煤制油系统开车方案

天溪煤制油系统开车 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 晋煤集团天溪煤制油分公司 2009年1月 目 录 一、概况 二、采用规范、规程 三、开车组织 四、系统开车前应具备的条件 五、开车主线进度 六、主要节点进程 七、化工投料试车方案 天溪煤制油系统开车方案 一、概况 晋城煤业集团公司“煤制油”项目于2006年5月27日开工建设，厂区用地面积29.954公顷，占地形状为L形。投资约16.98亿元，产品为年产30万吨甲醇和10万吨汽油。2008年5月晋城煤业集团天溪煤制油分公司成立，组成备煤、造气、净化、合成、MTG、水汽、电气、仪表、机修车间。 根据工程 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 进度，该工程将于2009年3月31日完成项目建设，进入化工投料试车阶段。根据2008年12月23日集团公司10万吨煤制油开车事宜沟通会会议纪要要求，以2009年3月31日工程项目完成为节点制定开车方案。 本方案涉及的单元范围： 备煤系统：卸煤槽、造气备煤、锅炉备煤。 水汽系统：生产水管网、给排水、清净循环水、原水处理、化学水处理、中水回用、污水处理。 锅炉系统：#1-4循环流化床锅炉，加煤系统、石灰石添加脱硫系统、布袋除尘系统、排渣系统。 空分装置：汽轮机驱动空压机、增加机、空分装置。 造气装置：造气加压灰熔聚煤气炉、造气循环水、火炬系统。 变换装置：低温甲醇洗、精脱硫、硫回收、变换装置、除氧站、汽轮机驱动氨压缩机制冷。 合成装置：汽轮机驱动原料气压缩机、汽轮机驱动合成气压缩机、甲醇合成、氢回收、甲醇精馏。 MTG装置：合成油装置、中间罐区、成品罐区、LPG罐区、汽车装卸站。 公用系统：空压站(仪空、CO2压缩机、氮气压缩机)，消防(气体防护、消防水、泡沫站)，电气(总变、变电所、照明防雷)，仪表，机修、电修、仪修、报警系统、化验、控制室、总图运输、仓库等。 二、采用规范、规程 1 、化学工业大、中型装置试车工作规范 2、各类建筑、压力容器、锅炉、管道、供排水、循环水、化学水、保温、防腐、防火、消防、防爆电气设备、可燃气体和有毒气体检测报警、电视监控、电信、变电所、电力装置、污水再生利用、节能、采暖等设计规范。 3、《环境空气质量 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 》（GB3095-1996）中的二级标准；《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中Ⅲ类标准；《地下水质量标准》(GB/T14848-1993) 中Ⅲ类标准；《城市区域环境噪声标准》(GB3096-93)中1类标准；《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中的二级排放标准；《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中的一级排放标准； GB12348-91《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅰ类区域标准。 4、晋煤EPC总承包 合同 劳动合同范本免费下载装修合同范本免费下载租赁合同免费下载房屋买卖合同下载劳务合同范本下载 5、天溪煤制油分公司化工投料试车方案 6、天溪煤制油分公司水汽车间原水岗位责任制及操作法(试行) 7、天溪煤制油分公司水汽车间加压泵房岗位责任制及操作法 8、天溪煤制油分公司水汽车间脱盐水岗位责任制及操作法(试行)、 9、天溪煤制油分公司水汽车间清净循环水岗位责任制及操作法(试行) 10、天溪煤制油分公司水汽车间中水回用岗位责任制及操作法(试行)、 11、天溪煤制油分公司水汽车间空调动力站岗位责任制和操作法(试行) 12、天溪煤制油分公司水汽车间加热站岗位责任制和操作法(试行) 13、天溪煤制油分公司水汽车间污水处理岗位责任制和操作法(试行) 14、天溪煤制油分公司水汽车间锅炉及辅机岗位责任制及操作法(试行) 15、天溪煤制油分公司备煤车间岗位责任制及操作法(试行) 16、天溪煤制油分公司净化车间变换岗位责任制及操作法(试行) 17、天溪煤制油分公司净化车间除氧站岗位责任制及操作法(试行) 18、天溪煤制油分公司净化车间硫回收岗位责任制及操作法(试行) 19、天溪煤制油分公司净化车间低温甲醇洗岗位责任制及操作法(试行) 20、天溪煤制油分公司合成车间压缩站岗位责任制及仪空岗位操作法(试行) 21、天溪煤制油分公司合成车间氮压机岗位责任制及操作法(试行) 22、天溪煤制油分公司合成车间空分岗位责任制及操作法(试行) 23、天溪煤制油分公司合成车间仪空岗位责任制及操作法(试行) 24、天溪煤制油分公司合成车间CO2压缩机岗位责任制及操作法(试行) 25、天溪煤制油分公司合成车间合成岗位责任制及操作法(试行) 26、天溪煤制油分公司合成车间提氢岗位责任制及操作法(试行) 27、天溪煤制油分公司合成车间精甲醇岗位责任制及操作法(试行) 28、天溪煤制油分公司合成车间空压机岗位责任制及操作法(试行) 29、天溪煤制油分公司合成车间氨压缩机岗位责任制及操作法(试行) 30、天溪煤制油分公司合成车间合成气压缩机岗位责任制及操作法(试行) 31、天溪煤制油分公司合成车间原料气压缩机岗位责任制及操作法(试行) 32、天溪煤制油分公司MTG车间岗位责任制及操作法(试行) 三、试车组织 为加强10万吨/年煤制油项目开车工作的组织领导，高效推进各项开车准备工作，保证开车工作有序顺利进行，特成立10万吨/年煤制油项目开车工作领导组，负责系统试车、开车的组织领导工作。 组 长：袁建卫、曹永坤 常务副组长：程志宏 副 组 长：方林木、司利鹏、陈慧刚、张华鹏、翟 军、吕立国、张 利、陈 旭（监理）、张卫国（总包） 领导组下设开车工作办公室。 