数控毕业设计论文

数控毕业设计论文 徐州工业职业技术学院毕业设计 毕业设计(论文) 零件的加工 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 与编程 Parts Processing Technology and Programming 班级 数控高专061 学生姓名 张梦 学号 650302034 指导教师 马士良 职称 助教 导师单位 机械工程系 论文提交日期 2010.6 1 徐州工业职业技术学院毕业设计 徐州工业职业技术学院 毕业设计,论文,任务书 课题名称, 零件数控加工工艺分析及编程 课题性质, 工程设计 系 名 称, 机械工程系 专 业, 数控技术 班 级, 数控高专061班 指导教师, 马士良 学生姓名, 张梦 2 徐州工业职业技术学院毕业设计 一、课题名称: 零件数控加工工艺分析及编程 二、毕业论文主要内容: 本论文对一个零件进行数控加工工艺分析，并利用CAD软件完成该零件的图形设计。要求利用所学知识对该零件进行加工工艺进行分析，确定合理的数控加工工艺并制定工艺文件，最后完成该零件的编程。 三、 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 进度: 第 14 周 查阅资料、学习CAD软件。选型对比调研，确定系统方案; 第15-17周 对产品进行数控加工工艺分析，确定工艺方案; 第18-19 周 按照工艺方案完成该零件的二维图的绘制，完成该零件的 编程，并编写毕业设计论文; 第 20周 答辩。 四、毕业论文结束应提交的材料: 1、毕业论文; 2、产品零件图; 3、产品加工工序卡及加工程序。 指导教师 教研室主任 年 月 日 年 月 日 3 徐州工业职业技术学院毕业设计 学生论文真实性承诺 本人郑重声明:所提交的作品是本人在指导教师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，内容真实可靠，不存在抄袭、造假等学术不端行为。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。如发现论文中存在抄袭、造假等学术不端行为，本人愿承担本声明的法律责任和一切后果。 毕业生签名: 日期: 指导教师关于学生论文真实性审核的声明 本人郑重声明:已经对学生论文所涉及的内容进行严格审核，确定其内容均由学生在本人指导下取得，对他人论文及成果的引用已经明确注明，不存在抄袭等学术不端行为。 指导教师签名: 日期: 4 徐州工业职业技术学院毕业设计 摘要 本次毕业设计的主要内容是复杂零件的数控加工工艺的设计和编程。 20实际50年代计算机技术的兴起，带来了新一代机床——数控机床的诞生和发展。数控机床是典型机电一体化产品，综合了精密机械、电子、电力拖动、自动控制、自动检测、故障诊断和计算机等多方面的技术。数控机床的高精度、高效率及高柔性决定了大力推广使用数控机床是中国制造业提高制造能力和水平、提高市场适应能力和竞争能力的必由之路。 本次设计的主要内容介绍了零件结构的工艺分析，毛坯的种类及选择，数控加工的特点，基于我研究的课题，详细介绍了数控铣床的加工特点。以及关于复杂零件的工艺分析，数控编程的一般步骤。并通过定的实例详细的介绍了数控加工工艺的分析方法。 我先用PROE建立起我的零件的三维模型，以及二维图形，参考文件来完成零件毛坯的选择，零件图形的分析，基准的选择，装夹方案的确定，刀具的选择，切削用量的选择，走刀路线，零件的加工顺序。最后编制好工艺工序卡片，以及编好该零件的程序。 5 徐州工业职业技术学院毕业设计 关键字:数控机床 PROE 工艺分析 编程 Abstract:This graduation project's primary coverage is the complex parts numerical control processing craft design and the programming. 20 actual the 50s computer technology's starting, has brought the new generation engine bed - - numerically-controlled machine tool's birth and the development. The numerically-controlled machine tool is the model integration of machinery product, synthesized the precision machinery, electronic, the electric drive, the automatic control, the automatic detection, the failure diagnosis and the computer and so on various technology. Numerically-controlled machine tool's high accuracy, the high efficiency and the high flexibility had decided promotes the use numerically-controlled machine tool is vigorously Chinese manufacturing industry enhancement manufacturing capacity and the level, sharpens the market adaptiveness and the competitive ability way that must be taken. the this design's primary coverage introduced the components structure's process study, the semifinished materials type and the choice, the numerical control processing's characteristic, the topic which studies based on me, introduced