00 注:计算误差为(130.61-130.77)/130.61×100%=-0.1% 表5-14 加入废钢的物料平衡表(以100?铁水+废钢为基础) 收入 支出 项目 质量/? % 项目 质量/? % 铁水 88.20 76.56 钢水 91.55 79.06 废钢 11.77 10.22 炉渣 11.56 9.98 石灰 5.89 5.11 炉气 9.80 8.46 萤石 0.44 0.38 喷溅 0.88 0.76 轻烧白云石 2.21 1.92 烟尘 1.32 1.14 炉衬 0.26 0.23 渣中铁珠 0.69 0.6 氧气 6.43 5.58 合计 115.40 100 合计 115.60 100 第六步:计算脱氧和合金化后的物料平衡。 现根据钢种成分设定值(表5-1)和铁合金成分及其回收率(表5-3)算出锰铁和硅铁的加入量，在计算其元素的烧损量。将所有的结果与表7-14合并，及得到炼一炉钢的总物料平衡表。 锰铁加入量WMn为: Mn,w,,,,wMn钢种终点 W,，钢水量Mn锰铁含Mn量，Mn回收率 0.50%,0.15% ,，91.55,0.59?67.80%，80% 硅铁加入量WSi为: (Si,wSi)，加锰铁后的钢水量,Si,,,,,,ww钢种终点FeMnW, Si锰铁含Si量，Si回收率 0.25%，(91.55，0.51),0.002 ,,0.42kg73.00%，75% 铁合金中元素烧损量和产物量列于表5-15。 脱氧和合金化后的钢水成分如下: 0.035 w(C),0.10%，，100%,0.14%92.39 0.002，0.230 w(Si),，100%,0.25%92.39 0.320，0.002 w(Mn),0.15%，，100%,0.50%92.39 0.001 w(P),0.020%，，100%,0.021%92.39 0.001 w(S),0.021%，，100%,0.022%92.39 表5-15 铁合金中元素烧损量和产物量 元 脱氧量 成渣量 炉气量 烧损量? 入钢量? 类别 素 /? /? /? C 0.59×6.60%×10%=0.004 0.011 0.015 0.59×6.60%×90%=0.035 Mn 0.59×67.80%×20%=0.080 0.023 0.103 0.59×67.80%×80%=0.320 Si 0.59×0.50%×25%=0.001 0.001 0.002 0.59×0.50%×75%=0.002 锰铁 P 0.59×0.23%=0.001 S 0.59×0.13%=0.001 Fe 0.59×24.74%=0.146 合计 0.085 0.035 0.105 0.015 0.505 Al 0.42×2.50%×100%=0.011 0.010 0.021 Mn 0.42×0.50%×20%=0.0004 0.0001 0.001 0.42×0.50%×80%=0.002 Si 0.42×73.00%×25%=0.077 0.088 0.165 0.42×73.00%×75%=0.230 硅铁 P 0.42×0.05%=0.0002 S 0.42×0.03%=0.0001 Fe 0.42×23.92%=0.100 合计 0.088 0.098 0.187 0.332 总计 0.173 0.133 0.292 0.015 0.837 可见，含碳量尚未达到设定值。为此需在钢包内加焦炭增碳。其加入量W1 为: (0.18,0.14) W,，钢水量1焦炭含C量，C回收率 (0.18,0.14) ,，92.39,0.06?81.50%，75% 焦粉生成的产物如下: 碳烧损量/? 耗氧量/? 气体量/? 成渣量/? 碳入钢量/? 0.06×81.50%×0.044+0.06×(0.58+5.52)% 0.06×0.06×81.50%×25%=0.012 0.032 =0.047 12.40% 75% =0.007 =0.037 由此可得整个冶炼过程(即脱氧和合金化后)的总物料平衡表5-16。 表5-16 总物料平衡表 收入 支出 项目 质量/? % 项目 质量/? % 铁水 88.2 74.47 钢水 91.55+0.837+0.037=92.42 77.24 废钢 11.77 9.94 炉渣 11.56+2.92+0.007=14.49 12.11 石灰 5.89 4.97 炉气 9.80+0.015+0.047=9.86 8.24 萤石 0.44 0.37 喷溅 0.88 0.74 轻烧白云石 2.21 1.87 烟尘 1.32 1.10 炉衬 2.26 1.91 渣中铁珠 0.69 0.57 氧气 6.6 5.57 锰铁 0.59 0.50 硅铁 0.42 0.35 焦粉 0.06 0.05 合计 119.44 100.00 合计 119.56 100 ?.