办公室主任：邬来栓、周 光、侯光蕾、刘绍清（监理）、康文凯（总包） 成 员：张峭峰、卢晓昆、王晓华、王爱霞、李晋亮、郭永红、高志钢、裴 剑、张晓东、侯永军、王德利、范二兵、肖东、郑庆华、周 钧（监理）、王建国（总包）、刘 征（总包） 开车工作办公室设工艺、设备、仪表、电气、质检、安环、消防七个专业组，各专业组在开车工作办公室的领导下，开展工作，对本专业试车、开车工作，分工负责、协调配合，完成各工序的试车、开车工作，全力实现10万吨/年煤制油项目年底开车成功的目标。 工艺组：张峭峰(生产技术)、张宏(调度长)、裴育斐(生产技术) 、周光(造气)、高志钢(造气)、裴剑(净化)、褚利剑(净化)、李士臣(净化)、霍跃光(净化)、张晓东(合成)、付和平(合成)、侯永军(MTG)、郎晋平(水汽)、王文斌(水汽)、刘联光(水汽)、王德利(备煤)、张国华(备煤)、赵伟(项目)、张潞辰(项目)、周钧（监理）、郭金海（监理）、王建国（总包）、贾廷奎（总包）、雷宏（总包） 设备组：王晓华(机动)、徐军(机动)、毕育枝(机动)、陈亮伟(造气)、刘茂华(净化)、冯彦强(合成)、郑庆华(机修)、常现敏(水汽)、徐会杰(MTG)、郭永红(项目)、李晋亮(项目)、王博(项目)、景慧敏(项目)、姚飞（监理）、徐公明（监理）、朱伏军（监理）、丁永跃（总包） 仪表组：肖东(仪表)、马永生(仪表)、崔文涛(项目)、王文斌（监理）、高建平（总包） 电气组：范二兵(电气)、张立德(电气)、夏嘉荣(电气)、秦鹏峰(项目)、王晶涛（监理）、丁辉东（总包） 质检组：王爱霞(质检)、杨国君(质检)、周钧（监理）、胡笑庆（监理） 安环组：卢晓昆(安环)、张广会(安环)、闫青平(安环)、樊树亮(安环HSE)、罗继荣（监理）、侯俊河（总包）、温存玉（总包） 消防组：李路平(保卫)、秦鹏峰(项目)、余辉灿（监理）、侯俊河（总包） 成立各工序试车工作小组，以车间主任为组长，各专业组按分工加入。 四、系统开车前应具备的条件 1、所有项目建设单元装置具备中交 项目建设各单元装置达到投用要求： 工程按照设计内容完成施工；工程质量初评合格；完成工艺、动力管道的耐压试验，系统进行了清洗、吹扫和气密试验、防腐、保温基本完成；完成静设备无损检验、强度试验和清扫；动设备单机试车合格；机组保护性连锁和报警等自控系统调试联校合格；装置电气、仪表、DCS、火警、防爆等系统调试联校合格；装置区内影响锅炉煮炉的施工临时设施己拆除，场地清理干净；润滑油及其相关设施满足要求；对联动试车有影响的“三查四定”及设计变更的所有问题均得到了圆满的解决；设计图纸规定的标识 (包括隐蔽工程)已完成；按照设计内容对工程实物量的进行了核实交接；随机专用工具和剩余随机备品、备件进行了交接。 厂区生产生活污水排水系统、生产清净废水及雨水排水系统具备投用： 工程按照设计内容完成施工；工程质量初评合格；完成工艺、动力管道的耐压试验，系统进行了清洗、吹扫、防腐、保温基本完成；对联动试车有影响的“三查四定”及设计变更的所有问题均得到了圆满的解决；证实工程合格的文件记录等资料准备齐全；设计图纸规定的标识 (包括隐蔽工程)已完成；按照设计内容对工程实物量的进行了核实交接；工程质量的初评资料及有关调试记录进行了审核验证与交接；随机技术资料的交接。随机专用工具和剩余随机备品、备件的交接。 电气系统11万站、各开闭所及各分变具备受供电基本条件： 工程按照设计内容完成施工；按设计文件规定的内容及施工和验收规范规定的质量标准完成了电源 、输电线路及站、所的全部建筑和安装工作，已检查合格，并提供了相关的资料及文件。主变压器相位及线圈的接线组别及电压切并装置符合运行方式要求；隔离开关负荷开关、高压断路器的操作机构、传动装置、辅助开关及闭锁装置能正常操作。母线安装及连接符合规范要求，相关部件电容值测试和交流耐压试验合格；补偿电容器的布置及接线正确，电容器组的保护回路完整，三相电容量误差应符合设计文件的规定；变电站经检查、确认，按规定办理受电手续并连续稳定运行72小时以上。“三查四定”及设计变更的所有问题均得到了圆满的解决；按照设计内容对工程实物量的进行了核实交接；随机专用工具和剩余随机备品、备件进行了交接。 污水处理、环保装置达到要求具备投用条件； 气体防护、消防水、泡沫站具投用条件。 电信：试车装置及办公区电话通迅具备通迅联络要求，满足调度及指挥生产，生产、生活联系要求；水汽、备煤、电气、调度配备无线对讲机便于开车联系。 分析化验：中央化验楼分析仪器、药品试剂、分析规程、人员培训等工作准备就绪，具备开车分析要求。 石灰石供应及灰渣外运：由供销部安排锅炉脱硫用石灰石的供应及灰仓，渣仓的灰渣外运，由车间提前 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 。 2、方案和资料准备：总体开车方案已经批准；各工序试车方案已经批准；证实工程合格的文件记录等资料准备齐全；工程质量的初评资料及有关调试记录进行了审核验证与交接；随机技术资料进行了交接。 3、装置的管理机构和岗位责任制己建立并公布；参加试车的技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格取得上岗证；经批准的试车方案和有关操作规程已印发到个人并熟练掌握；试车工艺指标经生产部门批准并设定； 连锁值、报警值经生产部门批准并设定完毕；生产记录报表己印制齐全，发到岗位。 4、生产调度系统已经正常运行；公用工程已平稳运行；通讯系统畅通；储运系统处于良好备用状态；化工原材料和各种所需物品已经准备到位；各种物资、器具已备齐；保运队伍已组成并到位。机、电、仪修和化验室已交付使用；各项分析化验工作己经就绪；设备位号、管道介质名称及流向标志完毕； 5、安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃性气体报警、电视监视、防护设施已处于完好状态；试车现场有碍安全的临时设施、机器、设备已拆除，现场杂物己清理干净；装试车区域及办公区区域道路畅通；置竖向边沟、排污水地下管线、地井畅通待用；环保工作已达到“三同时”。 6、现场保卫工作已落实； 生活后勤服务已落实。 