the numerical control milling machine's processing characteristic in detail. As well as about complex parts process study, numerical control programming general step. And through the example detailed introduction numerical control processing craft analysis method which 6 徐州工业职业技术学院毕业设计 decided. I use PROE to establish my components three-dimensional model first, as well as the two-dimensional graph, the reference file completes the components semifinished materials the choice, the components graph analysis, the datum choice, the attire clamps the plan the determination, cutting tool's choice, the cutting specifications choice, feeds the route, the components processing sequence. Finally the establishment good craft operation card, as well as composes this components the procedure. Key words: Numerically-controlled machine tool PROE process study programming 7 徐州工业职业技术学院毕业设计 目录 摘要 ............................................................................................................................ Abstract ..................................................................................................................... 前 言 .......................................................................................................................... 第一章 零件的分析 ................................................................................................... 1.1零件的工艺性分析和毛坯的选择 ................................................................. 1.1.1 零件的形状分析...................................................................................... 1.1.2 零件的技术要求分析 .............................................................................. 1.2 零件的材料分析 ........................................................................................... 第二章 零件工艺规程的设计 ................................................................................... 2.1定位基准的选择 ............................................................................................ 2.1.1精基准的选择 .......................................................................................... 2.1.2粗基准的选择 .......................................................................................... 2.2据图确定工艺方案 ........................................................................................ 2.3确定装夹方案 ................................................................................................ 2.4 确定加工顺序及走刀路线 ............................................................................ 2.5数控刀具 ........................................................................................................ 2.5.1选择刀具 .................................................................................................. 