电站锅炉压力容器检验规程DLT647-2004

ICS 27.100 F 25 备案号：13635-2004 中华人民共和国电力行业 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 DL 647 — 2004 代替DL 647 — 1998 电站锅炉压力容器检验规程 Inspection code for boiler and pressure vessel in thermal power plant 2004-03-09发布 2004-06-01实施 中华人民共和国国家发展和改革委员会 发　布 目 次 前言 Ⅱ 1 范围 1 2 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件 1 3 总则 2 4 锅炉产品制造质量监检 2 5 锅炉安装质量监检 5 6 在役锅炉定期检验 10 7 压力容器产品制造质量监检 18 8 压力容器安装质量监检 19 9 在役压力容器定期检验 20 10 压力管道元件制造质量监检 23 11 压力管道安装质量监检 25 12 在役压力管道定期检验 27 13 安全附件与保护装置检验 29 附录A（资料性附录） 锅炉压力容器压力管道检验报告格式 35 附录B（规范性附录） 锅炉压力容器和压力管道安全状况等级评定 74 附录C（资料性附录） 锅炉承压部件更换一般规定 83 前 言 本标准第1、3.2、3.3、3.4、3.5、4.2、4.5、4.14、5.2、5.14、5.22、6.1、6.2、6.3、6.37、7.1、7.7、8.1、8.7、9.1、9.2、9.3、9.9、9.10、9.12、10.1、10.26、11.15、12.2、12.31、13.1、13.6、13.13、13.17e）、13.21a）、13.27h）、13.28条为强制性条文，其余为推荐性条文。 DL647《电力工业锅炉压力容器检验规程》于1998年8月首次颁布实施，本版为第一次修订。 DL647颁布实施已5年，是电站锅炉、压力容器和压力管道安全运行、安全管理以及检验工作的重要依据，在规范和指导电站锅炉、压力容器和压力管道检验方面起到重要作用。随着我国电力体制改革的深化，该标准中对检验机构的一些组织管理规定已不适应当前的需要；近年来，新型发电锅炉陆续投入运行，原DL647中也缺少相应的检验要求和规定；DL647在实施过程中也反映出部分检验项目和技术质量规定与现实情况和有关规定不相适应。为使DL647更趋完善，决定对其进行修订。 本版主要修订内容如下： ——将标准名称修改为“电站锅炉压力容器检验规程”； ——删去对检验组织和检验管理方面的不必要规定； ——增加电站热工自动保护方面的检验项目和质量要求； ——增加电站化学监督方面的检验项目和质量要求； ——增加管道安全状况等级评定的规定； ——补充和细化管道和支吊架在役检验项目和质量要求； ——补充一些新型和超大型发电锅炉的检验项目和质量要求。 本标准实施后，代替DL 647—1998。 本标准的附录B是规范性附录，附录A、附录C是资料性附录。 本标准由中国电力企业联合会提出。 本标准由电力行业电力锅炉压力容器安全监督管理委员会归口。 本标准起草单位：国家电力公司华东公司、华东电力试验研究院、望亭发电厂、江苏省电力公司，上海电力建设有限公司。 本标准主要起草人：张勇、郑志良、郁建国、霍耀光、宣正发、吴正义、陆培平。 电站锅炉压力容器检验规程 1 范围 本标准规定了电站锅炉、热力系统压力容器和主要汽水管道在设备制造、安装、在役等三个阶段检验工作的内容和相应要求。 本标准适用于额定蒸汽压力等于或大于3.8MPa发电锅炉、火力发电厂热力系统压力容器和主要汽水管道。额定蒸汽压力小于3.8MPa的电站锅炉、热力系统压力容器和主要汽水管道可参照执行。 本标准适用于下列范围部件的检验： a）锅炉本体受压元件、部件及其连接件； b）锅炉范围内管道； c）锅炉安全保护装置及仪表； d）锅炉主要承重结构； e）高压和低压加热器、压力式除氧器、各类扩容器等热力系统压力容器； f）主蒸汽管道、高温和低温再热蒸汽管道、主给水管道、高压和低压旁路管道等压力管道。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成 协议 离婚协议模板下载合伙人协议 下载渠道分销协议免费下载敬业协议下载授课协议下载 的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB150 钢制压力容器 GB151 钢制管壳式换热器 GB/T 12145 火力发电机组及蒸汽电力设备水汽质量标准 GB50205 钢结构 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 质量验收规范 DL/T 441 火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督导则 DL/T 515 电站弯管 DL/T 561 火力发电厂水汽化学监督导则 DL 612 电力工业锅炉压力容器监察规程 DL/T 616 火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则 DL/T 677 火力发电厂在线工业化学仪表检验规程 DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则 DL/T 820 管道焊缝超声波检验技术规程 DL/T 821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 DL/T 869 火力发电厂焊接技术规程 DL5031—1994 电力建设施工及验收技术规范（管道篇） DL/T 5054 火力发电厂汽水管道设计技术规定 DL/T5190.5 电力建设施工及验收技术规范 第五部分：热工仪表及控制装置 JB/T1609 锅炉锅筒制造技术条件 JB3375 锅炉原材料入厂检验 SDJJ03—1988 电力基本建设热力设备化学监督导则 水电部〔83〕水电电生字第47号 火力发电厂高压加热器运行维护守则 能源部机电部能源安保〔1991〕709号 电站压力式除氧器安全技术规定 电力部电安生〔1994〕227号 电业安全工作规程 质技监局锅发〔1999〕154号 压力容器安全技术监察规程 3 总则 3.1 为加强电站锅炉、热力系统压力容器及主要汽水管道在制造、安装阶段的安全性能监督检验（以下简称监检）和在役阶段的定期检验工作，保障设备与人身安全，特制定本标准。 