中国石油某公司1000万吨年常减压蒸馏装置工艺管道安装施工组织设计

中国石油某公司1000万吨年常减压蒸馏装置工艺管道安装施工组织设计 目 录 一、编制内容及要求 -------------------------------------------------- 1 (编制说明 ------------------------------------------------------- 1 1 二、编制依据 -------------------------------------------------------- 1 三、工程概况 -------------------------------------------------------- 1 1、施工内容和施工范围 --------------------------------------------- 1 2、工程实物量及 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 开、竣工日期 ----------------------------------- 6 3、本工程的工期要求 ----------------------------------------------- 6 4、工程设计参数及工艺特点等 --------------------------------------- 6 四、施工进度计划 ---------------------------------------------------- 7 五、主要施工方法 ---------------------------------------------------- 7 1、施工组织机构 --------------------------------------------------- 7 2、施工工序流程 --------------------------------------------------- 8 3、检验 ----------------------------------------------------------- 8 4、脚手架搭设 ---------------------------------------------------- 11 5、管道支吊架预制 ------------------------------------------------ 17 6、管道预制 ------------------------------------------------------ 18 7、阀门安装及试压 ------------------------------------------------ 24 8、管道安装 ------------------------------------------------------ 25 六、质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和保证施工质量的措施 ----------------------------------- 39 1、质量目标 ------------------------------------------------------ 39 2、质量要求 ------------------------------------------------------ 40 3、质量检验计划 -------------------------------------------------- 40 4、质量保证措施 -------------------------------------------------- 41 七、劳动力需求计划 ------------------------------------------------- 43 八、主要施工机具设备配置计划 --------------------------------------- 43 九、安全技术措施 --------------------------------------------------- 43 1、安全方针 ------------------------------------------------------ 43 2、安全组织机构 -------------------------------------------------- 43 3、安全技术措施 -------------------------------------------------- 44 4、现场安全保证措施 ---------------------------------------------- 45 十、施工材料管理计划 ----------------------------------------------- 49 1、编制采购计划 -------------------------------------------------- 49 2、物资的检验 ---------------------------------------------------- 49 3、物资搬运 ------------------------------------------------------ 50 4、物资的保管 ---------------------------------------------------- 51 5、材料的复验 ---------------------------------------------------- 51 6、物资发放管理 -------------------------------------------------- 51 7、物资运到现场的防护 -------------------------------------------- 52 8、物资使用过程的控制 -------------------------------------------- 52 十一、施工平面布置或其它附图 --------------------------------------- 53 1、现场临时设施 -------------------------------------------------- 53 2、施工平面布置见后附表 ------------------------------------------ 53 附表1计划投入的主要施工机械设备表 ----------------------------- 54 附表2施工进度网络图 ------------------------------------------- 56 附表3施工平面布置图 ------------------------------------------- 57 附表4施工手段用料 --------------------------------------------- 58 一、编制内容及要求 1(编制说明: 本工程是中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道施工，此 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 是根据施工图纸、我方以往施工经验以及通过现场实际考察编制的施工组织设计。工艺管道压力高、介质复杂，高空作业难度大;管道材质种类多，主要有碳钢、低合金钢、不锈钢、碳钢复合管等，规格复杂，管径型号多。 工程基本概况; 1.1工程名称:中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道安装工程E标段 1.2建设地点: 1.3设计单位: 1.5质量要求:符合国家相关工程质量标准 1.4招标范围:中国石油##公司1000万吨/年常减压蒸馏装置工艺管道安装工程E标段:1#管廊15-24轴及地面泵区、空冷区。 1.5标段划分: 分为A、B、C、D、E五个标段。E标段:1#管廊15-24轴及地面泵区、空冷区。 二、编制依据 1、中国石油天然气华东勘察设计院提供的设计图纸及资料; 2、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97; 3、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002; 4、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98; 5、《石油化工异种钢焊接规范》SH/T3526-2004 6、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003 三、工程概况 1、施工内容和施工范围 1.1 工程简介 ##石化1000万吨/年常减压蒸馏装置建设性质为新建工程，是##石化炼化一体化项目炼油部分的重点装置。 1 原料来源是600万吨/年哈萨克斯坦原油、200万吨/年南疆和200万吨/年北疆原油。装置由换热、电脱盐、闪蒸塔、常压炉、常压塔系统、减压炉、减压塔系统、气体压缩、一脱三注等部分组成。 本工程由中国石油天然气华东勘察设计院EPC总承包，吉林工程建设监理公司监理，中国石油天然气第一建设公司负责施工。 1.2 工程地点、建筑总面积及占地总面积 中国石油##石化炼化一体化项目1000万吨/年常减压蒸馏装置建设地点彭州市，隶属于成都市，项目厂址位于彭州市军乐镇和隆丰镇交界地段的石化基地。主要地表为复垦的低产河滩地和荒地。 ##石化炼化一体化项目工程占地221公顷，1000万吨/年常减压蒸馏装置总占地面积31200?，(其中:装置占地面积260×107=27820?，仪表及变配电室区域占地面积7200?)。 1.3 工程建设地点的自然状况 1.3.1气象条件 该地区属于##盆地亚热带湿润气候区，气候温和，阳光充足，四季分明，无霜期长，冬无严寒，夏无酷暑。 多年平均气温 1 5.7? 最高月平均温度 25? 最低月平均温度 5.2? 多年极端最高气温 36.9? 多年极端最低气温 -6.2? 最热月最高气温 32.8? 最冷月最低气温 -2.5? 年平均相对湿度 82% 年平均气压 947.5hPa 极端最高气压 973.3hPa 极端最低气压 924.9hPa 多年平均降雨量 924.7mm 2 历年最多降雨量 1280.9mm 历年最少降雨量 584.8mm 最大积雪厚度 7cm 全年主导风向 NE,频率14% 多年平均风速 1.3m/s 瞬间最大风速 21m/s 年最大蒸发量 1094.2mm 年最少蒸发量 670.1mm 多年平均雾日数 17.6天 最多年雾日数 60天 全年平均雷暴日数 31天 年最多雷暴日数 54天 1.3.2工程地质 根据厂区勘查报告，工程建设场地属中软,中硬土，?类建筑场地，地基主要由砂卵石组成。 1.3.3水文地质 厂区所在区域地下水，分上部含水层组及下部含水层组。上部含水层组厚 6,15m，为孔隙潜水，渗透性强，导水性好，地下水流向为北西,南东，水流方向与小石河流向一致，水力坡度 10‰;地下水位丰水期为2,5m，枯水期 5,10m，主要接受大气降水、河水入渗及农灌入渗补给，以地下径流及泉流方式排泄，该含水层组水量丰富;下部含水层组厚度大于 150m，为孔隙承压水，水量贫乏，可视为相对隔水层。类。 1.3.4地震设防 本工程原抗震设防烈度为 7 度，设计基本地震加速度为 0.10g;2008年5月12日##特大地震后，国家地震管理部门对该地区地震设防进行了评估和调整，现确定为:抗震设防烈度为 8 度，设计基本地震加速度为 0.20g，地震分组为第二组，场地类别为?。 3 1.4 工艺流程 1.4.1常压蒸馏部分 常压塔顶设计油气采用两级冷凝冷却流程，常顶油气经原油——常顶油气换热器换热至126?后进入常顶回流罐，分离出的气相经常顶油气空冷器和后冷器冷凝冷却后进入常顶产品罐进行气液分离，液相由常顶回流泵抽出后作为塔顶回流常压塔顶或至常顶空冷器入口，常顶产品罐顶出来的不凝气经常顶气压缩机升压、冷却后与常顶油再接触。罐底抽出常顶油由泵送至压缩机出口与常顶气在加压条件下，在再接触罐中再一次接触以吸收常顶气中的轻烃。再接触罐顶的不凝气送至FCC装置的气压机入口缓冲罐，罐底液相经泵升压后，作为直馏石脑油送至石脑油加氢装置。 常一线油自常压塔第16层塔板下集油箱自流进入常一线油汽提塔，采用重沸器汽提，用常三线油作为汽提塔重沸器的热源。从汽提塔顶出来的气相返回常压塔第14层塔板上，汽提塔液相由常一油泵抽出，经常一线油--热水换热器换热至89?，再经常一线油冷却器冷却至45?后作为直馏航煤出装置。 常二线油自常压塔第27层塔板下集油箱自流进入常二线油汽提塔，采用过热蒸汽汽提。汽提后的气相返回常压塔第25层塔板上，液相由泵抽出，经原油--常二线油换热器换热至140?直接至下游柴油加氢装置，另一路经常二线油空冷器，冷却至50?后出装置至中间罐区，冷却后的柴油还有一部分经泵升压作为循环柴油至轻烃回收装置。 常三线油自常压塔第36层塔板下集油箱自流进入常三线油汽提塔，采用过热蒸汽汽提。汽提后的气相返回常压塔第34层板上，液相由常三线油泵抽出，经常一线重沸器、脱后原油-常三线换热器换热至170?