无缝钢管生产工艺流程及生产情况分析

无缝钢管生产 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 流程及生产情况分析1、热轧无缝钢管生产工艺流程管坯验收T剪段T加热T穿孔T轧管T捶头（挤头）T冷却T收集T酸洗T检验T收集T计量T热轧管（供冷拔无缝钢管原料）（1）、管坯验收由于斜轧穿孔的变形特点以及穿孔时存在着不利的应力状态（特别是一般二辊穿孔时）对管坯应当有较严格的要求。如管坯的化学成分、外形尺寸、弯曲度、低倍组织、 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面质量等在优质碳素钢圆管坯 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和其它相关标准中都有具体规定,必须严格执行。未经验收合格的管坯不得投炉生产。（2）、管坯剪段为满足轧制各种壁厚的钢管，需要准备各种长度的管坯，因此要将长管坯剪切分段。剪段方法有：气切、锯切、剪切或压断。不论采取何种剪段方法，管坯端部不得产生过大的椭圆度，剪刃孔槽应同管坯断面相当。（3）、管坯加热管坯加热的根本目的在于为穿孔和轧管准备良好的加工组织和改善金属性能。一方面加热可使管坯转变为有足够的塑性和低的变形抗力的材料，这就为金属成型创造了有利条件。而另一方面在加热过程中可以改善钢的组织性能。⑷、穿孔在无缝钢管生产机组中斜轧穿孔的作用在于将实心坯料轧成空心毛管，它是无缝钢管生产中最主要的工序，是金属变形的第一道工序。斜轧穿孔毛管的变形区由轧辊、顶头和导板构成。斜轧穿孔机轧辊运动的特点是：轧辊向同一方向旋转，轧辊轴线相对于轧制线倾斜，圆形管坯进入轧辊后靠金属和轧辊之间摩擦力的作用被带动向反向旋转,同时由于轧辊轴线对坯料轴线（轧制轴线）有一倾角（前进角）从而管乐毛管在旋转的同时沿轴向移动。如此，在变形区中管坯-毛管表面上每一点都是螺旋运动，即一面旋转，一面前进。⑸、轧管轧管是指将穿孔后的空心毛管经轧管轧机进行壁厚和外径的加工工序。⑹、捶头（挤头）捶头（挤头）是指将空心毛管的一端用捶头机挤压成密实的圆实体，以便于冷拔机钳口的夹持拔制。（7）、钢管精整钢管精整按其用途和使用条件不同需要进行一系列的精整工序。钢管精整包括：冷却、酸洗、矫直、切头、切尾、切定尺、改尺、修理毛刺、管端定径、内外表面检查、内外尺寸检查、喷漆、涂油、标记标识、计量及包装等。、钢管冷却钢管冷却通过冷床进行。冷却方式取决于钢管的化学成分、规格、以及所要求的机械性能、轧机产量、冷却场地与设备条件等。通常钢管冷却方式有：自然空气冷却、强制冷却、缓冷或急冷等。热轧钢管温度一般为700——900°C，在这样的高温状态下不能进行精整，因此必须在冷床上冷却到100—50°C后才能进行精整。钢管冷却的目的与作用如下：钢管冷却后便于进行矫直，切头切尾，修磨，检验，打包入库等工作；钢管冷却后可以避免某些精整加工中的工具回火；钢管冷却后可以防止矫直时产生热应力而引起弯曲等；合理的冷却方式和冷却制度，可以使钢管获得良好的组织结构与机械性能；同时还可以避免因冷却不当而产生的各种缺陷。