1精炼前的准备工作做好精炼前的准备工作，对于提高钢的质量，缩短精炼时间，降低成本、消耗及杜绝各种精炼过程事故均具有重要的现实意义。检查加热工位和各种设备及其它辅助设备的运行是否正常，否则应及时通知设备人员修复。要求精炼前各种设备运行应处于正常状态。检查三相电极长度是否足够，要求当30吨钢包中钢水量〉25吨、40吨钢包中的钢水量〉32吨时，每相电极必须保证够烧，否则，应提前接好电极，并将电极放到所需长度，避免再精炼过程停电接放电极。1.3使用氩气及操作要点1.3.1钢包吹气用氩气，要求纯度〉99.9%,水份V0.1%。1.3.2瓶装氩气应准备3瓶（40L）同时与汇流排连通，精炼前3瓶压力之和应〉20MPa1.3.3瓶装氩气
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输出压力、管道氩气压力及汇流排管道压力应保证在0.6-0.8MPa之间正常供气。1.3.4氩气工作压力范围：0.2-0.5MPa。1.3.5打开氩气阀门，空试各连接管道是否接好，软管是否损伤漏气，接换氩气软管是否畅通。1.4电炉出钢前，精炼炉当班班长应到炉前了解炉中操作情况，如：冶炼钢种、炉中成份分析情况、脱氧剂用量、合金加入量、合金加入量、出钢温度及包况等。为精炼操作提供依据，以便提高精炼操作质量，从而达到提质降耗、缩短精炼时间之目的。座包工位钢包吊入或吊离座包工位时，应及时接通滑动水口及透气砖氩气气源，以避免造成包中钢液不透气。钢包吊入或吊离钢包车时，必须垂直进行，以免钢包车受到横向冲击力。钢包入座后，如包口上凝有残钢，应进行清理，以确保包口平整，便于加热盖与钢包口密封良好。钢包车行走3.1精炼车开进、开出加热工位后，应把电极、加热盖、真空盖提升至比钢包包口和钢包车两侧“护栏”高后才能开动钢包车。钢包车开进加热工位或吊入真空工位时，应有专人在操作平台上观察指挥，确保钢包中心正对加热盖中心或真空罐中心。加热工位钢包就位后，根据包中透气情况，适当调整氩气流量，以包中钢渣翻动微见钢水为宜。钢包就位后，应立即测座包温度，然后即可送电。座包温度要求满足精炼工艺中间
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要求，即：高碳钢》1520E，中碳钢》1540C，低碳钢》1560C。包中渣量：电炉出钢止，包中渣量应达到2-3%,渣况应达到精炼工艺中间标准要求。若EBT炉过氧化、需在精炼炉增碳时，必须提前喂入1Kg/吨钢的铝线方可分批少量加入增碳剂（一次加入增碳剂的量不超过20Kg）。精炼炉座包调渣操作要点：钢包就位后，根据包况（冷、热包）、座包温度、钢种、包中渣量、炉渣碱度及脱氧情况，可适量加入石灰、精炼渣、SiC等脱氧剂，调流动性良好的白渣，送电时间》15分钟后，温度满足取样条件，即可取样分析。4.7精炼炉取样条件4.7.1取样时炉渣碱度合适、流动性良好、脱氧良好（白渣。的泡沫渣。取样温度；高碳钢T>1520E，中碳钢》1540C，低碳钢》1560C。4.7.3取样时间（即座包送电到取样时）钢种碳结钢、碳工钢合结钢咼合金钢取样时间>15分钟>20分钟>25分钟取样要求4.8.1取样深度：应尽量在透气出渣面下半米深处取样。4.8.2采用无铝取样器取样。4.8.3所取样快要求饱满、无气孔、严禁用水急冷。成份微调及操作要求4.9.1精1、精2分析结果应满足精炼工艺《中间标准》规定条件。《中间标准》项目标准C低碳钢规格下限-0.06%~规格上限-0.04%中碳钢规格下限-0.05%~规格上限-0.04%咼碳钢规格下限-0.20%~规格上限-0.04%咼合金钢规格下限-0.06%~规格上限-0.08%合金规格w0.50%规格下限-0.10%~规格中限规格：0.51%-2.00%规格下限-0.15%~规格中限规格：2.01%-4.00%规格下限-0.20%~规格中限规格：4.01%-8.00%规格下限-0.30%~规格中限规格》8.01%氧化法规格下限-2.00%~规格中限返回法规格下限-0.50%~规格中限P符合分钢种工艺出钢要求温度低碳钢>1560C中碳钢>1540C咼碳钢>1520C真空品种>1560C渣况1、渣量》500Kg；2、精炼炉座包时须成渣；3、不能出氧化渣。化废1、［C］:J1、J2+精炼炉补加低碳合金增碳》规格上限-0.03%，判初炼炉，反之，则判精炼炉；2、合金元素：J1、J2＞规格中限判初炼炉，反之，则判精炼炉；3、［P］出格判初炼炉；4、［S］出格判精炼炉4.9.2如精1、精2分析结果具有代表性（与预算结果吻合），则按分析结果补加合金至规格要求，否则重新取样分析，并等分析结果来后方可不加合金。4.9.3补加合金时必须优先使用高碳合金，以降低成本消耗。4.9.4补加的铁合金必须烘烤干燥，块度20-70mm对所加铁合金必须明确其成份含量。4.9.5常炼钢种喂线（Al、Ti线、Ca-Si线）前包中化学成份按标准进行控制，有特殊要求的钢种按有关规定执行。4.9.6精炼炉补加的铁合金，其回收率较高，如：锰、铬、硅、钒、镍、钼、铌等回收率均〉98%补加时可按100%勺回收率进行计算加入。4.9.7补加和金前，包中必须具有流动性良好的白渣，若渣子较稠或渣子结壳，则应先送电将渣子烧好后方可补加合金，否则会影响合金的回收率。4.9.8当合金一次补加量〉300Kg或Fe-Si>100Kg时，必须重新加热10分钟后方可进入下工序操作，其它情况补加和金后加热时间〉5分钟即可进入下工序操作（补加难熔合金除外）。4.9.9当钼铁、乌铁补加分别〉0.04%,镍板补加量〉0.10%，必须重新加热>15分钟后才能进入下工序操作。4.9.10当包中喂碳线或加增碳剂增碳时，增碳量V0.03%,可直接进入下工序，增碳量》0.03%时，则需加热后重新取样分析。4.9.11必须在钢水脱氧良好的情况下，方可在包中分批少量加入增碳剂（一次加入量不超过20Kg），防止剧烈脱氧时钢渣溢出包外烧坏设备。4.9.12精炼过程应做好调温、调渣工作，保持包中还原气氛和渣的流动性。4.10连铸炉回吊包温度及喂丝执行连铸基本操作规程。4.11电渣母材［C］、［Si］往中上限控制。4.12加热工位用电
制度
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。送电后5min以内，采用五档电压三级电流化渣，待成渣后，根据包中温度情况，可适当调高电压档数和电流级数，取样后，送电档位w3档,避免包中钢水上碳。
浙公网安备 33021202002483