7、HSE保证措施 ①、厂区严禁无关人员进入。 ②、必须严格按照开车方案和操作法进行指挥和操作，严禁多头领导、越级指挥、违章操作、防止事故发生。 ③、对参加开车人员进行安全培训和教育，事故处理措施及应变措施经过学习，并考核合格后上岗。 ④、厂区禁烟、动火管理实施天溪煤制油分公司动火管制度。 ⑤、严格执行劳动纪律，试车人员劳动用品穿戴齐全，不得在班前喝酒。 ⑥、设置盲板，使试车系统与其他系统隔离。 ⑦、各试车装置操作室及现场设置消防设施齐全，消防水系统正常。 ⑧、现场行走、疏散通道畅通，网、罩、安全栏杆、盖板等防护设施齐全。 ⑨、电气保护、防雷接地良好、操作电工必须持证上岗。 ⑩、转动机械和输送机经常有人接近的易挤夹部位，应有隔离防护措施。 五、开车主线进度 11月11日第一台锅炉煮炉开车产出高压蒸汽；进行蒸汽管网吹扫后，空分装置于12月10日进行试车、吹扫、开车，2009年2月3日产出合格氧氮 ；造气装置于2009年3月10日至3月31日进行吹扫，调试；4月1日---6月30日进行水联运及灰熔聚气化炉试车； 7月1日至7月30日全系统开车产出合格甲醇。MTG装置7月30日至8月30日开车产出合格产品。 六、主要节点进程 1、水汽 循环流化床锅炉：#4锅炉2009年1月10日煮炉完成具备开车条件，#3锅炉2009年2月20日煮炉完成具备开车条件。------空分开车需开二台锅炉，合成汽轮机试车及开车需开三至四台锅炉。 污水处理：3月1—31日联动试车，具备开车条件。 2、空分装置 12月10日开始单试、联试、开车，2009年2月3日产出合格氧氮。 ①、2009年1月2日完成预冷、纯化系统及空分外管吹扫。------12月10日汽轮机开始单试、12月26日汽轮机联空压机试车进行吹扫。 ②、2009年1月3日至1月17日进行装分子筛及进行冷箱吹扫------装分子筛及活化5天，增压机管线吹扫3天，冷箱吹扫、查漏、消漏4天。 ③、2009年1月18日至21日完成增压机单体试车及增压机与空压机联动试车。 ④、2009年1月22日至2009年2月3日裸冷查漏、装珠光砂、大加温及开车------裸冷查漏、消漏、解冻4天；装珠光砂6天；大加温1天；开车2天。 3、造气装置 2009年3月10日至3月31日进行吹扫，调试；4月1日---5月31日进行灰熔聚气化炉试车。 ①、造气备煤煤层气烘干装置1月24日完成安装，2月18日完成调试，2月28日完成造气备煤系统联动试车。 ②、3月31日之前完成空气、氮气、氧气、二氧化碳、煤层气、中压蒸汽、低压蒸汽等管线吹扫工作。 ③、3月1日至15日循环水系统联动试车。3月15日至4月15日气化炉除盐水、脱氧水系统冲洗、试车。 ④、3月1日至3月31日仪表DCS阀门调试。 ⑤、4月1日至4月15日气化炉冷态试车。 ⑥、4月16日至6月30日气化炉投料试车。7月初送后系统。 4、低温甲醇洗 2009年3月上旬至3月下旬完成水联动及吹干。----水联运8天，氮气干燥8天，装甲醇、精脱硫剂5天。开车供出合格气用于合成触媒还原。 3月1-31日甲醇贮槽进行高压水枪除锈，4月1-15日充氮吹干保护，4月15日-25日进甲醇供低温甲醇洗用。 5、合成装置 2009年5月15日完成系统开车准备，造气产出合格原料气后安排系统开车15天产出合格精甲醇。 ①、2009年1月15日---2月27日合成三台汽轮机驱动压缩机汽轮机单试------2009年1月15日—20日原料气压缩机汽轮机调试单试， 2009年 2月10—17日合成气压缩机汽轮机调试单试，2009年2月20日—27日氨压缩机汽轮机单试调试。 ②、2009年2月18日至4月18日汽轮机压缩机试车及吹扫(氮气正常供给)。原料气压缩机试车20天，试车后送后系统吹扫；氨压机试车20天，试车后，安排进液氨进行氨气试车；合成气压缩机试车20天，试车后送合成查漏、升温还原、系统开车。 ③、4月30日前完成气路吹扫，DCS调试、查漏、煮锅。精甲醇系统3月10日至3月30日完成水联动，具备开车条件。 ④、系统开车用时29天。其中装催化剂7天，装CS22天，查漏7天，升温硫化3天(变换)，升温还原5天(合成)，开车3天产出粗甲醇，进粗甲醇贮槽，甲醇精馏开车3天产出精甲醇。 6、MTG 2009年4月20日前完成系统联动试车，按原料甲醇具备情况安排装填催化剂，系统投料试车打通流程用时18天。 ①、4月1日-20日完成合成油系统、精馏系统、罐区的联动试车及DCS调试等； ②、系统开车27天。其中装填催化剂7天(包括MTG反应器A，B，C及DME反应器共四台反应器)，反应器试漏、消漏7天，催化剂的脱氯7天，系统置换3天，升温至投料开车3天。 七、化工投料试车方案(见附后方案) 天溪煤制油分公司化工投料试车方案 一、工艺流程概述 本工程以高硫煤为原料，采用0.6MPa灰熔聚造气，粗煤气除尘、冷却后去低温甲醇洗进行粗脱硫，然后经原料气压缩机压缩到3.5 MPa去变换进行部分耐硫变换，再进入低温甲醇洗和精脱硫进行脱硫、脱碳，净化合格后（(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05～2.1，总硫≤0.1PPM的气体去合成气压缩压缩至6 MPa，经甲醇合成制取粗甲醇，粗甲醇送中间罐区，经粗甲醇泵送三塔精馏制得精甲醇送罐区贮存，或粗甲醇不经精馏直接送到合成油装置生产汽油。 二、分段试车步骤 因工程建设的原因，部分设备到货较晚，安装进度未达到要求，导致各装置建成时间不一样，同时该项目的特点为流程长、新工艺多，设备多，试车难度较大。根据装置流程的特点，拟对整个装置采取分阶段试车，以分解试车的难度，并尽快地将先建成的岗位投入生产，使装置开起来、稳下来。 第一阶段，以锅炉开车为核心，供出稳定足量的蒸汽。锅炉房的规模为四台75t/h，3.82MPa、450℃循环流化床锅炉,产汽供工艺透平机组及变换等用，锅炉房还设置一套减温减压器，在生产工艺开车时提供低压蒸汽。锅炉所用的水是通过水汽车间的水处理系统提供的脱盐水。新鲜水通过加压泵房的生产给水泵打入化学水处理系统。