，再经常三线油-热水换热器换热至140?分两路，一路并入常二线至下游装置，另一路经常三线油空冷器，冷却至50?后并入常二线油出装置至中间罐区。 常一中油自常压塔第16层塔板下集油箱由常一中油泵抽出升压后分为两路，分别经原油-常一中油换热器换热至172?后，再合并为一路后再经常一中油空冷器冷却至144?返回常压塔第14层。 4 常二中油自常压塔第27层塔板下集油箱由常二中油泵抽出升压后分为两路，分别经闪底油-常二中换热器换热至219?后，然后合并为一路返回常压塔第25层塔盘上。 常压重油由常底油泵抽出后经过流量调节阀分为八路，进入减压炉F201，经减压炉加热至399?后进入减压塔C201进行分离。 减压部分 1.4.2 减压塔顶温度设计为63?，残压为10mmHg，从减压塔顶出来的减顶油气经增压器增压后，再经过减顶增压器冷凝器冷凝冷却至38?，凝缩油和凝结水经大气腿流入减顶分水罐，未凝气体经减顶一级抽空器升压，再经减顶一级冷凝器冷凝冷却至45?，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相分两路并联互相备用。一路经减顶二级抽空器升压，再经减顶二级冷凝器冷凝冷却至49?，液相经大气腿流入减顶分水罐，气相也进入减顶分水罐气相空间，另一路经减顶真空泵升压送至减顶水封罐。减顶水封罐内的减顶油经减顶油泵升压后作为轻污油送出装置。减顶气至减顶气压缩机系统K201升压至0.5MPa后，经过减顶气胺接触罐D204 脱硫，硫含量达标的减顶气与高压瓦斯混合进瓦斯分液罐D115。D204中分离的液相返回减顶分水罐D201。 减一线及减一中油由减一线及减一中油泵自减压塔第I段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为产品并入直馏柴油线出装置，或并入腊油线出装置。另一路作为减一中回流经减一中油空冷器和减一线油冷却器冷却至49?返回减压塔顶部。 减二线及减二中油由减二线及减二中油泵自减压塔第III段填料下集油箱抽出升压，分为两路，一路作为减二中回流经换热器换热至198?返回减压塔第三段填料上部。另一路经换热器换热至140?，分为两路，一路出装置直接送至腊油加氢裂化装置作原料，另一路再经腊油冷却器冷却至90?出装置至罐区。 减三线及减三中油由减三线及减三中油泵自减压塔第IV段填料下集油箱抽出升压，经换热器换热至268?，然后分为两路，一路作为减三中回流再经过减三中蒸汽发生器E201温度降至264?返回减压塔，另一路再经换热器换热温度 5 降至140?，经减三线产品泵升压，再分为两路，一路出装置直接送至催化裂化装置作为原料，另一路出装置至中间原料罐区。 减压过汽化油由过汽化油泵自减压塔第V段填料下集油箱抽出升，送至减压塔汽提段上部。减压渣油由减压渣油泵抽出，经换热器换热至296?后分为两路，一路返回减压塔底作急冷油，另一路继续经换热器换热至232?后，分为两路，一路返回过汽化油泵入口，另一路经换热器换热至170?后，分为两路，一路作为催化热原料直接送至催化裂化装置，另一路可直接出装置至中间原料罐区。 2、工程实物量及计划开、竣工日期 因目前详细设计图纸不全，根据目前图纸无法确定管道具体实物工程量。详细的数据等图纸到全后再进行补充。 3、本工程的工期要求: 以甲方工期要求为准。 4、工程设计参数及工艺特点等 4.1管道量大,由于目前图纸不全，施工时据实计算。 4.2石化装置易燃易爆，管道材质多，管壁厚，且焊后需要进行热处理，质量要求高，难度大。 4.3管径范围广，覆盖了大部分的管道种类。 4.4管道涉及多种材质，包括合金钢、碳钢、低温碳钢、不锈钢等，且每一大类中又细化若干品种，材质种类多，易混，给供应、技术、施工带来很大的难度。 4.5由于管道采用集中预制，预制达到40%以上，预制深度高，减少了现场安装的工作量，节约了施工周期，但是同时对现场安装的准确度提出了新的更高的要求，增加了预制施工难度。 4.6现场场地狭小，存在于结构、设备、管道、仪电等多专业交叉施工，施工难度大。 4.7材料供货周期长，到货时间不一，配料困难，多种安装工艺同时进行。 4.8工期紧，冬季无法进行室外安装，有效安装工期短。 6 四、施工进度计划:网络计划图或施工控制进度表 网络计划图见后附表 五、主要施工方法: 1、施工组织机构 1.1 管道安装施工组织机构 项目部安排管道安装专业综合施工班四个，下面分若干个作业组，由项目部统一领导，分工协作。 1.2 岗位职责 总经理岗位职责总经理安全岗位职责工厂保安人员的岗位职责工厂财务部岗位职责工程测量员岗位职责 1.2.1项目经理: 负责本项目管道安装全面管理工作 1.2.2施工经理: 在项目经理领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各项现场费用负责。 1.2.3项目总工: 对项目技术管理和质保体系的有效运行负责 1.2.4材料供应经理: 对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。 1.2.5经理: 编制项目计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责，参与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。 1.2.6 QA/QC经理: 编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。负责编写质量报告和完工后的质量总结 1.2.7 技术经理: 对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记录控制工作负责。 7 工艺管道工程师(技术员):(注:根据工程施工进度再增加其他工艺管道人员)。 工艺管道专业技术工作由--统一协调，各管道技术员负责本区工艺管道安装施工及资料的记录及报验工作，保证工程资料的完整性和真实性，认真执行工序控制程序，使本专业施工工序处于受控状态负责。同时负责本专业技术管理工作，指导施工队、班组遵照国家标准、规程、规范和施工程序进行施工。 2、施工工序流程 图纸会审?编制施工方案?技术交底、安全交底?材料到场验收、防腐、标识?管段预制?管道由预制厂到现场的交接?脚手架搭设?管线安装?现场固定口预热(必要时)?现场焊接?现场无损检测?热处理(必要时)?管线试压?面漆、保温?管线吹扫?气密性检验 3、检验 3.1 检验程序 检查产品质量证明书及合格证?检查出厂标志?外观检查?核对规格、材质?材质复检?无损检验及试验?标识?入库保管 3.2 检验要求 所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。同时，进口的材料要出具商检报告。 钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。 法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 8 螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷;包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。 3.3合金钢管道、管件的检验 本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合金钢材料要严格检验，并注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管道组件应分区存放，不锈钢与碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。具体检验要求如下: 合金钢螺栓、螺母检验: 设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批抽两件进行硬度检验。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工作。 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5,，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应做好标记和隔离。并做好记录工作。 3.4 阀门检验 本装置所有阀门由具备相应资质的机构进行100%试压检测，并填写阀门试压纪录。安全阀需到第三方检测单位进行检测并出具相应报告方可使用。 阀门在使用前，应进行外观检查，要求其表面: 内外表面应光滑，清洁无针孔、裂纹、折叠、重皮和过腐蚀现象;外径及壁厚的偏差应在制造标准之内;密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷。检验合格的阀门等应分类保管和堆放。材质为不锈钢管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢管接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。法兰的密封面不要接触硬的其它物件和地面，以保证其密封良好性。 9 3.5 弹簧支吊架检验 高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。 检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。 弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”。 检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对应关系。 检查弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。 检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。在自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。 3.6 其它管道组成件检验 对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求: ?化学成分和力学性能; ?合金钢锻件的金相分析结果; ?热处理结果及焊缝无损检测报告。 管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成型良好，与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管道组成件(不包括阀门)，外表面应逐根、逐件进行无损检测，检测方法(外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测;非导磁性钢管，采用渗透检测)和缺陷评定按JB4730的规定，检验结果以I级为合格。设计压力小于10 MPa输送极度危害介质(苯除外)的管道组成 10 件(不包括阀门)检测方法(外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测;非导磁性钢管，采用渗透检测)和缺陷评定按JB4730的规定检验结果以II级为合格，，每批抽5%且不少于1个进行外表面磁粉或渗透检测，检验结果以II级为合格，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标识和隔离。 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。 其它合金钢管道组成件每批应抽检5%(且不少于一件)进行快速光谱分析。 做好验收记录工作，同时要做好材料标识，材料标识严格按照项目部下发的有关标识管理规定执行。自检合格的管子、管件报监理验收;管道组成件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。不锈钢管道组成件，在储存其间不得与碳素钢直接接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.7 焊接材料的检验 3.7.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。 3.7.2出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 3.7.3焊条的保管、领用采用一极、二级库制度。所有采购合格的焊材均应存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在5?以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识;在摆放时，标有材质证明编号的一侧朝外;焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆码过高，以不超过10箱为宜。一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数量的焊材。二级储存室存放制度同一级库。 