冲压模具设计

课程的主要 内容 财务内部控制制度的内容财务内部控制制度的内容人员招聘与配置的内容项目成本控制的内容消防安全演练内容 绪论模压技术与模具的分类模具的基本结构冲压成形有限元仿真基本理论冲压成形三维仿真 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 系统冲压成形仿真的 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 应用基于反向模拟的毛坯外形设计技术冲压模具设计的模面工程技术模具设计制造过程智能化集成技术第三章的主要内容第一节板料冲压成形技术概述第二节冲压成形过程的计算机仿真技术及作用第三节冲压成形过程的力学模型与有限元求解方法第四节板壳理论及有限元法第五节模拟仿真软件的使用第一章板料冲压成形技术概述1.1引言1.2板料冲压成形的分类1.3板料冲压成形的物理现象1.4板料冲压成形的常见缺陷及产生原因1.1引言汽车车身的重要性汽车工业是衡量一个国家工业水平的重要标志，为国民经济的支柱产业。汽车车身占整车质量的百分比大：客车、轿车和专用汽车40－60％；货车16－30％车辆的更新换代速度加快。降低汽车车身重量对环境保护和缓解能源危机的重要性。发展汽车工业（轿车）的需要汽车工业的发展对机械、电子、材料、计算机、通信、自动控制等领域的发展起到了重要的促进作用。对轿车车身的要求很高，从而大大促进了新技术和新设备的发展，由此全面带动了其它各种车型车身技术的开发。日本轿车的发展对其汽车工业的促进起了举足轻重的作用就是明显的例证。板料冲压成形技术的概念利用金属塑性变形的特点，通过一定方式对金属板料施加压力，使其产生所需的塑性变形，从而获得满足所需的各种形状的零件。车身覆盖件和车身结构件车身覆盖件系指覆盖车身内部结构的表面板件；车身结构件则指支撑覆盖件的全部车身结构零件的总称。冲压技术在汽车制造业中重要地位据统计，汽车上有60－70％的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。冲压工艺具有生产效率高、尺寸一致性好、原材料消耗低、冲压件质量轻、强度和刚度好、工艺过程简单等优点。冲压仿真在汽车业制造中重要性数值仿真是产品和设计和制造的核心技术之一。数值仿真是使板料冲压成形由“经验”走向“科学”，由“定性”走向“定量”的桥梁。对于汽车制造业来说，21世纪的竞争核心将是新产品的竞争，实现高质量、低成本、短周期的新车型的开发正是赢得这场竞争的关键。板料冲压成形技术的发展概况有限元技术的发展1960年，Clough教授在 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 中首次提出“有限元”这一名词，Courant、Argyris、Turner、Clough和Zienkiewicz的论文促成了有限元法的诞生，奠定了早期有限元法的基础；1967年，Marcal教授和King提出了弹塑性有限元格式；1968年，Yamada（山田嘉昭）推导了小变形问题弹塑性矩阵的显式表达，大大推进了小变形弹塑性有限元法的发展；1970年，Hibbit、Marcal和Rice基于有限变形理论，应用增量法建立了全Lagrange格式的大位移、大应变弹塑性有限元法，Marcal又于同年推出了弹塑性有限元程序MARC，即现在广泛应用的商品化大型有限元软件MARC的前身；1973年，Oden等人建立了热粘弹塑性大变形有限元方法；1974年，McMeeking等人建立了更新的Lagrange格式的大变形弹塑性有限元方法；至此，用于大变形问题分析的弹塑性有限元理论已经系统的建立起来了。