经过化学水处理合格后的脱盐水被送入锅炉系统，保证锅炉系统的原始启动。仪空及循环水开车，保证锅炉用水用气，备煤车间的锅炉备煤系统也随着锅炉开车提前开车。 第二阶段，以空分装置开车为核心，制出合格的氮气和氧气。在水汽车间锅炉试生产基本稳定之后，将中压蒸汽管网和低压蒸汽管网并入试车流程，对蒸汽管网内的施工残余物进行吹扫，至蒸汽管网吹扫合格，为汽轮机开车做准备。在全公司中压蒸汽管网和低压蒸汽管网吹扫合格之后，空分装置投入试车，完成空分汽轮机开车带动空压机，空压机启动后对空分装置进行吹扫，至工艺管内施工残余物吹扫完毕。启动空压机打空气完成空分装置的试压、查漏工作和分子筛的活化及大加温等工作，使合成车间的空分装置具备裸冷条件。空分装置开车制出合格的氮气和氧气，向后系统送氮气作为充压置换、压缩机干气密封及系统吹干之用。 第三阶段，以三台压缩机试车为核心，完成合成、净化联动试车。在合成车间空分装置纯化系统开车正常后，送出干空气依次吹扫低温甲醇洗粗脱硫、冷冻装置、原料气压缩机、变换装置、低温甲醇洗变脱、合成气压缩机、合成装置。进行原料气压缩机、氨压缩机、合成气压缩机汽轮机单试及压缩机联动试车，低温甲醇洗装置、精甲醇装置水联动试车。 第四阶段，以造气灰熔聚气化炉开车为核心，制出合格稳定的煤气。在合成车间空分装置开车正常，产出合格的氮气和氧气后，将造气车间的灰熔聚气化炉装置并入试车流程。灰熔聚气化炉以碎煤为原料，以氧气为氧化剂，水蒸气为气化剂。在适当的气速下，使床层中物料沸腾， 在部分燃烧产生的高温下进行煤的气化。粉煤经过灰熔聚气化炉气化后，回收反应余热产生蒸汽后，经过冷却、除灰、洗涤，气体中的粉尘得到有效的控制。产出的煤气送入低温甲醇洗等后系统，供后系统试车之用。 第五阶段，以甲醇合成气净化及气体成分调整、甲醇合成和甲醇精馏为核心，制出合格的甲醇。造气车间制造出合格稳定的煤气，经过余热回收、冷却和洗涤后，进入低温甲醇洗进行粗脱硫。同时合成车间冷冻站具备开车条件，为低温甲醇洗提供冷量。经过原料气压缩机的压缩，压力提升后进入变换工序调整气体成分，进入低温甲醇洗进一步脱硫脱碳和精脱硫，控制总硫0.1PPM。合格的甲醇合成气经过合成气压缩机压缩到甲醇合成的压力，在一定的温度下和催化剂的作用下，实现甲醇合成。甲醇合成后的粗甲醇经甲醇精馏装置，成为精甲醇。 第六阶段，以合成油装置开车为核心，制出合格的汽油。来自粗甲醇中间罐的粗甲醇经过甲醇泵加压，经甲醇预热器、甲醇蒸发器、甲醇过热器，与合成油反应器出料换热提温，依次进入DME反应器、MTG反应器，通过DME、MTG催化剂的催化作用，发生脱水与合成反应，获得合格的粗汽油产品，并将粗汽油送往油品分离工序精馏，通过精馏，获得合格的轻汽油、重汽油及LPG产品，并将产品送往罐区。 经过以上六个阶段，煤制油项目装置化工投料试车全部完成，流程打通。 试车过程在于打通流程、暴露问题，以便整改提高、锻炼职工、总结操作经验。因此，试车工作中应特别注意严格按规范和试车方案开停车，保证人身和设备安全。 三、化工投料前的准备工作 1、参加试车的岗位，基建安装工作已全部完成，生产现场彻底清理干净。 2、系统经严密性试验，查漏合格。 3、系统联动试车完成，试车中发现的问题及不利于操作之处已整改完毕。 4、所有的静止设备的填料、催化剂、内件已按施工图设计要求和施工规范装好，人孔及其他未用管口均封闭，设备的残液已排净；所有的传动设备单机试车完好，油脂按规定已加，电仪设施均完好。 5、装置电气系统，包括照明、检修、暖通等供电均调校完毕备用。 6、装置仪表系统，包括DCS系统、电视监控、全厂信号、火灾报警等均调校完毕备用。 7、分析仪器调校完好，界内消防系统（含泡沫系统）均完好备用。 8、供开车之用的各种原料及易耗品，如碱、酸等已备料完毕。 9、各种试车方案、试运行操作法修订审查完毕，并由公司正式颁发。 10、管理及操作人员已完成装置的基础知识教育、外单位实习，并熟练掌握本岗位的试车方案、试运行操作法，各种操作工具准备齐全。 四、第一阶段试车步骤 1、新鲜水池蓄水、加压水泵房开车，送出新鲜水。 由于清江水水源不具备送水条件，故先采用深井水进行新鲜水池蓄水。蓄水后组织加压泵房生产给水泵试车，试车完毕后送水至化学水处理装置等后工序。 在东焦河水库送清江水后，原水装置开车，送水至新鲜水池。 2、气体压缩站的仪表空气压缩机开车，生产出合格的仪表空气。 合成车间气体压缩站的仪表空气压缩机在循环水未投用前接生产新鲜水试车，循环水运行后切换投用，生产出合格的仪表空气，通过仪表空气管网和普通压缩空气管网之间的临时管网及压力调节装置送入化学水处理装置，为多介质过滤器和混床的再生、吹扫提供保障。 3、化学水处理装置开车，制得合格的脱盐水，供给锅炉使用。 （1）、先打开生水进水阀，投入絮凝剂、杀菌剂加药设备的运行，打开多介质过滤器的进水及排气阀，然后打开生水管线上相应的进水阀门，待过滤器内水灌满后，关闭排气阀，打开下部排水阀，当测得出水浊度达标后，打开出水阀，关闭下排水阀，多介质过滤器投入运行。 （2）、打开活性炭过滤器的进水及排气阀，待过滤器内水灌满后（排气管内有水排出），关闭排气阀，打开下部排水阀，测得余氯、铁离子及有机物含量达标时，打开出水阀，关闭下排水阀, 活性炭过滤器投入运行。 （3）、投入阻垢剂、非氧化性杀菌剂加药设备的运行，打开保安过滤器的进水及排气阀,排除保安过滤器内的空气,待过滤器内水灌满后打开出水阀门,关闭排气阀。 （4）、打开高压泵进口阀，出口阀；反渗透产水管路全开，反渗透浓水出口阀在适当开度。RO系统进行低压冲洗3－5分钟直到气泡赶跑为止。 （5）按反渗透装置开启步骤开启反渗透装置，同时启动除碳风机。 （6）、当中间水池水位达到2/3时，启动中间水泵，向混合离子交换器送水。先打开混合离子交换器排气阀、进水阀，待排气阀出水后，打开正洗排水阀，关闭排气阀，进行正洗。经检测出水合格后，打开出水阀，关闭正洗排水阀，转入正常生产。 （7）、脱盐水置换脱盐水贮槽合格后关脱盐水贮槽排污阀。 （8）、脱盐水贮槽液位升至50%时，开贮槽出口阀。 （9）、联系调度外送脱盐水，加氨调节PH值至8.8-9.8。 