4、脚手架搭设 11 本工程脚手架搭设原则为:悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。为了加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。 4.1脚手架的验收 4.1.1对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不准使用。 各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯4.1.2 子等必须齐全，架板必须全铺。 4.1.3脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。再由安全部门检查验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。 4.1.4未经授权的人员不得改动脚手架和工作平台。 4.1.5每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改损坏部件。 4.1.6安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。 4.1.7脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。 4.1.8梯子的使用要做到下述要求: ?所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固定; ?人字梯应充分打开并锁住横杆。 ?一把梯子不能有两人同时在上面工作。 ?不准站在人字梯的顶端工作。 ?带电作业禁止使用金属梯子。 4.2 脚手架搭设通用规定 4.2.1按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。 4.2.2搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。 4.2.3搭设工人应系好安全带，确保安全。 4.2.4脚手架的搭设作业还应遵守以下规定: 12 搭设场地应平整、经过夯实处理。立于土地面之上的立杆底部应加设宽度?200mm、厚度?50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块。在搭设之前，必须对进场的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及配件，禁止混用不同材质的脚手架。 4.3 悬空架的搭设 悬空架子的搭设方法见下面示意图:一个扣件的抗滑项目承载力设计值为:8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为:32KN，及可以承载3.2T的物体。 4.4 门式脚手架的搭设 4.4.1施工工序流程 基底检查、放线定位?铺设底板式垫木?安放并固定底座?安装第一榀门架?安装第二榀门架?设临时抛撑?安装第三榀门架?安装第四榀门架?设置连墙件?继续安装上层脚手架(顺序同上)。 4.4.2技术要求及措施 1)搭设材料 水平加固杆、封口杆、扫地杆、剪刀撑及脚手架转角处的连接杆等宜采用42×2(5,,焊接钢管，也可采用48×3(5,,焊接钢管，相应的扣件规格也应分别为42,,、48,,或42,,/48,,。 钢管应平直，平直度允许偏差为管长的1/500;两端面应平整，不得有斜口、毛口;严禁使用有硬伤(硬弯、砸扁等)及严重锈蚀的钢管。 2)脚手架搭设尺寸 门架立杆离墙面净距不宜大于150,,;大于150,,时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。 上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1,2mm。 剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45?,60?，剪刀撑宽度宜为4,8,。 剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600,,，搭接处应采用两个扣件扣紧。 13 当脚手架高度超过20,时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置; 在脚手架的转角处、不闭合(一字型、槽型)脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4,。 在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4,。 4.5 扣件式脚手架的搭设 4.5.1施工工序流程 基底检查、放线定位?铺设底板式垫木?安放并固定底座?立第一节立杆?安装扫地大横杆?安装扫地小横杆?安装第二步小横杆?安装第二步大横杆?设临时抛撑(每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除)?安装第三步小横杆?安装第四步小横杆?设置联墙杆、拆除临时支撑;接立杆?接续安装大横杆、小横杆等?架高7步以上时加设剪刀撑?在操作层铺放脚手板(操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm)。 4.5.2技术要求及措施 ?搭设材料 1)搭设脚手架全部采用 48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。 2) 门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》的规定。 3)脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6 m，每根钢管的最大质量不小于25KG。 4)钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。禁止使用竹杆脚手架。 5)钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。 6)扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》(GB15831)规定。 14 a 新扣件具有生产许可证，法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。对扣件质量有怀疑时，按现行国家规定标准《钢管脚手架扣件》(GB15831)规定抽样检测。对不合格品禁止使用。 b 旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。 新、旧扣件均进行防锈处理。 c 8)脚手架跳板全部采用钢跳板。 9)密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。 ?脚手架搭设作业程序 1)按搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。 2)周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设;“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。在底部小横杆搭设在大横杆的下方。 3)应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。 4)脚手架底面标高高于自然地坪50mm。 5)梯子采用斜爬梯，铺满厚50mm、宽200mm、长3000 mm的木板，加固。 ?脚手架搭设尺寸 1)当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100,,。 2)脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。根据现场实际情况进行调整步距。 3)剪刀撑设置为间距为15m(相互之间间距大于15m)6跨一排剪刀撑,成45度角。 4)纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置: 15 a 纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。 b 纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。 纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上。 c d 横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除。 e 脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。四角用8#镀锌铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。也可以根据实际情况，脚手架可以垂直与小横杆进行纵向铺设，按要求铺满到位，用8#镀锌铁丝进行绑扎。 f 脚手板底层必须满铺;中间每隔三层，操作层的上下层顶层都必须满铺。 g 操作层的脚手板必须铺满，并用5#镀锌铁丝捆绑，外侧必须设1.2m的防护栏和18cm高处的护脚板(挡脚板)。里侧加设1.2m防护栏，当里侧横梁及炉板焊好后，再加180cm护脚板，以便安全通道的通行。 5)立杆搭设 a 每根立杆垂直稳放在垫板上。 b 脚手架立杆距离加热炉外壁净距为12-15cm，大于20cm部分须铺设脚手板，并设置平稳牢固。 c 脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延伸长两跨与立杆固定，高低差不小于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不小于500mm。 d 立杆接长，除顶层步可采用搭接外，其余各层各步接头必须用对接扣件连接。对接、搭接均须符合下列规定: 16 立杆上的对接扣件交错布置，两根相邻立杆的接头相互错开，不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm，各接头中心至主节点的距离不大于步距的1/3。 搭接长度不应小于1m，应采用不小于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应于100mm。 施工方法 ? 1) 随时校正立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差，使偏差限制在规范之内。 2) 扣件拧紧程度均匀、适当，扭距控制按规范要求。 3) 立杆与大横杆、立杆与小横杆相接点(即中心节点)距离扣件中心不大于150mm。 4) 杆件端头伸出扣件的长度不小于100mm ，底部斜杆与立杆的连接扣件离地面不大于500mm。 5) 大横杆采用直角扣件紧在立杆内侧或上下各步交错扣紧于立杆的内侧和外侧，小横杆使用直角扣件固定在大横杆上方，剪刀撑中的一根用旋转扣件固定于立杆上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的部份。 4.6 脚手架拆除 拆除程序与安装程序相反。 脚手架拆除应遵循规定: 4.6.1划出工作区，并做出明显标志，严禁非工作人员入内。 4.6.2 严格执行拆除程序，遵守自上而下，后装先拆的原则，做到一步一清，杜绝上下同时拆除的现象发生。 4.6.3拆除工作统一指挥，做到上下一致，相互呼应。 4.6.4拆下的杆件及脚手板应传递或用滑轮和绳索运送而下，严禁从高空抛下。 4.6.5拆下的各种材料工具及时分类堆放，并运送到存放地点妥善保管。 5、管道支吊架预制 5.1管道支吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。 17 5.2管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。 5.2.1钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线与号料线偏差不大于2mm;断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm;型钢端面剪切斜度不大于2mm。 5.2.2采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求: 手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm; ? ?切口端面不垂直度不大于工件厚度的10,，且不大于2mm。 管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。 5.2.3管道支吊架的卡环(或U型卡)用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。 