2.6选择切削用量及原则 ......................................................................................... 2.6.1刀具切削用量 .......................................................................................... 第三章 数控加工程序的编制.................................................................................. 结束语 ........................................................................................................................ 参考文献 .................................................................................................................... 致谢„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 8 徐州工业职业技术学院毕业设计 前言 随着科技的进步，机械制造业也正日新月异地变化着，对机械产品的要求也日趋严格，特别是在加工精度方面。为了保证产品的精度要求，必须协调产品加工中的每一个方面，因为任一方面的误差累积起来，将对产品的精度产生间接的影响。制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按照特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生产率、成本无不与工艺装备有关。随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。 高效率、高精度加工是数控机床加工最主要特点之一。数控加工取代传统加工占据生产制造的主导地位已成为一种趋势，但由于历史的原因，传统的加工设备与先进的数控机床并存，是目前乃至今后很长一段时期内大多数制造企业的设备现状。如何从工艺的角度根据各企业的设备现状、产品生产规模、零件结构形式与加工精度要求等方面来合理地进行产品工艺方案设计，充分发挥企业现有数控设备与传统设备的加工效率，使企业设备资源与人力资源得到充分利用，需要从多个方面来探讨。其中数控编程系统正向集成化，网络化和智能化方向发展。 数控铣床，加工中心是功能较全的数控加工机床。它将铣削，镗削，钻削，攻螺纹等功能集中在一台设备上， 使其具有多种工艺手段，特别适合于加工普通铣床无法铣 削的复杂型面零件，尤其是模具。随着国内数控铣床与加 工中心使用量的剧增，急需培养一大批熟练掌握数控铣床 与加工中心编程，操作和维修和应用型高级技术人才。 9 徐州工业职业技术学院毕业设计 第一章 零件的分析 1.1零件工艺性分析与毛坯的选择 一、零件工艺性分析目的 1、审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配;二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 2、分析技术要求是否合理: (1)加工表面的尺寸精度; (2)主要加工表面的形状精度; (3)主要加工表面的相互位置精度; (4)表面质量要求; (5)热处理要求。 零件上的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的标注，应根据零件的功能经济合理地决定。过高的要求会增加加工难度，过低的要求会影响工作性能，两者都是不允许的。 3、审查零件材料选用是否适当: 材料的选择既要满足产品的使用要求，又要考虑产品成本，尽可能采用常用材料，如45号钢，少用贵重金属。 4、零件的结构工艺性分析: (1)零件结构工艺性: 是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 它包括零件的各个制造过程中的工艺性，有零件结构的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工等工艺性。由此可见，零件结构工艺性涉及面很广，具有综合性，必须全面综合地分析。 在制订机械加工工艺规程时，主要进行零件切削加工工艺性分析。 (2)机械加工对零件局部结构工艺性的要求 (3)机械加工对零件整体结构工艺性的要求 零件是各要素、各尺寸组成的一个整体，所以更应考虑零件整体结构的工艺性，具体有 以下几点要求: 1)尽量采用标准件、通用件。 2)在满足产品使用性能的条件下，零件图上标注的尺寸精度等级和表面粗糙度要求应取 最经济值 3)尽量选用切削加工性好的材料 4)有便于装夹的定位基准和夹紧表面。 5)节省材料，减轻质量。 二、毛坯的选择 1、毛坯的种类: (1)铸造毛坯:适合做形状复杂零件的毛坯 (2)锻造毛坯:适合做形状简单零件的毛坯; 10 徐州工业职业技术学院毕业设计 (3)型材:适合做轴、平板类零件的毛坯; (4)焊接毛坯:适合板料、框架类零件的毛坯。 2、选择毛坯的原则: (1)选择原则:毛坯的形状和尺寸应尽量接近零件的形状和尺寸，以减少机械加工。 (2)毛坯选择应考虑的因素: 1)生产纲领的大小:对于大批大量生产，应选择高精度的毛坯制造方法，以减少机械加工，节省材料。 2)现有生产条件:要考虑现有的毛坯制造水平和设备能力。 1.1.1零件的形状分析 、 11 徐州工业职业技术学院毕业设计 该图形为复杂零件，长方体中间左上和右上角有两个M10-6H的孔，中间由曲面构成的心形，心形两侧有40长的凸台，坐下和右下有两个球面槽 1.1.2 零件的技术要求分析 1 (加工表面的形状精度(包括形状尺寸精度和形状公差); 12 徐州工业职业技术学院毕业设计 2 (主要加工表面之间的相互位置精度(包括距离尺寸精度和位置公差); 3 (加工表面的粗糙度及其它方面的表面质量要求; 4 (热处理及其它要求。 通过对零件技术要求的分析，就可以区分主要表面和次要表面。上述四个方面均要求较高的表面，即为主要表面，要采用各种工艺措施予以重点保证。