作业分析与动作分析31 作业分析311 人机作业分析1 人机作业分析

作业分析与动作分析31 作业分析311 人机作业分析1 人机作业分析 作业分析与动作分析 3.1 作业分析 3.1.1 人机作业分析 1. 人机作业分析的含义 人机作业分析是应用于作业现场的一种分析技术，通过对某一项作业的现场观察， 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，通过分析，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。 2. 人机作业分析的特征 (1) 用于分析1人操作1台机器或1人操作多台机器的情况。 (2) 借助于人机作业图进行分析。 3. 人机作业分析的主要用途 (1) 发现影响人机作业效率的原因。人、机作业时，若人与机器的相互关系不协调，人机分析图能一目了然，发现产生无效时间的原因。 (2) 判断操作者能够同时操作机器的台数，即确定1名操作者可能操作几台机器，充分发挥闲余能力的作用。 (3) 判定操作者和机器两方哪一方对提高工效更为有利。 (4) 进行安全性研究。因过分提高机器的运转速度和设备的利用率而使操作者的安全受到危害时，应考虑如何保证操作者的安全问题。 (5) 设备改造、实现自动化及改善作业区的布置。从提高人机作业效率的观点出发，有效进行设备改造，提高设备的运转速度，重点是实现自动化及合理改善作业区的布置。 4. 人机作业分析的主要过程 (1) 观察和记录操作者与机器设备在一个作业周期(称周程)内各自的操作步骤和操作内容。 (2) 用作业测定法确定这些操作活动的时间，按照操作者和机器设备操作活动的时间配合关系，在作业分析图中清晰地表示出来。 (3) 运用工作简化、合并与并行的原则，研究改进操作的各种可能性，提出切实可行的改进 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 (4) 绘出新的操作分析图。新的操作方法经过现场验证以后，应用于生产，并对改进的效果进行评价。 5. 人机作业分析图 人机作业图是记录在同一时间坐标上，表明操作者与机器的协调和配合关系的一种图。它可以清楚地显示人的工作周期与机器的工作周期在时间上的配合关系。通过对人机作业图的分析，可以获得减少人、机等待(空闲)时间，提高人、机效率的新方法。 人机作业图由表头部分、图表部分和统计部分构成。 1) 表头部分 包括作业名称、工作部门、产品名称、表号、作业者、编号、图示、日期、开始动作、结束动作等(表头内容依具体情况而制定). 2) 图表部分 (1) 取适当的比例尺，如以1cm代表1min. (2) 用垂直竖线把人与机器分开。 (3) 分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人(或机器)工作、空闲或人与机器同时工作的状态。并按作业程序和时间由上而下记录人与机器的活动情况。一般用 表示人或机器处于工作状态，用 表示人或机器处于空闲状态，用 表示人与机器处于同时工作状态。图形的长短由工作时间或空闲时间而定，左边注写出人的作业单元内容，右边注写出机器设备的作业单元内容。 (4) 只绘出一个操作周程(加工完一个零件的整个过程称为操作周程或周期). 3) 统计部分 统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。 6. 人机作业分析图的实例分析 例3-1 在立式铣床上精铣铸铁件的平面。 图3-1左侧为在立式铣床上精铣铸铁件时现行方法的人机作业图。从图可见，在工作过程中工人有若干操作作业，而此时铣床则停止工作，处于等待状态;而铣床切削时，工人也处于等待状态。统计结果为人的利用率为60%，机器的利用率为40%。对人机作业图的分析表明，人、机的利用率比较低。 图3-1 精铣铸铁件的人机作业图(现行方法和改善方法) 进一步分析可知，在工人的操作中，只有1, 5, 6项操作必须在机床停止时进行，而2, 3, 4项操作则可以在机床开动中同时进行。因此，要缩短周程时间，应尽量利用机器的工作时间同时进行手工操作，如检验工件、去除加工面的毛刺、将铣成件放进成品箱、取出铸件做好加工前的准备、在放回工件的同时取出待加工件、用压缩空气吹净铣成件等。图3-1右侧为按此思路改进后的作业图，由图可见，重新安排作业后，在不需增加设备和工具的条件下，人的利用率从60%提高到83%，机器的利用率从40%提高到59%，周程时间从2min降低为1.36min，提高工效30%. 问题: 对改进方案有无进一步的改善措施,结论是有。事实上，机床的利用率还很低，还可以采取措施提高机床的利用率来进一步缩短周程时间，请同学们讨论。 例3-2 去除航空发动机螺栓的毛刺(也称打光)。由于这些螺栓用于飞机上，因此加工后必须去除毛刺。原方法是: 操作者从工作台上的工件箱中拿起一个螺栓，用手握住螺栓的一端靠近旋转着的布轮，用手旋转螺栓去除毛刺，然后再换螺栓的另一头去除毛刺，去除毛刺的螺栓被放在桌上的成品箱内。试绘制人机作业图并进行改进。 绘出原方法的人机作业图如图3-2所示。从图中可以看到: (1) 布轮的右边完全没有被利用; (2) 布轮的左边利用率仅为26%. 图3-2 打光柱螺栓的人机作业图(原方法) 采用5W1H提问技术分析: 问: 为什么布轮右边完全没有被利用, 答: 因为操作者一次只能用手握一只螺栓去除毛刺，只需用布轮的一边。 问: 为什么被利用的布轮左边仍有那么多的空闲时间, 答: 由作业图可知，在操作过程中工人要用手去握紧螺栓，把一端对着布轮打光，打光好一端后调换螺栓的另一端对着布轮打光，以及处理打光的螺栓。在进行这3次动作时，机器空闲着。 