5.2.4支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。 5.2.5支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。 5.2.6管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。 5.2.7管道支吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。 5.2.8制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，并标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，并单独存放。 6、管道预制 6.1管道预制场布置 在管道预制场划分出一个预制生产区和一个半成品、成品摆放区: ?预制生产区分为碳钢管段、支架预制区 ? 半成品、成品摆放区:规划出摆放区域，使不同规格的碳钢管段分区摆放。 ? 所有管段预制件均放置在枕木上，不允许管段直接放在地面上，管端要进行封堵保护。 18 6.2预制管道材料标识流程 预制部分管道材料流程图 对喷砂和刷漆的材料的可追溯性控制 我方的管道或防腐负责人对材料的色标的辨别管理的签字应在喷砂和刷漆之前和之后。 一般碳钢材料 合金钢 在喷砂前对材料标识实施保护措施 在喷砂前对材料标识及炉号实施保护措施。 在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制 在喷砂和除锈之后重新进行色标的复制。 进行预制的下一个工作。 预制材料的可追溯性管理 在切割前，由我单位的质检部门进行材料色标和碳钢、合金钢、不锈钢炉号的签字确认 。 从预制、吊装直到试压完毕，一般碳钢材料的标识都应该是可见的。 合金钢和不锈钢材料。 每一个管道组成件都要有承建方质检部门进行色标和炉号的确认。每一道工序都应该标在单线图上，并经过承建方质检部门检查验收。 6.3预制生产施工程序 ? 碳钢管道:审图?下料、坡口加工?打磨坡口?清扫管内?组对?焊接?(热处理)?编号?探伤?吹扫管内?封口?出厂。 注:设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。 ?预制过程中，关键工序保证合格后才能进行下一道工序。 6.4预制方法及要求 6.4.1根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制: ? 原材料检验合格，并标识明确。 19 ? 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。 ?管子切口质量须符合下列规定: a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑等。 b 斜口端面倾斜偏差?不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。 ?对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 ?在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。 ?在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。 ?对预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。 ? 所有预制管段必须进行编号和标识工作。 6.4.2管道组对: ? 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。 ? 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径,100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径?100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。 ? 管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 ? 管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。 6.4.3管道焊接 本工程对于大于等于DN80的管道采用氩电联焊的焊接工艺，小于DN80的管道采用全氩弧焊的焊接工艺，角焊缝则采用手工电弧焊。 ?焊接材料 ?一般要求 20 1)焊接工程所用的材料应符合设计文件及国家标准的规定。 2)焊条应符合现行国家标准GB5117《碳钢焊条》，GB5118《合金钢焊条》,GB983《不锈钢焊条》，GB/T13814《镍及镍合金焊条》的规定。 3)焊丝应符合现行国家标准GB1300《焊接用钢丝》，GB14957/T《焊接用合金钢丝》，GB4242《焊接用不锈钢丝》的规定。 4)氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准GB4842《氩气》的规定且纯度不应低于99.96%。 ?焊材的选择 焊材选用表 焊 接 材 料 母 材 钨极氩弧焊 手工电弧焊 备注 H08Mn2SiA J427 20#、20R Q235B H08Mn2SiA J427 / J427+A022+A042 20R+316L(大管径) TGF-316L A042 20R+316L(小管径) A312GrTP316L TGF-316L A022 0Cr18Ni9 H0Cr20Ni10 A137 ?焊材的保存、烘干、使用、回收应符合以下规定: 1) 焊材库必须保持干燥，库房内不得有有害气体和腐蚀性介质。 2)焊材应存放在架子上，架子离地的高度和墙壁的距离均不少于30cm，并严防焊条受潮。 3)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的标注，不得混放。 4)焊材储存库内应设置温度计、湿度计，保持库内温度不低于5?，相对湿度不大于60%，并应做好记录。 5)焊接技术人员，质量检查员应对焊接材料的管理及使用随时进行检查监督。 6)焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，现场使用的焊条应存入保温箱内，随用随取。低氢型焊条在常温下超过4小时应重新烘干，重复烘干次 21 数不得超过两次。 焊材烘干温度及保温时间(推荐) 序号 备注 牌 号 温 度(?) 时 间(h) 1 J422 150,200 1,2 2 J427 350,400 1,2 3 A022 150,200 1,2 4 A042 150,200 1,2 注:具体情况参照焊条包装上的说明 7)不同型号、牌号或烘烤要求不同的焊条，不能同时在同一烘烤箱内烘烤，焊条烘干时应分层放置，应注意防止焊条因骤热或骤冷而导致药皮干裂或脱落。 8)焊接材料管理员对焊接材料的烘干、保温、发放及回收应做详细记录，达到焊接材料使用的可追溯性。 9)焊工必须配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘箱或保温箱取出后应立即装入保温筒，并应妥善盖封。 10)焊接工作结束后，剩余的焊接材料应回收，回收的焊接材料标记应清楚、整洁、无污染。 ?碳素钢的焊接 碳素钢管线的焊接采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充。焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并控制层间温度。 ?奥氏体不锈钢的焊接 不锈钢焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施: a) 采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。 b) 手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于100mm范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材。 c) 打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1-2 mm。 22 d) 焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。 e) 焊接过程中应严格控制层间温度不超过150?。 f) 焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。 ?复合钢管的焊接 ，制造工本装置部分管线和设备采用的不锈钢复合材料，材质有20R+316L艺要求高。 ?下料划线:禁止在复层表面上切割线内用针划线打样冲眼，不得用墨汁、油漆涂写，尽量避免铁器碰伤划伤表面。 ?切割:采用切割机进行切割时复层朝上，从基层侧开始切割并严禁熔渣溅到复层表面。切割前留有加工余量，切割后用刨边机把切割的热影响区刨掉。坡口也采用刨边机进行加工，加工后的坡口要进行外观检验，不得有裂纹和分层，否则要进行修补。 ?拼接:拼接前坡口两侧至少20mm内外表面要用不锈钢丝刷清理，复层距坡口100mm范围内要涂防飞溅材料。拼接时应以复材表面为基准，保证对口错边量不超过1mm,间隙l,2 mm。 ?复合钢焊接时应注意以下几点: a.严禁使用基层及过渡层焊条焊接复层。 b.焊接过渡层时应选用较小的线能量。 c.焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。 d.焊接基层第1层时须特别注意不得将低合金金属沉积到复层上。 e.基层或过渡层焊后经射线探伤合格后才能开始过渡层或复层的焊接。 f.过渡层的熔敷金属必须完全盖满钢层，并盖过不锈钢与碳钢交界面。 g.焊接完成经表面检查合格后，进行射线探伤检查及返修，返修方法应符合相应规范规定。 ?管线预制深度 23 附塔管线因根据现场情况合理选择自由管段和闭合管段，并预留足够的调节余量，尽可能将连接管口留在塔平台上部或容易搭设脚手架的地方。 管桥上的管道，在地面上进行两两组对，然后进行吊装上管桥。 装置阀组(调节阀组)，预制完应达到整个阀组可直接安装就位的条件。由于材料未到货尺寸不清楚的管段可以用直管代替。 管段标识: 6.4.4 ?明确预制过程中各个工序标识责任人: 下料结束后标识责任人—下料组长 焊接后标识责任人—焊工 焊道外观检测合格后标识责任人—质检员 ?各道工序必须标识明确，并附文字记录。 6.4.5焊口管理: ?在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。 ?无损检测、返修、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。 注:管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。各道工序必须标识明确，格框制作模板。 ?明确各工序的施工记录，严格预制工厂化的过程控制。 7、阀门安装及试压 7.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。 7.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。 7.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 7.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 7.5安装安全阀时，应符合下列规定 7.5.1安全阀应垂直安装。 7.5.2在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。 24 7.5.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计要求。 7.5.4安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。 7.5.5安全阀经最终调校合格后，应做铅封。 8、管道安装 预制完成的管段运输到现场，在摆放时，下面要有垫木，碳钢与不锈钢、合金钢分开放置。在吊装过程中，一般使用帆布吊带，当使用钢丝吊带时和管道接触部分用废布等隔离，防止划伤管子外表面。成品管段吊装完成后，在平台上的放置在平台上等待安装。在管廊部分在安装时尽量使用尼龙绳、穿管器、进行管段的安装。使用吊链时要尤其注意管段外表面的保护。安装时管段尽量避免和粗糙、尖锐件接触、防止划伤管子、管件。 8.1安装前准备 与管道有关的土建及钢结构工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续:与管道连接的设备已找正合格，固定完毕;管道组成件及管道支撑件等已检验合格; 管子、管件、阀门、管道预制件等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量符合设计文件的要求。 