、钢管的酸洗钢管酸洗的目的和作用热轧钢管表面由于存在有高于金属基体硬度的氧化铁皮，冷加工时会轧入钢管表面而产生缺陷；氧化铁皮掩盖钢管表面缺陷不利于及时发现和清除；氧化铁皮的存在影响冷拔时的润滑质量。因此碳钢管和低合金管，广泛采用酸洗方法以除掉氧化铁皮。对高合金管采用酸洗或碱酸复合洗的方法。钢管氧化铁皮主要是三氧化二铁、四氧化三铁和氧化亚铁三种铁的氧化物。钢管的酸洗在酸洗池（槽）内进行。、钢管的检验钢管质量检验是保证产品质量的重要措施。通过检验取得质量数据，对于不断改进工艺操作，提高产品质量，降低物料消耗和生产成本具有重要意义。钢管质量检验的主要内容有：化学成分、尺寸精度、内外表面质量（光洁度）、机械性能及必要的工艺性能和金相组织等。、热轧无缝钢管主要质量缺陷的产生与预防a、钢管外径尺寸超差的产生原因与预防措施特征：钢管外径尺寸超过标准允许正偏差或负偏差称为钢管外径超差。钢管外径尺寸超差产生原因：钢管轧制温度不均，温度较低时易造成外径尺寸超正偏差；均整扩径量偏小时，在定径机上钢管易产生外径尺寸超负偏差；均整机顶头过分磨损；轧管机后回送辊夹小；定、减径机轧辊偏心或瓢曲；轧辊调整不正确。预防措施正确调整轧管机、均整机和定、减径机；管坯加热温度应均匀；定、减径机的精轧孔型尺寸要精确。b、钢管壁厚尺寸超差的产生原因与预防措施特征：钢管壁厚尺寸超差一般为单向超差，超正偏差称为壁厚；超负偏差称为壁薄。钢管壁厚尺寸超差产生原因：管坯加热温度不均或穿孔机调整不当，经轧管机后未完全消除；轧管机未进行900翻钢；轧制长度控制不准；减径机各架转数分配不当。预防措施管坯加热温度要均匀；正确调整控制穿孔机和轧管机；合理分配减径机各架转数。c、钢管外折叠的产生原因与预防措施特征：钢管外表面呈现螺旋状的片状折叠。外折叠的螺旋方向与穿孔钢管方向相反且螺距较大。钢管外折叠的产生原因管坯表面有折叠或裂纹；管坯表面皮下有气孔或皮下夹杂较严重；管坯表面清理不良或有耳子、错面等缺陷；钢管外折叠的预防措施清理管坯表面缺陷。清理后不得有裂纹、折叠、耳子、错面等。清理后的痕迹深度不得超过管坯直径的5%；宽深比不应小于6：1；严格检查管坯的低倍组织；不得有皮下气孔或皮下夹杂。d、钢管壁厚不均的产生原因与预防措施特征：钢管同一截面上或沿长度方向壁厚不等，并超过正偏差或负偏差称为壁厚不均。e、钢管内折叠的产生原因与预防措施特征：钢管内表面呈现螺旋形、半螺旋形或无规则分布的锯齿状折叠。钢管内折叠的产生原因穿孔过程中金属中心部分承受强烈的交变应力，若调整不当时将会加剧金属的中心部分产生破裂而形成内折叠；顶头前压下量过大，使管坯中心过早形成孔腔；顶头磨损严重；管坯加热温度不均；在均热段停留时间过长或过短；管坯定心孔过浅，过小或不光滑；冷定心孔内残留铁屑；热定心弹头磨损严重；钢管内折叠的预防措施选择适当的顶头前压下量；不使用不合格的顶头；按规定进行定心；确保管坯加热质量和温度均匀。f、钢管分层（离层）的产生原因与预防措施特征：在钢管端部或内表面上出现螺旋形或块状的金属分离或破裂。