在对零件的结构工艺性和技术要求分析后，对零件的加工工艺路线及加工方法就形成一个初步的轮廓，从而为下一步制订工艺规程作好准备。 1.2 零件的材料分析 该零件给出的是45号刚 45号刚 术语:45号钢,是GB中的叫法,JIS中称为:S45C,ASTM中称为1045,080M46,DIN称为:C45化学成分:它的化学成分中含碳(C)量是0.42~0.50%，Si含量为0.17~0.37%，Mn含量0.50~0.80%，Cr含量<=0.25%。热处理推荐热处理温度:正火850，淬火840，回火600. 45号钢为 优质碳素结构用钢 ,硬度不高易切削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理 。 1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55(最高可达HRC62)为合格。 实际应用的最高硬度为HRC55(高频淬火HRC58)。 2. 45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。 调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质，表面淬火提高零件表面硬度。 渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质，表面淬火高。其表面含碳量0.8,,1.2,，芯部一般在0.1,,0.25,(特殊情况下采用0.35,)。经热处理后，表面可以获得很高的硬度(HRC58,,62)，芯部硬度低，耐冲击。 如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30,芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35,从来没见过实例，只在教科书里有介绍。可以采用调质，高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。 GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 为850?正火、840?淬火、600?回火，达到的性能为屈服强度?355MPa。 GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16,，断面收缩率为40,，冲击功为39J 13 徐州工业职业技术学院毕业设计 第二章 零件工艺规程的设计 14 徐州工业职业技术学院毕业设计 2.1定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，再确定粗基准。 2.1.1精基准的选择 选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装可靠。 选择原则: ?基准重合原则 即采用设计基准作为定位基准称为基准重合。为避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵循基准重合原则。 ?基准统一原则 即在工件的加工过程中尽可能的统一的定位基准。 ?自为基准原则 即当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面作为定位基准。 ?互为基准原则 即为了使加工面有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工，互为基准的原则。 根据该零件的技术要求，以及图形中所给出的条件，应选择左端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则，因为该零件在水平方向上的尺寸多以该端面作为基准，实现了设计基准和工艺基准重合的原则，即实现了“基准重合”的原则，保证了被加工表面的技术要求。 2.1.2粗基准的选择 选择粗基准时，主要考虑的问题是如何使各道工序均有足够的加工余量以及工件安装的稳定性。 选择原则: ? 为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应选不加工面为粗基准;若工件上有几个不需加工的表面，应选其中与加工表面间的位置精度要求较高者为粗基准。 ? 合理分配各加工表面的余量; 第一，为了保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准; 第二，为了保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。 ? 尽量选用面积大而平整的表面为粗基准，以保证定位准确、夹紧可靠。 ? 粗基准一般不重复使用，同一尺寸方向的粗基准一般只能使用一次。 由第二点可以看出该零件应该选择右端面和上端面以及上表面作为粗基准，因为这样可以保证左端面和下端面以及下端面这3个重要表面有足够的加工余量。同时也保证了同一尺寸方向的粗基准只用了一次。 2.2据图确定工艺方案 分析零件图可知，零件形状较复杂，有由直线和圆弧构成的内外轮廓，尺寸精度和位置精度都有较严格的要求。该零件为模具，要求使用时耐磨。经过上述分析，加工该零件的工艺处理措施如下: 15 徐州工业职业技术学院毕业设计 1.根据该零件形状结构特点，拟采用加工中心来加工该零件的内外轮廓形状。由于有位置精度的要求，拟采用统一基准，一次装夹完成内外轮廓的加工。 2.加工曲面拟采用加工中心来加工，一次装夹完成。 2.3确定装夹方案 因为该零件整体是长方体的型材，所以为了保证位置精度的条件应该采用虎钳装夹，先以底面作为基准加工上表面和四周端面，采用一次装夹加工成型。 2.4 确定加工顺序及走刀路线 根据上述初步确定的方案，编写零件加工工艺如下: 1.下料:160mm，120mm,40mm的板料。 2.用虎钳定位夹紧:铣削大平面，保证尺寸38，选用φ80可转位面铣刀(T1) 3.铣心型外形面，选用φ12立铣刀(T2)。 4.铣边角料，选用φ16立铣刀(T5) 5铣键槽16，选用φ12键铣刀(T4)粗铣，φ20立铣刀(T3)精铣。 