航空企业如何进行质量控制：航空产品制造质量工程技术的研究与应用（PPT课件）

航空产品制造质量工程技术的研究与应用【航空质量发展】目录1选 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 背景2实施方案4思考与展望3实施效果1选题背景1.1发展趋势1.2研究背景1.3研究目的1.1发展趋势多品种、小批量生产特点突出新工艺、新材料和新结构的技术挑战数字化 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 、制造和检验成为趋势制造过程质量稳定性和一致性要求越来越高质量管理标准发展1979年成立ISO委员会1986年发布第一个ISO标准1987年发布ISO9000族系列标准1994年形成ISO9000族标准框架2009年发布ISO9004标准2008年发布ISO9001标准1.2研究背景IAQG标准体系序号标准号标准名称1IAQG9100航空质量管理体系要求2IAQG9101质量管理体系评定3IAQG9102航空产品首件检验4IAQG9103关键特性波动管理5IAQG9104航空质量管理体系认证/注册要求6IAQG9110维修组织的航空航天质量管理体系要求7IAQG9111适用于维修组织的质量管理体系评定8IAQG9120库存批发商的航空航天质量管理体系要求注：国际航空航天质量组织简称IAQG1.2研究背景IAQG标准体系序号标准号标准名称9IAQG9121适用于库存批发商的质量管理体系评定10IAQG9131不合格品的文件要求11IAQG9132零件标识的二维数据矩阵代码质量要求12IAQG9133航空标准件合格鉴定程序13IAQG9134供应链风险管理指南14IAQG9107直接交付授权15IAQG9114直接发运（基于ARP9004）1.2研究背景美国国防部1989年，发布《全面质量管理指南》1995年，颁布“通用系统/ISO/EBC”和“单一程序建议”两项备忘录2000年，引入“项目风险控制”2006年，发布《持续改进指南CPI》1.2研究背景美国空军20世纪80年代，“R&M2000 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 ”、“R&M2000波动削减计划（VRP）”2006年，发布《21世纪空军智能运作》指令（AFSO21）1.2研究背景美国海军引入精益制造、六西格玛1999年，基地航空速度计划2003年，企业航空速度计划2004年，海军航空兵航空速度计划1.2研究背景洛马公司制定“波动削减大纲（VRP）”研究2561个产品关键特性形成126个波动削减指南整机Cpk达到1.2，产品合格率达到99.9%1.2研究背景空客公司1.2研究背景前苏联1.2研究背景1.3研究目的提高航空产品制造质量水平，降低质量成本探索建立多项目质量控制的质量评价模型研究航空制造企业质量工程的发展路径和思路为提振航空产品制造质量提供借鉴支撑2实施方案2.1总体思路2.2实施路径2.3实践应用2.1总体思路以顶层质量管理目标为牵引梳理国外研究与应用 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 国内外技术差距研究质量工程技术方法构建质量工程技术体系2.2实施路径2.3实践应用防错技术六西格玛测量系统分析过程能力分析QC活动统计过程控制先期质量策划质量功能展开TRIZ实验设计质量工程技术待开展技术已开展技术…防错技术2.3.12017年上半年，为减少人为原因导致的故障，共开展145项防错项目。（单位：项）实施流程防错技术2.3.1编制指南推广应用防错技术2.3.1防错技术2.3.1零件制造过程防错某两项对称零件，易产生装夹错误通过增加防错缺口、防错孔，零件未再次发生装夹错误。防错孔防错缺口防错缺口装配试飞过程防错某型机阻力伞与锁钩缠绕，导致阻力伞无法打开，飞机冲出跑道缠绕处防错技术2.3.1改进前改进后105°127°取消螺栓，减少突出物经防错改进后，飞行20起落未发生阻力伞缠绕故障。增大开敞角度防错技术2.3.1装配试飞过程防错阻力伞防缠绕改进方案防错技术2.3.12017年上半年，通过开展防错技术应用，人为原因故障占故障总数比例下降11.34%。六西格玛2.3.22016年起，在质量工程技术领域，共开展26项六西格玛项目。