部位壁厚不均的产生原因预防壁厚不均的措施_S_£_亠山冃IJ端管坏弯曲度、压扁度、切斜度过；1、管坏质量必须认真检查，弯曲度、端部压扁、切斜以及存在其它影响轧制，最终产品质量缺陷的管坯不得入炉生产；2、管坯加热严格执行加热制度和技术操作规程，确保加热温度均匀；3、穿孔机、轧管机调整参数要合理，调整正确；管坯定心孔不当，顶头鼻部没对准定心位；顶头位置过前；管坯加热温度不均；中段穿孔过程中，打开定心辊时顶杆发生颤动；顶杆太细；管坯加热温度不均；减径机各架转数分配不当；■—■±1±1后端管坯加热温度不均；管坯穿孔时延伸系数较大；4、轧管机翻钢操作确保90°翻穿孔机转数高；钢；进口导卫过大造成管坯甩动；5、穿孔机、轧管机孔型、导卫设计全长管坯加热温度不均；合理；穿孔机两轧辊的倾角不等；轧制中心不正；6、工具、导卫备件确保设计制作质顶头椭圆度过大；顶头后孔偏心；量；顶头或导板过分磨损；7、生产工具、导卫备件勤检查、勤顶杆弯曲；定心辊打开过早或调整不当顶杆剧更换；烈抖动；8、合理分配各架减径机转数。轧管机未按90°翻钢而产生棱子；减径机各架转数分配不当。钢管分层（离层）的产生原因管坯有非金属夹杂物，受压后不能焊合而形成离层；管坯中存在严重疏松或残留缩孔。钢管分层（离层）的预防措施确保管坯的冶金质量，不合格的管坯不得投入生产；加强管坯低倍组织的检验工作。g、钢管直道的产生原因与预防措施特征：钢管内外表面具有一定宽度和深度的直线形划痕。钢管直道的产生原因当轧制温度低时，顶头或顶杆易粘结金属而划伤钢管内表面；顶头磨损严重，顶头锥角太小，顶杆弯曲使顶头偏斜擦伤内表面；润滑剂中含有杂质；均整机上均整温度低或均整扩径量小，使钢管在轧管机上产生的直道没有消除，残留在钢管表面上。钢管直道的预防措施采用高温快速轧制，不使用磨损严重的顶头，穿孔后的毛管内径要适宜轧管机；轧管机要使用短而粗的顶杆，发现顶杆弯曲或顶头、顶杆粘结金属时，应及时更换；均整机要给予足够的扩径量。h、钢管直道内折的产生原因与预防措施特征：钢管内表面呈现对称或单条直线形的折叠。有通长的也有局部的。钢管直道内折的产生原因毛管外径大于轧管机轧槽孔型宽度，毛管内径过大或管壁太薄；顶头磨损严重或粘结金属，顶杆弯曲或粘结金属；穿孔机和轧管机的延伸系数分配不合理；轧管机孔型错位；钢管未按900翻钢；轧低温钢使工具磨损严重。钢管直道内折的预防措施轧管机使用毛管尺寸应合格；合理分配穿孔机和轧管机的延伸系数；勤检查顶头和顶杆，不符合要求者及时更换；正确调整轧管机孔型；轧第二道前按900翻钢。i、钢管内螺旋的产生原因与预防措施特征：钢管内表面呈现螺旋状凹凸现象。钢管内螺旋的产生原因毛管壁厚不均，轧管机延伸系数过小，使毛管螺旋不能消除，残留在钢管内表面；均整机顶头磨损严重，均整机轧辊直径小或磨损严重；轧机调整不良，常换工具选择不合理，顶杆弯曲引起剧烈抖动。钢管内螺旋的预防措施采用合适的常换工具；及时更换严重磨损的轧辊与顶头；轧管机应给予一定的延伸系数以利消除毛管内螺旋；合理控制均整的扩径量。j、钢管轧折的产生原因与预防措施特征：钢管内表面沿纵向呈现局部的或通长的外凹里凸而外表面呈条状的缺陷。