6钻孔φ8.5，选用φ8.5钻头(T6) 7钻孔φ32， 选用φ32钻头(T7) 8镗孔φ37.6，选用φ16立铣刀(T5) 9镗孔φ38，选用φ38精镗刀(T8) 10铣凹球面，选用φ16立铣刀(T5) 11钻两螺纹底孔φ8.5，选用φ8.5钻头(T6) 12攻螺纹M10，选用M10机用丝锥(T9) 13检验。 14.入库。 2.5数控刀具 一:数控加工刀具的种类及特点 (1)按刀具结构分类 整体式:由整块材料根据不同用途加工而成的刀具 镶嵌式:采用焊接或机夹式与刀体连接。机夹式又分为不转位和可转位两种 复合式刀具:同时具备多种加工功能(钻镗、钻铰等)。 减震式刀具:当刀具悬伸比较长时，为减小刀具在切削时的振动而采取的一种特殊结构的刀具。 内冷式刀具:切削液能从主轴内部进入刀具内部，喷射至切削部位的刀 16 徐州工业职业技术学院毕业设计 具，等等 (2)按刀具材料分类 按刀具材料分类，可分为高速钢刀具、聚晶金刚石刀具、立方氮化硼刀具、陶瓷刀具和涂层刀具等 (3)按切削工艺分类 车削刀具:分为外圆、内孔、螺纹、车槽、车成型面刀具等多种。 钻削刀具:包括麻花钻头、铰刀、丝锥、浅孔钻、喷吸钻等 铣削刀具:分为面铣刀、立铣刀、成型铣刀等。 镗削刀具:镗刀从结构上可分为整体式镗刀柄、模块式镗刀柄和镗头类。从加工工艺要求上可分为粗镗刀和精镗刀 特殊型刀具:有强力弹簧头刀柄、可逆式攻螺纹夹头刀柄、增速夹头刀柄和主轴角度头等。 二:数控加工刀具的特点 (1)刀具刚性好，切削效率高。数控加工刀具要适应数控机床高速度、高效率、高刚度和大功率的发展趋势，因此，数控加工刀具必须优质高效，具有承受高速切削的性能。有高金属去除率和低单刃成本。 (2)刀具精度高，数控刀具的精度，刚度和重复定位精度要求较高。刀柄与刀具、快换夹头、机床主轴锥孔间的连接定位精度较高，包括刀具的形状精度、刀片及刀柄对机床主轴的相对位置精度、刀片形状及刀体的转位及拆装的重复精度等，以满足精密零件的加工和快速更换刀具、刀片的需要。 (3)刀具的可靠性高、抗振及热变形小。刀具的可靠性直接关系到零件的加工质量。因此，刀具不能因切削条件有所变化而出现故障，必须有较高的工作可靠性，耐用度要求高，性能稳定，有较长的刀具使用寿命，避免在同一零件加工过程中换刀刃磨，以减少不必要的停机和保证加工精度。 (4)刀具尺寸能够预调。为了达到较高的定位精度，刀具的结构、刀具的尺寸便于调整，使刀具能预调尺寸以减少换刀调整时间。 (5)互换性好，换刀速度快。刀柄、刀夹、刀具、刀片有很好的互换性，便于更换。为提高换刀速度，人工换刀时应采用快换夹头或预装、预调刀具，具有刀库装置的应能实现自动换刀 (6)具有完善的工具系统。系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。采用模块式工具系统，可以较好地适应多种品种零件的生产需要，以有效地减少工具储备。 (7)具有刀具管理系统。刀具管理系统可以对刀库中所有刀具自动识别，并储存刀具尺寸、位置、切削时间等信息，还可实现刀具的互换、运送、刃磨和尺寸预调等功能。 2.5.1选择刀具 选用刀具原则: 选刀具应与被加工材料相适应、安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。即选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸与形状相适应，在保证安全和工作要求的前提下，刀柄、刀具长度应尽可能短，以提高刀具的刚性。 对于该复杂零件分析，确定应选择的刀具如下: 17 徐州工业职业技术学院毕业设计 加工工序中采用的刀具为 1 φ80可转位面铣刀 2 φ20立铣刀 3 φ16立铣刀 4 φ12键槽铣刀 5 φ12立铣刀 6 φ8.5钻头 7 φ32钻头 8 φ38精镗刀 9 M10机用丝锥 2.6选择切削用量及原则 数控加工切削用量的确定 合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 ?切削深度t。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。 ?切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工中，一般L的取值范围为:L=(0.6,0.9)d。 ?切削速度v。提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。 ?主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为: 式中，d为刀具或工件直径(mm)。 数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。 ?进给速度vF vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。 2.6.1刀具切削用量 18 徐州工业职业技术学院毕业设计 机床型号 加工数据 序号 加工面 刀刀具类型 主轴进给刀具补偿号 具转速 速度 FANCU 西门子 号 长度 半径 1 铣上平面 T1 800 100 H01 D01 D01 Φ80可转 位面铣刀 2 铣心型外T2 600 50 H02 D02 D02 φ12立铣刀 形面 3 铣两个凸T2 600 50 H02 D02 D02 Φ12立铣 台 刀 4 铣边角料T5 350 40 H05 D05 D05 Φ16立铣 16 刀 5 粗铣键槽T4 700 45 H04 D04 D04 Φ12键铣 16 刀 6 精铣键槽T5 350 40 H05 D05 D05 Φ16立铣 16 刀 7 T6 600 35 H06 D06 钻孔φ8.5 Φ8.5钻头 8 T7 150 .30 H07 D07 钻孔φ32 Φ32钻头 9 T5 350 40 H05 D05 D05 铣孔φ37.6 Φ16立铣 刀 10 T8 900 25 H08 D08 镗孔φ38 Φ38精镗 刀 11 铣凹圆球T5 800 200 H05 D05 D05 Φ16立铣 面 刀 12 钻两螺纹T6 600 35 H06 D06 Φ8.5钻头 底孔φ8.5 13 攻螺纹T9 M10机用丝100 H09 D09 D09 M10 锥 第三章 数控加工程序的编制 以FANUC-0i系统的数控铣床编程 % 传输格式 O0001 主程序名 19 徐州工业职业技术学院毕业设计 N10 