3.2 本标准对其适用范围内的设备，在制造、安装、在役三个阶段中的检验项目、要求、方法、程序、人员资格、质量标准、检验周期、记录保存、报告格式、安全状况等级评定、检验结论及处理建议作出规定，有关设计、制造、安装、调试、运行、修理、改造和检验过程均应严格执行。 3.3 从事电站锅炉压力容器检验的机构（以下简称锅检机构），应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资质。 3.4 从事电站锅炉压力容器检验的人员，应按国家和电力行业的相应规定取得国家和电力行业的检验资格证书。 3.5 锅炉压力容器压力管道在制造、安装、在役三阶段的检验中，所依据的规程、规范和标准，要符合国家、电力行业的规定或合同指定的规程、标准和规范的要求。 4 锅炉产品制造质量监检 4.1 监检是在制造厂已对锅炉产品质量安全性能作出保证的基础上，建设单位进一步对承压、承重部件安全性能所进行的监督检验。 4.2 监检范围： a）汽包（水包）、内（外）置式汽水分离器； b）联箱； c）受热面； d）锅炉范围内管子、管件、阀门及附件； e）锅水循环泵； f）大板梁、钢结构、高强度螺栓、吊杆等承重部件。 4.3 监检分类： a）在制造厂现场监检——是指对锅炉产品在制造厂质量抽检和文件见证； b）在安装工地现场监检——是指对锅炉产品到达安装工地现场后的抽检。 锅炉制造质量监检程序见图1： 图1 锅炉制造质量监检流程图 4.4 锅检机构从事监检前应根据锅炉订货技术协议、合同规定及设备情况编制监检大纲，大纲中应明确制造厂必须提供的技术资料、图纸、标准和试验记录，明确文件见证和现场抽检项目，明确相互联系办法及定期会议制度等。 4.5 锅炉中的下列设备应派有资格的检验人员到制造现场进行水压试验见证、文件见证和制造质量抽检： a）产品在组装后不便于进行内部检验的重要设备，如汽包、联箱、锅水循环泵等： b）其他有特殊要求的设备。 4.6 安装工地现场监检的重点是检查设备设计和制造等方面的综合资料、图纸和外观质量、外形尺寸；检验项目以材质检验、外观检查和壁厚测量为主，必要时可采用硬度测定、金相检验及无损检测抽检。 4.7 安装工地现场监检内容： a）设计和制造技术资料应满足DL612—1996第4.8条的要求； b）检查本规程第4.2条规定的部件。 4.8 监检汽包、内（外）置式汽水分离器，应符合以下要求： a）内外壁表面100％外观检查，必要时用5～10倍放大镜检查，不允许有裂纹、重皮等缺陷，深度为3mm～4mm的疤痕、凹陷、麻坑应修磨成圆滑过渡，深度大于4mm应补焊并修磨，人孔及人孔盖密封面应无径向刻痕，其他缺陷未超过JB/T1609的有关规定。 b）筒体几何形状和尺寸偏差不超过制造技术条件要求，人孔、管接头、焊接件布置合理，尺寸偏差不超标。 c）测量筒体和封头壁厚，每块钢板至少测两点；测量管接头壁厚，不同规格的管接头，每种不少于一个，每个至少两点。测量结果均应符合设计要求。 d）光谱检查合金钢板和管接头，防止错用钢材。 e）筒体和封头的纵环焊缝表面做100％外观检查，必要时用5～10倍放大镜检查，表面质量和外形应符合设计和工艺技术标准。 f）抽检焊接质量，要求如下： 1）采用超声波探伤抽查筒体纵缝25％； 2）采用超声波探伤抽查环缝10％（包括全部T型接头）； 3）采用超声波探伤100％，检查集中下降管座角焊缝； 4）采用超声波探伤或其他无损检测方法，100％检查给水管管座角焊缝； 5）其他焊缝抽20％做MT或PT无损检测，重点抽查返修过的部位及人孔加强圈焊缝； 6）吊耳或支座焊缝表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣及深度大于0.5mm的咬边； 7）抽查筒体、焊缝、热影响区硬度，每条焊缝至少1组，硬度值不超标。 g）汽包水位计及差压变送器测点数量应符合设计要求。 4.9 监检联箱、减温器、汽—汽热交换器、水冷壁进口环形联箱，应符合以下要求： a）外观检查，不允许有裂纹、折叠、撞伤、压扁、分层，麻坑深度不大于1mm。 b）联箱的几何尺寸、弯曲度，管接头的倾斜、偏差及高度偏差，支座或吊耳的倾斜及偏移，应达到工艺技术标准要求，手孔及手孔盖密封面无径向刻痕。 c）测量每个联箱筒体、封头、手孔盖壁厚，筒体至少4点，其他至少2点，测量环形联箱弯头和套管式汽—汽热交换器弯头背弧壁厚，每个至少2点。各种规格管座壁厚抽查10％。 d）抽查合金钢联箱筒体、封头、手孔盖、管接头及其焊缝的光谱报告。 e）焊缝表面做100％的外观检查，表面质量和外形尺寸应符合设计和工艺技术规定；高过、高再联箱管座角焊缝应抽10％，每种管座角焊缝至少抽1个做磁粉探伤，有条件时做射线探伤；手孔管座角焊缝、减温器进水管座角焊缝、内套筒定位螺栓角焊缝100％磁粉探伤。 f）抽查高过、高再联箱焊缝、热影响区、筒体硬度各1组。 g）有中间隔板的联箱应检查隔板焊缝质量。 h）用内窥镜检查减温器喷孔、内套筒表面情况及焊接质量，内套筒分段焊接时，焊接口应开坡口。 i）检查筒体内部应无杂物，金属余屑清理干净。 4.10 监检受热面，应符合以下要求： a）各种受热面做外观检查，不允许存在裂纹、撞伤、折皱、压扁、分层、腐蚀，腐蚀麻坑处的实际壁厚不小于强度计算最小需要壁厚； b）抽查各种直管段管子壁厚，不同材质和不同规格的管子各抽测10根，每根2点，应符合图纸尺寸要求，壁厚负公差在允许范围内； c）不同规格、不同弯曲半径的弯管各抽测10根，弯管的不圆度和背弧壁厚应符合制造技术条件和强度要求； d）应按DL/T5047的有关规定进行通球试验； e）鳍片管焊缝做外观检查，鳍片应完整，鳍片焊缝应无裂纹、气孔、夹杂、漏焊，扁钢与管子连接处焊缝咬边深度不得大于0.5mm，扁钢与扁钢连接处焊缝咬边深度不得大于0.8mm； f）管排平整，部件外形尺寸符合图纸要求，吊卡结构、防磨装置、密封部件质量良好； g）抽查内螺纹管3～5段，剖开检查，应符合技术条件； h）液态排渣炉水冷壁的销钉高度和密度，应符合图纸要求，销钉焊缝无裂纹和咬边等超标缺陷； i）抽查合金钢管及其焊缝的光谱复查报告，应符合有关技术标准； j）抽查合金钢管及其焊缝硬度，不同规格、材质的管子各抽查10根，每根管子的焊缝、热影响区、母材各抽查1组； k）焊缝做外观检查，外形尺寸及表面质量应符合技术要求和设计要求； l）焊缝质量应做无损检测抽查，在制造厂已做100％无损检测的，则按不同受热面的焊缝数量抽查5/1000； m）各种受热面应按规定做水压试验，试验结果应符合水压试验技术条件或产品设计要求。 