（单位：项）六西格玛2.3.2项目清单阶段项目名称效益（万元）绿带/黑带零件制造提高某型飞机厚铝板材料配套准时率281.2黑带零件制造缩短JXXC飞机厚铝板材料特种检查周期14.1绿带零件制造提高某燃油导管长度合格率10.6绿带零件制造降低某项目机翼蒙皮成型粗晶率15.3绿带零件制造提高达索长桁相似零件图号标识的FTY10.3绿带零件制造缩短钳焊厂某项目返工故障处置周期12.5绿带零件制造提高空客项目花键零件孔位的合格率6.0绿带零件制造降低XX-41045-130-2-Z/Y产品成型延伸率超差率18.2绿带零件制造提高DD-JXX-55014-1400孔径尺寸φ67H8（+0.046,0）的FTY19.9绿带零件制造提高芳纶拼接纸蜂窝零件拼缝线偏移量的FTY31.0绿带零件制造降低波音飞机纸蜂窝零件薄边机加破损率18.5绿带零件制造降低某机型1肋R区厚度超差率17.0绿带零件制造降低A350下垂板组件漆层颗粒故障率12.8绿带零件制造降低XX-05026-45风罩零件表面打磨故障退货率16.6绿带零件制造降低某型机风挡玻璃划伤故障率11.8绿带零件制造降低零件371-53-00-C2201-201渗透检测精孔超差率15.2绿带六西格玛2.3.2项目清单阶段项目名称效益（万元）绿带/黑带材料与工装降低新制样板工艺图标识设计错误率12.8绿带材料与工装提高焊接夹具弧形型面（-0.2～-0.4mm）的FTY15.2绿带材料与工装缩短空客项目采购零件的入厂检验周期12.5绿带材料与工装缩短JXXC飞机厚铝板材料入厂实物检查周期10.2绿带装配试飞缩短XX一厂某型机排故不合格通知单处理周期10.8绿带装配试飞提高进气道蒙皮5326600-002L油密铆钉凹凸量合格率13.4绿带装配试飞降低S蒙皮差值缺陷率15.3绿带装配试飞降低某机型机身液压导管清洗渗油故障率15.1绿带装配试飞提高某型机11750上下半框连接处钛合金铆钉一次成型合格率12.3绿带装配试飞降低部队接装X型飞机机务检验填写发动机履历本的故障率17.5绿带典型案例六西格玛2.3.2六西格玛2.3.2六西格玛方法定义测量分析改善控制MeasureDefineAnalyzeImproveControl六西格玛2.3.2通过时间序列图判断质量趋势及寻找最优质量目标。通过控制与技术图分析控制与技术能力指数（Z）的变化。六西格玛方法应用六西格玛2.3.2通过二进制逻辑回归分析影响故障/问题（Y）的关键因素（X）。通过卡方检验对比分析多组数据是否存在统计学上的显著差异。六西格玛方法应用六西格玛理论培训六西格玛2.3.2六西格玛现场应用六西格玛2.3.2数字化检测检验计划实施三坐标测量非接触式测量创造经济效益650余万元六西格玛2.3.2（单位：万元）六西格玛2.3.2获得黑带资格1人、绿带资格25人参加全国发表大赛黑带项目“提高某型飞机厚铝板材料配套准时率”获全国六西格玛项目发表赛一等奖与最佳展示奖。六西格玛2.3.2QC活动2.3.3在质量工程技术领域2016年，组建QC小组40个2017年，组建QC小组43个QC活动2.3.32016年QC活动序号活动名称序号活动名称1加强XX型号飞机状态数字化控制11空客项目铝合金零件双层面漆掉漆质量控制2减少XX批产飞机接装质量问题12XX飞机表面质量提升控制3提高飞机停放期间定期维护工作的监控质量13XXX优化精加工测量工序4加强XX机机载软件更改状态控制14飞机复合材料表面的保护5提高发动机滑油取样成功率15成品工装在装配中的简化运用6关于某型飞机发动机试车参数管理的改进方法16机身架外环控系统安装的质量控制7建立某型机机载成品有寿件控制数字化系统，实现飞机质量状态实时控制171#油箱段检验流程优化8国产复合材料盒式梁制造质量改进18XX飞机固定前缘导管组合装配质量控制改进9XX机整体机翼下壁板质量改进19减少检验人员测量系统误差10提高X919项目水基漆涂料表面质量合格率20解决衬套类零件冷缩安装后表面起泡问题QC活动2.3.32016年QC活动序号活动名称序号活动名称21提高波音长桁类零件表面质量控制能力31提高导管、钣金零件粗糙度检测准确率22缩短XX厂家XX项目外协复验周期32提高铁钩零件检验计划编制质量-X91923缩短外协标准件入厂复验时间33整流罩前缘成形质量控制24提高管嘴零件的检测效率34波音盒形件成型技术攻关及质量控制25缩小X531-14425-200-02零件变形量35提高X3201#框角材接头弯边测量效率26采用六西格玛等方法缩短国产铝合金棒材入厂检查周期36提高X330项目340一号框零件的一次交检合格率27建立有效的不合格品处置监控、跟踪管理方法37空客项目钣金零件表面擦伤、划伤缺陷质量控制28新牌号金属材料的分光鉴别38改善XX复杂蒙皮成形后的贴模度和表面质量29飞机导管表面质量控制39手持式合金分析仪在分光检测中的应用30减少焊接导管法兰盘焊接后端面与工装尺寸偏差的质量控制40射线检测用观片灯的最大输出光强度的质量控制及改进QC活动2.3.32017年QC活动序号活动名称序号活动名称1提高标准件信息录入统计工作效率12降低某型机钣金零件下陷尺寸不合格率2有效避免零件质量信息单据漏执行情况13提高XX机制造依据问题跟踪控制的有效性3减少检验人员测量误差14提高某机型散排气法兰盘零件一次提交合格率4降低薄壁纸蜂窝类零件的故障率15提高某机型轴承护