8.2管廊管道安装 施工现场装置主管廊，我们计划管廊的安装工作由支管廊的东面向西面展开，为以后防腐、保温的角度综合考虑，现场脚手架搭设采用满堂红的形式，其他搭设形式与此配合使用。管廊的北面空场比较大，我们计划吊车站位于管廊的北面，焊机放置在靠近管廊南边，摆成一列整齐摆放。管廊管线的安装采用由底层到高层，由管廊内侧到外侧，先大管后小管的原则进行穿管。布管过程中要避免焊缝放在支架位置上，直管吊装时要倾斜45?倒干净管内杂物后，再平吊上管廊。在穿管的过程中，支架随着管道一起安装固定。管廊陆续展开后，参照上面安装原则进行。 8.2 附塔管线的安装 25 附塔管线由预制厂预制后，运送到现场，根据塔体的实际情况和管线的走向，部分预制管段在现场要进一步组对后，然后在塔体上进行安装(部分附塔管线的试压可以与EPC、监理及业主沟通后在安装之前进行，以减少后期试压的难度)。与塔体相连的管道承重支架必须安装，部分导向支架可以在后期的安装中完善。附塔管线的安装以不影响吊装为宜。 .3 传动设备管道安装 8 和传动设备相连接的管道，在安装的过程中应保证传动设备法兰不受外力，以免影响传动设备的正常运转。同时和设备口连接的法兰在连接中只能用临时垫片，在试压完成后换正式垫片。详细应符合下列要求: 8.3.1与机器相连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m 。 8.3.2与机器相连的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。 8.3.3法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未做规定时，在自由状态下检查应遵循: 机器旋转速度平行偏差 径向偏差 间 距 (r/min) [平行度](mm) [同轴度](mm) (mm) <3000 ?0.40 ?0.80 垫片厚+1.5 3000~6000 ?0.15 ?0.50 垫片厚+1.0 >6000 ?0.10 ?0.20 垫片厚+1.0 8.3.4压缩机组试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移值应小于0.02mm。 8.3.5管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 8.4 装置区内其它部位管道的安装 其它部位管道安装过程中采用由低到高、先大管后小管、先高压后低压、先不锈钢、合金钢、后碳钢管道的基本原则进行。特殊情况按实际情况而定。装 26 置区的管道安装一般从设备口开始往下进行。管道支吊架要与管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。其中高压管道的安装、不锈钢管道的安装、低温钢管道的安装除应遵守下面的通用要求外还注意以下事项: 8.4.1高温高压管线安装，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。高压法兰和垫片安装前，应检查法兰环槽密封面和金属环垫的接触线。当金属环垫在密封面上转动45?后，检查接触线不得有间断现象。 8.4.2安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮机切割和修磨时，应使用专用砂轮片。合金钢、不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构并垫以石棉板或其它隔离物予以隔离。不锈钢管道与碳钢支架之间垫入石棉板垫片予以隔离。 8.4.3由于低温钢管道和普通碳钢管道在外观上面很相似，在安装的过程中要尤其注意，管子管件材料不能混用、错用。 8.5阀门和法兰部件安装 ?有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀、调节阀、控制阀等必须保证阀门所示流向和介质流向一致。安装的阀门必须试压合格。 ?法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等;法兰应与管道同心，并保持螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。 8.6 管道安装通用要求 ? 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。 ? 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。 ? 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时，及时清除切割产生的异物。 27 ? 管道安装过程中如遇中断，及时封闭敞开的管口。复工安装前，认真检查管道内部，确认清洁后再进行安装。 ? 管道组对时检查组对的平直度。 ? 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。 ? 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。 ? 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ? 装配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。 ? 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正，先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如下图所示。 ? 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护: ? 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。 ? 管道设计温度高于100?或低于0?。 ? 露天装置。 ? 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 ? 螺栓安装前，核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固，紧固完毕涂抹MoS2。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行: ? 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧固或冷态紧固: ? 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合规定。 28 ? 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。 ? 紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。 ? 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底，按紧固作业的工作量进行? 分工并落实到人，确保在系统降压后迅速完成紧固作业，尽量减少系统的温度变化。 ? 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板标记明显，专人负责安装和拆除。 ? 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装，并加以标识，系统气密时安装正式垫片。 ? 安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm;不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片( =2mm)。 ? 在安装已进行应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业 ? 管道安装允许偏差见下表 检查项目 允许偏差(mm) 检验方法 室内 25 坐标 室外 15 用水平仪、经纬仪、直尺、 水平尺和拉线检查 室内 ?20 标高 室 外 ?15 DN?100 2/1000最大50 水平管道弯曲度 用直尺和拉线检查 DN,100 3/1000最大80 立管垂直度 5/1000最大30 用经纬仪或吊线坠检查 成排管道的间距 15 用拉线和直尺检查 29 8.7管道检验、检查 8.7.1管道施工过程，应按有关规定对施工质量进行A、B、C三级质量控制。本道工序经检查合格并签字确认后方可进行下一道工序。 8.7.2管道焊缝的外观检验应符合规范要求。 8.7.3各工段管道对接焊口，无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定 和施工验收规范要求。 8.7.4抽样检测的固定焊口应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。 8.7.5同一管线的焊接口抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。 8.7.6不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，合金钢和不锈钢不超过二次。 8.7.8压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损探伤位置、焊缝返修位置等。 8.8焊前预热与热处理 8.8.1要根据图纸及规范要求进行预热或热处理。 8.8.2管道焊缝的热处理应在焊后及时进行。 8.8.3热处理的加热范围不得小于规范规定的区域。 8.8.4经焊后热处理合格的部位，不得再行施焊，否则应重新热处理。 根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整。 8.9管道焊接 8.9.1电焊机 钢管采用节能型的逆变直流焊机ZX7-400ST。钛管焊接设备应性能稳定，接地可靠，且必须配有高频引弧和电流衰减装置。 8.9.2坡口加工: 30 碳钢管道坡口的加工采用电动坡口机、氧乙炔焰或液化石油气等加工方法。凡采用火焰方法加工的坡口，用电动砂轮机修磨，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。 8.9.3坡口清理: 焊接前应将坡口边缘内外各30MM范围内的油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质清理干净，并保持干燥。焊前坡口两侧各100mm范围内涂刷白垩粉，防止焊接飞溅物玷污管材或管件表面。 8.9.4组对: 管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。 8.9.5焊接环境: 风速:手工电弧焊时不大于8m/s;相对湿度小于90%;焊接场所应采取防风、防雨措施，采用搭设防风防雨棚，或在封闭的厂房内进行预制。 8.9.6焊接方法的选择: 直径DN?100mm或壁厚洹_4mm的管道采用全氩弧焊; 直径100,DN,600MM或壁厚模_5MM的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。直径DN?600MM管道，采用手工电弧焊。 8.9.7焊接一般技术要求 ?施焊前，应具备按设计规定的规范(如GB50235-97、GB236-82、SHJ509-88等规范)进行的、能满足工程要求的、评定合格的焊接工艺评定,,,及按照PQR编制的WPS。 ?所有从事焊接作业的焊工，必须是按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试且经考试合格的焊工，每一合格焊工只能在所考项目范围内施焊，不得越级。未经考试的焊工不得施焊。 ?焊工在施焊前应了解所焊钢管材质、所采用的焊接工艺，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。 31 ?健全焊材一级库和焊材二级库，焊材保管员必须按照《焊条质量管理规程》对入库焊条进行验收、保管和发放。焊条烘烤员按规定要求进行焊条的烘烤和发放，并认真做好各项记录，以保证其准确性和可追踪性。 ?各种焊条应按照制造厂的说明书要求进行烘烤和恒温;焊条烘烤次数不宜超过2次。焊工领取焊条时，要使用焊条保温筒，随用随取，未用完的焊条要 送回焊条烘烤室。 ?焊条、焊丝、氩气、钨棒等焊接材料应有制造厂家的质量证明书。其中氩气纯度应?99.95%，钨棒应采用钍钨棒或铈钨棒。 ?焊接前，应将坡口两侧清扫干净，除去油污、氧化物、湿气以及不利于焊接的物质。 ?焊接场地应有防风、雨、雪、尘的措施，不得使焊件直接受到侵袭;当环境温度低于0?时，应将焊件预热至50?再施焊。 ?对于对接焊缝，当管径?4英寸，壁厚?5mm 时，宜采用全手工氩弧焊的方法;超出此范围的宜采用氩电联焊的方法。角焊缝全部采用手工电弧焊的方法，且至少焊2遍以上。 ?