4.11 监检锅炉范围内管子、管件、阀门及附件，应符合以下要求： a）管子、管件、阀门、附件制造质量合格证明和检验报告齐全并满足设计要求； b）管子、阀门、弯头、三通内外表面不允许有裂纹、碰伤、腐蚀和其他超标缺陷； c）抽查各种管子的壁厚、外径、弯管的不圆度及外弧壁厚，不同规格的管子各抽10根；壁厚不应低于设计值，壁厚负公差在允许范围内；不圆度应符合DL612—1996第5.24条规定； d）抽查合金钢管子硬度、不同材质和规格各抽2根，每根1组； e）确认合金钢管子、阀门、弯头、三通及大于M32合金钢螺栓已做100％光谱检查；大于M32合金钢螺栓已做100％硬度检查和不小于10％的无损检测； f）焊缝外观检查，其外形尺寸和表面质量应符合技术标准；不同材质和规格各抽一个焊缝做无损检测检查；根据管道直径、壁厚和结构确定探伤方法； g）在金属监督范围内每个锻件（三通、阀门）抽查硬度2组，合金钢锻件应加做金相组织检查； h）水压试验合格报告文件，水压试验的水质报告和水压后的防腐措施； i）锅炉有关热工检测附件应符合DL612有关规定。 4.12 监检锅水循环泵，应符合以下要求： a）制造厂出厂技术资料应齐全，技术资料包括材质检验报告、无损检测报告、热处理记录报告、动静间隙报告、水压试验报告、试运转报告，并提供锅水循环泵不产生汽化的最大允许降压速度与锅水循环泵的运行方式等资料，其内容应符合有关标准和设计要求； b）外壁应无裂纹、气孔、砂眼、重皮和腐蚀，外形尺寸应符合图纸要求； c）电动机腔室保养符合技术规定。 4.13 监检承重部件，应符合以下要求： a）外表面应无重皮、裂纹、变形和严重锈蚀等缺陷； b）大板梁、钢结构的几何尺寸应符合设计要求，大板梁的拱度小于或等于30mm，向下挠度小于5mm； c）高强度螺栓应有出厂质量合格证明书； d）对悬吊汽包的U形吊杆及焊缝进行100％无损检测、硬度检查； e）大板梁、钢结构的焊缝表面做100％外观检查，其尺寸和表面质量应符合制造技术条件； f）大板梁、钢结构的角焊缝和对接焊缝做无损检测抽查，规定如下： 1）大板梁焊缝做表面探伤和超声波探伤，抽查比例各10％； 2）钢结构焊缝做表面探伤，抽查比例为1％。 4.14 监检结束应出具监检综合报告，内容包括各分项检查报告、专业检测报告、检验中发现的重要缺陷的安全技术评价、处理情况、存在问题和建议，并提出设备总体安全技术评价。 5 锅炉安装质量监检 5.1 监检是在安装单位按有关规程、规范、标准自检合格和建设单位预检合格的基础上，对锅炉的安装质量进行的监督检验。 5.2 监检范围： 本规程第4.2条所定范围和支吊架、热膨胀及热工、化学仪表测量装置的安装质量。 5.3 监检分类： a）锅炉整体超压水压试验前的监检和超压水压试验； b）锅炉机组整套启动试运行前监检。 5.4 锅炉安装监检应制订监检大纲，内容包括安装质量监检的依据；安装单位应提供的技术资料、检测报告、检验记录和工程分部验收签证，明确文件见证和现场抽检项目，明确监检的要求、步骤和方法。 5.5 锅炉安装监检是在安装单位自检完成后分两个阶段进行： a）预检阶段； b）正式监检阶段。 5.6 锅炉安装监检采用查阅资料、实测核查、现场查看、取证检查、组织座谈和考问等，对关键部位进行抽检；对锅炉是否具备超压水压试验和锅炉机组整套试运行的条件做出评价。 锅炉安装质量监检程序如图2： 图2 锅炉安装质量监检流程图 5.7 锅炉整体超压水压试验前监检对现场条件和技术资料的要求。 a）现场必须具备的条件： 1）锅炉钢结构施工结束，并经验收签证； 2）锅炉本体各受热面和承压部件全部安装结束； 3）参加水压试验的管道和支吊架施工完毕，各空气、疏放水、取样、仪表、控制、加药、排污和减温水等管道已接到一次门； 4）四大管道截止点阀门、附件或临时封堵装置安装完毕； 5）受热面管子或承压部件上的所有焊接部件，如鳍片、销钉、密封铁件、防磨罩、保温钩钉、门孔座和热工测量元件等均施焊结束，焊渣清除，外观检查合格； 6）受热面上安装加固或起吊用的临时焊接铁件均已割去，打磨光滑，且母材无损伤； 7）锅炉本体各部件的吊杆、吊架安装完成，并经过调整符合设计要求； 8）水压试验所需临时管道及临时支吊架安装结束； 9）水压试验用临时表计、化学除盐水、废水处理排放系统等准备结束。 b）应具备制造厂提供的如下技术资料和文件，内容符合国家、行业现行标准： 1）锅炉总图、承压部件图、热膨胀图、基础荷重图等； 2）承压部件强度计算书； 3）锅炉质量证明书； 4）锅炉设计说明书和使用说明书； 5）热力计算书和汇总表； 6）水循环计算书和汇总表； 7）汽水阻力计算书； 8）安全阀排放量计算书及质量证明书； 9）设计修改技术资料、制造缺陷返修处理记录； 10）过热器和再热器壁温计算书； 11）锅炉热力系统图。 c）锅炉设备制造监检、监造报告和锅炉产品制造质量安全性能监检报告。 d）应具备锅炉安装单位提供的以下技术资料，内容应符合国家、行业现行标准： 1）锅炉钢结构制造质量证明文件，安装记录及三级验收签证书；钢结构高强度螺栓质保书及抽检报告；钢结构焊接质量技术记录及钢结构的定期沉降观测记录； 2）锅炉受热面组合、安装和找正记录及验收签证；受热面及联箱的清理、安装通球记录及验收签证；缺陷处理记录；受压部件的设计变更通知单；材质证明书及复验报告； 3）有关锅炉安装的设计变更通知单、设备修改通知单、材料代用通知单及设计单位证明； 4）安装焊接工艺评定报告，热处理报告，焊接和热处理作业指导书； 5）现场组合、安装焊缝的检验资料； 6）水压试验用临时堵头和其他受压临时管道的强度计算书； 7）所有参加水压试验的主要管道及支吊架安装记录； 8）安装部门配制承压元件的设计、施工、检验资料； 9）水压试验作业指导书，应有试验范围、试验压力、升降压过程控制曲线，组织体系、冲洗要求、水质标准、水温控制、临时加固、安全措施、压力表校验、防腐措施及排废处理措施等内容。 