ug风扇建模仿真设计说明书毕业论文

摘 要 面对激烈的市场竞争，制造业必须加速产品开发进程，缩短设计开发周期。计算机技术和计算机图形学的不断发展，为人们提供了强有力的工具，三维CAD/CAM/CAE集成化软件被广泛应用于制造业。与传统的装配设计相比，虚拟装配技术能满足并行工程的要求，实现产品可装配的设计，及时发现产品设计中的问题，提高装配质量和装配效果。 研究是在UG软件设计平台上完成风扇的三维造型设计。UG软件具有很强大的实体造型、曲面造型、虚拟产品装配仿真、工程图生成等功能。论文论述了风扇虚拟设计中的关键环节，即零部件建模、虚拟装配、动态仿真设计等。并对产品设计中的虚拟设计方法与传统设计方法的差异、优越性进行了比对。通过可视化显示装配、干涉分析然后以求达到准确运动仿真，使生产真正在高效、高质量、低成本的环境下完成。 关键词：三维造型设计；虚拟装配；运动仿真 Abstract Facing with the competitive market, manufacturers need to accelerate product development process, shorten the product design and development cycle. The continuous development of computer technology and computer graphics provides powerful tools for people, three-dimensional CAD/CAM/CAE integration software is widely used in manufacturing. Compared with the traditional assembly design, virtual assembly technology to meet the requirements of concurrent engineering, the design of their products can be equipped with timely detection of problems in product design, improve the assembly quality and assembly efficiency. This thesis based on UG product design platform for the fan completed the three-dimensional design. The shape structure of vertical electric fan is very complex, if using the traditional CAD drawing software to design will be very difficult, UG can easily solve this problem, the UG software has powerful functions of solid modeling, surface modeling, virtual assembly simulation, engineering drawing and others. This paper discussed the key link of fan that using reversal design progress from the physical to the mold in virtual design, as the part modeling, virtual assembly, dynamic simulation and the fan injection mold design. The paper also compared the advantages and differences between virtual for product design in the development of traditional design methods. Through the visual display assembly, interference analysis then to achieve accurate simulation campaign that produce real in high efficiency, high quality, short time, low cost environment. Key words: 3D modeling design; simulation assembly; movement simulation 目 录 III 摘 要 IV Abstract V 目 录 1 1 绪论 1 1.1 三维造型设计的现状和发展前景 2 1.2 常用三维造型软件介绍 2 1.3 UG软件的介绍 3 1.4 论文主要内容及研究意义 5 2 基于UG的风扇设计 5 2.1 电风扇的发展现状 5 2.2 UG在产品中的设计思路 5 2.3 电风扇的建模设计分析 6 2.3.1 电风扇的虚拟装配介绍 8 2.4 电风扇主要零件的建模绘制 8 2.4.1 电风扇罩的绘制 10 2.4.2 电风扇叶的绘制 12 2.4.3 电风扇后座的绘制 14 2.4.4 电风扇支架部分的绘制 15 2.4.5 电风扇操作面板的绘制 16 2.4.6 电风扇其他零件的绘制 17 2.5 电风扇的装配体建模及爆炸图 17 2.5.1 装配风扇本体 21 2.5.2 电风扇的爆炸视图及干涉分析 24 3 动态仿真 24 3.1 关于动态仿真 24 3.1.1 动态仿真的起源 24 3.1.2 仿真技术在产品开发制造过程中的应用 25 3.2 电风扇的动态仿真 25 3.2.1 机构运动仿真 25 3.2.2 电风扇模拟仿真 29 4 电风扇叶注塑模设计 29 4.1 注塑模设计的基本流程 30 4.2 注塑模具的基本结构设计 30 4.2.1 扇叶材料的分析 30 4.2.2 分型面的选择 31 4.2.3 扇叶注塑模具结构及工作原理 33 5 结论与展望 33 5.1结论 33 5.2不足之处及未来展望 34 致 谢 35 参考文献 1 绪论 计算机辅助设计是一种将人和计算机的最佳特性结合起来以用来辅助进行产品的设计和分析的技术，是综合了计算机与工程设计方法的最新发展成果一门新兴学科。它的产生和不断发展，对工业生产、工程设计、科学研究等领域的技术进步和发展产生了巨大影响。 1.1 三维造型设计的现状和发展前景 市场需求是技术创新的原动力，二十一世纪的一个重大变革是全球市场的统一，它使市场竞争更加激烈，产品更新周期加快。在这种背景下，CAD技术得到迅速普及和极大发展。1991年，美国评出的二十世纪最具影响的十大技术中，CAD便榜上有名。