板料成形有限元分析的发展1973年，Kobayashi和Mehta把刚塑性有限元法用于分析冲压成形问题，这是人们第一次用有限元法来模拟冲压成形过程；1974年，Iseki等人用弹塑性增量型有限元法模拟了液压胀形过程；1976年，Wifi基于轴对称理论，用弹塑性增量型有限元法模拟了圆形坯料在半球形凸模下的胀形和拉深过程；1977年，在美国GM公司召开了一个关于板料冲压成形力学分析的研讨会，有两篇论文分别采用薄膜单元和库仑摩擦理论，这在当时已相当完善；1978年，N.M.Wang和Budiansky基于非线性薄膜理论，用弹塑性大变形TL格式分析了任意几何形状模具的冲压成形问题，首次考虑了坯料在模具表面的滑动和粘着效应的接触摩擦现象；1980年，S.I.Oh和Kobayashi用刚塑性有限元法分析了任意形状模具的拉深问题；1983年，E.Onate和Zienkiewicz用粘塑性有限元法分析了非对称模具的冲压成形问题；1984年，N.M.Wang用刚塑性有限元法分析了速率敏感型材料的冲压成形问题；1985年，Toh和Kobayashi采用壳单元理论，用刚塑性有限元法首次分析了方形盒的拉深过程，这标志着冲压成形三维有限元仿真的开始；1985年，Makinouchi（木野内）用弹塑性有限元法分析了弯曲和修边过程；1986年，Nakamachi（仲町英治）也用弹塑性有限元法分析了冲压成形的一般问题；1987年，Park等人用刚粘塑性有限元法分析了轴对称冲压成形问题；1988年，Nakamachi用弹塑性有限元法模拟了方形盒的拉深过程。当前国际上几个有影响的研究组织以S.C.Tang为代表的Ford公司的研究小组。他们基于增量型弹塑性有限变形理论（大变形理论），采用Newton－Raphson迭代算法求解，建立了专门由于分析车身覆盖件冲压成形分析的静力隐式（staticimplicit）格式的有限元方法。美国LawerenceLivermore国家实验室的Hallqist等人从1976年开始从事动力显式算法的研究工作，起初开发了用于二维大变形冲击碰撞分析分析的应用程序DYNA2D，随后又推出了进行三维分析的DYNA3D和可用于板料成形分析的LS_DYNA3D。该系列软件采用的是动力显式积分算法，无收敛问题，可以解决大规模的动力非线性问题。以Nakamachi（仲町英治）、Makinouchi（木野内）为代表的日本板料成形研究组织（JapanSheetMetalFormingResearchGroup）。这是一个由来自于汽车工业、钢铁工业、大学和政府机构的37家单位组成的联合研究机构。他们基于增量型弹塑性有限变形理论和Mindlin理论，采用中心差分算法求解，开发了静力显式（staticexplicit）和动力显式（dynamicexplicit）两种格式的有限元软件，应用于日本的一些汽车厂和钢铁厂。以R.H.Wagoner和T.Altan为代表的OSU（OhioStateUniversity）研究小组。他们采用刚塑性和刚粘塑性本构关系，基于薄膜理论和板壳理论，采用修正的Newton－Raphson迭代法求解，开发了分别用于分析二维和三维冲压成形问题的静力隐式格式有限元软件，他们对接触问题的处理具有独到之处。以D.Y.Yang和J.H.Kim为代表的韩国汉城大学研究小组。他们采用刚塑性和弹塑性本构关系，应用薄膜单元、壳单元和块单元，开发了静力隐式、动力显式和隐式/显式耦合三种格式的有限元软件。以E.Onate等人为代表的位于巴塞罗那的国际工程数值方法中心（InternationalCenterforNumericalMethodsinEngineering）。他们除了开展工程中的有限元理论和方法研究之外，还用“流动型”有限元法对冲压成形问题进行分析。NUMISHEET标准考题的发展为了促进板料冲压成形仿真的研究和应用，国际上发起了定期召开的板料成形三维数值仿真国际会议NUMISHEET（InternationalConferenceonNumericalSimulationof3-DSheetFormingProcess）分别是：OSU标准考题（1988年）、VDI（德国汽车学会）标准考题（1991年）、NUMISHEET’93、NUMISHEET’96、NUMISHEET’99、NUMISHEET’02、NUMISHEET’05。