4、循环水装置开车，为锅炉装置提供循环冷却水。 新鲜水注入循环水池、循环水进行管网冲洗，冲洗合格后进行循环水装置开车送出循环冷却水。 5、中水回用装置开车，降低生产水用量。 中水回用装置开车，将清净循环水来的排放水、化学水处理来的浓水通过中水回用装置的多次过滤及化学处理，生产成为合格的淡水送回生产用水管网。 6、锅炉备煤系统开车，提供锅炉燃料煤。 锅炉备煤系统开车，先将锅炉燃料煤送入圆筒仓贮存，再将圆筒仓内锅炉燃料煤送入锅炉煤仓。 7、锅炉的煮炉 锅炉在安装过程中，不可避免地会在锅炉内壁产生铁锈、沾染浊垢及其它脏物，为了保证设备安全运行，进行煮炉。煮炉是用碱性溶液进行，用磷酸三钠进行化学处理，利用碱性物质可以使锅内的游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合力减弱，然后用给水来冲洗。按煮炉方案进行加水加药，锅炉进行升温升压，煮炉后进行降温检查。 8、锅炉机组开车 （1）、锅炉开炉前的试验 进行水压试验、转动机械设备的试运行、漏风试验、冷态试验、电气设备试验。 （2）、启动前的检查 对汽水系统、锅炉风烟系统、给煤系统、燃油系统检查，控制仪表检查、点火系统和点火器的检查，返料器检查，达到操作法规定要求。 (3)、启动前的准备 汇报调度，请示点火，通知值班人员准备启动锅炉给水泵联系给锅炉上水。与电气值班人员联系，给电气设备送电。与化验值班人员联系，化验炉水品质。与仪表人员联系，将各仪表置于工作状态。运行人员铺底料，其粒度为0—8mm，静止床高为400—450mm，准备好点火所用的工具。 (4)、锅炉点火操作 接到点火命令，按要求对锅炉进行全面检查，并做好点火准备。依次启动引、送风机，做流化试验。并确保炉内抽净可燃气体，防止爆炸。调整送风机挡板，保持物料流化，并保持炉膛负压-50—-100Pa。启动油泵，调整油路再循环阀，保持油枪油压正常。投入点火油枪，保持油枪油压在0.8—2.0MPa。调整油枪油量和风量，控制风室温度低于650℃，控制料层温度均匀上升。当料层温度达到550℃，底料着火，用增大一次风量和关小油枪来控制料层温度的长幅，当床温达650℃，可启动给煤机。当料层温度达到850℃以上，一次风量达最低临界流化风量，停止油泵，撤出油枪。床温稳定后，启动二次风机，投入二次风。 （5）、锅炉机组的升压 当压力在0.1—0.15MPa时，应对汽包水位计进行冲洗，并关闭所有空气门，检查各处阀门是否泄漏。当汽包压力升至0.2—0.3MPa时，通知化水，热工仪表人员进行炉水取样和仪表导管的冲洗，且对下部各联箱进行放水。当汽压升至0.3—0.5MPa时，开大对空排气，冷却过热器。压力升至2.0MPa时，通知化验人员对蒸汽品质进行取样化验。当汽压升至正常时，冲洗水位计，校对水位，运行人员并对锅炉机组进行全面检查。 (6)、锅炉安全门标定 当锅炉达到工作压力后，对安全阀门标定，逐个进行，先调整汽包安全门，再调整过热器安全门。安全门动作压力值：汽包安全门动作压力：4.67MPa，过热器安全门动作压力：4.16MPa。 （7）、锅炉送汽 锅炉送汽前进行暖管，先要对蒸汽母管进行疏水暖管工作，对冷态蒸汽母管的暖管时间一般不少于2小时，对热态蒸汽母管的暖管时间不少于0.5小时，同时要对蒸汽管道的膨胀情况，支吊架进行检查，发现问题停止暖管，并及时处理。 送汽前先请示调度，允许后与其它运行锅炉值班人员取得联系，严密监视汽温与汽压变化情况。送汽时要注意对锅炉参数的调整，缓慢增加锅炉负荷；先开主汽门的旁路门，待压力平衡后，再缓慢开启主汽门，并注意汽温汽压，水位的变化情况，直到全开截汽门。 五、第二阶段试车步骤 1、蒸汽管网吹扫 蒸汽管路在制作、焊接及安装过程中，不仅油进入管道，而且管道内壁会附有金属气化物、焊渣等杂质，为确保各汽轮机能够安全稳定地运行，各使用蒸汽用户提供合格品质的蒸汽，为此进行蒸汽吹扫。 高压蒸汽管道吹扫范围：包括四台汽轮机的主蒸汽器汽管、两级射汽抽气器进汽管及汽封压力调节汽道，去造气、变换、合成、合成油装置高压蒸汽管线。 高压蒸汽吹扫原则：空分与压缩同时进行，直至全部吹扫合格为止。先吹空分，再吹压缩；当空分吹扫时，压缩停吹，交替进行，直至全部合格为止。当主蒸汽管线吹扫合格后，再将去两级射汽抽气器汽管、汽封压力调节汽管、合成喷射器、变换混合器、造气减温减压的支管路进行吹扫，至没有杂物干净为止。 低压蒸汽管线吹扫范围：包括造气、火炬、低温甲醇洗、硫回收、除氧站、空分、甲醇合成、氢回收、精甲醇、合成油、精甲醇槽、重油槽、汽车装缷站、锅炉除氧器、换热站、空调动力站装置低压蒸汽管线。 蒸汽管道应以大流量进行吹扫，流速不低于30m/s。蒸汽吹扫前，应先进行暖管、及时排水，并检查管道热位移。蒸汽吹扫应按暖管—吹扫的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次一根，轮流吹扫的方法。吹扫完毕后，卸压排净积水。 锅炉正常生产出的蒸汽，并入全公司的中低压蒸汽管网，对蒸汽管网进行投用前的吹扫工作，对蒸汽管网内的施工残余物进行吹扫，至蒸汽管网吹扫合格。 2、空压汽轮机试车 （1）、试车的准备工作 机组安装完毕，经“三查四定”确认合格且无遗漏、无缺陷，所有临时盲板、滤网拆除，DCS具备投用条件。有关管道经清洗合格，油系统经循环油洗合格。开车所需仪表空气、电源、循环冷却水圴正常送入界区。油泵、水泵均已试车合格，安全保护系统及自控系统经调试合格。循环冷却水进、回水阀打开。真空系统完成严密性检查。汽轮机与压缩机、增压机间的联轴器已拆开。 (2)、油系统投运 按操作规定投运油系统，投运后进行控制油辅助油泵自启动试验、润滑油总管压力低油泵自启动试验及蓄能器性能试验，启动盘车装置。 （3）、冷凝液系统开车，按操作规定启动冷凝液系统，并对冷凝液泵自启、自停试验。 （4）、暧管，并及时投用轴封蒸汽。 （5）、表面冷凝器真空系统的建立。 （6）、冲转、升速。 （7）、跳闸试验和超速跳车试验。 