e）对制造、安装质量有怀疑时，应进行复检。 5.8 锅炉整体超压水压试验前监检对汽包、内（外）置式汽水分离器检查内容及质量要求： a）筒体内外表面应无损伤，焊件无漏焊；复查筒体水平误差符合有关技术标准规定； b）给水管、加药管、再循环管穿过汽包壁处的套管、事故放水管、水位计连接管安装符合设计规定，校对水位“0”位符合设计要求； c）人孔与人孔盖密封面密封良好，无径向刻痕； d）支架或吊架安装符合要求，有防止吊杆螺母松退措施，U型吊杆与汽包接触角度符合设计规定， 个别间隙小于等于2mm，不影响膨胀；汽包支座牢固不外斜，与筒体接触良好，与横梁接触平整、严密；滑动支座周围无杂物，滑动灵活； e）安装焊缝外观检查应无裂纹、夹渣、气孔、咬边等超标缺陷； f）内部装置安装正确、牢固，焊缝无漏焊与裂纹，内部无杂物； g）三维方向膨胀指示器安装数量和质量符合有关规定； h）汽包导向装置符合设计要求。 5.9 锅炉整体超压水压试验前监检对联箱、减温器、汽—汽热交换器、水冷壁进口环形联箱、低过进口环形联箱检查内容及质量要求： a）外壁应无损伤，无严重腐蚀，单个腐蚀坑深度小于或等于1mm； b）吊杆与联箱接触良好，受力均匀；支架和定位固定卡安装牢固，预留膨胀间隙足够，滑动灵活， 无杂物；联箱主要安装尺寸符合设计要求； c）安装焊缝外观表面质量和尺寸应符合规程规定；各管座连接无异常、无变形，偏折度不超标；合金钢焊缝应做光谱检验；硬度按1％抽检、无损检测按0.5％抽查并不少于1条； d）环形联箱弯头外观应无裂纹、重皮和损伤，外形尺寸符合设计要求；焊缝应100％外观检查并 做25％超声波探伤抽查； e）膨胀指示器数量符合设计要求，位置正确，安装合理牢固，指示清晰，已校到“0”位。 5.10 锅炉整体超压水压试验前监检对受热面检查内容及质量要求： a）外壁应无锈蚀、损坏变形、无纵向拉痕、裂纹、重皮、损伤及引弧坑等缺陷；施工临时铁件已全部割除，并打磨圆滑，未伤及母材；对有鳍片的受热面，鳍片焊缝应无裂纹及咬边等缺陷； b）检查屏式过热器、低温过热器、高温过热器、低温再热器、高温再热器、省煤器等管排，余热锅炉蒸发受热面等应安装平整，节距均匀，偏差不大于5mm，管排平整度不大于20mm，管卡安装牢固，安装位置符合图纸要求； c）悬吊式受热面与烟道底部管间膨胀间距应符合图纸要求； d）各受热面与包覆管（或炉墙）间距应符合图纸要求，无“烟气走廊”； e）水冷壁和包覆管安装平整，水平偏差在±5mm以内，垂直偏差在±10mm以内；与刚性梁的固定连接点和活动连接点的施工符合图纸要求，与水冷壁、包覆管连接的内绑带安装正确，无漏焊、错焊，膨胀预留间隙符合要求； f）防磨板与管子应接触良好、无漏焊，阻流板安装正确，符合设计要求； g）水冷壁、包覆管鳍片的安装焊缝应无裂纹、漏焊、气孔、未熔合和深度大于0.5mm的咬边； h）抽查安装焊缝外观质量，比例为1％～2％，应无裂纹、咬边、错口，偏折度在电力建设有关技术规程允许范围内；安装焊缝内部质量用射线探伤抽查，比例为1％； i）炉顶管间距应均匀，平整度偏差不大于±5mm；边排管与水冷壁、包覆管的间距应符合图纸要求；顶棚管吊攀、炉顶密封铁件已按图纸要求安装齐全，无漏焊； j）使用无烟煤的锅炉及液态排渣炉卫燃带的销钉数量及焊接质量符合设计要求； k）炉底水冷壁与灰渣斗或捞渣机连接的水封板与联箱或管子的焊接应符合图纸要求，膨胀间隙应足够。 5.11 锅炉整体超压水压试验前监检对锅炉钢架、吊杆检查内容及质量要求： a）炉顶大板梁支座连接情况应符合设计要求，在锅炉本体进满水后应测量大板梁挠度，不大于长度的1/850。 b）安装用临时固定铁件已割除干净，未损伤梁和柱。 c）钢材应无裂纹、腐蚀、重皮、变形及损伤。 d）框架牢固、正直、无晃动，梁柱连接无松动，主柱与基础连接牢固可靠；抽查1～2根主要立柱的垂直度，应符合有关电力建设规程规定。 e）梁、柱紧固螺母无裂纹、变形和松动。 f）基础沉降数据符合设计要求。 g）按GB50205的规定，对高强度螺栓终紧扭矩进行抽查及检查摩檫面抗滑系数试验报告和复验报告。 h）炉顶吊杆、恒力吊架和弹簧吊架安装齐全正确，受力均匀，吊杆冷态预偏位置已调整好，符合设计要求；有蝶形弹簧的吊杆，弹簧压缩量应符合设计值，支座、垫板、销轴、开口销及螺帽制动措施等零件应齐全，螺栓至少应露出螺帽1～2牙螺纹。 i）对低合金钢材质的梁、柱、吊杆、紧固螺栓和螺母进行光谱检查，16Mn可不做光谱分析。 j）膨胀限位装置符合设计要求，水平刚性梁与垂直刚性梁连接处有膨胀补偿措施，并安装正确；水平刚性梁间平衡杆安装符合图纸要求，能保证受热面自由膨胀。 5.12 锅炉整体超压水压试验前监检对锅炉范围内管道、管件、阀门及附件检查内容及质量要求： a）管道外壁应无裂纹、外伤及严重腐蚀，实际壁厚不小于强度计算最小需要壁厚。 b）管道排列整齐，疏水坡度符合设计要求，不影响膨胀，不阻碍通道。 c）工地提供的管子应符合本规程第4.1 1条的有关规定。 d）合金钢管安装焊缝进行光谱、硬度和无损检测抽查。 1）直径大于等于159mm管子的对接焊缝抽查1个～2个，做超声波探伤或射线探伤复查； 2）直径小于159mm管子对接焊缝按1％（至少1个）做射线探伤复查。 e）水压试验范围内临时管道阀门的规范、参数符合试验压力要求，安装质量良好。 f）阀门已挂牌，并注明编号、命名及开关指示。 g）排污管、疏水管、空气管能自由膨胀。 h）支吊架安装数量和位置符合设计要求；吊架安装牢固、正确、受力均匀，弹簧无卡涩现象；滑动支座无杂物堵塞，不影响管道膨胀。 i）水位计安装符合设计要求。 