钢管轧折的产生原因均整后的钢管外径大于第一架定、减径机孔型宽度，迫使金属流入辊缝出耳子，再进入下一架后耳子被压向内壁；定、减径机各架压下量分配不当或宽展系数选择不当；孔型严重错位，或与轧制中心线不一致。钢管轧折的预防措施均整后的钢管外径不得超过第一架孔型宽度；正确调整轧机，合理分配压下量及各架间的速度关系；当查不清原因时，可将管子轧卡停留在各机架中并打上标志，再反转倒车，逐架检查缺陷产生原因及部位，并采取相应消除措施。2、冷轧无缝钢管生产工艺流程热轧管坯验收T酸洗T清洗T冲洗T磷化(锈化)T冲洗T润滑T拔制T热处理T矫直T切管取样T检验T无损探伤T包装T标识T计量T入库、热轧管坯验收用于冷拔钢管的热轧管坯虽然经过检查验收，但为确保冷拔钢管产品最终产品质量，在投入冷拔工序前仍需要进行认真的验收。验收内容包括：热轧管坯的外形尺寸和精度、内外表面质量。热轧管坯不允许有可能影响冷拔生产和冷拔产品质量的任何缺陷。局部微小缺陷应按清除要求进行清除。热轧管坯的选择热轧钢管冷加工时，管料的规格及它的直径和壁厚是决定变形道次，成品钢管尺寸精度以及表面质量的基本因素。合理选用管料的规格，对保证钢管质量，减少变形道次，缩短生产周期，提高产量，降低成本都有很大意义。、选用接近成品尺寸的管料，保证适当的壁厚，可以消除热轧管表面的螺纹道，划道等表面缺陷，改善壁厚不均的程度。、热轧成品管为管料时，拔制一般管，冷拔的最小总减壁量一般取0.5—1.0毫米。当对钢管的尺寸精度和表面质量要求较高时，冷拔的最小总减壁量应取得较大一些。、管料的直径应比成品管的直径大5—20毫米。、热轧管坯的酸洗、清洗和冲洗热轧管坯的酸洗与热轧钢管的酸洗方式、目的一样。但酸洗后的钢管应清洗或冲洗干净残留的废酸。、酸洗缺陷酸洗时产生的主要缺陷有氢脆、过酸洗、欠酸洗及表面残留黑渣等。a、氢脆性酸洗过程中清除氧化铁皮主要是靠酸液与铁基体反应所产生的氢气的剥离作用。酸洗时酸液与铁基体反应不仅生成铁盐，同时产生氢原子。这些氢原子一部分合成氢气而逸出，一部分扩散到金属内部，随着硫酸溶液浓度的增加，铁的溶解速度加大，产生氢脆的可能性增加。扩散到金属内部的氢原子可能在显微间隙、非金属夹杂处聚集，使内应力增加，从而降低金属的塑性和韧性，增加脆性，氢脆恶化了钢的冷加工性能。为了防止和消除氢脆，硫酸酸洗时应尽量不在低浓度、高温度下进行；在酸洗液中加入适量的缓试剂，避免酸洗时间过长，并及时取出酸洗好的钢管；可在150—200°C时干燥去氢或停放24小时进行自然去氢。b、过酸洗碳钢过酸洗时表面粗糙而色暗。产生过酸洗的原因是酸洗液的浓度过高、酸洗时间过长，如为硫酸酸洗则还可能是温度过高。过酸洗是不可补救的。防止的办法主要是按工艺规程进行操作。同时酸洗后的钢管应及时清洗和冲洗。c、欠酸洗欠酸洗主要是指钢管酸洗后表面残留有氧化铁皮，分全欠酸洗和局部欠酸洗两种情况。全欠酸洗的主要原因是酸洗液浓度低，酸洗时间不足，如为硫酸酸洗则还可能为温度太低或含硫酸亚铁过高。局部欠酸洗的原因可能是钢管在酸槽中堆放过挤或者氧化铁皮厚度不均匀，局部有油污等。欠酸洗的钢管可以重新酸洗，但重新酸洗要防止出现过酸洗。