NUMISHEET标准考题的发展OSU标准考题（1988年）NUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’93（1993年）NUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’96（1996年）NUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’2002（2002年）NUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’2002（2002年）FormingofFrontFenderNUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’2005（2005年）BENCHMARK1:FormingofFrontFenderSpringbackPredictionofDecklidInnerPanelNUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’2005（2005年）BENCHMARK2:SpringbackPredictionofACrossMemberNUMISHEET标准考题的发展NUMISHEET’2005（2005年）BENCHMARK3:ChannelDraw/CylindricalCupBenchmarkViewofSpecimenAbeforebinderclosureinStage2ViewofSpecimenBbeforebinderclosureinStage2板料成形有限元仿真关键技术的发展求解算法动力显式算法（Dynamicexplicitalgorithm）静力隐式算法（Staticimplicitalgorithm）一步逆成形算法（One-stepInversealgorithm）单元技术薄膜单元块单元壳单元本构关系各向同性材料的屈服准则各向异性材料的屈服准则求解算法冲压成形过程是一个大变形的非线性力学过程。动力显式算法（Dynamicexplicitalgorithm）如果考虑速度和加速度的影响，采用对角化的质量矩阵和阻尼矩阵，考虑t时刻的运动方程，由中心差分法可得到在时刻的节点位移为上式即为动力显式算法，每个自由度的位移可以独立求出，但该算法是条件稳定的积分算法，为保证计算的稳定性，时间步长应满足动力显式增量法最初是为冲击、碰撞问题的仿真而开发的,在有限元平衡方程中包含惯性力的成分。它采用中心差分算法,不需要刚度矩阵的集合,不存在收敛性问题,因此特别适合于计算大型车身覆盖件的成形问题。它有其固有的缺陷,即为了得到显著的计算优势,必须人为地放大真实的凸模速度,为了抵消由此引起的惯性力,就需要用户在网格大小、质量矩阵、阻尼矩阵等计算参数的选用上积累丰富的经验。代表性商品化软件有：LS-DYNA，PAM2G/AutoStamp这类软件计算效率较高,但计算结果因人而异的现象比较普遍。另外,它的回弹计算能力较差，所需模拟时间比较长，一般适合在模具设计最后阶段进行校核。静力隐式算法（staticimplicitalgorithm）从理论上讲,增量型静力隐式软件最适合车身覆盖件冲压成形这个准静力问题,计算结果也是无条件稳定的。它存在致命的收敛性问题,由于接触状态的改变,容易引起收敛速度变慢或发散,从而使计算难以进行下去。另外,计算效率低也是它的一个不利因素。尽管动力显式软件在当今的车身覆盖件冲压仿真中占主流地位,但还是有许多学者在继续从事静力隐式软件的开发、完善工作。Ford公司的Tang改进了方程组的解法,从而使计算效率得到较大的改善。韩国的Yang采用分叉理论来计算起皱问题,从而避免了静力隐式软件在压缩失稳时收敛性差的问题。为了解决静力隐式算法收敛难和计算效率低下的问题，提出了大步长静力隐式算法，这类软件对冲压过程的高度非线性问题进行了特殊的改进,把弯曲效应和拉伸效应进行分离处理,从而可以采用快速的迭代算法,并改善了收敛性。代表性商品化软件有：AutoForm/Incremental,Pam2G/QuickStamp由于采用静力隐式算法,因此网格的自适应细化等级没有限制,网格最小可以达到0.5mm,很大的网格和很小的网格可以共存。但由于对非线性问题进行了近似处理,因此不能准确地模拟节点接触和脱离工具的过程,对起皱和屈曲的预测结果也往往较差。由于上述的因素，使这类软件计算效率大为提高,非常适合在模具设计初期及其优化设计中应用。一步逆成形算法（One-StepInversealgorithm）采用全量理论,整个成形过程是从最终的车身覆盖件到初始板料(实际上是反向模拟),忽略接触变形历史。