G0 G98 G90 G80 G40 G17 绝对编程，切削平面，取消固定循环 N20 G53 G49 Z0 机床坐标系，取消刀具长度补偿;安全指令 N30 M19 主轴定位 N40 M6 T1 换1号刀;Φ80可转位面铣刀 N50 S500 M3 主轴正传，转速500r/min N60 G0 G54 X130 Y-30 工件坐标系建立，快速定位 N70 G0 G43 Z50 H01 快速进刀，刀补值加入 N80 M7 切削液开 N90 Z0.1 快速进刀 N100 G01 X-130 F120 平面铣削进刀 N110 G0 X-130 F120 抬刀 N120 X130 Y30 快速定位铣削起点 N130 Z0.1 快速进刀 N140 G01 X-130 F120 平面铣削进刀 N150 GO Z50 抬刀 N160 X90 Y-110 快速定位铣削起点 N170 Z-1.9 快速进刀 N180 G01 Y110 F100 平面铣削进刀,粗铣凸台平面 N190 GO Z50 抬刀 N200 X-90 Y-110 快速定位铣削起点 N210 Z-1.9 快速进刀 N220 G01 Y110 F100 平面铣削进刀,粗铣凸台平面 N230 G0 Z50 抬刀 N240 S800 换速，转速800r/min N250 G0 X130 Y0 快速定位铣削起点 N260 Z0 快速进刀 N270 G01 X-130 F100 平面铣削进刀 N280 G0 Z50 抬刀 N290 X90 Y-110 快速定位铣削起点 N300 Z-2 快速进刀 N310 G01 Y110 F100 平面铣削进刀,精铣凸台平面 N320 G0 Z50 抬刀 N330 X-90 Y-110 快速定位铣削起点 N340 Z-2 快速进刀 N350 G01 Y110 F100 平面铣削进刀,精铣凸台平面 20 徐州工业职业技术学院毕业设计 N360 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N370 M9 切削液关 N380 M5 主轴转停 N390 M19 主轴定位 N400 M6 T2 换刀2号刀;Φ12立铣刀 N420 S600 M3 主轴正传，转速600r/min N430 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N440 G0 G43 Z50 H02 快速进刀，刀补值加入 N450 M7 切削液开 N460 M98 P0001 调用子程序00001，铣削心型外形通过更改D12中的刀 具半径值实现轮廓粗和精加工 N470 G0 G90 Z100 快速抬刀 N480 X0 Y0 快速定位点 N490 M7 切削液开 N500 M98 P0002 调用子程序00002，铣削对称凸台轮廓，通过更改D12 中的刀具半径值实现轮廓粗和精加工 N510 G0 G90 Z100 快速抬刀 N520 G68 XO YO R180 坐标系旋转180? N530 M98 P0002 调用子程序00002，铣削对称凸台轮廓，通过更改D12 中的刀具半径值实现轮廓粗和精加工 N540 GO G90 Z50 快速抬刀 N550 G69 取消旋转坐标系 N560 GO Z100 快速抬刀 N570 G53 G0 G46 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N580 M9 切削液关 N590 M5 主轴转停 N600 M19 主轴定位 N610 M6 T5 换刀5号刀;Φ16立铣刀 N620 S350 M3 主轴正传，转速350r/min N630 G0 G54 XO YO 工件坐标系建立，快速定位 N640 G0 G43 Z50 H05 快速进刀，刀补值加入 N650 M7 切削液开 N660 GO X31 Y-70 快速定位点 N670 Z-11 快速进刀到Z轴背吃刀量 N680 G1 X53 Y0 F50 21 徐州工业职业技术学院毕业设计 N690 G0 Z50 切削外形多余料 N700 X-31 Y-70 N710 Z-11 往复走刀去除余料 N720 G1 X-53 Y0 F50 N730 G0 Z50 N740 X90 Y-53 N750 Z-11 N760 G1 X-90 F50 N770 G0 Z50 N780 X90 Y-37 N790 Z-11 N800 G1 X27 F50 N810 Y-50 N820 X-27 N830 Y-37 N840 X-90 N850 G0 Z50 N860 X90 Y53 N870 Z-11 N880 G1 X-90 F50 N890 G0 Z50 N900 X90 Y36 N910 Z-11 N920 X53 N930 Y50 N940 X-53 N950 Y36 N960 X-90 N970 G0 Z50 快速抬刀 N980 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N990 M9 切削液关 N1000 M5 主轴转停 N1010 M19 主轴定位 N1020 M6 T4 换刀4号刀;Φ12键铣刀 N1030 S600 M3 主轴正传，转速600r/min 22 徐州工业职业技术学院毕业设计 N1040 GO G54 X40 Y-40 工件坐标系建立，快速定位 N1050 G0 G43 Z50 H04 快速进刀，刀补值加入 N1060 M7 切削液开 N1070 Z-10 快速进刀 N1080 G01 Z-19 F25 进刀到Z轴背吃刀量 N1090 G01 X60 Y-40 F45 粗铣20键槽 N1100 G01 Z-10 F200 工进抬刀 N1110 G0 Z50 快速退刀 N1120 X-56 Y-42 快速定位点 N1130 Z-10 快速进刀 N1140 G01 Z-19 F25 进刀到Z轴背吃刀量 N1150 G01 X-40 Y-30 F45 粗铣20键槽 N1160 G01 Z-10 F200 工进抬刀 N1170 G0 Z100 快速退刀 N1180 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N1190 M9 切削液关 N2000 M5 主轴转停 N2010 M19 主轴定位 