CAD技术从最初的工业设计领域已渗透到人们日常生活的每个角落，从机械、电子、建筑、教学、管理等，可以说无数不包。经过四十多年的发展，CAD/CAM技术有了长足的进步，而三维CAD技术到目前为止共经历了4次大的技术革新。 （1） 三维线框系统 20世纪60年代，新出现的三维CAD系统是简单的线框式系统，只能表达基本的几何信息，而不能有效地表达几何数据间的拓扑关系[1]。 （2） 曲面造型系统 法国达索飞机制造公司基贝塞尔算法，在上个世纪70年代开发出以表面模型为特点的三维造型系统 CATIA，从而标志着CAD技术突破了单纯模仿工程图纸三视图的模式，首次实现完整描述产品零件的主要信息，使得CAD技术有了实现基础。 （3） 实体造型技术 早在60年代初，就提出了实体造型的概念，但由于当时理论研究和实践都不够成熟，实体造型技术发展缓慢。70年代初出现了简单的具有一定实用性的基于实体造 （4） 参数化设计 参数化设计是通过改动图形的某一部分或某几部分的尺寸，或者修改定义好的零件参数，自动完成图形中相关部分的改动，从而实现对图形的驱动。参数化使设计极大地改善了图形的修改手段，提高了设计的柔性，在概念设计、动态设计、实体造型、装配、公差分析与综合、机构仿真、优化设计等领域发挥着越来越大的作用，体现了很高的应用价值。 三维CAD系统的核心是产品的三维模型，它所表达的几何信息越来越完整和准确，解决问题的范围越来越广三维模型包含了更多的实际结构特征，通过赋予零部件一定的物理属性，就可以进行产品的结构分析和各种物性计算，并为后续设计制造模块应用奠定基础，使用户在采用三维CAD造型工具进行产品结构设计时，就能反映实际产品的构造或者加工制造过程，成为实现CAD/CAE/CAPP/CAM集成的基础。 我国在软件和设备方面的发展一直比较缓慢，直到进入21世纪以来，我国的计算机行业有了突飞猛进的发展，正是因为这样，我国的CAD技术才有了进一步发展的空间，在现代制造业舞台上，生产效率、成本、规划管理无不和生产技术相关，因此CAD技术的开发直接关系到产品的设计、生产、维修等工作的速度和效率，显得尤为重要。在产品的设计和装配阶段，一般采用二维制图和三维造型。尤其是三维造型，以其直观、能直接转化二维工程图和虚拟装配等优势在现代工业生产设计方面有着绝对的优势。 1.2 常用三维造型软件介绍 三维软件技术经过几十多年的发展，每个时代都有流行的软件满足当时的要求，随着时间推移，技术的不断革新，现在，工作站的微机平台CAD/CAM软件已经占据主导地位，并且出现了一批比较优秀的商业化软件。总的来说，软件各有千秋，每种产品都有其所长也有其短，关键是使用者根据自己的实际需求进行选择，下面我们简单的介绍一下常用的三维造型软件。 （1）Pro/ENGINEER 软件 1985 年，PTC 公司成立于美国波士顿，开始参数化建模软件的研究。1988 年，V1.0的 Pro/ENGINEER 诞生了。经过10余年的发展，Pro/ENGINEER 已经成为三维建模软件的领头羊。 Pro/E第一个提出了参数化设计的概念，并且采用了单一数据库来解决特征的相关性问题。另外，它采用模块化方式，用户可以根据自身的需要进行选择，而不必安装所有模块。Pro/E的基于特征方式，能够将设计至生产全过程集成到一起，实现并行工程设计。Pro/E采用了模块方式，可以分别进行草图绘制、零件制作、装配设计、钣金设计、加工处理等，保证用户可以按照自己的需要进行选择使用。 （2）Solidworks软件 SolidWorks公司成立于1993年，由PTC公司的技术副总裁与CV公司的副总裁发起，总部位于马萨诸塞州的康克尔郡（Concord,Massachusetts）内，当初的目标是希望在每一个工程师的桌面上提供一套具有生产力的实体模型设计系统。1997年，Solidworks被法国达索（Dassault Systemes）公司收购，作为达索中端主流市场的主打品牌。 SolidWorks软件是世界上第一个基于Windows开发的三维CAD系统，由于技术创新符合CAD技术的发展潮流和趋势，并使用了Windows OLE技术、直观式设计技术、先进的parasolid内核（由剑桥提供）以及良好的与第三方软件的集成技术，SolidWorks成为全球装机量最大、最好用的软件。Solidworks软件功能强大，组件繁多。 Solidworks功能强大、易学易用和技术创新是SolidWorks的三大特点，使得SolidWorks成为领先的、主流的三维CAD解决 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。SolidWorks能够提供不同的设计方案、减少设计过程中的错误以及提高产品质量。SolidWorks不仅提供如此强大的功能，同时对每个工程师和设计者来说，操作简单方便、易学易用。 1.3 UG软件的介绍 UG NX是Unigraphics Solutions公司推出的集CAD/CAM/CAE于一体的三维参数化设计软件，在汽车、交通、航空航天、日用消费品、通用机械及电子工业等工程设计领域得到了大规模的应用。其功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。 UG的开发始于1969年，它是基于C语言开发实现的。UG NX是一个在二维和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具。它的设计思想足够灵活地支持多种离散方案，因此软件可对许多不同的应用再利用[2]。 UG软件主要分为 CAD模块CAM模块MoldWizard模块。 （1）CAD模块 实体建模是集成了基于约束的特征建模和显性几何建模两种方法，提供符合建模的方案，使用户能够方便地建立二维和三维线框模型、扫描和旋转实体、布尔运算及其表达式。实体建模是特征建模和自由形状建模的必要基础。 UG特征建模模块提供了对建立和编辑 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 设计特征的支持。为了基于尺寸和位置的尺寸驱动编辑、参数化定义特征，特征可以相对于任何其他特征或对象定位，也可以被引用复制，以建立特征的相关集。 UG自由形状建模拥有设计高级的自由形状外形、支持复杂曲面和实体模型的创建。 UG工程制图模块是以实体模型自动生成平面工程图，也可以利用曲线功能绘制平面工程图。在模型改变时，工程图将被自动更新。利用装配模块创建的装配信息可以方便地建立装配图，包括快速地建立装配图剖视、爆炸图等。 UG装配建模是用于产品的模拟装配，支持“由底向上”和“由顶向下”的装配方法。装配建模的主模型可以在总装配的上下文中设计和编辑，组件以逻辑对齐、贴合和偏移等方式被灵活地配对或定位。参数化的装配建模提供为描述组件间配对关系和为 规定 关于下班后关闭电源的规定党章中关于入党时间的规定公务员考核规定下载规定办法文件下载宁波关于闷顶的规定 共同创建的紧固件组和共享，使产品开发并行工作。 （2）CAM模块 UG/CAM模块是UG NX的计算机辅助制造模块，该模块提供了对NC加工的CLSFS建立与编辑，提供了包括铣、多轴铣、车、线切割、钣金等加工方法的交互操作，还具有图形后置处理和机床数据文件生成器的支持。同时又提供了制造资源管理系统、切削仿真、图形刀轨编辑器、机床仿真等加工或辅助加工。 （3）MoldWizard模块 MoldWizard是UGS公司提供的运行在Unigraphics NX软件基础上的一个智能化、参数化的注塑模具设计模块。MoldWizard为产品的分型、型腔、型芯、滑块、嵌件、推杆、镶块、复杂型芯或型腔轮廓创建电火花加工的电极及模具的模架、浇注系统和冷却系统等提供了方便的设计途径，最终可以生成与产品参数相关的、可用于数控加工的三维模具模型。 1.4 论文主要内容及研究意义 本文利用UG对电风扇主要零件进行三维设计，并对其进行运动仿真及扇叶的注塑模设计。其主要内容包括： （1）对电风扇的基础零件三维绘制； （2）三维建模、装配约束、干涉检测及系统优化等； （3）对电风扇进行虚拟装配及运动仿真； （4）对虚拟装配理论和关键技术进行研究； （5）完成电风扇扇叶的注塑模设计。 本文运用了虚拟建模、虚拟装配、运动仿真，运用CAD软件进行扇叶注塑模设计等内容。 随着全球经济一体化的大环境形成，市场竞争越演越烈，国内许多企业正在面临严峻考验，特别是经济危机以后，企业更多的在积极主动的采用先进技术和生产方式，增强自身在市场竞争中的应变能力和生存能力。如何缩短设计生产周期成为企业生存发展至关重要的一部分。我国电风扇产品的开发大多属于串行方式，先设计出原型样机，然后测试验证分析，这样往往造成产品开发时间长，不能达到快速制造的要求。 快速、高质量的进行产品零件设计、模具设计是快速制造的基础。现在用UG软件进行实体设计，虚拟装配，动态仿真和扇叶的注塑模设计。利用这种方法可以在实际生产前就采取预防措施，能够使产品一次性制造成功，大大降低了生产成本缩短了开发周期，为企业提供了可行的方法和流程。近年来，虚拟现实技术的广泛应用大大改变了人与计算机之间的交互方式。在这种情况下产生了计算机虚拟制造技术，而虚拟装配是计算机虚拟制造技术的一个重要组成部分，是当前装配设计技术的一种崭新的思路和方法，具有非常重要的研究价值。而运动仿真能让设计工程师建立、评估和优化部件在现实环境中的运动，以便最佳地满足工程和性能需求。当在产品开发的早期阶段应用运动仿真、并且作为设计过程的一个完整部分时，运动仿真可以对产品性能提供宝贵见解，这些见解可以帮助发现和解决设计问题，运动仿真有助于从一开始就获得产品模型，因此它可以提高产品质量和发扬设计优点。 2 基于UG的风扇设计 2.1 电风扇的发展现状 近年来，国内电风扇行业发展很快，但是由于各地设备情况、管理水平不同，产品质量也有很大的差别。目前，国内电风扇制造厂的零部件自给率较低。除少数几家工厂以外，大多数工厂均需要相当数量的外购外协件，例如电镀件、琴键开关、定时器、塑料件等。为了确保整机的质量，必须对外构件进行严格的质量控制。 从功能上来看，现在大多数电风扇的功能都比较单一，不能实现 “一专多能”，这样往往会导致某些材料和空间的浪费。如果能在电风扇上在安装其他功能，这样便实现了多功能化，既方便使用又节约了能源，将会带来很大的效益。在市场发展越来越成熟的今天，电风扇产品所涉及的学科和工业门类众多，用传统的设计方法很难达到。因此，对现代的电风扇产品来说，其设计思想和设计方法都将会有一些全新的内容。正是基于这样的出发点，用发展的眼光，把现代设计方法与传统风扇产品的设计相结合，进行了模块化设计、运动仿真在电风扇产品设计方面的应用。 我们知道电风扇和空调相比具有很多优点，它比空调的耗能要小，特别是随着国际能源短缺和人们节能观念的深入，电风扇更受重视。另外，电风扇吹风比较自然，开门窗也不受影响，而空调房间都是密闭的，空气流通差，很容易感染疾病。由此可见，电风扇还有很大的发展空间。 2.2 UG在产品中的设计思路 在产品开发及制造过程中，几何造型技术已经使用相当广泛。但是由于种种原因，仍有许多产品，设计和制造者面对的是实物样件，为了适应先进制造的发展，需要通过一定途径，将实物转化为CAD模型，使之能利用CAD/CAM等先进技术处理，这种从实物取样再获取三维模型的技术就是通常所说的“求反工程”（Reserve Engineering）。 虽然仅仅只是实用型电风扇，但是看起来也是相当复杂。造型时感到无从下手，但只要能合理地对产品进行分解，确定产品结构的主要特征，也就是将设计者构思的初步轮廓用UG强大的三维实体造型功能，生成三维实体模型，即提供一个可视化界面，再在该界面上逐步进行详尽的设计造型。分清哪些是基本特征（如配合面，保证产品外形轮廓的特征），哪些是构造特征（如面和面之间的过渡、凹槽、倒圆、倒角等）。首先是从特征入手，保证重点，产生一个合理的造型“毛坯”，再在这些“毛坯”上完成细节部分如过渡面，凸台、凹槽、孔、肋板等。这样主次分明，先做什么后做什么问题就迎刃而解了。 2.3 电风扇的建模设计分析 目前的三维设计系统随着计算机的发展，在CAD 技术领域中，二维设计逐渐向三维设计方向发展，而二维设计只是提供了简单的建模、装配及二维工程图生成功能，这些功能远远不能满足设计工作的要求，比如当设计者在设计过程中需要进行一些简单的工程分析工作时，系统就无法满足要求，因此需要其它的工程分析系统来配合以便完成相应的工作，这就会大大增加设计者的设计工作量、延长设计的周期、增加设计费用[3] 。 在实际设计过程中，设计者可以根据客户提供的相关参数及性能要求合理选择材料及产品尺寸。因为在这次设计过程，考虑材料的省材、环保，将扇叶、底座、操作面板部分使用价格比较低廉，性能优越的ABS塑料，支架部分可使用45钢，扇罩部分可用钢丝。因为主要利用UG进行造型设计，材料的选择不加详细介绍。 在设计初期为了便于三维建模，以实用型电风扇为例按照其实现的功能将电风扇进行模块划分：（1）电风扇扇叶旋转模块。电风扇扇叶在设计中是必不可少的，而且确定尺寸以后在系统中基本不变，确定扇叶尺寸以后便可考虑与其连接的前后罩的尺寸。（2）操作面板模块，这个是根据实际需要进行确定，比如会4档变速，有“摇头”、“定时”旋钮开关。（3）电风扇升降模块，主要用来实现安装和联接所需的功能。（4）支架模块。这一部分尺寸基本确定，但是由于其他部分所需要可进行临时改变来满足预留要求。（5）底座模块，这一部分相对固定。 到现在风扇的发展比较成熟，尺寸也相对固定，设计考虑风扇尺寸高度1200~1400mm，高度可升降。为了节省能源和材料，扇叶形状呈三叶形，直径360mm。扇叶部分用注塑成型，厚度1.5~2mm。底座的设计要保证支撑整个风扇主体，尺寸定为300~300mm正方形，高度60mm，厚度5mm，同时加肋板增加强度。操作面板分为4档，有定时开关的旋钮。在考虑操作面板的生产问题，要考虑拔模角。同时为了安全起见，底座、面板部分要注意进行边倒角。 数据的合理性不仅关系到电风扇的造型美观效果，同时也会影响整个风扇的装配及注塑模设计，因此这是整个毕业设计的重要一部分。