5.13 锅炉整体超压水压试验前监检对超压水压试验水质标准和保养要求： a）超压水压试验的要求： 1）超压水压试验压力按DL612—1996第14.9条执行； 2）超压水压试验水温按制造厂规定值控制，一般在21℃～70℃； 3）升压速度为0.2 MPa/min～0.3 MPa/min，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，检查无泄漏和异常情况后，再升压到超压试验压力下保持20 min，然后降到工作压力（降压速度为0.4 MPa/min～0.5 MPa/min），进行全面检查； 4）水压试验合格标准：承压部件无泄漏及湿润现象，承压部件无残余变形。 b）蒸汽压力为9.8MPa以下锅炉的水压试验，采用除盐水或软化水。 c）蒸汽压力为9.8MPa及以上锅炉的水压试验，应采用除盐水。整体水压试验用水质量应满足下列要求： 1）采用除盐水时，氯离子含量小于0.2mg/L； 2）联氨或丙酮肟含量200mg/L～300mg/L； 3）pH值为10～10.5（用氨水调节）。 水压试验结束，应对设备、管道实施保养。 5.14 锅炉机组整体超压水压试验前监检报告与总结的要求： 超压水压试验前的安装监检结束后，应提出水压前缺陷整改清单；并提出监检综合报告，对安装质量做出评价；对是否具备水压试验条件作出评价。 5.15 锅炉机组整套启动试运行前监检对现场条件和技术资料的要求： a）整套启动试运行范围内的全部系统均已安装完毕，并经分部试运行合格，完成验收签证。 b）需冷态调试、整定的项目按计划已全部完成。 c）技术文件、资料齐全，记录正确，签证完整。并应具备下列技术资料： 1）整套设计图纸、技术条件、设计变更和修改图； 2）制造厂图纸、说明书及出厂合格证明书； 3）施工质量检验及评定资料； 4）设备安装记录、试验报告及验收签证； 5）分部试运行记录及验收签证； 6）经批准的整套启动调试 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 和作业指导书； 7）机组启动试运行控制曲线； 8）符合实际的汽水系统图。 5.16 锅炉机组整套启动试运行前监检对锅炉本体检查内容及质量要求： a）锅炉水压后遗留的设备缺陷已得到整改，经检查未发现新的缺陷。 b）炉墙保温平整，炉顶密封完好。 c）防爆门安装符合技术要求，能可靠动作，对装有炉膛安全监控装置，即FSSS（furnace safeguard supervisory system）的锅炉可不装防爆门。 5.17 锅炉机组整套启动试运行前监检对管道、阀门检查内容及质量要求： a）严密不漏，阀门标示牌、管道色环及流向箭头齐全； b）支吊架无损坏，承力正常； c）安全阀安装调试结束，启座、回座压力、启跳高度符合要求； d）取样管、传压管及阀门已符合整组启动要求； e）锅水循环泵已试运行合格、无泄漏； f）燃烧器摆动角度、二次风门挡板开度指示与实际相符，已调试合格。锅炉通风试验已经结束，符合设计要求。 5.18 锅炉机组整套启动试运行前监检对热工仪表、自动保护检查内容及质量要求： a）必需的热工仪表、自动、保护装置已试调完毕，能投入使用； b）“越限报警”检查试验正常； c）汽包水位表水位标志清晰，“0”位符合设计规定，偏差一般在±5mm。控制室内能可靠地监视汽包水位。 5.19 锅炉机组整套启动试运行前监检对化学监督工作的要求应符合SDJJ03—1988的规定： a）锅炉化学清洗工作结束，受热面清洗良好。 b）锅炉投产前化学清洗范围和清洗质量评价标准： 1）对蒸汽压力在9.8MPa以下的汽包炉，当结垢量小于150 g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮； 2）对直流炉和蒸汽压力为9.8MPa及以上汽包炉，在投产前必须进行化学清洗； 3）对蒸汽压力为12.7MPa及以上的锅炉，当过热器管内铁的氧化物大于100g/m2时，可选用化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施； 4）对再热器，除锈蚀严重外，一般不进行化学清洗，必须清洗时须达到DL/T794第3.5.1条要求； 5）过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗，但应有相应的安全措施；对容量在200MW及以上机组的凝结水及高、低压给水管道，应进行化学清洗。 c）锅炉化学清洗质量指标： 1）清洗后的金属表面应清洁，基本无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象； 2）用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于8g/（m2h），腐蚀总量应小于80g/m2,除垢率不小于90％为合格，不小于95％为优良； 3）清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀； 4）固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。 d）必要的在线化学工业分析仪表应投用。 5.20 锅炉机组整套启动试运行前监检应检查蒸汽系统的蒸汽吹洗工作并符合如下要求： a）锅炉机组整套启动前对蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗。 b）蒸汽吹洗质量标准： 1）被吹洗系统的吹洗系数均应大于1； 2）靶板材质为铝，长度大于或等于临时管内径，宽度为临时管内径8％； 3）连续二次靶板冲击斑痕粒度等于小于0.8mm，且斑痕不多于8点（小于0.2mm不计数）。 5.21 锅炉机组整套启动试运行前质量监检对其他有关方面的要求： a）运行人员经培训考核合格、持证上岗； b）大型锅炉配置的电梯能正常使用。 5.22 锅炉机组整套试运行前质量监检对监检报告的要求： 根据质量监检结果，提出整套试运行前监检综合报告，对锅炉安装质量作出评价；对发现的问题及缺陷列出清单，并提出整改意见，对锅炉是否具备进行整套试运行的条件作出评价。 6 在役锅炉定期检验 6.1 检验范围：按本规程第4.2条所定范围的锅炉设备、安全附件、热工测量装置、保护装置及锅炉房、规程制度等。 