N2020 M6 T3 换刀3号刀;Φ20键铣刀 N2030 S400 M3 主轴正传，转速600r/min N2040 GO G54 X40 Y-40 工件坐标系建立，快速定位 N2050 G0 G43 Z50 H03 快速进刀，刀补值加入 N2060 M7 切削液开 N2070 Z-10 快速进刀 N2080 G01 Z-19 F25 进刀到Z轴背吃刀量 N2090 G01 X60 Y-40 F50 精铣20键槽 N2100 G01 Z-10 F200 工进抬刀 N2110 G0 Z50 快速退刀 N2120 X-56 Y-42 快速定位点 N2130 Z-10 快速进刀 N2140 G01 Z-19 F25 进刀到Z轴背吃刀量 N2150 G01 X-40 Y-30 F50 精铣20键槽 N2160 G01 Z-10 F200 工进抬刀 N2170 G0 Z100 快速退刀 N2180 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 23 徐州工业职业技术学院毕业设计 N2190 M9 切削液关 N2200 M5 主轴转停 N2210 M19 主轴定位 N2220 M6 T6 换刀6号刀;Φ8.5钻头 N2230 S600 M3 F35 主轴正传，转速600r/min N2240 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N2250 G0 G43 Z50 H06 快速进刀，刀补值加入 N2260 M7 切削液开 N2270 G98 G83 X0 Y0 Z-42 R3 Q6 钻孔循环定位钻孔(回起始平面) N2280 G80 G0 Z30 取消固定循环 N2290 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N2300 M9 切削液关 N2310 M5 主轴转停 N2320 M19 主轴定位 N2330 M6 T7 换刀7号刀;Φ32钻头 N2340 S150 M3 F30 主轴正传，转速150r/min N2350 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N2360 G0 G43 Z50 H07 快速进刀，刀补值加入 N2370 M7 切削液开 N2380 G98 G83 X0 Y0 Z-48 R3 Q6 钻孔循环定位钻孔(回起始平面) N2390 G80 G0 Z30 取消固定循环 N2400 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N2410 M9 切削液关 N2420 M5 主轴转停 N2430 M19 主轴定位 N2440 M6 T5 换刀5号刀;Φ16立铣刀 N2450 S350 M3 主轴正传，转速350r/min N2460 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N2470 G0 G43 Z50 H05 快速进刀，刀补值加入 N2480 Z2 快速进刀 N2490 M7 切削液开 N2500 G01 Z-39 F500 进刀到Z轴背吃刀量 N2510 G01 G42 X19 D05 F40 激活刀具半径右补偿进刀 24 徐州工业职业技术学院毕业设计 N2520 G2 I-19 F50 顺圆弧切削整圆，粗铣Φ38内孔，改变D05中的半径 值可实现 N2525 G01 Z2 F200 工进抬刀 N2530 G01 G40 X0 F500 取消刀具半径补偿退刀 N2540 G0 Z50 快速抬刀 N2550 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N2560 M9 切削液关 N2570 M5 主轴转停 N2580 M19 主轴定位 N2690 M6 T8 换刀8号刀;Φ38精镗刀 N2600 S900 M3 F25 主轴正传，转速900r/min N2610 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N2620 G0 G43 Z50 H08 快速进刀，刀补值加入 N2630 M7 切削液开 N2640 G98 G86 X0 Y0 Z-39 R3 镗孔孔循环定位镗孔(回起始平面) N2650 G80 G0 Z30 取消固定循环 N2660 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N2670 M9 切削液关 N2680 M5 主轴转停 N2690 M19 主轴定位 N2700 M6 T5 换刀5号刀;Φ16立铣刀 N2710 S800 M3 主轴正传，转速800r/min N2720 G0 G55 X0 Y0 工件坐标系G55建立，快速定位 N2730 G0 G43 Z50 H05 快速进刀，刀补值加入 N2740 G0 Z-13 快速进刀 N2750 #100=-14.42 定义圆球起始点的Z值 N2760 #101=-20.57 定义圆球终止点的Z值 N2770 WHILE[#100 GE #101] D01 判断Z值是否已到达终点，当条件不满足时退出循环体 N2780 #102=SQRT(28*28-#100*#100) 圆弧起点X轴点的坐标计算 N2790 #103=#102-8 圆球起点X轴点的实际坐标值;减去刀具半径 N2800 G01 X[#103] F1000 进给到圆球X轴的起点 N2810 Z[#100] F100 进给到圆球Z轴的起点 N2815 G17 G2 I[-#103] F1500 整圆铣削加工 N2820 #100=#100-0.03 Z值每次减少量 25 徐州工业职业技术学院毕业设计 N2830 END 1 循环体结束 N2840 G0 G90 Z100 快速回退 N2850 M9 切削液关 N2860 M5 主轴转停 N2870 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N2880 M19 主轴定位 N2890 M6 T6 换刀6号刀;Φ8.5钻头 N2900 S600 M3 F35 主轴正传，转速600r/min,进给速度35mm/min