在整体尺寸大致确定以后，选择合理的造型方法也是相当困难的。在创建模型时，采用搭积木的方式在模型上依次添加新的特征。由于组成的模型特征既相互独立又具有一定的关联性，修改时只需对不满意的细节所在特征进行修改，在不违背特定特征之间基本关系的下，再生模型可获得理想的设计结果。 电风扇的建模设计总体上来说是使用了由顶而下的产品设计方法，设计中将运用拉伸、扫描、抽壳、偏移、阵列，进行电风扇各个部件的设计以及曲面建模，偏移，修剪实体等复杂的建模方法。 在三维建模中主要有以下3种特征: (1) 实体特征它是构建三维模型的基本单元和主要设计对象。实体特征可以是正空间特征(如销的突出部分),也可以是负空间特征(如面板上上的孔、槽等)。在UG中，根据建模方式和原理的差异，把实体特征进一步分为基础特征和工程特征。基础特征是三维模型设计的起点，包括拉伸特征、旋转特征、扫描特征和混合特征等。 (2) 曲面特征它是一种没有质量和体积的几何特征，对曲面的精确描述比较复杂，在目前三维造型中通常通过曲率分布图对曲线进行编辑，进而得到高质量的曲面造型。曲面特征主要用于产品的概念设计、外形设计和逆向工程等设计领域。本论文的曲面主要是通过网格曲面创建，或者用艺术线条创建直纹面，然后片体加厚形成。 (3) 基准特征指参数化设计的基准点、基准轴、基准曲线、基准平面和坐标系等。一般来说，基准特征主要用于辅助三维模型的创建。 在有了这些前期准备以后便可进行风扇的三维建模，将电风扇零件进行绘制。零件的绘制尺寸一定要得当才能完成虚拟装配工作。 2.3.1 电风扇的虚拟装配介绍 在风扇主体尺寸大致确定以后，实际设计过程中并不是完成所有零件再进行产品装配而是完成一个装配一个进行检测。传统制造理论认为，装配应该是整个制造过程中的最后一个环节，就是按规定的技术要求，将零件、组件和部件进行装配和联接，使之成为半成品和成品的工艺过程[4]。作为一门新兴的技术，虚拟装配技术实际上是装配和制造技术可视化技术、仿真技术、产品设计方法学、虚拟现实技术等多种技术的结合，所以它的发展与以上技术紧密相关。虚拟装配技术可以实现以可装配性的全面改善为目的，以实现操作仿真的高度逼真为要点，以实现装配信息模型的集成化为核心，以全周期装配环节为对象，以装配多样化为特色[5]。它可以改变传统装配中的如下不足： （1）传统装配必须等零件全部加工完成之后才能进行装配； （2）传统装配不能体现并行设计思想； （3）传统装配一般要反复修改，进行多次试装配，使得产品周期长，成本高，不能适应当前制造的需要。 利用UG装配模块，把电风扇的各个零件装配好，在装配时根据实际操作再修改零件。 装配时的约束可分为两大类，无连接接口约束和有连接接口约束。无连接接口的主要用于一般的装配中，使用这种装配的零件不具有自由度，零件之间不能做任何相对运动；有连接的约束主要用于解决机构的相对运动。扇叶部分和后座（里边装有电机转轴，这里只是绘制模型，电机部分不作考虑）的装配就要是有连接口的约束，因为要做扇叶转动的仿真。 装配体建模承接于基础零件建模才能得到电风扇的三维零件模型，根据设计人员的装配图纸生成装配模型，在UG软件中进行装配设计主要有由底向上和由顶向下两种主要方法。 下面简单介绍一下本文装配所用到的设计方法：由底向上和由顶向下的装配设计方法。产品在设计的过程中是一个复杂的创造性活动，产品的内的质量和生产总成本从根本上来讲由产品的设计决定。输入零件之间的几何约束关系，将设计好的零件装配成产品，是目前CAD系统普遍支持的一种由底向上的设计过程。它的主要思路是先设计好各个零件，然后将这些零件拿到一起进行装配，如果在装配过程中发现某个零件不符合要求，比如：零件与零件之间产生干涉、某一零件根本无法进行安装等，就要对零件进行重新设计，重新装配，再发现问题，再进行修改，如此反复[6]。如图2.1所示。 图2.1 由底向上的装配设计 按照一般人的思维方式 ,通常的设计过程是：先需求分析、概念设计，再进行机构设计、详细设计，最后试制修改。其中一般是先设计总装配图，再设计零件图，这就是由顶向下的设计方法。如图2.2所示。 图2.2 由顶向下的装配设计 由顶向下的设计是一个产品的开发过程。通过该过程，确保设计由原始的概念开始，逐渐地发展成为具有完整零部件造型的最终产品。把关键信息放在一个中心位置，在设计过程中通过捕捉中心位置的信息传递到较低级别的产品结构中，如果改变这些信息将自动更新整个系统。设计时确定扇叶直径以后，才能进行扇罩尺寸的确定，然后一步步完成设计任务。 由顶向下的设计方法是在零件设计的初期就考虑零件与零件之间的约束和定位关系，在完成产品整体设计之后，再实现单个零件的详细设计。从产品构成的最顶层就开始把组成整机的部件作为产品系统的零件来思考，电风扇操作面板就是设计初期进行全局考虑，预留好旋钮及按钮的位置，在操作面板部分绘制完成以后根据预留孔的大小设计旋钮最后进行装配。 由顶向下的设计过程能充分利用计算机的优良特性，能最大限度地发挥设计人员的潜力，最大限度地减少设计实施阶段不必要的重复工作，使企业的人力、物力等资源得到充分的利用，大大地提高了设计效率，减少了新产品的设计研究[7]。 2.4 电风扇主要零件的建模绘制 在电风扇主要零部件的草图绘制中，电风扇罩、扇叶、后座的绘制具有典型性，本节内容我们将介绍这几个重要零件的绘制方法。考虑到实际设计过程中的先后循顺序及装配顺序，建模过程中只是将文件命名为数字，在文中将有所提及。本章节的建模设计并非实际设计先后顺序。 首先我们打开UG软件，在“文件”下拉菜单下单击“新建”命令着手进行绘制。 2.4.1 电风扇罩的绘制 单击“ 图2.3 新建对话框 电风扇前罩的绘制主要运用了拉伸，扫描（管道），阵列等建模思想进行绘制。 选定“XC-YC”为工作平面草绘直径400mm和392mm的圆，通过拉伸长度2mm，然后偏移基准面“XC-YC”沿YZ方向偏移52mm，得到图2.4所示的草绘图，然后按照“YC-ZC”基准平面画网格，因为用的是扫描中的管道，绘制好不同阶段的线段以后，选中会出现如图2.5所示的对话框，外直径设置为1.5mm内直径0mm点击确定。 图2.4 草绘图 图2.5 扫描（管道）对话框 最后进行阵列工具，右击需要阵列的工具栏会出现（阵列）工具选择中心轴然后对象选择为刚才所绘连续线段，环形阵列半径200起始角0角度增量360°数字60，点击确定。如图2.6是完成以后的风扇前罩（前、后罩的绘制方法一致）。 图2.6 绘制完成的风扇罩2 2.4.2 电风扇叶的绘制 扇叶文件名“4”。在建模模块下，单击“插入”—“设计特征”—“圆柱体”，选择“直径—高度”鼠标左键点击确定，在图2.7所示的圆柱特征对话框中输入 “直径340高度20”，生成圆柱体。然后在圆柱中心位置打孔，点击，孔直径50，深度通透，选择“点对点”定位，然后选中圆柱体边缘线，得到扇叶中间的简单孔。 图 2.7 圆柱对话框 图2.8 基本曲线对话框 在“插入”下拉菜单找到“曲线—基本曲线”点击确定，点击，在图2.8基本曲线对话框中选择“直线”，点方式选择“象限点”，单击圆柱体上边缘线然后单击圆柱体下边缘线生成直线。 