3、空压机试车 （1）、空压机试车前准备工作 在润滑油泵启动前，必须投入密封气，打开EIZ空压机密封气阀门，保证压缩机进排汽侧密封压差大于5KPa，防止漏油发生。检查空压机控制系统的调试完成，保证控制回路静态动作准确，具备使用条件。检查确认空压机吸气管道清理干净。联接汽轮机与空压机之间的联轴器，汽轮机与增压机之间的联轴器脱开。压缩机进气导叶关至最小角度，防喘振阀全开，出口阀关。 （2）、汽轮机开车 按操作法进行：润滑油系统的开车，冷凝液系统开车，启动盘车装置，主蒸汽管道暖管，表面冷凝器真空系统的建立，冲转、升速。 （3）、空压机负荷调试 压缩机机械性能合格，进行负荷调试，将压缩机进气导叶逐步打开，可以参照空压机性能曲线的导叶角度进行，在每种角度下稳定运行，并检测运行参数与预计性能曲线的符合度，过程中速度不能过快，必须逐步进行，时间不得低于2小时。机组负荷调节中逐步打开EIZ空压机进气导叶，增加进气量，并慢慢关其放空阀，分别在0.3、0.4、0.5MPa停一段时间，考核压缩机性能并记录各项参数。 测定空压机防喘振曲线，配合空分装置进行吹扫。 4、空压机组联动试车 （1）、机组联动试车前的准备工作 在空压机试车合格后进行增压机试车，空压机、增压机试车过程中存在的问题彻底解决。空分装置安装完毕、仪表阀门、DCS调试完成，已经具备送气条件。空压、增压机组联轴节连好。机、电、仪检查具备试车条件。EIZ、EZ压缩机密封气投入，保证密封气体压差大于5KPa。 （2）、汽轮机开车，按岗位操作法进行。 （3）、机组加负荷，向后系统送气。 确认机组空负荷运转良好，压缩机必须遵循“升压先升速，降速先降压”的原则。进行机组负荷调节，逐步打开空压机进气导叶，增加进气量，并慢慢关其放空阀，分别在0.3、0.4、0.5MPa停一段时间，然后加压至所需的压力。联系空分后，缓慢打开空压机出口阀的旁路阀向空分导气，并用放空阀保压。送气后，开空压机压出阀，关旁路阀，根据用气量用放空阀或进气导叶进行调节。 当分子筛纯化系统正常开启后，空气自纯化系统来后，关自洁式过滤器空气进增压机阀，开启增压机进气调节阀，缓慢关防喘振阀，设定放空阀压力，加压至所需的压力。 5、空分开车 （1）、预冷系统的启动 缓慢打开空压机压出阀旁通向空冷塔导气，当空冷塔压力与压缩机出口压力相当时打开空压机压出阀同时关旁通。当空冷塔压力≥0.45MPa时，启动冷却水泵，逐渐增大流量约280m3/h，稳定后投自动，手动调节空冷塔液位稳定后投自动。启动低温水泵，逐渐增大流量至约40m3/h，稳定后投自动。向水冷塔提供上吹空气，调节空压机组压力升至要求压力，稳定后投自动。 （2）、纯化系统的投用 分子筛投用前进行活化，按程序投用，当纯化气达到CO2≤1PPM，水含量≤5PPM后可向分镏塔导气。 同时可向净化、合成供吹扫空气。 （3）、装置加温 分馏塔系统加温时，透平膨胀机，机体液体泵泵体应用盲板盲死，进出口管口吹扫完毕后再拆盲板。加温过程不能中断，难于加温的地方，应尽可能减少排放口以增加气量，保证加温彻底，加温结束时要及时封闭装置。对加温的管线在流程图上用红色标记标清楚，过程记录要完整，并做好交接工作，对安全阀系统应考虑加盲板或接临时管、阀件或者拆除。 分馏塔、氩塔各系统加温标准：分馏塔系统加温时，以各测点排出气体温度与空气进塔温度相同，恒温2小时或分析排放口的水含量小于2PPM为合格。透平膨胀机及液泵的加温，要求排气温度、水分与空气进气温度相同，恒温2小时结束。 （4）、裸冷 对精馏塔、主换热器等主要设备应冷却到-110℃或尽可能低的温度，保持2小时再接通其它冷却流路。 在冷态下详细检查各部位的变形和泄漏，漏点的位置可根据结霜的情况加以判断，并要做好标记，检查支架的松紧程度，阀门开关应灵活，检查流路是否正确、畅通。使冷箱内的设备和主管全部得到冷却并挂霜，达到冷平衡后，保持3－4小时冷冻结束。 裸冷后的工作：及时扫霜，并进行加温解冻。对冷箱内设备、管线气密检查发现的漏点及时处理。处理在裸冷过程中发现的机、电、仪各系统存在的问题。自然复热到常温，检查塔器的垂直度及主管道的水平度、各支架吊架有无脱落。拆除冷箱内的临时设施，封闭冷箱，装珠光砂后可进行开车。 （5）开车 按操作法进行冷箱导气，启动增压透平膨胀机组。设备冷却及积液，调纯。液氮、氧泵预冷及启动，联系调度，外送氮气吹扫等用。 六、第三阶段试车步骤 1、净化、合成系统吹扫 空气吹扫气源为空分纯化器空气，造气送出煤气总管止回阀前盲板处于堵位置，进造气分气缸空气阀关，空分空冷塔送出空气阀关，纯化器送出空气阀开。 （1）低温甲醇洗粗脱硫 进低温甲醇洗阀开，去冷冻系统临时空气管关，具体吹扫按低温甲醇洗吹扫方案执行。 （2）冷冻系统 去冷冻系统临时空气管通，低温甲醇洗粗脱硫阀关，各排放、放空阀关，进出液体阀关，闪蒸气阀、充氮阀关。低温甲醇洗界区由净化车间吹扫，其它由合成车间吹扫，氨压缩机段间管线拆开并放低，提前接Dg200临时管线用于吹扫，氨压缩机一、二段进口管线吹扫时拆开并放低，来氮气后吹扫干气密封，具体吹扫按冷冻系统吹扫方案执行。 （3）原料气压缩机 空分来吹扫空气经过低温甲醇洗粗脱硫。低温甲醇洗粗脱硫各排放、放空阀关，进出液体阀关，闪蒸气阀、充氮阀关。原料气压缩机段间管线提前接Dg200临时管线用于吹扫，一、二段进口拆开转向吹扫，一段出口拆开并放低吹扫。来氮气后吹扫干气密封，具体吹扫按原料气压缩机吹扫方案执行。 （4）变换 空分来吹扫空气经过低温甲醇洗粗脱硫及原料气压缩机。低温甲醇洗粗脱硫各排放、放空阀关，进出液体阀关，闪蒸气阀、充氮阀关。通过原料气压缩机防喘振副线吹扫至变换装置，原料气压缩机进出口法兰上隔离盲板。具体吹扫按变换装置吹扫方案执行。 （5）低温甲醇洗变脱 空分来吹扫空气经低温甲醇洗粗脱硫、原料气压缩机、变换引入低温甲醇洗变脱。低温甲醇洗、变换系统各排放、放空阀关，进出液体阀关，闪蒸气阀、充氮阀、蒸汽阀关。通过原料气压缩机防喘振副线至变换装置，原料气压缩机进出口法兰上隔离盲板。具体吹扫按低温甲醇洗装置吹扫方案执行，由氮气作吹扫气源管线在有氮气后进行吹扫。 （6）合成气压缩机 空分来吹扫空气经低温甲醇洗粗脱硫、原料气压缩机、变换、低温甲醇洗变脱。