问: 有无更好的方法, 答: 有。如果不用人握着，而靠一种夹具来自动进料，既可以提高布轮两边的利用率，又可以减少机器等待人握紧螺栓，并调换一端的时间。 新方法是做一个简单的夹具，它由平行放置于工作台上的两个金属管组成，如图3-3所示。可以看出，柱螺栓被装在两个管中，布轮快速地旋转，打光螺栓，改进后的人机作业图如图3-4所示。 6053/1000=1132件/h 6030/1000×2=4000件/h 4000-11321132=2.53-3 打光柱螺栓的夹具图 经改进不但提高了工作效率，而且让工人工作起来更轻松愉快。 由此例可知，通过使用或改进工具，也可减少等待和空闲时间，缩短周期。这是提高工效的方法之一。 图3-4 打光柱螺栓的人机作业图(改善方法) 例3-3 某工人操作车床车削工件，其作业程序及时间值为: 装夹工件0.5min，车削 2.0min，卸下零件0.3min，去毛刺并检查尺寸0.5min，该车床自动加工。试绘制此作业的人机作业图，并对其作业进行改进。 首先绘制人机作业图，如图3-5所示。由此图可知，人的空闲时间太多，其利用率仅为39%. 采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进: 问: 为什么要在机器停止时去毛刺并检查尺寸, 答: 过去一直是这样的。 问: 有无改进的可能性, 图3-5 车削时的人机作业图(原方法) 答: 有。 问: 怎么改, 答: 在机床车削下一个工件时，去毛刺并检查已车削好的上一个工件。 改进后的人机作业图如图3-6所示，其效果是人的利用率从39%提高到46%，机器的利用率从61%提高到71%，周程时间从3.3min降低为2.8min，提高工效15.2%. 图3-6 车削时的人机作业图(改进方法) 此例表明，在不增加设备和工具的情况下，通过重排作业，尽量利用机器工作时间进行手工操作，也可缩短周程，提高工效和人、机利用率。 还可对该案例作进一步改进以提高工效。 从图3-6可知，通过改进，虽然缩短了周程，提高了人、机利用率，但在每一个周程内，工人仍有很多空闲时间。即使进一步改进工件的装夹方法，如自动上下料，可以缩短周程，但工人的空闲时间仍然比较多。这时改善方法有两种: 一是增加其他工作，二是利用空闲操作另一台机床。 因为在一个周程内，工人有1.5min的空闲，足够操纵另一台机床(1.3min) 。这样既充分利用了工人的空闲时间，提高了工作效率，也节省了劳动力。图3-7为改进方法。 由图3-7与图3-6相比可知，工作周程虽未改变，两种方法均为2.8min，但第二次改进方法中完成了两件，也就是每件加工时间仅为1.4min，即总产量增加了50%。此例说明，永无止境的求新意识是方法研究的一个显著特点，通过改善可以充分利用工人的空闲时间，即闲余能力。 图3-7 车削时的人机作业图(第二次改进方法) 7. 闲余能力的分析 由例3-2可见，闲余能力分析是对人员及设备能力进行准确调查分析后，将作业内容合理地再分配，目的是使各工序的人员及设备负荷合理，最大限度地减少人员及设备的空闲时间，从而提高工效。闲余能力分析可以从3个方面进行: (1) 机器的闲余能力; (2) 操作者的闲余能力; (3) 操作者可同时操作机器数量。 闲余能力的调查手段与方法有作业测定、联合作业分析、人机作业分析。特别说明的是第三点，在用人机作业分析闲余能力时，确定一个工人可同时操作几台机器的计算公式如下: N=t+Mt (3-1) N为一个工人操作的机器台数;t为一个工人操作一台机器所需的时间(包括从一台机器走到另一台机器的时间); M为机器完成该项作业的有效时间。 闲余能力分析的原则是人不等待机器，机不待人。如例3-2中，人、机的利用率均达到100%， 显然这是一种理想的安排，因为作业过程中存在各种宽放时间，但这是追求的目标。 3.1.2 联合作业分析 1. 联合作业分析的含义 当几个操作者共同进行一项作业时，对人员之间时间上的关系进行分析，排除作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法称为联合作业分析。 2. 联合作业分析的特征 (1) 联合作业分析是对一组操作者(两个或两个以上)所进行的分析。 (2) 借助于联合作业分析图，对以下各项进行调查分析: ?各操作者的待工(空闲)情况; ?各操作者的作业率; ?联合作业中耗费时间最长的作业。 3. 联合作业分析的过程 首先是以各操作者的各自作业流程为基础，进行详尽的观察和记录，并使各操作者的作业时间坐标一致，合并绘制出联合作业分析图。然后进行改进分析，拟定改进方案，所形成的改进方案要通过联合作业分析图清晰地表示出来。同时配有改进前、后的对比。 4. 联合作业分析的目的 (1) 发现空闲与等待的作业时间。利用联合作业分析图，可以将那些不明显的空闲与等待时间完全显现出来，同时还可以发现和改善耗时最长的作业。 (2) 使工作平衡。利用联合作业分析图，可以使共同工作中的每一个操作者的工作负荷趋于平衡，以获得更低的人工成本。 (3) 减少周程时间。改善最耗费时间的作业，缩短作业总时间量，降低周程时间，提高作业效率。 (4) 获得最大的机器利用率。如果机器设备不很昂贵，应该注意提高操作者的利用率。但很多情况是机器设备均很昂贵，因此应设法使机器设备达到最有效的利用。 (5) 合适指派人员和机器。利用联合作业分析图，充分研究人与机器的动作，予以合理调配，谋求人员、设备(机器)配置的合理化，以达到最有效地运用人力与机器的目的。 (6) 决定最合适的方法。完成任何一项工作都可能有许多种方法，但其中一定有一种最好的方法。利用联合作业分析图表示人与机器的相互关系，可以找出浪费的时间并予以