不锈钢管焊接前，应在焊口两侧各50mm范围内的管子表面，涂上专用防护膏，以防焊液飞溅而损伤管子表面;焊后应将飞溅物和防护膏清除干净;焊接时，管内应通Ar气或N2保护，并用木板或胶皮等与碳钢分隔开;打磨用砂轮机应专用，以防止“铁污染”。 ? 每一焊口施焊完毕，必须认真清除药皮，并牢记这是焊接工作不可缺少的工序。 8.9.8不锈钢的焊接 ?不锈钢焊接时，管内要充Ar气或N2保护。为降低成本，建议采用N2内保护;这一工艺自87年以来已在我公司广泛成熟地应用，完全能保证焊缝质量。 ?施焊时，应选用小规范，即短弧、小电流、快速焊，直线运条，焊接层温?150?。 ?预制平台要用木板或胶皮隔离，砂轮机要专用，以防止“铁污染”。 32 8.9.9焊接检验 根据图纸、设计规范的要求编制一目了然、方便施工的《焊接工艺规程一览表》。焊口的外观检验、焊缝探伤比例、质量评定标准等应严格按照《焊接工艺规程一览表》中的规定执行。 8.9.10焊接质量目标 。 保证焊接一次合格率?95% 8.10管道内部清洁度 8.10.1施工前的准备: 根据管道工程量准备适量的破布、铁丝、橡胶软管、空压机、管帽等。 8.10.2管道焊接前先将内部清理干净: 用铁丝绑破布在管子内来回拉两三次或用空压机吹扫，直至管子及管件内无浮灰、铁屑等。 8.10.3管道焊接预制完毕后，用管帽及时封闭管口。 8.11支吊架选用及安装 固定支架、滑动支架、导向支架安装位置严格设计要求施工，固定支架必须与管子满焊，导向支架和滑动支架不允许有卡涩现象并且要加垫板以减小管道支架与管廊等之间的摩擦力;校核补偿器补偿量是否能满足管道(膨胀量)要求，还要考虑安全因素。膨胀节一端应靠近固定支架，两固定支架之间距过长，需设置导向支架。支吊架安装一般要求: 8.11.1管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置要正确，安装要牢固，管子与支承面接触良好。 8.11.2无热位移管道的管道吊架，其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 8.11.3固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 8.11.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。 33 8.11.5弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，在试车前拆除。 8.11.6保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。 ? 保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理 前焊接完毕。 ? 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。 8.11.7支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 8.11.8管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，及时更换成正式支、吊架。 8.11.9管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。 8.12管道补偿器选用安装 8.12.1“Д型补偿器安装: ?安装补偿器应在两个固定支架间的管道安装完毕且支架已按设计要求固定牢靠后，才能进行。 ?水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行;垂直安装时，需及时安装排气或放空点。 ?吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。如下图。 ?安装“Д形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉(冷压)量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一，如下图所示。冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏差为?10mm。热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。 8.12.2波形膨胀节安装 ?波形膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。 34 ?波形膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应按介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。 ?波形膨胀节应与管道保持同轴，不得倾斜。 ?安装波形膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 8.13管道试压 8.13.1管道试压前检查: 固定支架、滑动支架及导向支架位置是否正确，管道与支架之间焊接是否符合要求，支架与管廊等连接方式是否正确，支架与管廊等是否有卡涩现象，临时支吊架是否已经完全拆除完毕，施工过程中为了施工方便支架与管廊等之间是否有点焊现象。 8.13.2管道试压技术要求 ?管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，应进行压力试验，压力试验采用液体水为试验介质。 ?当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 ?压力试验完毕、不得在管道上进行修补。 ?压力试验前应具备下列条件 ?试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部施工完毕。 ?焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 ?管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 ?管道上的仪表件，如调节阀、电动阀、流量计等已另作了临时管道。 ?试验用压力表已经校验，并在周转期内，其精度不得低于1.5 级，表的刻度值应为被测最大压力的1.5,2倍、压力表不得少于两块，一块置于最高处，一块置于下面。 ?试验所用的水源已备齐。 ?待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。 35 ?试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。 8.13.3液压试验 ?液压试验应使用洁净水。 ?试验前，注液体时应排尽空气。 ?试验时，环境温度不宜低于5?，当环境温度低于5?，应按照冬季施工方案采取措施。 ?承受内压的地上钢管试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。 ?当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.5倍时，可按设备的试验压力进行试验。 ?液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分种，此压力不降、无渗漏为合格。 ?试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节等限位设备，排尽积液时，排液时防止形成负压，并不得随地排放。 ?当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。 8.13.4气压试验 工艺管道中工艺膨胀气、排气管道安装完毕后应用压缩空气进行吹扫，清扫完毕后应用压缩空气进行强度试验和严密性试验，强度试验压力为设计压力1.5倍，气密性试验压力为设计压力的1.15倍。 8.14管线吹扫 为彻底清除管道内药皮、铁屑、灰尘等杂物，对管道进行吹扫。管道吹扫采用压缩空气和蒸汽吹扫(不允许与水接触管道不能用蒸汽方法)，管道吹扫设置安全隔离区，悬挂安全警示牌、拉警戒绳，并设专人看护。 8.15管道防腐保温 36 在试压结束前，所有的焊口均不能刷漆，待试压合格后再补刷。防腐保温根据施工情况另行编制专项方案。 8.15.1管道防腐:包括管道、管件及支吊架等。 ?除锈 ?除锈的目的 其目的是除净金属表面上锈蚀及杂质;增加金属表面的粗糙度;增加漆膜或防腐蚀层与表面的粘接强度。 ?锈蚀的等级 金属表面的锈蚀一般分为 Sa3 (一级)、 Sa2.5 (二级)、 Sa2 (三级)、 Sa1 (四级)四个等级。 ? 除锈方法 金属表面处理方法有人工除锈、半机械除锈、机械除锈和化学除锈四种。 一级标准必须采用喷砂法，机械除锈法，不得采用化学处理法。 二级标准应采用喷砂法，机械处理法或化学除锈法。 三级标准可采用人工或半机械法除锈。 四级标准可采用人工除锈法。 不同除锈级别适用不同的工程。 ?防腐蚀涂料 ?涂料的基本组成 涂料大体上可分为三部分，即主要成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质。，主要成膜物质有油料、天然树脂和合成树脂。次要膜物质有防锈颜料、体质颜料和着色颜料。辅助成膜物，有溶剂、其他辅助材料。 ?涂料的作用。 有保护作用、色标作用和一些特殊功能作用。 ?防腐涂料施工 37 涂料的施工工序:除锈?刷涂(或喷涂)第一遍底漆?检查补涂?抹涂(或喷涂)第二遍底漆?检查?刮腻子?刷涂中间漆( 1~2 遍)?刷涂面漆( 1~2 遍) 检查?补涂?养生?固化处理?成品。 8.15.2绝热: ?绝热种类、目的、绝热范围、绝热结构的形式及施工方法 设备、管道的绝热、按照用途可分保温、加热保温及保冷三种。 ?绝热范围 设备管道保温、保冷温度范围为 -196 ??? 850 。 ?绝热结构形式 绝热工程中，保温结构有防腐层、保温层和保护层组成。保冷的绝热结构还应增加防潮隔气层。 绝热结构有胶泥涂抹、填充、包扎、复合、浇灌式、喷涂法、预制块等结构形式和安装方法。 ?绝热工程常用材料 ?用于保冷的材料:聚胺脂、聚乙烯、泡沫玻璃; ?用于保温的材料:岩棉、硅酸铝纤维、复合硅酸盐(稀土)。 ?绝热施工 绝热施工有防腐层施工;保温、保冷层施工;防潮隔气层施工;保护层施工。 8.16伴热管安装 8.16.1伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。 8.16.2水平伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或者镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合设计要求，当设计没有规定时，按下表规定: 38 直伴热管绑扎点间距 伴热管公称直径(毫米) 绑扎点间距(毫米) 15 1000 20 1500 ,20 2000 8.16.3伴热管安装位置:对水平管道放在斜45?下侧，垂直管道的伴管位 于对相邻的垂直管影响最小之处，见下图。 水平管线 铅垂管线 伴管型式 单根伴管 单根伴管 双根伴管 三根伴管 双根伴管 三根伴管 图示 图示说明: 伴管 100 被伴管(主管) 伴管 8.16.4管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连件。 8.16.5从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装， 应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。 8.16.6对不允许与主管道直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间、绑扎 铁丝与主管间应该有隔离垫。 六、质量标准和保证施工质量的措施 1、质量目标 工程验交一次合格率100%; 单位工程合格率100%; 单位工程优良率90%以上; 焊接一次合格率96%以上。 39 2、质量要求 本工程质量等级要求为:合格 3、质量检验计划 3.1质量控制点分级 根据工程项目施工工序(部位)或检查项目的重要程度，工程质量控制等级分A、AR、B、BR、C、CR六级。 A级:由监理、业主和施工单位现场共同检查确认的工序。 AR级:由监理、业主和施工单位现场共同检查并在施工记录上签字确认后，才能进入下一道工序施工。 B级:由监理和施工单位质检人员见证后确认后，进行下一道工序。 BR级:由监理和施工单位现场共同检查并在施工记录上签字确认后，才能进入下一道工序施工。 C级:由施工单位质检人员见证确认后，进行下一道工序。 CR级:具有施工记录文件并由施工单位质检人员签字确认后，进行下一道工序。 对各等级的联合检查，必须在作业组自检合格后进行。 在各等级联合检查中，当某一工序施工质量符合设计文件、标准规范有关要求后，检查各方应在签名栏中履行签证手续，作业组方可进行下道工序。当某一工序施工质量不符合设计文件、标准规范的有关要求时，参检各方不得履行签字手续，作业组不得进行下道工序施工。 在每次检查前，由施工单位质检员用联检通知单形式提前24小时通知业主和监理。 