一步逆成形有限元方法示意图代表性商品化软件有：FastForm,DynaForm/MStep,HyperForm,AutoForm/OneStep这类软件的最大好处是计算效率很高,但是由于采用了过多的假设和简化，计算精度还有待提高。适合于产品的设计阶段，可以给设计人员提供一些定性的参考,传统的车身设计往往注重于它的动力学性能、美观等方面的因素,对其冲压成形性则很少考虑,借助这类软件可以较好地对车身覆盖件的成形性进行预测。有限元仿真软件的分类有限元仿真软件的分类有限元仿真软件的分类单元技术薄膜单元（薄膜理论），C0型单元，构造格式简单，但忽略了弯曲效应，考虑的内力仅为沿薄壳厚度均匀分布的平行于中面的应力，忽略弯矩、扭矩和横向剪切。块单元（连续介质理论），C0型单元，考虑弯曲效应和剪切效应，格式更简单，但计算时间太长。壳单元（板壳理论），既能处理弯曲和剪切效应，又不像实体单元那样需要很长的计算时间，因此在车身覆盖件冲压成形仿真分析中常被采用。壳单元大致分为两类：一类是基于经典Kirchhoff板壳理论的壳单元；另一类是基于Mindlin理论的壳单元。BT壳单元就是Belytschko等人基于Mindlin理论开发的计算精度和效率都很高的一种壳单元。本构关系在板料冲压成形过程中，板料是唯一的塑性变形体，它的应力和应变关系是影响仿真结果可靠性的最重要因素之一。在什么样的复合应力状态下材料开始屈服，这就需要建立屈服准则第一类：各向同性材料的屈服准则屈雷斯卡（Tresca）于1864年提出屈服准则的概念，他认为：当最大剪应力达到某一极限值时，材料即进入塑性状态。屈雷斯卡条件的数学表达式为由于屈雷斯卡屈服准则不光滑而产生了数学上的困难，为了简化计算，1913年，Mises提出的屈服准则数学表达式为k2为一常数，可由实验确定。例如，用单拉实验，可得第二类：各向异性材料的屈服准则（1）Hill屈服准则1948年，Hill提出了二次屈服准则，若把各向异性主轴作为局部随体正交坐标轴x，y，z的话，Hill正交各向异性屈服函数可表示为式中F、G、H、L、M、N是材料的各向异性参数，由实验确定。该准则在描述r值较高的各向异性时比较合适。其它非二次的屈服准则，如Hill(1979、1990、1993)，Gotoh（1977）、Budianski（1984）等都可以更好的描述铝合金的屈服行为。（2）Barlat-Lian屈服准则1989年，Barlat和Lian提出新的非二次屈服准则，它可以考虑面内剪切应力，其表达式为：其中，是等双拉状态的Cauchy主应力；是单向拉伸状态的Cauchy主应力；是纯剪切状态时的屈服剪应力；M是非二次屈服函数指数；是板料轧制方向和面内垂直于轧制方向的各向异性参数；p值可以通过单拉实验的求出。该准则可以有效的模拟板料拉深成形过程中突缘的塑性流动规律，可以模拟突缘出现2、4、6个制耳的现象，全面地反映了面内各向异性和屈服函数指数m对板料成形过程中的塑性流动规律及成形极限的影响。只是该准则只能应用于平面应力状态。1.2板料冲压成形的分类（1）按冲压过程的变形状态A纯弯曲图1.1薄板的纯弯曲(a)变形前(b)变形后B纯拉伸图1.2薄板的纯拉伸（2）按照零件的形状进行分类（在工程应用中）a拉深b翻边c胀形d缩口e翻孔图1.3采用拉深成形的工件拉深成形就是利用板面内材料的移动，从平板形成容器状零件的成形方法。特点：在拉深成形中，壁厚的减小不是变形的本质，因此深的零件也有可能成形，这也就是它被称为拉深成形的原因，而且，如果采用多次拉深法，不管是多深的立体状零件都可能成形。拉深成形的实质就在于法兰部分的变形。翻边就是将坯料的端部进行弯曲，使之带有凸缘的成形方法。翻边成形制品的例子（a）直线翻边，其弯曲线为直线；（b）延伸翻边，其弯曲线为内凹形；（c）压缩翻边，其弯曲线为外凸形；（d）两者混合状态的复合翻边。胀形成形是在日常生活中经常接触到的象吹气球那样使零件鼓起的一种成形方法。胀形多用于在大面积中有局部材料鼓起的场合，但除此之外，对形状和表面有严格要求的覆盖件的成形也常常应用它。胀形的特点法兰部分的坯料处于不流动状态、表面积增加胀形的种类局部胀形在实际中应用最广。例如，车门上的手柄部分。一般可在相当接近胀形极限的状态下进行胀形。整体胀形如摩托车的挡泥板是胀形区域较广、而胀形又比较均匀的制件。