低温甲醇洗、变换系统放空阀、排放阀、溶液进出阀、闪蒸气阀、充氮阀、蒸汽阀等关。原料气压缩机进出口法兰上隔离盲板。一段入口转向吹扫，循环段入口放低接吹扫口。来氮气后吹扫干气密封，具体吹扫按合成气压缩机吹扫方案执行。 （7）甲醇合成 空分来吹扫空气经低温甲醇洗粗脱硫、原料气压缩机、变换、低温甲醇洗变脱、合成气压缩机。低温甲醇洗系统放空阀、排放阀、溶液进出阀、闪蒸气阀、充氮阀、蒸汽阀等关。原料气压缩机进出口法兰加盲板，防喘振阀旁路阀开，放空阀关，进出口阀开。合成气压缩机进出口法兰加盲板三块，防喘振阀FV63021旁通阀开，放空阀关，回收氢阀关，氮气阀关，进出口阀开。具体吹扫按合成装置吹扫方案执行。 （8）氢回收 具体吹扫按氢回收装置吹扫方案执行，要求吹扫装置前后管线。 （9）硫回收 具体吹扫按硫回收装置吹扫方案执行，要求吹扫装置前后管线。 吹扫完成后对装置进行试压查漏，变换、低温甲醇洗变脱、合成及合成气压缩机采用空分增压空气试压查漏，增压空气己接至低温甲醇洗变脱塔过滤器。 2、原料气压缩机试车 （1）原料气压缩汽轮机试车 做好单体试车的准备工作。投用隔离气。油系统投运，进行油系统联锁试验，蓄能器性能试验。盘车，冷凝液系统开车，冷凝液泵自启、自停试验。暧管，表面冷凝器真空系统的建立。冲转、升速，跳闸试验，汽轮机超速跳闸试验。 （2）、原料气压缩机联动试车 空气联动试车气源为空分纯化器来空气（补充部分氮气），造气送出煤气总管止回阀前盲板处于堵位置，进造气分气缸空气阀关，空分空冷塔送出空气阀关，纯化器送出空气阀开，进低温甲醇洗临时空气阀开，低温甲醇洗系统放空阀、排放阀、溶液进出阀、闪蒸气阀、充氮阀等关。试车前将空气引至原料气压缩机进口阀前放空，试车空气量不少于10000Nm3/h，放空调节阀设置压力0.4MPa。 1）、密封系统的开车。 检查确认干气密封气统管道吹扫合格。将压缩机隔离气二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。确认应开应关阀。投用隔离气，在隔离气投用前不可建立油系统循环。再投一级密封气，最后投二级密封气。 2）、润滑油系统的开车。 进行油系统油压试验、现场中控打闸试验、蓄能器性能试验。 3）、压缩机缸体进空气。 4）、冷凝液系统开车,开车后进行冷凝液泵自启、自停试验。 5)、启动盘车装置。 6）、主蒸汽管道暖管，并投用轴封蒸汽。 7）、表面冷凝器真空系统的建立。 8）、冲转、升速、加负荷。 缓慢关一段防喘振阀，分别在1.5、2、2.5、3、3.5MPa停一刻时间，考核压缩机性能并记录各项参数。根据试车情况决定在3.5MPa时稍开出口放空阀调节，控制放空量小于空分来空气量，进口放空阀有少量放空，确保机组不喘振。根据压力要求以及机组运行情况，调节防喘振阀从而增加或减少循环气量以及压力。运行2－4小时，考核机组性能。 3、氨压缩机试车 （1）、氨压缩汽轮机试车，具体见氨压缩汽轮机试车方案。 （2）、氨压缩机联动试车 氨压缩机联试抽取大气中的空气。 1）、干气密封系统的开车 检查确认干气密封气统管道吹扫合格。将压缩机隔离气二级密封气过滤器和一级密封过滤投用一组,打开进出口阀,另一组备用。确认应开应关阀。投用隔离气，在隔离气投用前不可建立油系统循环。再投一级密封气，最后投二级密封气。 2）、油系统开车 进行油系统油压试验、现场中控打闸试验、蓄能器性能试验。 3）、冷凝液系统的开车 4)、启动盘车装置 5）、主蒸汽管道暖管，并投用轴封蒸汽。 6）、表面冷凝器真空系统的建立 7）、冲转、升速、加负荷 确认机组空负荷运转良好。操作FV－17411、FV－17421慢慢提压至0.6－0.8MPa。注意提压时主蒸汽流量不能大于额定值。压缩机必须遵循“升压先升速，降速先降压”的原则。运行2小时，考核机组性能。 4、合成气压缩机试车 （1）、合成气压缩汽轮机试车，具体见合成气压缩汽轮机试车方案。 （2）、合成气压缩机联动试车 联动试车气源为氮气。 1)、干气密封系统的开车 干气密封系统安装后吹扫干净。将压缩机隔离气二级密封气过滤器和一级密封过滤器投用一组，打开进出口阀，另一组备用。确认应开应关阀，投隔离气，在隔离气投用前不可建立油系统循环。再投一级密封气，待压缩机开车正常，一级密封由增压系统出气切换为压缩机出口气，开压缩机出口气去一级密封气阀，关压缩机出口气去增压系统供给阀。最后投二级密封气。 2）、润滑油系统的开车 进行油系统油压试验、现场中控打闸试验、蓄能器性能试验。 3）、压缩机缸体进氮气 4）、冷凝液系统开车，冷凝液泵自启、自停试验 5)、启动盘车装置 6）、主蒸汽管道暖管，并投用轴封蒸汽。 7）、表面冷凝器真空系统的建立。 8）、冲转、升速、加负荷 确认机组空负荷运转良好。出口压力达到指标后开循环段出口阀，系统打循环。缓慢关一段防喘振阀，循环段防喘振阀。开氮气阀，注意调节压力平衡，调节防喘振阀，防止压缩机发生喘振，及时调节系统压力。根据机组运行情况，调节一段、循环段防喘振阀，从而增加或减少循环气量以及压力。 慢慢提压至1.5MPa，运行2小时，考核机组性能。调整压缩机出口压力时，一定要遵循“升压先升速，降速先降压”的原则，始终保持循环量大于喘振流量，以防机组喘振。同时要注意干气密封系统。 5、低温甲醇洗水联动、氮气置换及系统干燥 （1）对塔器及管线进水冲洗。 （2）水联动试车，先充压，向粗脱硫系统充氮气，压力到0.48MPa，向高压系统充氮气，压力到1.1MPa。向甲醇水塔、热再生塔Ⅱ段充压，充压至0.25MPa。向二氧化碳闪蒸塔Ⅰ段充压至0.75MPa,向二氧化碳闪蒸塔Ⅱ段充压至0.25MPa,向硫化氢闪蒸塔Ⅰ段充压至0.75MPa，控制尾气洗涤塔压力0.12MPa。分别投自调。分别建立变换气洗涤回路水循环、粗煤气脱硫回路水循环、冷却回路水循环。 （3）采用重复充压排放的方法, 氮气置换要做到不留死角,分六个回路进行。从吹出口分析排放气体的干燥程度，露点在-60℃以下合格，分析系统内氮气中含氧量＜0.5%。 6、精甲醇装置水联动试车 （1）、预塔系统试车。