找到“投影”命令 ，即图标。点击刚才所画直线，鼠标中键确定。选择圆柱体外边缘鼠标中间确定点击孔内表面确定，在“编辑”菜单下隐藏圆柱体及所画直线。“网络曲面—直纹面”将投影得到的曲线生成直纹面，如图2.9所示。选择“加厚片体”命令，第一偏置设置为 1mm第二偏置为 -1mm，选中直纹面确定，叶片进行边倒角，倒角半径30mm。 图2.9 直纹面的生成 进入草图绘制 ，在“XC-YC”基准面绘制直径60mm的圆，完成草图，对所画圆进行拉伸使得叶片在圆柱体中间位置,设置起始值-10结束值30，确定得到如图2.10所示。 图2.10 电风扇叶转轴的草图绘制 在拉伸完成以后如图2.11所示，然后“编辑-变换”，出现图2.11所示对话框，选中叶片，绕直线旋转，变换角度为 120°，多个副本可用，如图2.12，份数为2。 图2.11 变换命令 图2.12 变换命令 最后点击，将扇叶圆柱体布尔求和，电风扇叶的绘制就算完成了。如图2.13是基本制好的电风扇叶，为了便于观察美观，将不需要的线条，曲面隐藏即可。 图2.13 绘制完成的扇叶 2.4.3 电风扇后座的绘制 后座的建模主要涉及草图绘制、基准面偏移、加厚、拉伸等方法。 草图绘制模块画出后座主视图，圆弧直径160mm，圆弧与圆弧之间圆角半径20mm，如图2.14所示，完成草图单击命令，拉伸长度设置为100mm。“XC-YC”基准平面沿“ZC”方向偏置100mm。绘制半径60mm圆弧，圆弧之间圆角半径20mm。圆角象限点与前面后座主视图圆角象限点连接。创建直纹面，选中半径60mm圆弧与直径160mm圆弧象限连接点，点击确定，选择片体加厚命令，第一偏置-1.25第二偏置1.25，点击确定。 图2.14后座主视图草绘 选择“插入-偏置/比例-抽壳”选中拉伸图形底面，如图2.15所示，厚度为2.5mm。 图2.15后座草图绘制 后座中转轴的绘制，在选中后座平面为基准面以后草图命令下绘制半径40mm的圆，拉伸长度10mm，然后以刚拉伸得到平面为基准面，草图绘制半径5mm圆，拉伸长度30点击确定。 图2.16是绘制好的后座。 图2.16绘制好的后座 2.4.4 电风扇支架部分的绘制 新建文件名“8”。草图平面点击，绘制长度45mm直线，捕捉点，垂直方向长度100mm，绘制直径30mm及70mm圆，绘制与其相切线，完成草图。选择拉伸命令长度25mm得到如图2.17所示实体。 图2.17 支架8拉伸 图2.18 支架8的拉伸 以“XZ-YZ”为基准平面，距离底端高度45mm长度70mm定位，绘制直径20、40mm圆，拉伸起始-10mm终止10mm，如图2.18所示。在平面孔为圆心绘制半径40、50mm圆形成闭合面，拉伸长度25mm如图2.19所示，然后布尔求差进行修剪体得到图2.20。 图2.19 闭合面草图 图2.20 修剪实体 最后在底面抽壳厚度2mm完成。 另一支架“10”绘制相对简单，在“XZ-YZ”平面绘制草图，两竖直边倒圆角半径10mm如图2.21所示。 图2.21 支架10的基体 图2.22 镜像实体 镜像实体得到图2.22。 2.4.5 电风扇操作面板的绘制 新建文件名“13”。操作面板的绘制主要涉及拉伸、修剪体、投影、偏移、抽壳、扫略等命令。在草图模块下，绘制面板草图如图2.23所示，长度350mm，宽度60mm。完成草图拉伸厚度60mm。点击拔模角命令，选择从固定平面拔模在图2.24拔模角对话框中角度设置为3°。 图2.23 操作面板草图 图2.24 拔模角对话框 以“YC-ZC”为绘图平面，建草图，绘制半径500mm、260mm圆弧作为引导线，如图2.25所示。 图2.25 创建引导线 图2.26 琴键的求差 沿导线扫掠成曲面，选中修剪体命令将面板进行修剪。偏移基准平面，绘制直径50mm圆，拉伸求差，琴键孔与旋钮部分如图2.26所示。然后由于设计过程中考虑实际运作中面板中间要排布电线电路板之类的，所以在这里将操作面板进行抽壳命令，厚度为2.5mm。壳顶和壳底位置进行圆柱体高度30mm直径30mm，如图2.27所示。 图 2.27 圆柱体创建 图2.28 操作面板13的抽壳 面板上、下孔直径与上下连接杆配合，在刚才所画圆柱体中心位置如图2.28所示设置孔的直径25mm深度25mm。 2.4.6 电风扇其他零件的绘制 利用UG强大的三维实体造型功能可完成风扇中其他零件的三维建模工作，各零件具体建模的方法和步骤，在设计装配尺寸得当，保证精度的情况下绘制比较简单。由于时间和篇幅的关系，在此不再赘述。以下是电风扇中其他零件的三维实体造型。 图2.29 绘制完成的的前垫片3 图2.30 绘制完成的前罩挡板6 图2.31 绘制完成的后座散热孔7 图2.32 绘制完成的锁紧套18 图2.33 绘制完成的琴键开关16 图2.34 绘制完成的底座21 2.5 电风扇的装配体建模及爆炸图 任何一台机械，都是由很多零件以及部件组成。我们把零件以及部件组装成一台完整的机械的过程称为装配。机械的装配过程就是由零件组装成组件、由组件组装成部件、由部件组装成总成以及最后组装成机械的过程[8]。 虚拟装配实际上是在计算机上进行装配的过程，如何有效地模拟实际装配过程是虚拟装配的目的。对于整体设备而言，我们关心的是设备中各个组件在装配体中的装配形式及其装配过程，因此在虚拟装配过程中首先要确定进行装配的零部件组成，其次确定各个零部件的装配顺序，再次确定各个零部件所需的装配约束。最后以连续的方式实现虚拟装配过程。UG在装配件中直接引用已经绘制完成的零件图，即在一个零件加入到装配件的操作，伴随而来的是部件之间的约束关系，即部件的定位操作[9]。 装配的过程是应用多个约束关系对自由度进行限制的过程。装配件中的零件定位关系包含配对、对齐、角度、平行、垂直、中心、距离和相切。在一个装配件中零部件有两种不同的工作方式：工作部件和现实部件。屏幕上能看到的所有部件都是显示部件，而工作部件只有一个，只有工作部件可以进行编辑修改工作。 电风扇主要元件有扇叶、支架、操作面板和底座组成。装配思路一般有两种：（1）由底向上装配，这是传统的装配方法，先建立好装配用到的所有零件，然后从小到大逐步完成。（2）由顶向下装配，这种方式是先在宏观上建立装配计划，然后按照规划逐步设计装配每一个零件。 2.5.1 装配风扇本体 电风扇的主体装配将分为扇叶部分、支架部分、操作面板部分、底座部分的装配工作，在这些工作完成以后，将其分别作为一个整体继续整机装配，这样的操作比较有序，也不会感觉太复杂。 新建文件名为“fan_shanye”的组件文件。 第一步 选择UGNX4.0新建命令输入文件名称点击确定，选择“装配”—“组件”—“添加现有组件”命令，出现选择部件对话框。这一部分主要装配的是零件“1”后座 、“2”后罩、“3”后座垫片、“4”扇叶、“5”前罩、“6”前罩挡板、“7”散热板。点击选择部件“1”文件选项，出现部件名对话框，选择部件出现添加现有部件“2”命令点击确定，打开的部件如图2.35所示。 