大曲面胀形是大曲率半径曲面的浅胀形，如汽车覆盖件等。不存在破裂问题，但存在形状性问题。软模胀形是采用液压或冲击波等手段使管形件产生凸臌的胀形方法。分为平板毛坯的胀形和管子胀形两种。作为软模胀形的介质有液体、橡胶等。在软模胀形中装有上下滑动的刚性凹模的所谓复式液压胀形法。复合成形是拉深和胀形的复合成形，是介于二者之间的成形方法。图1.4翻边成形图1.5胀形成形图1.7翻孔成形图1.6缩口成形图1.8拉深和翻孔1.3板料冲压成形的物理现象冲压过程冲压成形过程作为一个统一的力学过程，在此基础上，可总结出四大重要物理现象：接触碰撞接触碰撞现象是十分普遍的物理现象，它是两个物体表面间产生的相互作用的一个过程。接触碰撞过程的计算是最难的工程计算问题之一，因为它涉及一个求解具有未知边界条件的边值问题。摩擦磨损摩擦是与接触不可分割的一个物理现象，它表现为两接触表面相对运动的阻碍作用。在板料冲压成形过程中，有时利用摩擦，而有时要避免摩擦以达到控制材料流动的目的。磨损是摩擦作用的一种反映，它是模具失效的主要形式，磨损的快慢就决定了模具的使用寿命。大位移、大转动大变形的出现使线性的应力和应变关系不再有效，大位移和大转动的产生导致物体的构形不断改变，从而需要考虑构形处于变化中的物体的平衡方程。由大位移、大转动引起的非线性问题统称为几何非线性问题。弹塑性变形在冲压成形的加载过程中，工件同时发生弹性和塑性变形，卸载后，大部分弹性变形消失，塑性变形得以保留，何时开始产生塑性变形涉及到材料的屈服准则。拉裂拉裂是深冲工艺产生的常见缺陷，根据程度不同可将拉裂分为微观拉裂和宏观拉裂两种情况。消除拉裂方法降低拉裂区的拉应变值，可采用不同的途径，如调整压边力、改善润滑条件、增加辅助工序等。成形极限图成形极限图是用来描述材料在给定状态下所能承受的最大应变的情况，如图2.1所示，成形极限图中曲线以下的区域代表成形安全区，曲线以上的区域代表拉裂区。1.4板料冲压成形的常见缺陷及产生原因成形极限图起皱起皱是板料冲压成形中另一种常见缺陷，它产生的原因正好与拉裂产生的原因相反，是由于局部压应力过大引起失稳所致。起皱不仅影响零件的精度和美观性，还会影响下一到工序的正常进行。如果起皱严重就可能导致坯料难以通过凸凹模间隙而被拉断。消除方法增加起皱处的法向接触力。回弹补偿不当由于冲压件弹性变形的存在，卸载后零件会发生回弹。为了补偿回弹所引起的冲压件的尺寸改变，可以采取调整模具形状和尺寸的方法。做法如下：首先计算出冲压件的回弹量，然后按照该回弹量反方向修正模具。即便如此，仍然存在问题，一是回弹量难以精确计算，另一个是即使回弹量能够精确计算，回弹也很难一次补偿好，这往往是一个迭代过程。回弹后的板料回弹补偿后的模具型面原始的模具型面图2.2回弹补偿起皱现象第二章冲压成形过程的计算机仿真技术及作用2.1板料冲压成形仿真的原理及步骤2.2核心内容与关键技术2.3配套的实验技术2.4板料冲压成形仿真技术在工艺与模具设计中所能解决的问题2.1板料冲压成形仿真的原理及步骤冲压成形过程包含了多个复杂的物理过程，板料的弹塑性变形过程、板料与模具的摩擦磨损过程、摩擦生热及热传导过程、冲击声波的传播过程等，其中，弹塑性变形过程是我们最关心的，与其密切相关的有：模具与板料的接触和摩擦过程；模具的运动过程；压机加载过程。冲压成形计算机仿真中应考虑的问题可归结为如下几个方面：（1）板料的大位移、大转动和大应变条件下的弹塑性变形的描述和计算；（2）板料和模具间法向接触力的计算；（3）板料和模具接触面间摩擦的描述及摩擦力的计算；（4）模具的几何描述和运动计算；（5）压机加载过程的描述和模拟。板料冲压过程的力学过程描述，板料的受力分析。板料冲压成形计算机仿真分析步骤：（1）建立冲压过程的力学模型；（2）建立有限元分析模型；（3）根据板料变形特性选定壳体单元类型并确定有关参数；（4）选定弹塑性本构关系及有关参数；（5）根据板料和模具的表面特性及其润滑状态选定摩擦定律及参数；（6）对压边圈的刚体运动和板料的弹塑性变形进行求解；（7）将求解的结果按一定的要求形成文字或图形文件供后处理系统使用。后处理软件将变形过程进行图形显示，显示内容包括：变形网格图，渲染变形图，应力应变分布云图，厚度分布云图，局部节点位移、速度和加速度变化曲线以及摩擦力分布图等。