业主可以在任何时候指派任何第三方检查机构或人员进行现场检查，一般情况应提前12小时以上通知施工单位，但也可以不通知施工单位。 施工单位应按类别和单位工程的划分进行检查记录的编排、整理、成册，随工程移交时交业主备案。 40 每月月底，按照验收合格的检查点计算各作业组的定额工时，确定作业组的工资含量。 施工单位质量检查员每天在现场巡回检查，发现施工质量达不到标准规范要求时，有权先停止作业组的工作，再向质量保证工程师报告。 每月月底，由质量保证工程师带领各专业责任工程师、质量检查员进行一次质量大检查，对当月施工的工程项目再全面检查一遍，根据检查结果，按照公司管理标准《质量确认、否决、奖惩到作业组的管理办法》，对作业组进行奖优罚劣和对质量检查员的管理效果进行考核及奖罚。 3.2专业质量管理程序 施工前编制切实可行的质量计划，在施工中按照质量计划进行质量控制。 施工单位在完成每一道工序之后，首先，班组自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件，然后，通知质监科质检员进行共检。共检合格后，属于质量监督站、业主参加检查的控制点，应由质监科质检员提前24小时通知到。 业主有权对任何等级的质量控制点进行检查。 属于隐蔽工程，在隐蔽前24小时由施工单位质检员通知业主进行现场检查，经检查合格后方可隐蔽。 经质监科、质量监督站、业主，经任何一方检验不合格的，由施工队进行返工处理，不得进入下道工序施工。 需经当地政府质量监督站或劳动部门参加检查的控制点，由施工单位、业主协商通知。 管道施工质量控制工作程序图: 4、质量保证措施 4.1总的原则 建立严格的工程质量责任制和工程质量终身负责制，项目经理为工程质量第一责任者，对工程项目的工程质量负领导责任，把工程质量责任落实到工程建设的全过程，在工程建设的每个阶段，都要坚持不懈地把质量工作抓实、抓好， 41 在工程进度与质量关系上，要把质量放在第一位，进度要服从质量。项目经理对其负责的工程质量负终身责任。 4.2质量会议制度 4.2.1质量保证工程师每周六召集质量监督工作会议(必要时责任工程师参加)检查本周工作，并听取和指导安排下周质量检验工作。 质量保证工程师每月的第一天召集质量体系责任工程师和质量检验4.2.2 工程师会议检查和安排体系活动方面的工作。 4.2.3特殊需要时临时组织会议。 4.3质量报告制度 建立质量报告制度，施工单位每月25日至30日以书面质量报告形式向业主和监理报告当月质量情况，质量报告内容截止至当月25日，25日以后的情况转入下月质量报告中，质量报告具体内容如下: 月质量检查工作报告。 工程质量不合格项的报告。 焊接合格率统计报表。 质量控制点检测状态统计表。 业主提出的所需要的报告。 具体质量保证措施。 4.4工艺材料采购质量保证措施 4.4.1进行分供方资格 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 ，对质量业绩好，价格合理，符合业主对材料、设备的采购要求的分供方，建立合格分供方名单，报业主批准。然后，公开招标采购。评完标，授标意见获得业主批准后，再授标。 4.4.2在与分供方签定供货合同时明确规定:采购材料、设备的质量要求，分供方提供的材料、设备必须符合规定的质量要求。开箱检验时若发现不符合，立即停止进货，并退货索赔。 4.4.3对采购的重要设备在制造阶段派有经验的工程师进行现场监造。 42 4.4.4根据合同条件建立物资采购程序、分供方评价程序、进货物资验证程序、未检验试验产品追回程序、分包方评审程序，并形成文件报业主和监理批准后实施。 4.4.5施工中严格按设计图纸施工，任何单位和个人均无权修改设计，凡需要变更的设计或材料代用必须有设计院确认。 4.5关键控制点 4.5.1建立严格的焊工资质审查制度，新入厂的焊工必须考试，考试合格后方能施焊。 4.5.2每名焊工的第一道焊口进行射线检测，且每周统计一次合格率，其合格率不应低于94%。 4.5.3规范焊材的使用，建立焊材领用制度，使焊条的使用具有可追溯性。 4.5.4严格按焊接工艺评定、作业指导书施焊。并编制专项质量检验、试验计划。 4.5.5做好防风防雨措施和环境监测，避免外界环境对焊接质量的影响，并编制雨季施工技术措施。 4.5.6把好主管开口关，防止开口废屑掉入主管，堵塞管道。 4.5.7循环油管线施工应保持管内壁的光洁度，安装前应经技术人员确认其内壁质量。 4.5.8复合管材组对应以复合层为基准，错边量不超过1mm。 七、劳动力需求计划 主要安装施工人力资源计划见后附表 八、主要施工机具设备配置计划 拟投入本工程的主要施工机械和检测设备见后附表 九、安全技术措施 1、安全方针: 项目贯彻实施FCC的HSE方针:“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。 2、安全组织机构 43 项目经理 施工经理 HSE负责人 施保管焊防 工温工工腐 员 班 班 班 班 、安全技术措施 3 3.1进入厂区要严格遵守厂里所制定的一切规章制度。 3.2教育职工树立“安全第一、预防为主”的观念，经常检查现场不安全因素，发现问题及时整改。 3.3现场设置专职安全员，实行每周安全大会，每天班前安全例会。 3.4在施工中一定要做到“三不伤害”。 3.5现场各种电气机具，必须有良好的绝缘和接地设施。需要用临时电源时，一定要请专职电工来接，自己不得乱接。 3.6现场搭设脚手架等，必须牢固，并符合有关规定。 3.7吹扫试压时，要交代清楚工作内容，不许超过工作范围以外，以免发生危险，在吹扫口设置显著标牌，禁止无关人员进入区域内。 3.8高空作业必须系好安全带，严禁在管道上系挂安全带，办理高空作业票，高空存放材料、工具，必须牢靠。 3.9各工种必须严格按照本工种的操作规范进行施工。 3.10现场施工用的材料，必须堆放整齐。下班前应及时清理现场，做到文明施工。 3.11所有参加施工的作业人员(包括力工)都必须接受防护技术交底。在装置厂房内放置的材料下方要垫上木板或者道木，以保护土建做好的特殊地面。 44 3.12高空动火前，要先检查下方有无易燃物，要对易燃物进行防护后方可动火，同时还要考虑下方是否有仪表、设备或者不锈钢材料，防止损坏设备、仪表及污染不锈钢材料。 3.13保温作业时，保温棉不能洒落在设备、管道上，要先防护遮盖好后方可施工。洒落在地面上的要及时清理干净。 3.14固定脚手架与地面接触处必须有支垫或者保护措施，防止地面的损坏。 3.15在厂内运输设备或者材料要注意对地面及墙面、柱子的防护，可以采用液压小车或自制的安装有尼龙、橡胶轮的推车。 3.16场内的各种吊装作业必须先检查绑扎点、支点是否牢靠，可以采用尼龙绳吊装或者在钢丝绳与被吊对象间衬垫隔离物保护。 管道、设备试验时，试压、吹扫、冲洗用的水、气严禁随地排放，必3.17 须排入指定的区域。试压、吹扫、冲洗及试车时要在作业区周围设置警告牌，无关人员不得入内，防止意外事故。 3.18各平台层的爬梯在夜间施工时要有足够的照明。堆放材料的室外场地夜间要有长明灯。打更人员要认真负责，坚持每晚的巡视，确保工程材料和机具不丢失。 3.19施工现场设置垃圾桶，施工垃圾及废料要及时清理，设专人负责文明 施工及废料回收。 3.20如果使用砼柱子做锚点，必须对柱子进行防护。 3.21现场设立一个安全文明施工领导小组，每天对现场进行安全文明施工检查，以确保施工顺利进行。 4、现场安全保证措施 4.1安全技术交底 4.1.1施工前认真进行技术交底和安全交底，确保所有施工人员熟知交底内容，交底记录应签字确认; 4.1.2工作危险性分析报告应张贴到施工现场明显位置; 45 4.1.3特殊工种必须持证上岗，无证人员不允许上岗作业; 4.1.4坚持每天班前会制度，明确施工作业中存在的危险因素; 4.1.5在各项工作开始前应对作业人员进行资格审查。 4.1.6入场人员必须经过三级教育。 脚手架搭设 4.2 潜在事故隐患，在施工过程中可能发生伤害事故 4.2.1使用碗扣式、门式等定型装配式脚手架和组合式钢脚手架，以保证脚手架的搭设质量和进度; 4.2.2施工前检查脚手架材料的质量，搭设后由安全人员检查合格后方可使用，如果出现以下情况严禁使用:连接卡扣有滑丝、裂纹，脚手架严重变形、及严重腐蚀。 专职安全员及现场管理人员 4.3 管子、管件运输、吊装、起吊重物伤人 4.3.1吊装前进行锁具、吊点的检查和安全注意事项交底。 4.3.2吊装时各岗位分工明确，指挥信号准确无误，严禁随意操作，现场设监护人。 4.3.3清理吊车旋转范围内人员，现场拉警戒绳，风力大于6级及恶劣天气不允许进行吊装。 4.3.4吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。 4.4车辆损毁事故 4.4.1定期对设备进行检查及维护。 4.4.2吊装前对吊装用索具进行检查和确认，并进行试吊。 4.4.3吊车站位及行走路线地面需压实、起吊时垫道木，必要时铺设路基。 4.4.4使用经检验合格的设备及车辆。 4.5 材料运输及装卸、交通事故 4.5.1遵守施工现场交通规则，主干道30公里/小时、装置区10公里/小时。 4.5.2不超载，所运货物不得超宽、超高。 46 4.5.3对运输货物进行固定。 4.5.4装卸前要对作业班组进行安全事项交底。 4.5.5使用证照齐全并报验的车辆。 4.6 组对、焊接 人员触电 4.6.1施工用电严格执行JG-46-2005，用电线路采用绝缘良好的5芯电缆。 现场临时用电设备必须采用“一机、一闸、一保护”。 4.6.2 4.6.3只允许电工从事接电作业。 4.6.4每天开工前做好电器电路检查并做记录。 4.6.5作业完应拉闸断电，锁好电闸箱。 4.7弧光伤害 施工人员及配合人员应正确使用劳动保护用品，如面罩、滤光镜。 4.8火灾及爆炸事故 4.8.1动火前办理动火作业票。只允许有特种作业证的人员从事火焊作业。 4.8.2现场设监火人并在动火点放置1组,个以上的灭火器。 4.8.3使用氧气、乙炔时应对其进行检查，确认气带、气表、气瓶无损时方 可作业。 4.8.4气瓶使用时距火源至少10米。班组兼职安全员 4.9电气作业 人员触电 4.9.1施工用电必须按规定办理《临时用电作业许可证》。 4.9.2电工必须持证上岗，其证件必须报监理和业主HSE部审批。非电气作 业人员不得从对现场临时用电设施进行改动。 4.9.3施工用电严格执行JG-46-2005，用电线路采用绝缘良好的5芯电缆。 4.9.4临时用电应进行埋地处理，埋地电缆沟深度应大于0.7米，电缆过路 时还应加防压套管，每隔20米设置电缆桩一个。 4.9.5现场临时用电设备做到“一机、一闸、一保护”。各级配电盘柜应做 重复接地。 47 4.9.6现场临时用电设置一名以上的专人进行管理。临时配电箱应搭设防雨棚，设置安全隔离，挂警示牌和放置灭火器。现场临时配电箱周围不应放置杂物，每日做好用电箱及设备的检查并做好监察记录。 4.9.7焊机机壳做重复接地。 4.10 机械切割 4.10.1 用电安全; 4.10.2设备损伤; 4.10.3人员挤伤; 4.10.4操作不当造成材料损坏; 4.10.5采取漏电保护措施并设置绝缘区; 4.10.6注意设备检查、维修; 4.10.7加强操作人员培训工作，禁止人员疲劳操作; 4.10.8严格按照设备说明进行操作，遵守工艺操作流程。 专职检查员 4.11防腐和保温 人员身体受到伤害、火灾、环境污染 4.11.1防腐人员在作业前配备专门的工作必备防护用品，例如:口罩手套等; 4.11.2保温人员在作业前配备专门的工作必备防护用品，例如:专门的工作服、口罩手套等; 4.11.3在高空作业时必须100%系挂安全带，作业时带的小型工具和物件必须系挂牢靠，防止化学品洒落; 4.11.4严禁废漆的乱涂、乱倒，造成管道和环境的污染; 4.11.5在保温过程中要使用能抵御保温棉的口罩，防止在长期的施工过程中造成保温棉吸入过多，造成对身体的严重伤害; 专职安全员 4.12废弃物管理 影响文明施工，可能造成环境污染 施工现场配备专门的清洁工人，定期清理废弃物，废弃物分类堆放. 4.13无损检测 辐射伤害 48 4.13.1射线源必须按照国家相关法律法规进行登记，运输和储放，有安全贮存场所和运输工具，具备有效的防火、防盗、防泄漏措施。贮存和使用有严格的交接制度和记录。 4.13.2作业前应办理《射线作业许可证》。 4.13.3每次作业前必须清理防护区域内的人员，完善防护设施,确认无误方 可开始作业。射线作业尽量安排在夜间进行，设专人监护。 4.13.4工作时必须由至少两名合格人员进行，穿个人防护服，佩戴个人剂量牌和个人剂量报警仪。 4.13.5废源不得自行就地处理，必须送回原生产厂处理。 专职安全员 4.14 脚手架拆除 人员受到伤害、脚手架倾倒，材料损坏 4.14.1拆除区域必须进行维护，设立监护人，高处作业必须100%系挂安全带 ; 4.14.2特种作业人员必须持证上岗; 4.14.3拆除区域下面不得有人穿行; 4.14.4大风或其他恶劣天气不能进行作业。 十、施工材料管理计划 1、编制采购计划 1.1 根据施工图纸和文件，由技术员编制施工材料计划。 1.2施工材料计划，报项目总工程师审查生效后转设备材料科，作为领料或采购依据。 1.3由业主负责采购的工程材料，施工队作业人员根据审批计划到设备材料科办理领料手续，需自行采购的，由设备材料科平衡后编制采购计划，并下达采购通知单。 