通过调度联系罐区启动粗甲醇泵（粗甲醇槽提前加水），进行预塔系统入料试车。 （2）、加压塔系统试车。 （3）、常压塔系统试车。 （4）、三塔联动试车。通过调度联系罐区脱开精甲醇槽进口阀前法兰，脱开杂醇至杂醇贮槽进口前法兰（提前接管至下水管），水联动后充氮气干燥（包括罐区水冲洗干净后充氮干燥保护）。 7、制冷系统气密、抽真空试压及进氨 （1）、制冷系统气密 制冷气密分两个部分查漏，制冷系统内部与制冷系统外部。制冷系统内部由合成车间负责检查阀门开关、查漏，制冷系统外部由净化车间负责检查阀门开关、查漏，二车间要明确责任人，同时加强车间之间的联系。气密试漏时不论高压或低压部分，均最终试压到1.5MPa。气密试压按0.6MPa、1.0MPa、1.5MPa三个阶段试压查漏。最终试压在1.5MPa，保压24小时，泄漏率＜2.0%为合格。准备好查漏用的塑料瓶、皂液、刷子、记号笔，对查出漏点标记清楚，卸压后消除。试到终压后，记录压力、温度、时间、保压结束，以便计算泄漏率。试压过程中专人指挥，用气、停气应及时与调度、空分增压机岗位联系。 气密试压气源由空分增压机送空气，在空分增压机出口配临时管到中间氨贮槽安全阀处（安全阀先拆除）进行气密试漏，关去低温甲醇洗阀。吹扫空气临时管线拆除，制冷系统气密具体操作见气密方案。 （2）、抽真空试压 制冷系统气密试验后，需抽真空试验，其目的进一步检验设备、管道、法兰、阀门是否还有泄漏处，防止在负压下空气进入系统，造成事故。利用抽真空后直接进氨，系统惰性气含量低，减少惰性气排放量，符合环保要求。 制冷系统，包括氨压缩机系统、低温甲醇洗各氨冷器、气氨液氨管道及设备均已安装完毕。进行了空气吹扫，气密试验后符合要求，全部缺陷消除。氨压缩机汽轮机单体试车、空气联动试车均已结束，氮气置换合格，具备抽真空条件。电、仪调试工作已完成，符合工艺要求。利用水力喷射器对制冷系统进行抽真空的临时管线已安装好，具备启动条件。 抽真空尽量达到制冷系统的工艺指标-0.043MPa。抽真空后停下水力喷射器，保压12小时，回升不大于2%为合格。具体见抽真空试压方案。 （3）、装置进氨，在低温甲醇洗、冷冻系统具备条件时进行，具体见进氨方案。 七、第四阶段试车步骤 1、造气管线吹扫、冲洗 （1）、完成中低压蒸汽、氮气、空气、氧气、二氧化碳、煤层气管线吹扫。 其中二氧化碳管线吹扫采用合成车间CO2压缩机打空气吹扫，CO2压缩机进口拆开。空气吹扫包括过滤器出口段煤气管吹扫，在空气管线吹扫时将空气去煤气管上拆除并上盲板隔离后吹扫。氧气、煤层气管线采用氮气吹扫，吹扫时均要与调度加强联系协调。具体见吹扫方案。 （2）、完成脱盐水、脱氧水系统水冲洗，具体见水冲洗方案。 2、造气备煤开车 （1）、煤层气系统试车 煤层气管线经过吹扫、试压合格，去合成油、火炬、造气、硫回收系统管线盲板隔离，氮气置换合格，按规定投用煤层气。 （2）、造气备煤烘干装置试车 开车前检查，特别要求煤气管在投用前用氮气置换合格。除尘器启动：打开除尘器旁通阀。启动引风机进气阀，启动引风机。打开烟气进气阀。待除尘器内温度达到操作温度之后。启动刚性叶轮锁灰器。开启螺旋输灰机。关闭旁通阀。 燃气炉、烘干机启动：打开布袋除尘器烟气进气阀。空载启动烘干机，启动鼓风机。燃气炉开炉点火。待烘干机机内温度达到操作温度后，启动运输湿物料及干物料的设备。 （3）、造气备煤装置开车，按岗位操作法进行。 3、造气系统联动试车，具体见试车方案 （1）、进煤系统的联动试车 在星型给料器标定的过程当中同时进行，并且在此之前各阀门均经过调校，开关和联锁功能正常。 （2）、排渣系统联动试车 在进煤系统标定结束后，排入气化炉内适量原料煤（4T左右即可）进行排渣系统的联动试车。在排渣系统联动试车之前，下列所有设备和阀门应经过单体试车的调试，并且运行状态良好。 （3）、排灰系统的联动试车 由于排灰系统无法投入物料进行联动试车，因此排灰系统的联动试车只能是空料试车。 （4）、脱盐水系统联动试车 （5）、洗涤水系统联动试车 （6）、循环水系统联动试车 4、造气系统投料试车，用2台气化炉进行轮试，具体操作见气化炉岗位操作法。 （1）、做好试车安全隔离工作 未投用气化炉系统与投用气化炉系统、与后系统隔离，后系统与火炬系统隔离。 （2）、做好试车前检查工作，气化炉系统具备试车条件。 （3）、水循环和气（汽）系统的建立 投用余热锅炉脱盐水系统、脱盐水循环系统。进煤系统的检查，排渣、排灰系统的检查。打开氮气总管到二氧化碳总管的连通阀，二氧化碳气系统的投用。蒸汽系统的建立。确认三通阀（HVS-60601A）切换至去火炬管线位置，投用水洗塔出口就地放空管线。确认气化炉顶部放空管线盲板在“通”位，开放空阀。 （4）、气化炉点火升温操作 气化炉在投料前已经经过烘炉升温过程去除水分，气化系统内的所有耐火材料都能够满足≤50℃/h的点火升温要求，并且经过点火烘炉后的内部检查。点火升温前的准备工作就绪，气化炉点火器安装就绪或已拆开气化炉点火孔。打开上灰斗和下灰斗间所有阀门，使空气自然流通。打开一料腿返料阀。打开各空气调节阀吹扫气化炉系统10分钟，然后关闭。 稍开开工一次空气，保持最小流量，开启点火枪，微开煤层气入炉阀门，点燃煤层气。严格控制气化炉温升速率在50℃/h以内（若低于100℃时，按20℃/h升温，达120℃时恒温2小时。）当炉顶出口温度上升至100℃时，确认脱盐水循环系统已建立。当炉温达到200℃以上时，炉内燃烧稳定，关闭气化炉顶部放空阀及上下灰斗程控阀，投用炉顶降温蒸汽阀，流量控制在20~60kg/h之间,烟道气通过水洗塔出口就地放空管线放空。 在升温过程中，逐步提高汽包压力至蒸汽系统压力相等，投用蒸汽系统。逐步提高系统压力至0.10MPa左右。当脱盐水预热器出口气体温度＞100℃时，投用水洗塔洗涤水，确保水洗塔气体出口温度控制在38℃，建立水洗塔和闪蒸塔水循环。当气化炉出口温度大于800℃时，气化炉顶部降温用脱氧水投用。 （5）、气化炉的投料操作 当气化炉内下部温度＞950℃，炉顶出口温度＞400℃，一料腿温度＞300℃，脱盐水预热器气体出口温度＞150℃，脱盐水循环已建立正常，气化炉具备切氧投料。 确认