过程（6）较复杂，其中包括如下主要内容：a、确定当前状态下的接触边界；b、计算当前状态下接触面上的接触力；c、计算当前状态下接触面上的摩擦力；d、计算当前变形状态对应的内应力；e、计算当前应力状态所对应的单元节点力；f、计算各节点的内外力矢量和；g、计算节点的加速度，并在此基础上计算节点的速度和位移；h、计算压边圈的刚体运动。2.2核心内容与关键技术（1）模型的建立在板料冲压成形的计算机仿真过程中，模型的建立指两个方面的工作。首先是分析板料的实际受力和变形过程，从而建立一个可以用有限元方法来求解的力学模型。在力学模型确立后，就要考虑如何建立有限元分析模型。网格重划和自适应网格技术。（2）板壳理论和板壳单元板壳理论和板壳单元的选择不仅影响板料变形的计算精度，也直接影响计算量的大小。常用的板壳变形理论有两个重要的假设：a）板壳厚度方向的应力为零；b）在板料变形前垂直于板壳中性面的材料纤维在板料变形过程中保持直线状态，但不一定垂直于变形后的板壳中性面。在相同的板壳理论前提下，可以形成不同的壳体单元。显式算法：三节点、四节点的单元隐式算法：三节点、四节点或更多节点的单元（3）本构关系在板料冲压成形过程中，弹塑性变形是发生在板料上的一个十分重要的物理现象。建立材料的弹塑性本构关系模型主要要解决两个问题：a）在什么样的复合应力状态下材料开始屈服；b）材料屈服后如何进行塑性流动。第一个问题是要建立材料的屈服准则，第二个问题是要建立材料的流动准则。与弹塑性本构关系有关的一个重要问题是在屈服状态下如何准确地求出一个给定应变增量后对应的应力状态。（4）接触摩擦理论和算法板料的冲压成形完全靠作用于板料的接触力和摩擦力来完成，因此接触力和摩擦力的计算精度直接影响板料变形的计算精度。这就是对实际接触面的接触搜寻问题。罚函数法是一种近似方法，允许接触的边界产生穿透，通过罚因子将接触力和穿透量联系起来，适于显式算法，罚因子影响结果。拉格朗日乘子法不允许接触边界的相互穿透，是一种精确的接触力算法，只能用于隐式算法当中。摩擦力的计算：经典的和非经典的摩擦定律。（5）模具描述用有限元方法来描述和处理模具有广泛的应用的原因：a.从通用性的角度讲，采用有限元方法可以避免对于特殊的模具形状采用特殊的处理方式。有限元本身可以任意精确地近似任何几何形状。b.接触和摩擦算法可采用通常的算法。c.便于图形显示和其他后处理操作。当然采用非有限元方式描述模具也有其优点，如用很少的几个面就可以取得很高的描述精度，也减少了仿真计算的工作量。但采用解析面时涉及以下三个问题：a.仿真程序本身必须为工程中每一个可能应用的解析面类型，提供专门的处理模块；b.对不同类型的解析面采取不同的接触处理方法；c.图形显示时解析面还得做特殊处理。2.3配套的实验技术影响仿真技术工程应用效果的实验技术有两大类：一类是仿真用原始数据的获取方法与装置。仿真用原始数据包括弹塑性本构关系涉及到的参数，如屈服极限、硬化模量等，模具和板料表面摩擦特性和参数等。另一类是仿真关键算法的验证与关键参数的修正实验技术与装置。仿真方法的验证包括壳体单元理论和算法的验证及使用范围的确定以及摩擦接触算法的验证和适用范围的确定等。实验技术和装置是非常重要的，至少有两个原因：第一，大量的材料数据尤其是国内的材料数据都是若干年前用相对落后的手段和装置获得的，而且现在的材料的成分和特性波动较大，单靠从设计手册获得的原始数据是不够的；第二，仿真结果的可靠性在原理和方法完全正确的前提下还受人为因素的影响，如编程的可靠性、模型建立的合理性和参数输入的正确性等。生产中的实际冲压过程只能在一定程度上检验仿真软件的正确性。全面检验仿真软件可靠性的方法是系统设计一系列实验，使得所有算法在所有可能的实际工作状态下性能都得到检验。2.4板料冲压成形仿真技术在工艺与模具设计中所能解决的问题（1）起皱的预测与消除（2）拉裂的预测与消除（3）回弹的计算（4）压边力的确定（5）毛坯尺寸的计算（6）润滑 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 的优化（7）预测和改善模具磨损在计算机中实现修模和试模有许多独特优点，主要包括如下几个方面：节省时间；节省费用；提高模具使用寿命；提高工件品质；减少废品率；减少原材料浪费；支持新产品的并行工程。