2、物资的检验 2.1由设备材料科责任工程师组织专业工程师、质检工程师和相关人员，对到货材料的质量、数量进行检验。 49 2.2对重要设备，精密仪器和新型材料等，当业主有规定时，应会同业主有关部门代表共检，对危险品验证则要准备必要防护工具和应急措施。 2.3物资进入库区当天，(最迟第二天)，由材料工程师负责资料验证，对到货物资材质证明书、检验试验报告、说明书、图纸等有关供货凭证和质保资料内容及数据是否满足规范要求进行核对。并通知专业工程师审查，整理登记、编号及归档保存。 2.4实物验证 2.4.1对原材料外观质量检验按设计规定的技术标准验收，当设计标准未作规定时，按业主颁布的技术标准执行。 2.4.2如当地政府对特种设备和材料有专项法规的，必须按当地政府的有关法规程序规定执行。 2.4.3设备按照技术标准及图纸的要求，核对设备的规格、型号、几何尺寸、管口方位、铭牌及外观有无碰伤、变形、锈蚀、裂缝等缺陷。并会同工程技术、质检、业主代表一起检验，检验后在设备交接验收单上签字认可。 2.5仓库管理员对到货的设备材料数量进行验证，包括:点数、检尺或过磅，并填写磅码单。对设备数量检验应进行全数开箱，对主机、辅机、附件、备品配件、专用工具等均逐项逐件清点，合格后由采购经办人办理入库。 2.6对合金钢材料，入库建立台帐后，还需做材质光谱分系，并出具相应的报告。 2.7所有进场阀门，必须严格按照SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》，SH/T3064-2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》的规定进行强度和上密封、低压密封试验。 2.8 进货物资检查验证后，仓库管理员应分类记录，并做好材质、规格型号及使用部位的标识工作。关于管道表面刷漆和色标，按照石化公司和监理的要求统一执行。 3、物资搬运 50 3.1物资搬运前，采购员和仓库管理员将要搬运的物资特性、包装情况、体积、形状、可否解体或堆积情况进行了解，合理选用运输车辆和装运方法。 3.2核对清点所搬运的物资名称、规格、型号、材质、数量等是否与提货凭证或领料单相符。 4、物资的保管 根据工程物资编制材料保管计划，分门别类进行保管，仓库拟设五种类4.1 型。 4.1.1露天仓库:钢材、大型设备等。 4.1.2遮盖保管库区:设备及易锈蚀物资。 4.1.3库房存放:贵重物品及不宜露天的物资。 4.1.4调温调湿库房:电焊条及精密仪器仪表。 4.1.5危险品库房:易燃、易爆、剧毒、化学品。 4.2仓库管理员对所保管物资要根据物资的不同类别、名称、规格、型号、材质、性能等要求合理存放。实行有序摆放，挂牌标记，做到帐、卡、物、资金四对照。 4.3对进库物资要检查标识，无标识的物资要统一标识。 5、材料的复验 质检员负责监督取样，委托检测部门进行检验，复验范围包括: 5.1规范要求进行复验的物资。 5.2设计图样或合同有规定时。 5.3对材料或证件有怀疑时。 5.4材质证数据缺项的物资，有保管期而超期的物资。 6、物资发放管理 6.1工程实体材料和设备，按作业计划和专业工程师审批的料单直接到设备材料科仓库领取办法执行。 6.2领取非工程实体材料，经专业工程师审批的领料单直接到设备材料科仓库领料。 51 6.3仓库管理员审核领料凭证内容填写是否齐全，然后按所列材料名称、型号、规格、数量发放。发放时，仓库管理员应做到一查库存、二动料卡、三取实物、四点交清楚。 6.4质量证明资料，如材质证应随货同行，并及时转交专业工程师核查保管。对整进零发物资，仓库保存原件，给领料人复印件，并应及时转交专业工程师核查保管。 6.5材料出库前仓库管理员应进行标识移植。 6.6仓库管理员对发生的入库出库物资应及时记帐，并将物资收、发、存日、周、月报表及时反馈给设备材料科科长，仓库管理员并将通过计算机物资管理软件对物资供应实行动态管理，发现缺口，及时平衡，保证施工顺利进行。 7、物资运到现场的防护 根据工程进度，合理组织材料，设备、构件等工程用料进场，做到材料进场合理堆放，下垫上盖，维护得当，较长物资应垫平，防止弯曲变形，方便文明施工。 7.1堆放材料的地方应清洁，按物资特性要求合理存放，如:防潮、易损、贵重等材料。 7.2对管道两端口、法兰、盲板、阀门进出口、静设备的管口等工作面，应用油纸或塑料帽封口保护，防止雨水、污物进入及工作面损坏。 7.3对温度、湿度、防尘、防震、干燥通风等技术条件有要求的材料，必须按规定要求存放，需设置禁区的应挂牌警示。 8、物资使用过程的控制 8.1物资进入施工现场应按其特性分类存放，并保持物资的原标识。施工前，工程质量检查员应对物资标识及使用正确性进行认可，符合方可使用。 8.2试压前、隐蔽前、试车前，对材料及设备再次进行最终认可，并填写认证记录。 52 8.3在规定有可追溯要求的场合，按有关规定要求进行标识，在仓库管理员记录归档，现场由作业组填写施工记录后交专业工程师检查，审核、保管交工使用，以满足可按标识或记录追溯到责任人、时间、地点和内容。 8.4施工班组对剩余物资应做好标识移植，以防止因材料标识不清而错用，仓库管理员和工程质量检查员，对现场剩余材料标识移植进行监控。 设备材料科要对现场剩余材料及时回收，对于回收入库物资要在标识清8.5 楚，分类存放，根据合同移交产权所有部门(人)。 十一、施工平面布置或其它附图 1、现场临时设施 为保证工程施工的顺利、安全进行，根据工程的实际情况在装置区域内布置一定数量的电焊机棚，并根据工程的进展情况进行合理调动。 现场各种地下临时水、电设施完成后，地上做出明显标识。 管道预制厂设在现场。 施工现场夜间施工照明采用移动式低压碘钨灯(24V)，随现场施工地点具体情况设置，白天回收至工具棚。线路及灯具经检验确认符合安全要求后方能投用。 安装现场、预制厂及生活区之间的各部门，均由对讲机、电话保持通讯联系。 2、施工平面布置见后附表 53 附表1 计划投入的主要施工机械设备表 来源 序机械或 数国别 进出场 型号规格 能力 自有或租号 设备名称 量 产地 时间 用 1 汽车吊 QY25 1 徐州 25t 租用 开工前3天 2 汽车吊 QY16 1 山东 16t 租用 开工前3天 3 履带吊 QUY50 1 抚顺 50t 租用 开工前3天 4 半拖挂车 20t/15m 1 长春 20t/15m 租用 开工前3天 5 载重汽车 10t 1 长春 10t 租用 开工前3天 6 载重汽车 5t 1 长春 5t 自有 开工前3天 7 1 自有 开工前3天 叉车 6t 大连 6t 8 2 自有 开工前3天 空压机 2V-6/8 南京 25KW 0.8MPa 9 1 自有 开工前3天 液压弯管机 UGQ/10 苏州 20kw 10 2 自有 开工前3天 max20 等离子切割机 苏州 10kw 11 2 自有 开工前3天 电动试压泵 SY600 苏州 12kw 60MPa 12 手动试压泵 6.4MPa 2 苏州 6.4MPa 自有 开工前3天 13 逆变焊机 ZXT-400ST 20 ## 21KW 自有 开工前3天 400 14 砂轮切割机 8 苏州 10kw 自有 开工前3天 15 半自动火焰切割机 HAC-60 4 洛阳 1.2Kw 60mm 自有 开工前3天 16 管道坡口机 10:~ 30: 1 徐州 18kw 自有 开工前3天 17 管道坡口机 12:以下 1 徐州 10kw 自有 开工前3天 50 1 18 磁力电钻 1 南京 20kw 自有 开工前3天 19 2 自有 开工前3天 焊条烘烤箱 ZYH-100 北京 30kw 20 2-10T 4 2-10T 自有 开工前3天 千斤顶 南京 21 2 自有 开工前3天 电动套丝机 Z1T-80 南京 10kw 22 1 自有 开工前3天 电动煨管机 DWG-4D 杭州 10kw 23 1 自有 开工前3天 经纬仪 J2-1 合肥 24 转速测量仪 红外线 1 南京 自有 开工前3天 25 测温仪 红外线 2 南京 自有 开工前3天 26 水准仪 DSZ3、Ni002 1 南京 自有 开工前3天 27 磁粉探伤仪 CY500 1 苏州 自有 开工前3天 28 超声波探伤仪 CTS-22 1 苏州 自有 开工前3天 29 涂层测厚仪 2500 1 苏州 自有 开工前3天 30 射线探伤机 理学2505 1 上海 自有 开工前3天 31 自有 开工前3天 热处理机 RJU-80B 2 上海 54 附表2 劳动力计划表 2010年 2011年 序工种 号 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 1 架子工 4 6 6 6 4 6 6 6 6 6 6 6 2 测量工 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 管工 4 起重工 2 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 5 6 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 电焊工 6 防腐工 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 7 保温工 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 8 4 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 热处理工 9 探伤工 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 司机 3 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 11 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 安全员 12 力工 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 13 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 电工 14 管理人员 6 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 合 计 50 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 55 附表3: 施工进度网络图 施工工期 施工计划进度 施工工序 1 2 3 4 5 67 8 9 10 11 12 13 14 15 16 施工准备 脚手架搭设 管道支吊架制安 管道预制 管道安装 管道试压 管道吹扫 精细完工 注:以上是施工各工序的施工逻辑关系，具体的工序进行网络图在总施工工期进度确定后，再细化。 56 附表4: 施工平面布置图 材料堆放区 支吊架预制区 消防器材 消防器材 设备存放区 半成品堆放区 水源 电源 废品、垃圾堆放区 管道预制区 57 附表5: 施工手段用料 序 名称 材 质 规 格 数 量 用 途 号 0.7t ,89×4.5 试压用水线 0.1t ,60×3.4 试压用水线 #1 20 无缝钢管 0.4t ,34×3 管道试压 0.2t ,22×3 管道试压 1.2t 试压盲板 ,=20 0.7t 试压盲板 ,=14 #2 20 钢板 1.1t 试压盲板 ,=12 1.0t 试压盲板 ,=8 00Cr17Ni1423 3m 钢板 14mm厚 加固用 Mo2 24 18m 镀锌铁皮 现场标志牌 ,=1 25 180m 彩条布 搭设挡风棚 210m ,=1.5 6 耐油石棉板 管道试压 220m ,=3 7 1/4 40m 透明胶皮管 水平管 VLV22 1500m 两相电缆 2×4mm2 电源用电 8 VLV22 3000m 电 线 2×2.5mm2 电源用电 9 生料带 50盒 密封填料 10 20kg 白铅油 11 80kg 煤油 煤油试漏 DN100 Z41H-25 4个 临时水线 DN80 Z41H-25/40 各4个 试压 12 阀门 DN50 Z41H-25 4个 试压 DN20 Z41H-100 4个 试压 13 二硫化钼 50公斤 14 安全带 500条 安全用品 215 110m 帆 布 防风、防雨棚 16 石棉瓦 1500×700 60块 防雨棚 17 套筒扳手 2套 管件安装 18 力矩扳手 2套 管件安装 19 19-42 扳手 20把 管件安装 20 800m 白棕绳 4′ 管道吊装 58 500m 6′ 管道吊装 60m Φ39 管道吊装 110m φ6 管道吊装 21 钢丝绳 40m φ19.5 管道吊装 200m φ11 管道吊装 Y-60 30个 绳索绑扎 Y-50 30个 绳索绑扎 22 Y-40 绳卡 40个 绳索绑扎 Y-25 50个 绳索绑扎 Y-20 50个 绳索绑扎 23 手锤 3磅 10把 管道安装 24 大锤 8磅 6把 管道安装 25 3.5KW 高压灯 4盏 施工照明 26 1KW 电弧灯 70盏 施工照明 27 220V/36V 行灯变压器 10个 28 36V 行灯 200盏 施工照明 229 4mm 行灯线 1800米 施工照明 30 灭火器 10台 现场灭火 31 铁锹 6把 现场灭火 32 沙桶 6个 现场灭火 59