d、钢管表面上残留黑渣钢管表面上残留黑渣是钢中各化学元素的氧化物或盐类，它的数量和钢的化学成分有关。如果残留黑渣去除不净，钢管的润滑会受到影响。黑渣中大部分是铁的氧化物，一般可在含有氯化钠的硫酸溶液中去除。、钢管的磷化(锈化)与润滑、钢管冷加工时摩擦的影响在压力加工的塑性变形过程中，由于工具与金属之间有相对运动，因此就存在摩擦。摩擦的存在是不利和有害的，引起的后果主要表现为：a、摩擦力的存在改变了变形时作用力的分布情况，从而引起应力应变的不均匀分布，并产生附加应力，在变形后出现残余应力；b、提高金属的变形抗力，同时增加变形时的能量消耗；c、摩擦会提高工具的表面温度从而降低工具的强度。此外摩擦会引起工具的磨损，摩擦系数愈大，磨损程度亦愈大。因此摩擦对塑性变形过程有着非常重要的影响。、钢管的润滑为了降低摩擦，减少摩擦对塑性变形过程的不利影响，通常的办法是进行润滑。润滑的作用是把两个摩擦表面隔开，尽量减少其接触。同时改善或改变摩擦面移动时的力学性质，以降低摩擦和摩擦力。、钢管的磷化处理冷拔碳钢、低合金和中合金钢管时，常采用磷酸盐处理加皂化的润滑方式，其中用磷酸盐的处理方式称磷化。磷化后在钢管表面生成磷化薄膜，它仅是润滑剂的载体，即润滑底层，不能单独使用。经磷化处理的钢管表面还要涂上肥皂，即皂化。皂化所用肥皂为润滑剂。、钢管的锈化处理钢管的锈化处理工艺是指钢管通过自然锈蚀方式在钢管表面形成均匀的氧化薄膜，并把氧化薄膜作为润滑剂的载体，即润滑底层。通过锈化工艺处理并经润滑的钢管，因氧化薄膜与钢管基体的结合力较弱，吸附的润滑剂仅适用于不带内模的冷拔道次。、钢管采用磷化、皂化润滑方式具有以下优点a、磷化膜具有一定的强度和良好的塑性；b、磷化膜具有多孔性的结构，它与钢管基体的结合力很强，能吸附皂液等润滑剂。如以钠皂为润滑剂，磷化膜与钠皂反应生成坚固而润滑性能好的金属皂;c、整个润滑层耐压，延伸性大，摩擦系数小。、对润滑的要求：在钢管冷拔加工中，为了使润滑具有很好的效应，即通过润滑降低摩擦；能达到减小变形力和变形功;增加道次变形量;减少工具磨损，提高工具使用寿命；避免由于工具磨损和粘结金属而恶化钢管的表面质量；以及提高加工生产率。在选择润滑方式时，应使所形成的润滑层能满足下列要求：a、润滑层能很快和牢固地附着在金属表面，耐压，具有良好的延伸性能，在变形过程中不脱落、不撕开；b、润滑性能好，摩擦系数小；c、对金属、工具和设备没有腐蚀作用，不污染环境，对操作人员无害；d、在变形过程的温升范围内，不分解、不燃烧、性能稳定；e、易于去除；f、来源广，价格低。、去磷：为减少磷酸根和硫酸根的含量，钢管在磷化之后应进行中和处理和水清洗。若钢管磷化质量不好，有时需要去掉磷化膜润滑层以重新进行润滑。这种处理叫去磷。去磷常用的两种方法：a、送进热处理炉，把润滑层烧掉，这种方法会影响钢管表面质量；b、用化学方法：第一步用氢氧化钠把钢管表面肥皂中的油脂去掉并进行清洗；第二步利用酸洗的硫酸或盐酸溶液把磷化膜洗掉，然后清洗。去磷后的钢管再重新进行磷化和皂化。、钢管的冷拔钢管冷拔使用的冷拔机机构简单，投资少，操作容易掌握；工具制造和更换方便，生产灵活性大，生产率较高；适宜加工碳钢、低合金钢钢管。