6.2 检验分类和周期： a）外部检验：每年不少于一次； b）内部检验：结合每次大修进行，其检验内容列入锅炉年度大修计划，新投产锅炉运行1年后应进行首次内部检验； c）超压试验：一般两次大修进行一次；根据设备具体技术状况，经上级主管锅炉压力容器安全监督部门同意，可适当延长或缩短超压试验间隔时间；超压试验可结合大修进行，列入大修的特殊项目。 6.3 遇有下列情况之一时，也应进行内外部检验和超压水压试验： a）停用1年以上的锅炉恢复运行时； b）锅炉改造、受压元件经重大修理或更换后，如水冷壁更换管数在50％以上，过热器、再热器、省煤器等部件成组更换及汽包进行了重大修理时； c）锅炉严重超压达1.25倍工作压力及以上时； d）锅炉严重缺水后受热面大面积变形时； e）根据运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。 6.4 在役锅炉定期检验流程见图3： 6.5 外部检验应根据设备特点编制计划并实施，不影响锅炉正常运行；如同时安排内部检验，则外部检验一般可安排在锅炉停炉前进行。 6.6 新装锅炉投运后的首次大修应做内外部检验，检验的重点是与热膨胀系统相关的设备部件和同类设备运行初期常发生故障的部件。 6.7 在役锅炉的定期检验可根据设备使用情况和同类型设备故障特点确定检验大纲。对运行10万h后的锅炉制定检验大纲时，应扩大检验范围，重点检查设备寿命状况和做好寿命评估；当启停超过设计循环周次后还应进行低周疲劳寿命校核。 图3 在役锅炉定期检验流程图 6.8 核查技术资料（前次检验中已经核查的，本次检验可以不做）： a）锅炉制造质量技术资料齐全，内容应符合本规程第5.7 b）条的要求。 b）锅炉安装质量技术资料齐全： 1）应符合本规程第5.7 d）的要求； 2）安装竣工图及安装竣工技术资料； 3）锅炉试运行记录和技术签证。 c）现场规程制度齐全： 1）现场运行规程及事故处理规程； 2）检修工艺规程； 3）技术监督制度，包括锅炉、金属、化学、热工技术监督规定； 4）锅炉压力容器安全监督管理制度及定期检验实施细则。 d）受监设备重大技术改造及变更的图纸、资料： 1）技术改造（或变更）方案及审批文件； 2）设计图纸、计算资料及施工技术方案； 3）质量检验和验收签证。 e）技术记录和档案应齐全： 1）锅炉技术登录簿及安全使用许可证； 2）定期检验计划及报告； 3）运行记录，机组投运时间，累计运行小时，事故、故障记录，超温、超压记录； 4）承压部件损坏记录和缺陷处理记录； 5）主蒸汽管道安装的冷拉记录等； 6）检修记录，质量验收卡，大修技术总结； 7）金属监督、化学监督、热工监督技术资料档案； 8）焊接管理有关记录； 9）安全阀校验及仪表、保护装置校验记录。 f）新装锅炉首次检验应对技术资料做全面审查，以后的检验重点为新增加或有变更的部分。 6.9 锅炉外部检验对锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置的质量要求： a）锅炉房零米层、运转层和控制室至少设有两个出口，门向外开； b）汽水系统图齐全，符合实际，可准确查阅； c）通道畅通，无杂物堆放； d）控制室、值班室应有隔音层，安全阀、排气阀宜装有消声器； e）照明设计符合电力部电安生［1994］227号文及有关专业技术规程规定，灯具开关完好；事故控制电源和事故照明电源完好能随时投入运行； f）地面平整，不积水，沟道畅通，盖板齐全； g）孔洞周围有栏杆、护板，室内有防水、排水设施，照明充足； h）楼梯、平台、通道、栏杆、护板完整，楼板应有明显的载荷限量标识； i）承重结构无过热、腐蚀，承力正常；各悬吊点无变形、裂纹、卡涩，无歪斜，承力正常，方向符合设计规定；吊杆螺栓、螺帽无松动，吊杆表面无严重氧化腐蚀； j）消防设施齐全、完好，应经验收合格； k）电梯安全可靠，竖井各层的门有闭锁装置。 6.10 锅炉外部检验对设备铭牌、管道阀门标记的要求： a）锅炉铭牌内容齐全，挂放位置醒目； b）阀门有开关方向标记和设备命名统一编号，重要阀门应有开度指示及限位装置； c）管道色环完整，并有工质流向箭头。 6.11 锅炉外部检验对炉墙、保温的质量要求： a）炉墙、炉顶密封良好，无开裂、鼓凸、脱落、漏烟、漏灰，无异常振动； b）炉墙、管道保温良好；当环境温度为25℃时，保温层的表面温度不大于50℃； c）燃烧室及烟道、风道各门孔密封良好，无烧坏变形，耐火材料无脱落，膨胀节伸缩自如，无变形、开裂。 6.12 锅炉外部检验对吹灰器要求运行正常，阀门严密，疏水良好。 6.13 锅炉外部检验对锅炉膨胀方面的要求： a）汽包、联箱等膨胀指示器装置完好，有定期检查膨胀量的记录； b）各部件膨胀通畅，没有影响正常膨胀的阻碍物； c）锅炉膨胀机构组件完好，无卡阻或损坏现象。 6.14 锅炉外部检验对防爆门的质量要求： a）燃烧室防爆门密封性能好，动作灵敏，无泄漏； b）膜板防爆门无腐蚀及泄漏，镀锌铁板厚度不大于1.2mm，中间应留有0.1mm～0.2mm深的划痕，或采取双U型搭接结构。 6.15 锅炉外部检验对安全附件和保护装置的质量要求： 安全附件和保护装置的检验要求按本规程第13.17条～第13.21条执行。 6.16 锅炉外部检验对运行现场记录的要求： a）燃烧工况稳定，检查运行或异常情况记录； b）检查各受热面壁温记录，记录应包括超温数值、持续时间、累计时间； c）各项运行参数及水汽品质应符合现场运行规程要求，并有主汽、再热汽超温情况专项记录，记录应包括超温数值、持续时间、累计时间。 6.17 锅炉外部检验对其他有关方面的要求： a）运行人员经过培训考试合格，持证上岗； b）查阅近期反事故演习记录及事故预想记录；能严格执行各项规程，正确处理可能发生的事故。 6.18 锅炉内部检验前应完成的准备工作： a）根据电厂提供的锅炉技术资料、历次检验计划、检验报告及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，有重点地编制锅炉内部检验大纲； b）设备的汽水系统、燃料系统、风烟系统已和运行设备可靠隔绝，并己悬挂“不准启动”的警告牌； c）需登高检验的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生［1994］227号文的有关规定； d）检验部位的人孔门、检查孔盖已全部打开，经通风换气冷却； e）炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面； f）妨碍检验的部件和保温材料已拆除； g）检验中所用的照明及工作电源应符合电力部电安生［1994］227号文的有关规定； h）进入汽包、内（外）置式汽水分离器、水冷壁进口环形联箱、炉膛、循环流化床锅炉的热旋风分离器等内部检验时，应有专人监护。 