圈零件耳片孔加工合格率5提高超大型框类零件的验收效率16提高弦182U1100-13表面质量合格率6提高某外协厂家BX机零件入厂复验通过率17提高XX钛合金组件“机尾罩”的点焊工作质量和工作效率7提高某项目基座零件的检测效率18提高硬度、涡流电导率零件（试件）的表面质量8提高月报质量数据统计真实性19提高组合件《首件符合性鉴定表》的编制质量9改善XX机钣金零件设计更改执行效率20优化民机零件对故障流程10减少钣金零件标识错误的控制方法研究21零件电镀锌表面质量优化11降低XX项目格栅零件故障率22降低低红外涂料喷涂颗粒故障率QC活动2.3.32017年QC活动序号活动名称序号活动名称23降低XX项目零件化铣区域位置偏离故障率34波音项目工艺装备定检质保记录质量强化24提高XX-02161-101左前起大梁F1区域与XX-02131-0G25120框连接处的孔位合格率35提高外协工装刻线准确率的手段25降低XX-55141-1410/206导管渗油率36加强XX飞机状态数字化控制26提高中机身XX-04201-4-Z蒙皮XX-04211-2-Z蒙皮间隙均匀度37完善质量归档文件的管理和控制27提高进气道蒙皮XX5326600-002L/R002油密铆钉凹凸量合格率38降低取样过程造成的飞机发动机滑油检测不合格28提高XX项目刚性隔热瓦间隙检查合格率39发动机工作履历记录控制改进29不合格品处置流程持续优化与改进40XX研制批飞机有寿件数字化控制30降低XX项目大直径（Ф30及以上）扩口导管渗漏油故障率41运用看板管理合理安排检验工作31降低外包工装复检工作量42改善XX飞机交付部队时表面质量32解决某型号高精密多交点孔位置度调试以及测量的问题43非损伤分光检测技术的生产应用33提高工装刻线准确率衬套起泡QC小组改进前改进后改进措施：在表面处理工艺流程中增加吹砂工序，增加衬套表面的粗糙度，提高镀层附着力。QC活动2.3.3衬套起泡QC小组QC活动2.3.3机加蜂窝QC小组QC活动2.3.3问题背景：薄边破损是纸蜂窝零件在机加过程中发生的主要问题。改进措施：优化切削路径，从厚边向薄边切削，避免薄边破损；改变刀具旋转方向，顺时针改为逆时针，避免拉起薄边；增加侧面粘胶，增加蜂窝零件加工中的稳定性，避免拉起薄边。机加蜂窝QC小组改进前改进后QC活动2.3.3机加蜂窝QC小组节约质量成本20余万元缩短交付周期60天QC活动2.3.3QC活动2.3.3“机加蜂窝QC小组”获全国QC小组成果发表赛一等奖，其加工方法获得发明专利授权。“衬套起泡QC小组”获四川省优秀QC小组。测量系统分析（MSA）是运用统计学原理，通过测量数据对测量过程特性加以分析并计算测量系统误差分布的方法。测量系统分析2.4.4通过对构成测量系统的人、机、料、法、环等因素的分析，量化评估测量系统的变异。企业测量系统分析操作规范适用于测量设备评价、检验人员技能评估及检测过程评价等；明确测量系统分析的依据、条件、项目、程序及要求；形成测量系统分析数据记录表格，规范数据记录信息。测量系统分析2.4.4测量系统分析报告机加零件在线检测报告硬度检测报告铆钉凹凸量检测报告隔热毡厚度检测报告测量系统分析2.4.4自行开发离散型数据测量系统分析软件针对产品质量检测结论中的可区分型数据（如“是否合格”）进行MSA针对产品质量检测过程中的可数型数据（如“缺陷数”）进行MSA测量系统分析2.4.4撰写测量系统分析 论文 政研论文下载论文大学下载论文大学下载关于长拳的论文浙大论文封面下载 被2017年中国航空科学技术大会录用测量系统分析2.4.4在企业关键过程控制程序中明确过程能力指数分析流程和要求过程能力分析2.4.5过程能力分析2.4.5过程能力分析流程与判据3.1提升质量控制水平3.2提供持续改进能力3实施效果提升质量控制水平3.1QC活动防错技术六西格玛测量系统分析过程能力分析产品合格率内部损失率试飞起落有效率顾客满意度单机超差条数提供持续改进能力编制质量工程技术方法应用指南，系统、科学地提供持续改进能力。3.2建立质量管理过程的质量工具选择矩阵，为质量改进提供工具选择。注：“○”表示推荐，“●”表示特别推荐提供持续改进能力3.2建立角色岗位的质量工具选择矩阵，为不同层级人员提供改进工具方法。注：“△”代表建议了解，“◆”代表建议掌握提供持续改进能力3.24思考与展望4.1建设职业化质量工程队伍4.2研究先进质量工程技术4.3推广质量工程技术应用4.1建设职业化质量工程队伍六西格玛绿带以上人员占比4.2研究先进质量工程技术研究机加在线检测相关的质量工程技术研究质量大数据挖掘技术研究质量数据统计分析模型研究先期产品质量策划应用4.3推广质量工程技术应用推广防错技术、测量系统分析应用推广质量改进技术应用建设面向客户质量评价体系推广故障树与FMEA相结合的故障分析方法感谢聆听编制防错应用指南2.3.1开展防错应用推广2.3.1