N2920 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立，快速定位 N2940 G0 G43 Z50 H06 快速进刀，刀补值加入 N2950 M7 切削液开 N2960 G98 G83 X60 Y40 Z-31 R-8 Q5 钻孔循环定位钻孔1(回起始平面) N2970 X-60 Y40 定位钻孔位置点 N2980 G80 G0 Z30 取消固定循环 N2990 M9 切削液关 N3000 M5 主轴转停 N3010 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N3020 M19 主轴定位 N3030 M6 T9 换刀9号刀;M10机用丝锥 N3040 S100 M3 主轴正传，转速100r/min N3050 G0 G54 X0 Y0 工件坐标系建立,快速定位 N3060 G0 G43 Z5 H09 快速进刀，刀补值加入 N3070 M7 切削液开 N3090 G99 G84 X60 Y40 Z-26 R-6 P200 F攻螺纹循环，螺距1.5mm 150 N3100 X-60 Y40 定位丝攻孔 N3110 G80 G0 Z30 取消固定循环 N3120 G0 G90 Z200 快速抬刀 N3130 Y150 工作台退至工件装卸位置 N3140 G53 G0 G49 Z0 返回参考点，取消长度补偿 N3150 M9 切削液关 N3160 M5 主轴转停 N3170 M30 程序结束 N3180 % O0001心型轮廓外形精加工子程序 26 徐州工业职业技术学院毕业设计 % 子程序名 O0001 传输格式 N10 G0 X0 Y-70 快速定位点 N20 Z2 快速进给 N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量 N40 G01 G42 X-9.282 Y-36.784 D02 F50 激活刀具半径补偿，实现刀具半径右补偿切入轮廓 N50 G03 X41.736 Y3.82 R120 轮廓加工 N60 X8.889 Y37.395 R25 轮廓加工 N70 G02 X-8.889 Y37.395 R20 轮廓加工 N80 G03 X-39.294 Y-0.897 R25 轮廓加工 N90 G01 X-11.577 Y-34.538 轮廓加工 N100 G03 X9.282 Y-36.784 R15 轮廓加工 N110 G01 Z5 F200 工进抬刀 N120 G0 G40 Z50 取消刀具半径补偿快速回退抬刀 N130 M99 子程序结束返回 % O0002凸台轮廓精加工子程序 % 子程序名 O0002 传输格式 N10 G0 X110 Y40 快速定位点 N20 Z2 快速进给 N30 G01 Z-11 F500 进刀到背吃刀量 N40 G01 G42 X85 Y20 D02 F50 激活刀具半径补偿，实现刀具半径左补偿切入轮廓 N50 X59.641 轮廓加工 N60 G02 X59.641 Y-20 R40 轮廓加工 N70 G01 X90 轮廓加工 N80 G0 Z2 快速抬刀 N90 G0 G40 Z100 取消刀具半径补偿快速回退 N100 X110 Y40 回退起始点 N110 M99 子程序结束返回 27 徐州工业职业技术学院毕业设计 结束语: 毕业设计时我们完成五年教学计划的最后一个极为重要的实践性的环节，是使我们综合运用所学过的基本原理，理论。基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练，这对我们即将从事工作和未来事业的开拓具有一定的意义，它培养我们综合分析和解决本专业的一般机械技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学过的知识，培养我们树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握零件设计的一般程序， 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 和方法，增养我们正确使用技术资料，国家标准，有关手册及相关应用软件，工具书进行设计和计算，培养我们独立思考，独立研究，独立进行设计。给我们在以后的工作中打下啦基础。 现在，我的设计基本告一段落，整体自我感觉良好，有一些成就感，但还有许多地方不完美，没有完善。在慢慢进行修改，在研究一下看看怎么能更完美。希望老师看过后帮忙修改一下。在此感谢～～～～～ 参考文献 (1)何四平.数控机床操作和编程实训.北京:机械工业出版社，2006 (2)徐宏海.数控加工工艺.北京:化学工业出版社，2008 28 徐州工业职业技术学院毕业设计 (3)王爱玲.数控机床加工工艺.北京:机械工业出版社，2006 (4)吴明友.数控铣床(FANUC)考工实训教程.北京:化学工业出版社，2006 (5)周虹.数控加工工艺与编程.北京:人民邮电出版社，2004 (6)龚仲华.数控机床编程与操作.北京:机械工业出版社，2001 (7)明兴祖.数控加工技术.北京:化学工业出版社 (8)李宏胜.机床数控技术及应用.北京:高等教育出版社，2001 (9)张铁城.加工中心操作工.北京:中国劳动社会出版社，2001 (10)朱明松.数控铣床编程与操作项目教程.北京:机械工业出版社，2001 (11)杨江河.现代数控铣削技术.北京:机械工业出版社，2006 (12)徐建高.FANUC系统数控技术(加工中心)编程与操作实用教程. 北京:化学工业出版社，2007 29 徐州工业职业技术学院毕业设计 致谢 五年的读书生活在这个季节即将划上一个句号，而我的人生却只是一个逗号，我将面对又一次征程的开始。四年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊，在论文即将付梓之际，思绪万千，心情久久不能平静。我要感谢我的导师。我不是你最出色的学生，而你却是我最尊敬的老师。你在论文上给我的指导我非常感谢。 我还要感谢在作设计过程中帮助过我的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚的谢意～ 最后再一次感谢在设计中被我引用或参考的论著的作者。 30