图2.35 后座与扇罩的装配 在出现的添加现有组件对话框中将定位方式由绝对改为配对，图层选项不变，点击确定 。 选择如图所示表面配对确定以后“配对—平面的—平面的”，后罩“2”装配完成，然后继续加载文件“3”垫片。方法和装配后罩是一样的只不过选择的平面不同。接下来是扇叶部分的装配工作，由于扇叶与后座之间用孔和轴之间可能定位不完全，在选中孔内表面与轴外表面配对以后还有点击“距离”，距离表达式为-20mm。如图2.36所示。 在装配过程中可能会出现一次选择不成功的情况，UG提供了重定位组件命令，能比较方便的进行快速修改。 图 2.36 配对条件对话框 图2.37 重定位组件对话框 继续加载文件名为“4”的扇叶部分，选择配对命令，选中扇叶孔平面与转轴顶端平面点击确定，在对话框中点击中心，选中孔内径与转轴外圆柱面，点击确定扇叶完全定位装配在转轴上。文件名为“5”的前罩，“配对—平面对平面”，选中前罩与后罩需要对接的面即可。前罩挡板“6”加载得到以后，在配对条件对话框中选择“中心”选中前罩挡板“6”与前罩对应的小圆内表面。散热板“7”的装配时选择“对齐”，散热板“7”的弧面与后座内面，应用以后，散热板并没有装在后座相应位置。“重定位组件”选择，选择散热板“7”为移动对象DZ数值改为390。“fan_shanye”的装配完成，如图2.38是装配完成的风扇部分，将这一部分作为一个整体保存，为整机电风扇的装配提供方便。 图 2.38 装配完成的风扇部分 第二步 新建文件名为“fan_zhijia”。选择UGNX4.0添加现有组件命令，出现选择部件对话框。这 一部分我们主要装配风扇支架部分，所涉及到的零件有“8”端面支架、“9”竖销、“10”竖直支架 、“11”支架销、“12”连接杆。点击选择部件文件端面支架“8”选项，出现部件名对话框，选择部件出现添加现有部件命令 “9”点击确定，出现配对条件对话框，设置配对条件“平面—平面”，点击销“9”上的平面与支架端面如图2.39所示。 图2.39支架与销的装配 然后点，选中销的外圆柱面与支架孔内表面，点击确定。继续添加现有组件“10”选中孔配对，确定以后继续点“配对组件”命令选中侧面与支架侧面，选择点击确定得到图2.40。 图 2.40 支架间孔的配对 图 2.41 支架间销的定位 孔中间插入零件支架销“11”及杆“12”。注意销“11”装配时应选中上部分外表面与支架“10”的配对类型为中心。支架部分装配完成。如图2.41所示点击“保存”后退出。 接下来工作是装配操作面板其实方法都是一样的，只不过要好好研究一下具体装配步骤及配对类型及选择的位置。操作面板部分包括“13”面板、“14”旋钮、“15”垫板、“16”琴键开关、“17”杆。由于按钮是一样的，所以装配“14”时需要选中两次，然后得到配完成后的图2.42。 图2.42 装配完成的操作面板 继续选择添加现有组件命令完成底座部分的装配。需要注意的是出现选择部件“18”命令，点击选择部件文件选项，出现部件名对话框，添加零件“18”的过程中只是配对会出现不完全定位，选择，选中“18”出现重定位组件对话框单击平移命令。变换对话框中ZX修改为-30mm，确定即可。零件 “19”主要是用来“锁紧”电风扇的两个升降连杆，保存。装配好的电风扇底座如图2.43所示。 图2.43 装配完成的底座部分 电风扇的整体装配是在完成上面几部分的任务之后，将四部分分别作为一个整体完成的。只要注意细节把握主体结构即可。新建文件名为“fan”的组件文件。添加现有组件，将刚才装配完成的四部分分别加载，整机的装配遵循有底向上装配方法。如图2.44所示 。 图 2.44 装配完成的电风扇 注：关闭总装配图，如果所加载的部件不是放在同一个文件夹下，则下次加载时可能会出现无法加载的问题。此时应当打开“文件”—“装配加载选项”。 2.5.2 电风扇的爆炸视图及干涉分析 （一）装配爆炸视图其实就是组件的分解视图，建立表达清晰的装配爆炸图，有助于分析产品结构，规划零件以及给生产工艺的指导工作带来方便，本文用爆炸图来辅助说明风扇的组成和装配情况。 生成爆炸视图的步骤如下： 从菜单栏中选择“装配”—“爆炸视图”—“创建爆炸视图”，命名为“Explosion 1”，打开编辑爆炸图对话框。 在编辑爆炸视图对话框中，点“选择对象”，选中需要移动的零部件，然后单击“移动对象”等选项组来调整爆炸图中元件的位置，得到满意位置后，点击“确定”按钮。 编辑爆炸视图完成后，得到分解图下的风扇装配爆炸图，效果如图2.45所示。 图2.45 电风扇爆炸视图 （二）干涉检查 干涉检查在产品结构设计中非常重要，运用传统的二维设计方法，检查零件之间是否干涉难度较大，甚至只能在产品的装配调试过程中才能发现，一旦有问题就要返修或者改进设计，有时候造成无法更改的错误，导致设计的失败。运用UG的间隙分析功能能对装配体进行干涉检查，可以直观地获得零件之间的干涉情况，很方便地找到干涉点的位置并进行修改，保证了设计结果的准确性[10]。 前面的的简单干涉可以对组件进行一对一的干涉检查，并能创建干涉实体，但是对于整机部件来说，一对一的检查太耗费时间，而且容易错漏，这时候就要用间隙分析这个功能进行解决。间隙分析是对整个装配组件进行干涉检查，对于我们特别关心需要运动的扇叶这样的组件也可以进行独立查询。 在“装配”—“组件”—“间隙检查”，弹出对话框后选择所有组件，在干涉检查对话框中分析组件。从菜单栏中选择分析装配间隙，在“间隙浏览器”中可以直观的看到分析结果。间隙分析不考虑机构的运动，只能进行静态的干涉检查，而且间隙分析的结果将保存在当前的工作零件中如图2.46所示。 图2.46 干涉检查 由分析结果可知，后座“1”与扇叶“4”之间状态为“接触”，因为扇叶需要旋转，所以在设计过程中保留了扇叶旋转的自由度。右侧状态中分“硬”和“接触”，即有干涉体和面或者边缘接触，根据设计需要，检测得知在合理范围内。 3 动态仿真 3.1 关于动态仿真 3.1.1 动态仿真的起源 仿真技术是伴随着计算机技术的发展而不断发展的。在计算机问世之前，一般称基于物理模型的试验为“模拟”，它一般附属于其他相关学科，自从计算机特别是数字计算机现以后，其高速计算能力和巨大的存储能力使得复杂的数字计算机称为可能，数字仿真技术得到蓬勃发展，从而使仿真形成一门专门学科—系统仿真学。系统设计是一项非常复杂的任务，计算机辅助设计及仿真技术为系统设计提供了强有力的工具[11]。 3.1.2 仿真技术在产品开发制造过程中的应用 仿真技术，尤其是动态仿真，是CAD虚拟产品开发中的重要应用技术之一。仿真就是在模拟环境下实现和预测产品的真实环境下的性能和特征（动态和静态的），它包含了一系列步骤，从建模和约束、干涉检查到预测在真实情况下的响应。仿真技术的发展经历了几个时期，根据仿真模型及实现方式的不同，如图3.1所示仿真技术经历了物理仿真、模型仿真、混合仿真、数字仿真和基于图形工作站的三维可视交互仿真等从实物到计算机仿真的这样五个阶段[12]。 图 3.1 仿真技术发展历程 动态仿真是在真实产品的实物造型制造之前，利用此软件在计算机虚拟环境下，设计人员可以对产品整体的外观效果、设计风格、动态方针进行虚拟化的演示。