冷拔钢管使用的主要工具钢管冷拔除使用的冷拔机外，所用的变形工具是拔管模(外模)和芯棒(内模)，此外还有固定拔管模和芯棒用的模套，芯棒螺丝，连接杆及拉杆等附属工具。拔制时模具直接对钢管进行加工，模具的质量对冷拔生产的产量、质量、消耗和成本有很大的影响，因此必须有严格的要求：、孔型设计合理，能满足变形的需要；拔制力小；拔制过程稳定，变形均匀和磨损均匀；、几何形状和尺寸精确；、工作表面光洁，表面粗糙Ra为0.16—1.25微米；且不得有任何缺陷；、工作表面有足够的硬度和耐磨性。、模具有足够的强度，避免在使用时因强度不足而损坏，或产生过大的弹性变形；模具还要求耐冲击和便于加工；、模具应正确的选配和安装。、钢管的热处理热处理是钢管冷加工生产中的重要工序。按生产阶段分，有管料热处理、中间热处理和成品热处理三种。钢管热处理根据处理要求分别在不同的热处理炉内进行。、管料热处理生产中有一部分管料需经过这个工序。处理目的：消除管料的内应力；调整管料的金相组织；降低硬度，增加塑性，以改善其冷加工性能，适应冷加工的需要。、中间热处理中间热处理是指生产过程中，冷变形到一定程度后的钢管所进行的热处理。其主要目的是消除钢管冷变形时产生的加工硬化和冷变形后存在于钢管内的残余应力，降低强度恢复塑性。、成品热处理成品热处理是指钢管在最后一个冷变形道次（成品道次）结束后进行的热处理。其目的是除了消除加工硬化和残余应力外，还应该使钢管得到所需要的性能。一般低碳钢钢管的成品热处理多采用完全退火或常化；中碳钢和中碳低合金钢管多采用不完全退火；有些中碳钢和中碳低合金结构钢管采用调质处理。（6）、钢管的矫直热轧钢管或冷拔（轧）钢管，由于生产设备精度不足以保证钢管弯曲度指标达到产品技术标准要求，因此需要在钢管矫直机上进行矫直，使弯曲度指标符合钢管产品质量要求。①、钢管矫直时常易产生的缺陷钢管矫直时因调整与操作不当常产生螺旋形凹痕、钢管外径过大过小、矫方、矫不直、划伤等缺陷。螺旋形凹痕产生原因a、矫直辊角度调整不正确。当矫直钢管的外径较大时，如矫直辊的倾斜角调的过小，则会造成辊子的端部去接触钢管，矫直后钢管易产生螺旋形凹痕；b、压下量太大或来料弯曲度过大时，容易产生螺旋形凹痕；c、矫直辊表面硬度不均或磨损不均时，由于辊子不能很好地贴紧钢管而造成螺旋形凹痕；d、若在生产中先矫小规格钢管，由于小规格钢管接触仅为中间一段，所以辊子中部磨损后，再矫直大规格钢管时就会因接触面加宽而产生螺旋形凹痕；e、矫直机辊子直径不同而引起速度差，或辊子有严重的轴向窜动，或横梁与立柱之间间隙过大，在矫直过程中辊子产生抖动和移位，都会造成螺旋形凹痕；矫方压下量过大，各辊子的角度不一致，容易产生钢管矫方。矫不直压下量过小，矫直辊倾斜角过大或过小，将导致钢管与辊子接触面过小而矫不直钢管。无损探伤无损探伤是指在不损坏工件或材料的完整性的情况下，发现钢管内部缺陷的试验方法，简称无损探伤。钢管生产作业线上常用的探伤方法有、超声波探伤；、磁力探伤；、涡流探伤。每种方法都有其局限性，为了防止漏检或漏判，在实际工作中往往把几种方法结合起来交叉使用。