6.19 内部检验一般采用目视检验方法，必要时可借助检测仪器，如测厚仪、硬度计、内窥镜、金相仪及无损检测设备等；检验中应做好记录，填写分项检验报告；对需返修的重大缺陷，应填写锅炉压力容器检验意见通知书，及时反馈电厂技术负责人。 6.20 锅炉内部检验对汽包、内（外）置式汽水分离器检查内容及质量要求： a）检查汽包内部装置腐蚀、结垢情况；汽水分离装置应完整；排污管应无污堵。 b）对内壁进行外观检查，必要时进行测厚和无损检测；对内壁腐蚀产物及积垢取样分析，人孔密 封面应无明显伤痕及腐蚀斑点，人孔铰链座连接焊缝应无裂纹等外观缺陷。 c）复查制造焊缝的遗留缺陷，应无发展和新生缺陷。 d）锅炉运行5万h后进行以下重点检查（对调峰锅炉检查周期应缩短）： 1）对集中下降管管座焊缝进行100％超声波探伤及表面探伤，分散下降管管座焊缝进行无损检测抽查； 2）筒体、封头内表面尤其是水线附近和底部主焊缝、人孔加强焊缝及预埋件焊缝表面去锈后，用10倍放大镜进行100％外观检查； 3）对主焊缝（含纵、环焊缝的T形接头）进行无损检测抽查，比例为纵缝25％、环缝10％； 4）对安全阀、向空排汽阀管座角焊缝用10倍放大镜进行外观检查，必要时进行无损检测复查。 e）检查下降管孔、进水管孔、加药管孔、再循环管孔等有无裂纹、腐蚀、冲刷情况，必要时进行表面探伤复查。 f）检查汽水分离装置、给水清洗装置，应无脱落、开焊现象。 g）水位计的汽水连通管、压力表接口、蒸汽加热管、汽水取样管和连续排污管应完好、畅通、无泄漏；对加强型管座做外观检查，必要时进行无损检测复查；检查一次门内外壁腐蚀情况。 h）外置式汽水分离器，按2～3次大修周期安排一次定期检验工作。 6.21 锅炉内部检验对水冷壁及余热锅炉蒸发受热面检查内容及质量要求： a）燃烧器周围和热负荷较高区域水冷壁管外观检查： 1）管壁被冲刷磨损程度，应无高温腐蚀、变形、鼓包等缺陷，必要时进行测厚； 2）对液态排渣炉或有卫燃带的锅炉，检查卫燃带及销钉的损坏程度； 3）定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。 b）冷灰斗区域水冷壁管外观检查： 1）应无落焦碰伤及管壁磨损情况； 2）炉底水封板焊缝应无开裂；水封槽上方水冷壁腐蚀情况检查，必要时测厚； 3）检查液态排渣炉渣口及炉底耐火层应无损坏、析铁； 4）定点监测斜坡及灰坑弯管外弧处管壁厚度。 c）所有人孔、看火孔周围水冷壁管应无磨损、拉裂、鼓包、变形等异常情况。 d）循环流化床锅炉进料口、出灰口、布风板水冷壁、翼形水冷壁、底灰冷却器水管应无磨损、腐蚀等情况。 e）余热锅炉受热面应无过热胀粗、鼓包等缺陷。 f）折焰角区域水冷壁管外观检查： 1）应无管子过热、胀粗、鼓包等缺陷； 2）应无管壁减薄； 3）屏式再热器冷却定位管相邻水冷壁应无变形、磨损情况； 4）定点监测壁厚及管子胀粗情况，斜坡及弯管外弧处各取若干点。 g）检查吹灰器辐射区域水冷壁的损伤情况，必要时测量壁厚。 h）防渣管外观检查： 1）检查管子两端应无疲劳裂纹，必要时进行表面探伤； 2）防渣管应无过热、胀粗、变形、鼓包等； 3）防渣管、循环流化床锅炉热旋风分离器进出口处水冷壁管应无磨损； 4）定点监测管子壁厚及胀粗量。 i）检查鳍片水冷壁，鳍片与管子的焊缝应无开裂、严重咬边、漏焊、假焊等情况；重点对组装的片间连接、与包覆管连接、直流炉分段引出、引入管处的嵌装短鳍片、燃烧器处短鳍片等部位的焊缝做100％外观检查。 j）对锅炉水冷壁（余热锅炉蒸发受热面）热负荷最高处设置的监视段（一般在燃烧器上方1.0m～1.5m）割管检查，检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧垢量以及计算结垢速率，对垢样做成分分析；根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围；当内壁结垢量超过DL/T794规定时，应进行受热面化学清洗工作；监视管割管长度不低于0.5m。 k）水冷壁拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置检查： 1）外观检查应完好，无损坏和脱落； 2）膨胀间隙足够，无卡涩； 3）管排平整，间距均匀。 l）割管取样及泄漏更换的管子焊缝应做100％无损检测。 6.22 锅炉内部检验对水冷壁上下联箱、强制循环锅炉环形联箱检查内容及质量要求： a）环形联箱水冷壁入口节流圈，应无脱落、结垢、磨损，位置应无装错； b）抽查进口联箱内外壁腐蚀情况，记录内部腐蚀及结垢堆积物的数量和成分，必要时进行测厚； c）对管座角焊缝进行外观检查，应无裂纹，必要时进行表面探伤； d）环形联箱人孔和人孔盖密封面应无径向刻痕； e）联箱支座接触良好，无杂物堵塞；吊耳与联箱焊缝应无裂纹，必要时做表面探伤； f）运行10万h或参与调峰机组的锅炉，对联箱封头焊缝、环形联箱人孔角焊缝、环形联箱连接焊缝或弯头对接焊缝进行外观检查和无损检测抽查；发现问题应按100％检查。 6.23 锅炉内部检验对省煤器检查内容及质量要求： a）检查管排平整度及其间距，应不存在烟气走廊及杂物，并着重检查该处管排、弯头的磨损情况； b）检查低温省煤器管排积灰及外壁低温腐蚀情况； c）省煤器上下管卡及阻流板附近管子应无明显磨损，必要时进行测厚； d）阻流板、防磨瓦等防磨装置应无脱落、歪斜或磨损； e）支吊架、管卡等固定装置应无烧坏、脱落； f）鳍片省煤器管鳍片表面焊缝应无裂纹、超标咬边等缺陷； g）外观检查悬吊管磨损及其焊缝； h）吹灰器附近包复管表面应无明显吹损，必要时进行测厚； i）对于已运行5万h的省煤器割管，检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口段与水平管下部氧腐蚀、结垢量，如有均匀腐蚀，应测定剩余壁厚；如有深度大于0.5mm的点腐蚀时，应增加抽检比例； j）检修后新焊缝应做100％无损检测。 