从而可以对产品进行合理的运动分析，并提供设计人员进行探讨分析和修改设计总体方案，并有利于产品二次开发和创新。 仿真技术集成了计算机、网络技术、图形图像技术、多媒体技术、软件工程 、信息处理、自动控制等多个技术领域的知识 ，以相似原理、系统技术、信息技术及其应用领域有关的额专业技术为基础，以计算机和各种物理效应设计为工具的一门多学科的综合性技术，它已经发展成为一门新兴技术[13]。 仿真技术的特点就是能如实的模仿客观现实，对一些不 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf 零件尤其显示出其特点。制造仿真技术作为虚拟环境下现实制造系统的映射，利用综合技术，通过对产品设计制造运动等整个产品生产周期进行统一建模，为改进企业管理，及整个制造的生成成本的降低提供依据，现代工业的制造过程CAD虚拟产品开发起着重要作用，计算机仿真占有相当的分量。 3.2 电风扇的动态仿真 3.2.1 机构运动仿真 运动仿真是UG/CAE（Computer Aided Engineering）模块中的重要组成部分，它能对任何二维或三维机构进行复杂的运动学分析、动力分析和设计仿真。通过UG/Modeling的功能建立一个三维实体模型，利用UG/Motion的功能给三维实体模型的各个部件赋予一定的运动学性，再在各个部件之间设立一定的连接关系既可建立一个运动仿真模型。 电风扇的机构仿真主要是模拟电风扇扇叶转动，因此应该采用有连接口的约束。运动分析应该在满足伺服电动机轮廓和接口连接、凸轮从动机构、槽从动机构或者齿轮副连接的要求的情况下，模拟机构的运动。运动分析不考虑受力，它模拟除质量和力以外的的运动的所有方面。因此，运动分析不能使用执行电动机，也不必为机构指定质量属性[14]。 运动分析忽略模型中的所有的动态图元，如弹簧、阻尼器、重力、力/力矩以及执行电动机等，所有动态图元都不影响运动分析结果。如果伺服电动机具有不连续轮廓，在运行运动分析前软件会尝试使其轮廓连续，如果不能使其轮廓连续，则此伺服电机将不能用于分析。在电风扇仿真中，把支架做固定约束，叶片轴与本体做想销连接，定义伺服电动机，进行仿真[15]。 UG/Motion的功能可以对运动机构进行大量的装配分析工作、运动合理性分析工作，诸如干涉检查、轨迹包络等，得到大量运动机构的运动参数。通过对这个运动仿真模型进行运动学或动力学运动分析就以验证该运动机构设计的合理性，并且可以利用图形输出各个部件的位移、坐标、加速度、速度和力的变化情况，对运动机构进行优化。 运动仿真功能的实现步骤为：（1）建立一个运动分析场景；（2）进行运动模型的构建，包括设置每个零件的连杆特性，设置两个连杆间的运动副；（3）进行运动参数的设置，提交运动仿真模型数据，同时进行运动仿真动画的输出和运动过程的控制；（4）运动分析结果的数据输出和表格、变化曲线输出，人为的进行机构运动特性的分析。 3.2.2 电风扇模拟仿真 在本文的风扇动态仿真的设计中，主要模拟电风扇叶片的转动，并对电风扇的叶片进行相关的运动分析。在运动分析中，连杆和连杆副是组成构件的最基本条件，两者都是机构运动的必要条件。 点击起始菜单下的运动仿真命令，鼠标右击运动导航器，在“装配导航器”中选择“仿真”—“新建仿真”。首先创建连杆，点击，出现连杆对话框如图3.2所示选中扇叶“4”确定为连杆1，然后继续创建连杆前罩“5”、后罩“2”、垫片“3”、挡板“6”及后座“1”为连杆2。在建立了一个运动场景和设置了连杆特性后，可以开始进行运动副创建的操作。点击连杆特性和运动副模块中的运动副按钮后，将弹出一个对话框要求用户选择铰链连接的类型。 图3.2 连杆对话框 图3.3 运动副对话框 旋转副是连接两个连杆的经典运动副，有一个绕Z轴旋转的自由度，不允许两个连杆之间有任何的移动。扇叶的转动，一个连杆绕固定机架上的一根轴旋转。点击，在如图3.3所示运动副对话框中创建，选择“转动副”—“第二个连杆”。在“运动驱动”下拉菜单选择恒定的，速度设置为“800”，如图 3.4所示 ，点击 “应用”退出。 图3.4 运动副的确定 选择动画命令就能看到扇叶的转动。如图3.5是扇叶转动过程中的机构驱动程序及图3.6是运动分析文件。 图3.5 机构驱动程序表 图3.6 运动分析文件 单击“动画”，则可通过单击“播放”查看风扇的运动情况，还可以在“播放模式中”选择“播放一次”、“循环播放”和“往返播放”三种模式中的一种。 注：由于系统软件原因，动态仿真需将电脑时间设置为2008年以前。 4 电风扇叶注塑模设计 4.1 注塑模设计的基本流程 传统方法的注塑模设计是在二维环境下进行，从图4.1中可以看出，传统的模具制造工艺路线只是典型的串行流程，任何其中一部分没有完成都会影响下面的工作，相互之间的制约性太大，这样的结果就是生产周期的延长，人工进行的工作量非常大，而且做工粗糙、精度不高，在CAD/CAM技术高速发展的今天，传统方法终将被取而代之。基于UG的注塑模具的设计是在三维环境下进行的，这用方法的采用不仅提高了生成型芯和型腔零件的速度和准确度还可以进行造型设计，还能完成模具的总装配，大大缩短了模具设计周期并及时发现模具设计中的错误，有效地避免工人重复劳动[16]。 图4.1传统方式的注塑模具设计过程 图4.2 基于UG的注塑模设计工程 4.2 注塑模具的基本结构设计 4.2.1 扇叶材料的分析 风扇为人们日常生活常用品，需大批量生产，又与人们紧密接触，所以扇叶的材料必须无毒无害，同时考虑没有很高的强度要求，收缩率方面也无特殊要求，故选择ABS材料进行注塑生产。 ABS具有良好的成型加工型，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种光泽[17]。塑料ABS具有以下性能： （1）冲击强度极好，耐磨性优良，尺寸的稳定性好。 （2）从热学性能上 来看热变形温度为85℃左右，制品经退火处理以后还可提高10℃左右。在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40℃到85℃的温度范围内长期使用。 （3）ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响。 （4）ABS流动性好，易溢料，具有优良的化学稳定性、不吸水，是易成型加工的材料可用于注塑。 4.2.2 分型面的选择 分型面是指上、下两模芯互相接触的表面，而分型面的设计在电风扇叶的注塑模设计中是非常重要的。分型面一般是在确定浇注位置或被称为进料口的位置后再选择。但在分析各种分型面方案的优缺点之后，也有可能需要重新调整浇注位置。 分型面选择原则有两个，首先要考虑到是塑件在开模时尽可能留在动模部分，同时由于塑件有曲面扇叶，所以也要尽可能留在动模部分。另一方面考虑到浇注系统，有利于气体的排出。 图4.3 分型面选择 选择分型面应该尽量满足下面几个要求： （1）应使塑件全部或大部分置于同一半型芯内； （2）分型面的数目越少，塑件精度就越容易保证，且成型零件的数目也就相应减少。 （3）尽量减少分型面数目，简化其结构。 因此我们采用扇叶边缘及中心转轴的表面如图4.3虚线部分为产品的分型面。当然，一个塑件的分型面，不是以上原则都要面面俱到，实际设计时分型面应有主要选择对象，根据实际生产条件的需要进行多方案的对比，并结合经验作出正确的判断，最终确定最佳方案。 4.2.3 扇叶注塑模具结构及工作原理 塑件采用注射成形方法。为保证塑料表面质量，使用直接浇口成形，ABS流动性好，塑件较大，而直接浇口属于非限制性浇口，浇口的流程短流动阻力小，进料速度快，有利于型腔排气，容易成型。塑件形状较简单，质量比较小，生产批量较大。所以使用一模一腔注射模。这样模具尺寸较小，制造加工方便，生产率高，塑件成本低。模具的结构形状为单型面注射模。采用拉杆和限位销，控制分型面的打开距离，其开距应大于70mm，方便浇口。 此模架是标准模架，且其各块模板的尺寸均选用标准尺寸，参照GB/T 12556.2—1990标准《塑料注射模中小型模架》，模架尺寸（B×L）为800mm×700mm。注塑机选用海天200XB，其喷嘴直径为3.5mm，喷嘴球面半径为16mm，在卧式或立式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面。由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以只有在小批量生产时，主流道才在注射模上直接加工，大部分注射模中，主流道通常设计成可拆卸、可更换的浇口套[18]。为了让主流道凝料能从浇口套中顺利拔出，主流道应设计成圆锥形，其锥角 为2°～6°，小端直径比注射机喷嘴直径大0.5～1mm，并要求主流道球面半径R比注射机喷嘴球面半径大1～2mm，其深度H为3～5mm。主流道各具体尺寸如下： （4.1） 根据主流道尺寸可确定浇注系统如图4.4。 图4.4 浇注系统 单分型面注射模也称为两板式注射模，如图4.5所示，合模时，在导柱2和导套1的导向定位下，动模和定模闭和。成型部分型腔由定模板10上的型腔与固定在动模板11上的型芯组成，锁模力是由注射机合模系统提供。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆23将浇注系统的主流道凝料从浇口套6中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板18，推板机构开始动作，使推杆19和拉料杆23分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆15复位并准备下一次注射。 图4.5 扇叶的两板式注射模原理图 1-导套，2-导柱，3-定模座板，4-凹模，5-定位圈，6-浇口套，7-冷却水道，8-凸模，9-紧固螺钉，10-定模版，11-动模板，12-动模座板，13-垫块，14-弹簧，15-复位杆，16-支撑柱，17-推板固定板，18-推板，19-推杆，20-紧固螺钉，21-限位螺钉，22-支撑板，23-拉料杆 5 结论与展望 5.1结论 UG软件是以全局为先的设计理念进行产品开发，先确定产品的总体结构再详细设计各零件、部件，使设计过程更趋于合理化。从开始的建模造型设计、虚拟装配、动态仿真到利用实体进行注塑模设计，利用UG几乎完成了产品设计的全部流程，大大提高了效率，产生了巨大的经济效益，也使设计过程更直观。因此我国的制造业要赶上世界先进水平就必须从产品的设计手段和方法研究着手，加强信息技术与传统产业的结合，促进传统的技术升级。 论文以电风扇为例，以UG为平台，研究了产品虚拟设计在产品设计方面的应用，并与传统设计进行比较，显示了虚拟设计在研究设计中所带来的优势。通过本论文的研究可以看出基于UG为平台的产品虚拟设计是可行的，得出的结论是可信的。由于UG提供的各模块之间能进行无缝连接，这样可以免去各模块之间转换而造成的数据流失。所以运用UG进行产品设计是一种实用的、值得推广的设计软件。本论文主要是给设计提供一种方法，对产品进行虚拟设计时应如何进行，希望提升产品在设计上的开发能力，在缩短开发周期，降低开发成本上做出贡献。 UG软件虽然给设计带来方便，但加工精度、装配顺序等与实际操作并不完全相同。所以设计过程中一定要结合实际操作来进行考虑，这样才能使设计过程更顺利、更合理！ 5.2不足之处及未来展望 由于个人能力有限，在运动仿真方面做得不够完美，只是简单的风扇转动，在以后的学习生活中可以继续学习探索，让风扇“摇头”。虚拟设计在现在的设计领域是一个研究的热点问题。在国外发达国家已经广泛应用且技术成熟，但是我国还处于起步阶段，还有很长的路要走，在全球竞争相当激烈的今天，我国制造业要赶上世界先进水平，三维造型、运动仿真等虚拟设计的技术的使用显得尤为重要。 注塑模具设计方面，设计过程中并没有完全采用UG的注塑模向导，调用模架以后在CAD进行绘制，这方面准备不足，仅仅是画了装配图，借此说明电风扇叶的注塑模具的结构及工作原理。 基于UG的家电造型设计是在没有设计图纸或者设计图纸不完整以及没有CAD模型的情况下，在对零件进行测量的基础上形成零件的CAD模型，并以此为依据利用绘制一个相同的零件原型。科技和市场竞争对产品设计提出了更高的要求，即产品多样化、外形美观、更新换代周期短，同时也促进了产品设计、制造过程的发展。近年来，许多产品的制造要求基于现有的原型或实物，由此产生的求反工程（Reserve Engineering，RE）概念。在测量技术、数据处理技术、图形处理技术飞速发展的条件下，这种方法愈来愈多的被应用，在汽车的外形覆盖件和内饰件的设计、家电外形设计，艺术品的复制中对求反工程技术的应用需求尤为迫切。 致 谢 本论文是在彭勇老师的悉心指导和严格要求下完成。从论文选题、开题报告以及设计过程中的种种疑问、直到最后定稿，每个环节都凝聚着彭老师的心血。在论文完成过程中每一步工作的完成老师都严格把关，其中很多都是自己都没有注意到的细节性问题，老师提出了很多中肯的建议。老师认真的工作作风，严谨的治学态度为我做出了表率使我受益匪浅，在和彭老师见面准备毕业设计以来，很多时候都能看出来老师是在深夜大家都在休息的时间进行论文的修改工作，在这里我要向彭老师深深的说一声音：老师，您辛苦了，感谢有您的帮助论文才得以完成。 论文撰写过程中，周围的同学也给予了很大帮助，很多问题都是在他们的提示下得以解决，特别是和我一组的李珊珊同学和我的舍友张同敏同学，对他们热心的付出一并表示诚挚的谢意。同时还要感谢几年来关心和辛勤教育我的诸位老师，没有老师们兢兢业业、勤勤恳恳的教学自己也不会学到这么多知识，在今后的学习生活中我会继续努力，不辜负你们对我的期望 谨向参加本论文评阅和答辩的各位老师致以诚挚的问候，感谢你们！ 参考文献 [1] 郑伯学，吴俊海.现代制造环境下的CAD技术[J] . 煤矿机械，2006，09. 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