计算误差为(119.44-119.56)/119.44×100%=-0.1% ?.可以近似的认为(0.133+0.032)的氧量系出钢水二次氧化带入。 5.2 热平衡计算 5.2.1计算所需的原始数据 计算所需的基本原始数据有:各种入炉料及产物的温度(表5-17);物料平均热熔(表5-18);反应热效应(表5-19);融入铁水的元素对铁水熔点的影响(表5-20)。其他工艺参数参照物料平衡选取。 表5-17 入炉物料及产物的温度设定值 入炉物料 产物 名称 铁水 废钢 其他原料 炉渣 炉气 烟尘 温度/? 1285 25 25 与钢水相同 1450 1450 表5-18 物料平均热熔 物料名称 生铁 钢 炉渣 矿石 烟尘 炉气 固态平均热熔kJ/(??K) 0.745 0.699 -- 1.047 0.996 -- 融化潜热kJ/? 218 272 209 209 209 -- 液态或气态平均热熔kJ/(??K) 0.837 0.837 1.248 -- -- 1.137 表5-19 炼钢温度下的反应热效应 -1-1组元 化学反应 ,,/kJ?k mol ,,/kJ?kg C [C]+1/2{ O}={CO} 氧化反应 ,139420 ,11639 2 C [C]+ { O}={CO} 氧化反应 ,418072 ,34834 22 Si [Si] + { O}= (SiO氧化反应 ,817682 ,29202 22 Mn [Mn] +1/2{ O}= (MnO) 氧化反应 ,361740 ,6594 2 P 2[P]+5/2{ O}= (PO) 氧化反应 ,1176563 ,18980 225 Fe [Fe] +1/2{ O}= (FeO) 氧化反应 ,238229 ,4250 2 Fe 2[Fe] +3/2{ O}= (FeO) 氧化反应 ,722432 ,6460 223 SiO (SiO)+2(CaO)=(2CaO?SiO) 成渣反应 ,97133 ,1620 222 PO (PO)+4(CaO)=(4 CaO?PO) 成渣反应 ,693054 ,4880 252525 CaCO CaCO=(CaO)+ {CO} 分解反应 169050 1690 332 MgCO MgCO=MgO+ {CO} 分解反应 118020 1405 332 表5-20 融入铁水的元素对铁熔点的降低值 N、H 元素 C Si Mn P S Al Cr 、O 在铁中极限溶无无 5.41 18.5 2.8 0.18 35.0 解度/% 限 限 融入1%元素使 铁熔点降低值65 70 75 80 85 90 100 8 5 30 25 3 1.5 /? N、H、O融入?使铁熔点降低 =6 值/? 适用含量范围??????,1 1.0 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 /% 3 15 0.7 0.08 1 18 5.2.2 计算步骤 以100?铁水为基础 第一步:计算热收入Qs。 热收入项包括:铁水物理热;元素氧化热及成渣热;烟尘氧化热;炉衬中碳的氧化热。 (1) 铁水物理热 QW 先根据纯铁熔点、铁水成分以及溶入元素对铁熔点的降低值(见表5-17、表5-1和表5-20)计算铁水熔点T，然后由铁水温度和生铁热容(见表5-17和表5-18)t 确定。 Q W =1536,(4.0×100+0.8×8+0. 5×5+0.3×30+0.035×25),6=1111 (?) Tt =100 ×[0.745×(1111,25)+218+0.837×(1285,1111)]=117270.8(KJ) Q W (2) 元素氧化热及成渣热 Qy 由铁水中元素氧化量和反应热效应(见表5-19)可以算出，其结果列于表5-21。 表5-21 元素氧化热和成渣热 反应产物 氧化热或成渣热/kJ 反应产物 氧化热或成渣热/kJ C?CO 3.51×11639=40852.89 Fe?FeO 0.421×6460=2719.66 23 C?CO 0.39×34834=135853.26 P?PO 0.28×18980=5314.4 225 Si?SiO 0.80×29202=23361.6 PO?4CaO?PO 0.422×4880=2059.36 22525 Mn?MnO 0.420×6594=2769.48 SiO?2CaO?SiO 1.934×1620=3133.08 22 Fe?FeO 0.831×4250=3531.75 合计Q 97327.48 y (3) 烟尘氧化热 QC 由表5-4中给出的烟尘量参数和反应热效应计算可得。 ,1.5×(75,×56/72×4250+20%×112/160×6460)=5075.35kJ QC (4) 炉衬中碳的氧化热 ,0.3×14,×90,×11639，0.3×14,×10,×34834,586.25kJ Q1 故热收入总量为 =，，，,117270.8+97327.48+5075.35+586.25=220259.88kJ QQQQQSWyC1 第二步:计算热支出。 QZ 热支出项包括:钢水物理热;炉渣物理热;烟尘物理热;炉气物理热;渣中铁珠物理热;喷溅物(金属)物理热;轻烧白云石分解热;热损失;废钢吸热。 (1) 钢水物理热Qg 先按求铁水熔点的方法确定钢水熔点T ;再根据出钢和镇静时的实际温降g (通常前者为40,60?，后者约为3,5?/min，具体时间与盛钢桶大小和浇注条件有关)以及要求的过热度(一般为50,90?)确定出钢温度T;最后由钢水热容Z 算出物理热。 T,1536,(0.10×65，0.15×5，0.020×30，0.021×25),6,1522? g 式中，0.10、0.15、0.020和0.021分别为终点钢水中C、Mn、P、S的含量。 T,1522，50，50，70,1692? Z 式中，50、50、70分别为出钢过程中的温降、镇静及炉后处理过程中的温降和过热度。 Q,90.54×,0.699×(1522-25)，272，0.837×(1692-1522),,132251.14kJ g (2) 炉渣物理热Q r 令终渣温度与钢水温度相同，则得: Q,12.955×,1.248×(1649-25)，209,,28964.17kJ r (3) 炉气、烟尘、铁珠和喷溅金属的物理热Q。根据其数量、相应的温度x 和热容确定。详见表5-22。 表5-22 某些物料的物理热 项 目 参 数/kJ 备 注 炉气物理热 11.083×[1.137×(1450,25)]=17957 1450?系炉气和 烟尘的温度 烟尘物理热 1.5×[0.996×(1450,25)+209]=2442.45 渣中铁珠物理热 12.955×6%× [0.699×(1520,25)+272+0.837×(1692,1522?系钢水熔 1522)]=1134.3 点 喷溅金属物理热 1×[0.699×(1522,25)+272+0.837×(1692,1522)]=1460.7 合计 Q,22994 x (4) 生白云石分解热Q b 根据其用量、成分和表5-19所示的热效应计算的。 Q,2.5×(36.40,×1690，25.60,×1045),2437.10kJ b (5) 热损失Q q 其他热损失带走的热量一般约占总热收入的3,,8,。本计算取5,，则得 Q,220259.88×5,,11012.99kJ q (6) 废钢吸热Qf 用于加热废钢的热量系剩余热量，即 Q,Q,Q,Q,Q,Q,Q fSgrxbq =220259.88,132251.14,28964.17,22994,2437.10,11012.99 =22600.48 故废钢加入量为: Wf , W,,,,，，，，22600.48,1，0.699，1522,25，272，0.837，1692,1522f 15.47kg , 即废钢比为: 15.47 ，100%,13.4%100，15.47 热平衡计算结果列于表5-23。 钢水物理热，炉渣物理热，废钢吸热热效率 ,,，100,热收入总量 =(132251.14+28964.17+11012.99)/220259.88=78.19% 若不计算炉渣带走的热量时: 钢水物理热，废钢吸热热效率 % ,,，100,,65.04热收入总量 表5-23 热平衡表 收 入 支 出 项 目 热量/kJ , 项 目 热量/kJ , 铁水物理热 117270.83 53.24 钢水物理热 132251.14 60.04 元素氧化和成渣97327.48 44.19 炉渣物理热 28964.17 13.15 热 其中C氧化 54438.15 24.72 废钢吸热 22600.48 10.26 Si氧化 23361.6 10.61 炉气物理热 17957 8.15 Mn氧化 2769.48 1.26 烟尘物理热 2442.45 1.11 P氧化 6251.41 2.84 渣中铁珠物理热 1134.3 0.52 Fe氧化 3133.08 1.42 喷溅金属物理热 1460.7 0.66 轻烧白云石分解 SiO成渣 2059.36 0.93 热 2437.1 1.11 2 PO成渣 1859.28 0.84 热损失 11012.99 5.00 25 烟尘氧化热 5075.35 2.30 炉衬中碳的氧化586.25 0.27 热 合 计 220260.33 100 合 计 220260.33 100 应当指出，加入铁合金进行脱氧和合金化，会对热平衡数据产生一定的影响。对转炉用一般生铁冶炼低碳钢来说，所用铁合金种类有限，数量也不多。经计算，其热收入部分约占总热收入的0.8,,1.0,，热支出部分约占0.5,,0.8,，二者基本持平。