6.24 锅炉内部检验对省煤器进出口联箱检查内容及质量要求： a）必要时用内窥镜抽检内壁，应无腐蚀及杂物存在； b）对进出口联箱短管角焊缝必要时进行无损检测抽查； c）联箱支座接触良好，无杂物堵塞，吊耳与联箱焊缝外观应无裂纹，必要时进行表面探伤； d）膨胀指示器完好，冷态指示零位，膨胀无受阻； e）运行10万h后，联箱封头焊缝进行外观检查和无损检测抽查，发现问题应100％检查； f）检修后新焊缝应做100％无损检测。 6.25 锅炉内部检验对过热器检查内容及质量要求： a）低温过热器，管排间距应均匀，不存在烟气走廊；重点检查后部弯头、上部管子表面及烟气走 廊附近管子的磨损情况； b）低温过热器防磨板、阻流板接触良好，无磨损、变形、移位、脱焊等现象； c）包覆过热器管及人孔附近弯管应无明显磨损； d）顶棚过热器管应无明显变形和外壁腐蚀情况；顶棚管下垂严重时，应检查膨胀、悬吊结构和内壁腐蚀情况； e）对循环流化床锅炉受热面做过热、腐蚀及磨损情况检查，测量壁厚，应满足强度要求； f）对高温过热器、屏式过热器做外观检查，管排应平整，间距应均匀，管子及下弯头应无磨损、腐蚀、氧化、变形、胀粗、鼓包等； g）屏式过热器沿炉膛深度方向的蒸汽冷却定位管及其与前墙受热面间设置的导向装置，应无损伤、变形、失效情况； h）其他定位管应无磨损、变形、管卡无烧坏，检查定位管与过热器管之间的碰磨情况； i）高温过热器下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求，管子表面应无明显磨损； j）过热器管穿炉顶部分应无碰磨情况，与高冠密封结构焊接的密封焊缝应无裂纹、严重咬边等超标缺陷，必要时进行表面探伤； k）吹灰器射流区域包复过热器管子表面应无明显磨损情况，必要时进行测厚； l）定点检测高温过热器出口段管子外径及壁厚； m）对低温过热器割管取样，检查结垢、腐蚀情况； n）定期对高温过热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换； o）运行时间达5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10％比例进行无损检测抽查，必要时割管做金相检查； p）检查固定卡、挂钩是否烧坏、脱落； q）立式过热器下部弯头应无腐蚀结垢，注意检查内壁氧化皮有否脱落，必要时割管对沉积物做垢样成分分析； r）对检修后新焊口做100％无损检测。 6.26 锅炉内部检验对再热器检查内容及质量要求： a）墙式再热器管子应无磨损、腐蚀、鼓包或胀粗，并抽测壁厚； b）屏式再热器冷却定位管、自夹管应无明显变形，定位管与管屏之间应无明显磨损；屏式再热器 下弯头与斜烟道的间距应符合设计要求； c）高温再热器、屏式再热器管排应平整，间距应均匀，无明显烟气走廊； d）高温再热器迎流面及其下弯头无磨损、高温腐蚀、变形、鼓包等情况。下弯头定点抽测壁厚； e）定点测量高温再热器出口管子外径； f）由于温度偏差管子可能发生超温运行时，应检查高温再热器超温管排炉顶不受热部分管段胀粗及金相组织情况； g）高温再热器管夹、梳形板应无烧坏、移位、脱落，管子间无碰磨情况； h）高温再热器穿炉顶部分应无碰磨，与高冠密封结构焊接的密封焊缝无裂纹、超标咬边等缺陷，必要时做表面探伤； i）吹灰器射流区域部位管子应无明显吹损，必要时应进行测厚； j）定期对高温再热器割管做金相及碳化物分析，外壁氧化皮厚度超过0.6mm且晶界氧化裂纹深度超过5个晶粒应进行更换； k）运行5万h后，应对与不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并做10％比例无损检测抽查，必要时割管做金相检查； l）检修后新焊口做100％无损检测； m）立式再热器下部弯头应无腐蚀结垢，必要时割管对沉积物作垢成分分析。 6.27 锅炉内部检验对高温过热器、高温再热器出口联箱，炉顶集汽联箱检查内容及质量要求： a）与联箱连接的大直径管三通焊缝应进行外观检查和表面探伤，必要时应做超声波探伤； b）吊耳与联箱的焊缝进行外观检查和表面探伤，联箱支座应接触良好，无杂物堵塞； c）检查筒体外壁氧化、腐蚀、胀粗情况，以后每隔5万h检查一次；10万h后增加硬度、壁厚、金相检查； d）环缝及封头焊缝首次检验时做100％外观检查和表面探伤，以后每隔5万h检查一次；10万h后增加不少于50％超声波探伤复验； e）封头手孔盖应无严重氧化、腐蚀、胀粗情况；焊缝外观应无裂纹等超标缺陷；10万h后增加无损检测检验； f）顶棚过热器管发生下陷时，应检查下垂部位联箱的弯曲度及其连接管道的位移情况； g）重点检查无弹性弯管子的管座角焊缝，焊缝管侧熔合线应无裂纹及大于0.5mm的咬边等缺陷， 必要时增加表面探伤； h）安全阀、排气阀、导汽管管座角焊缝首次检验时做100％外观检查，必要时进行表面探伤；以后检验周期不得大于5万h； i）疏水、空气管的管座角焊缝首次检验时做100％外观检查；以后每隔5万h检查一次； j）对充氮、取样、传压等小口径管的管座角焊缝首次检验时做100％外观检查；以后每隔5万h检查一次。 6.28 锅炉内部检验对减温器、汽—汽热交换器检查内容及质量要求： a）用内窥镜检查混合式减温器内壁、内衬套、喷嘴，应无裂纹、磨损、腐蚀等情况，以后每隔1.5万h～3万h检查一次； b）封头焊缝首次检查做100％外观检查和表面探伤，10万h后增加超声波探伤检验； c）吊耳与联箱间的焊缝做外观检查和表面探伤； d）管座角焊缝做外观检查，必要时做表面探伤； e）对内套筒定位螺丝封口焊缝进行表面探伤； f）面式减温器运行2万h～3万h后进行抽芯，检查管板变形、内壁裂纹、腐蚀情况及芯管水压检查泄漏情况，以后每隔5万h检查一次； g）套管式汽—汽热交换器每组抽1只检查外壁腐蚀、氧化情况，观察U型弯头背弧处有否裂纹，并测量壁厚；进出管角焊缝外观检查，必要时表面探伤；运行10万h后对套管焊缝做超声波探伤；以后每5万h检查一次。 6.29 锅炉内部检验对锅炉范围内管子、管件、阀门及附件检查内容及质量要求： a）运行5万h后，对